[0001] 本发明涉及纺织技术领域， 为一种纤维的丝光处理技术及其梭织面料， 具体地说是 一种对纤维条进行编绳丝光然后退解成纤维条 用于纺纱的加工方法， 以及经过丝光的纤维纺 成纱线后所制得的免桨料梭织面料。

背景技术

[0002] 常规的梭织面料在织造过程中， ώ于综丝、 钢筘等机械部件的摩擦阻力会造成纱线 表面磨毛和强力损伤， 直接影响面料的织造效率和成品的强力， 因而在织造之前必须经过复 杂的上浆过程， 使纱线的表面毛羽趋于平伏， 增强纱线的耐摩擦和承受拉伸强力的能力， 提 高织造效率和品质； 但面料织造完成后， 为方便面料后整理， 需要进行退浆， 去除面料上的 浆料。 整个过程耗费人力、 物力， 所需的能源、 水资源量大， 污染大， 是纺织品生产过程中 一个主要的废水来源。

[0003] 鉴于此， 本申请人的在先专利 ZL200810194777.0 "—种经纱为棉线的免浆料梭织面 料及其生产方法" 中采用丝光增强棉线的强力， 从而避免织造前后的上桨和退浆处理， 节省 了大量的水资源和能源。

[0004] 纱线或面料丝光已经是一种很成熟的加工方法 ， 能够赋予纱线或面料真丝一般的手 感和光泽， 多用于高档针织和梭织面料； 丝光棉已经当之无愧的成为了棉中极品， 是高端品 牌的首选。 但由于纱线的捻度和支数的差异， 往往会形成丝光的局部不匀或 "表面丝光"现 象， 使得丝光后的染色很容易造成色花和批差， 给生产带来一定的困难， 同时由于蛋白质纤 维的耐碱性较差， 不耐碱丝光， 市场极少出现蛋白质丝光纤维， 直接影响了棉 /蛋白质混纺 纱线向高端丝光棉方向的发展。 由于纤维的细度较小， 丝光时碱液能够很快渗入纤维内部， 丝光的效果和均匀性均比纱线或面料好， 但由于纤维的长度较短造成无法施加张力， 所以纤 维丝光一直停留在理论阶段。

[0005] 而且， 除蛋白质纤维 （如羊毛、 丝、 大豆纤维等） 外， 再生纤维素纤维 （如粘胶、 莫代尔、 铜氨丝等） 以及其他一些纤维 （如聚乳酸纤维、 竹纤维等） 也耐碱性较差， 不耐碱 丝光， 存在相同的技术问题。

[0006] 本发明是将无捻的多根纤维条编织成绳辫状结 构， 纤维之间相互靠近和挤压， 使得 单纤维变成绳状束纤维， 再采用绞纱丝光、 连续式丝光或其他丝光方式进行张力丝光、 水洗 和烘干， 最后将其退解成单根的纤维条进行紡纱加工， 实现了纤维的充分丝光。 [0007] 本发明的丝光纤维， 丝光后的纤维长度增加、 强力得到提升， 有利于后道的紡纱， 同时纯纺或混纺纱线的强力得到大幅度的提升 ， 纱线无需再进行丝光处理， 就可满足免浆梭 织织造的要求； 或者经过烧毛和染色加工也能满足免浆料梭织 织造的要求。

发明内容

[0008] 本发明提供一种纤维丝光的加工方法， 采用纤维条在无需加捻的条件下编织成绳辫 状结构， 然后在碱液中进行充分张力丝光加工， 丝光后经进行退解， 将绳状纤维辫退解成单 根的纤维条， 再经过纯纺或与其它品种的纤维混纺纺成纱线 。 采用本发明生产的棉纤维强力 好、 光泽佳， 纺纱性能未受影响。 本发明还提供一种丝光纤维、 纤维丝光的加工方法及其制 得的免浆料梭织面料。 纤维经过张力丝光处理后强力和长度得到大幅 度的提升， 将其纯纺或 与其它纤维进行纺纱， 能够明显提升纺后纱线的强力， 达到免浆料梭织织造的要求， 成功应 用于免浆料梭织面料生产， 确保了成品面料不存在浆料残留， 从而避免因为上浆、 退浆而产 生的废水， 节省资源， 简化了加工流程， 提高了经济效益。

[0009] 为了解决前述技术问题， 达到上述技术效果， 本发明提供了如下的技术方案： 一种纤维丝光的加工方法， 方法如下：

a. 纤维制条： 将纤维通过常规纺纱工序制成纤维条；

b. 编织成绳辫： 将多根无捻的纤维条按一定规律相互编织成绳 辫状结构， 例如马尾辫状、 辫状缆绳等；

c 丝光： 将纤维条的绳辫进行张力丝光；

d. 绳辫退解： 将丝光后的绳辫退解成单根的纤维条。

[0010] 退绳分离后的纤维条可用于后道的纺纱， 制成纱线。

[0011] 优选地， 丝光采用液碱张力丝光， 通过浸碱、 挤碱和水洗工序进行张力丝光； 优选 地， 液碱浓度为 15〜40 ° Βέ， 液碱温度为 15〜30°C， 丝光浸碱时间为 120〜180s， 拉伸长 度为 1〜6 %， 热水洗温度 50〜80°C， 热水洗时间为 40〜60s, 室温水洗时间为 20〜30s。

[0012] 优选地， 绳状线丝光在丝光机上进行。 丝光可以采用连续式张力丝光， 也可以先进 行摇绞成一定重量后在绞纱丝光机上进行丝光 ， 或者进行简易的手工或丝光架丝光等。

[0013] 本发明中， 用于丝光的纤维条是指紡纱不同工序中形成的 精梳、 普梳生条， 或粗 纱， 材料包括： 棉、 麻或棉 /麻混纺等耐碱纤维， 也可为再生纤维或者多组分混纺纤维， 例 如： 棉 /天丝、 棉 /丝、 棉 /毛或棉 /化纤等。

[0014] 纤维条可以是干棉条； 优选地， 也可在编织成绳辫前对纤维条进行加湿， 以提高纤 维条的强度， 更好地进行编织。 [0015] 纤维条编织的绳状结构可以有多种， 参与编织的条数按照编织的种类而定。 其中优 选用 3根纤维条编织成三股马尾辫状， 或采用 4根纤维条编织成辫状缆绳。

[0016] 本发明还提供一种丝光纤维， 该丝光纤维表面光亮， 丝光钡值大于 110， 纤维断裂强 度提升率大于 5%， 纤维结晶度明显下降， 结晶度小于 60%， 纤维素 II含量大于 10%等。

[0017] 纤维的材质为耐碱纤维、 再生纤维或者多组分混纺纤维， 例如： 棉、 麻、 棉 /麻、 棉 / 天丝、 棉 /丝、 棉 /毛或棉 /化纤等。 优选地， 该丝光纤维由上述纤维制辫丝光方法得到。

[0018] 退解后的纤维条可以直接或与其它纤维经并条 、 粗纱和细纱加工制成纱线， 也可以 打散成纤维经混棉、 梳棉、 并条、 粗纱、 细纱等工序纺制成纱线。 退解后的纤维粗纱直接可 以紡成纱线。

【0019】 现有技术中的棉纤维丝光处理的方法是把棉纤 维经梳棉制成生条后， 经过加捻制成 缆绳状且成绞， 或在生条加捻后再经过并合复捻， 制成缆绳状且成绞； 随后经过浸碱拉伸、 漂洗中和、 烘干； 最后将烘干后棉纤维绳状物退解成束状纤维。

[0020] 本发明与现有技术相比， 不仅减少了加捻和退捻工序， 更重要的是在现有技术 （如 CN101035929A ) 中， 棉条丝光的技术还不成熟， 只有一些理论介绍和实验室方法， 未有切 实可行的大生产工艺。 棉条加捻后纤维紧密扭曲在一起， 丝光时液碱很难渗透进入纤维的内 部， 造成丝光不透， 导致丝光不匀和染色色花； 而且加捻过的棉条在浸碱后进行水洗时， 内 部的碱得不到充分清洗， 造成碱液滞留， 长时间带碱会降低纤维的强力， 降低纤维的可纺 性。

[0021] 退捻从理论上说是加捻的反过程， 但在实际操作过程中， 退解时很难精确控制以使 捻度完全退尽或反向加捻。 捻度存在对纺纱很不利， 不仅影响成品纱线的条干， 而且降低纤 维的可纺性。 同时捻不匀是加捻的缺陷， 单根棉条在有张力浸碱时， 捻度小的地方成为弱 点， 纤维与纤维之间抱合力小， 容易受到碱的溶胀导致纤维之间的滑脱， 从而在此处产生断 裂， 断裂处的棉纤维丝光效果明显与其他正常情况 下丝光效果不同， 对后续染色产生潜在不 均匀影响， 所以 CN101035929A棉条加捻丝光方法存在此缺陷。 此外， CN101035929A权利 要求 4中提到加捻的捻度为 45-80捻 /厘米， 显然是不可能的， 一方面加不出这么高的捻， 另 一方面加出来了成了绞也无法进行丝光， 所以此专利不具可操作性。

[0022] 可见， 本发明与现有技术如 CN101035929A 有本质区别， 采用了无捻编织和退编， 保持了纤维条原有的形态， 确保了丝光纤维的可纺性以及纺纱后纱线条干 均匀度不受影响。

[0023] 本发明还提供一种免浆料梭织面料， 采用了如前所述的丝光纤维， 经过纺纱然后进 行织造， 使得梭织面料在制造过程中无需上浆、 退浆工序， 成品面料不存在浆料残留。 [0024] 一种纤维的丝光方法及其在免浆料梭织面料上 的应用方法按照如下步骤实施-

1、 纤维丝光： 采用前述的纤维丝光的加工方法， 包括纤维制条、 编织成绳辫、 张力丝光、 绳辫退解。

[0025】 2、 丝光纤维纺纱： 制得的丝光纤维按常规纯纺或混纺方式纺制成 纱线；

3、 织造： 纱线经整经、 织造成织物；

4、 后整理： 织造后的织物进行整理， 形成免浆料梭织面料。

[0026] 优选地， 可对丝光纤维纺纱后得到的纱线烧毛、 前处理或染色， 即按照生产要求对 纱线进行常规烧毛、 前处理或者染色。

[0027] 优选地， 丝光纤维包括本色丝光纤维， 煮漂丝光纤维， 或煮漂染色丝光棉纤维。

[0028] 优选地， 在织造步骤中， 将丝光纱线按照设计的长度排列成幅宽平行的 纱卷绕于织 机的经轴或织轴上， 纬纱采用棉、 麻、 毛、 丝、 化纤、 丝光纱线等， 按照一定的组织结构织 成梭织面料。

[0029] 优选地， 纺纱过程中， 在对纱线整经时， 把一定数量的纱线按照设计要求的长度， 排列成幅宽平行的纱卷绕于经轴或织轴上， 为构成织物的经纱系统做准备。 根据需要选择分 批整经机或分条整经机。

[0030] 织造时， 所用的经纱为丝光纯纺纱线或混纺纱线， 纬纱可为棉、 麻、 丝、 毛或者化 纤。

[0031] 优选地， 本发明提供一种免浆料梭织面料， 采用了如前所述的免浆料梭织面料的生 产方法制造， 使得梭织面料在制造过程中无需上浆、 退浆工序， 成品面料不存在桨料残留。

[0032] 本发明中， 免浆料梭织面料可为免浆料衬衫面料、 免浆料家纺面料、 免桨料裤子面 料、 免浆料牛仔面料、 免浆料灯芯绒面料、 免浆料休闲服面料、 免桨料家居服面料、 免浆料 内衣面料等的任一种。

[0033] 本发明提供了一种经丝光处理后的纤维， 其强力和长度得到提升后， 可纯纺或与其 它纤维进行混纺， 使纺后的纱线即使不进行丝光处理其强力也能 够承受织造过程的摩擦、 拉 伸， 从而不易断裂， 不增加毛羽。

[0034] 本发明提供一种丝光纤维、 纤维的丝光方法及其免浆料梭织面料， 丝光纤维不但能 够适用于纯纺纱线， 而且能够在混纺纱线中使用， 如： 纯棉、 纯麻、 棉 /涤、 棉 /腈、 棉 /锦、 棉 /天丝、 棉 /粘胶、 棉 /竹、 棉 /天丝 /桑蚕丝、 棉 /桑蚕丝、 棉 /亚麻、 棉 /汉麻、 棉 /毛、 亚麻 /粘 胶、 苎麻 /棉 /毛等。

[0035] 本发明具有以下优势或特点： 1、 纤维条不需要加捻， 避免了加捻后纤维外观形状发生变化， 提高了丝光纤维的可纺性。

[0036] 2、 由于纤维条被编织成绳辫状结构进行丝光， 可承受的拉力较大， 能够最大限度的 提高丝光纤维的光泽。

[0037] 3、 丝光后纤维本身的外观形状没有变化， 退解后能够直接用于后道的纺纱， 避免了 二次混棉、 梳棉等工序， 提高了纺纱的效率和产能， 节约了时间和损耗。

[0038] 4、 由于纤维的细度较小， 使得丝光作用更加充分， 每根纤维的丝光程度趋于一致， 保证了后道纱线的染色均匀性。

[0039] 5、 经过丝光后的纤维与未丝光纤维相比， 染相同的颜色可节省 10%〜30 %染料、 水、 电、 汽。

[0040] 6、 丝光纤维纺成的纱线能进行免浆织造， 省去了传统工序中的上浆和退浆工序， 保证了面料不存在浆料残留， 相应减少了生产环节和厂房、 设备的投入， 减少了水资源的消 耗和污水的产生， 降低了生产成本和提高了生产效率。

[0041] 7、 本发明方法不但能够采用丝光本色纤维进行加 工， 而且能够采用丝光煮漂、 染色 纤维进行混纺加工， 扩大了免桨料梭织面料的应用范围， 有利于免浆料梭织面料的进一步推 广。

[0042] 8、 本发明方法可以采用纯纺或混纺纱线作为经纱 生产免浆料梭织面料， 进一步扩大 了免浆料梭织面料的应用范围。

附图说明

[0043] 图 1是纤维丝光前后在电镜下的横向形状变化图� �

[0044] 图 2是纤维丝光前后在电镜下的截面变化图。

具体实施方式

[0045] 以下对本发明的优选实施例进行说明， 应当理解， 此处所描述的优选实施例仅用于 说明和解释本发明， 并不用于限定本发明。

[0046] 实施例 1

一种 60S/1丝光棉纤维的加工方法， 包括以下加工步骤：

1、 纤维制条： 将长绒棉经混棉、 清花、 普梳、 条并卷、 精梳成 60S/1纤维条。

[0047] 2、 编织成绳辫： 将 3 根无捻的纤维条按照一定规律编织成三股辫即 马尾辫状， 用于 后道的丝光。

[0048] 3、 丝光： 将多根纤维绳辫在连续式丝光机上进行丝光， 过程包括浸碱、 施加张力、 挤碱和水洗， 碱液浓度为 26 ° Βέ， 液碱温度为 15 Ό， 丝光浸碱时间为 120s， 拉伸长度为 1 % , 热水洗温度 50°C， 热水洗时间为 60s， 室温水洗时间为 30s。

[0049] 4, 烘干： 将丝光后的纤维绳辫放入烘干机中烘干。

[0050] 5 , 绳辫退解： 将烘干后的纤维辫绳退解成单根的纤维条， 并绕成筒状。

[0051] 6、 纺纱： 纤维条与絹丝纤维条按 70 _: 30 比例经并条、 粗纱、 细纱等工序紡制成纱 线。

[0052】 其中， 烘干工序也可放在绳辫退解工序之后。

[0053] 表 1 未丝光处理棉纤维和本发明丝光棉纤维性能比 较

[0054] 实施例 2

一种 70S/1丝光棉纤维的加工方法， 包括以下加工步骤：

1、 纤维制条： 将长绒棉经混棉、 清花、 普梳、 条并卷、 精梳成 70S/1纤维条。

[0055】 2、 编织成绳辫： 将 4根无捻的纤维条按照一定规律编织成缆绳状� �

[0056] 3 , 摇绞： 缆绳状纤维绳辫经摇纱机摇绞成 500g。

[0057] 4、 丝光： 将绞状纤维绳辫在绞纱丝光机上进行丝光， 过程包括浸碱、 施加张力、 挤 碱和水洗， 碱液浓度为 30° Be , 液碱温度为 30°C， 丝光浸碱时间为 150s， 拉伸长度为 3

% , 热水洗温度 70°C， 热水洗时间为 40s， 室温水洗时间为 30s。。

[0058] 5 , 烘干： 将丝光后的纤维绳辫放入烘干机中烘干。

[0059] 6, 绳辫退解： 烘干后的纤维绳辫退解成单根的纤维条， 并绕成筒状。

[0060] 7, 纺纱： 纤维条与羊毛纤维条经并条、 粗纱、 细纱等工序纺制成纱线。

[0061] 其中， 烘干工序也可放在绳辫退解工序之后。

[0062] 表 2 未丝光处理棉纤维和本发明丝光棉纤维性能比 较 对比项目 未丝光处理棉纤维 本发明丝光棉纤维 丝光钡值 100 175 纤维收缩 /% 0 -1 . 2 断裂强度 /(sM^) 3. 51 5. 09 结晶度 / (¾) 70 48. 6 纤维素 II含量（%) 0 28

[0063] 实施例 3

一种 80S/1棉 /天丝 （90/10 ) 粗纱纤维的加工方法， 包括以下加工步骤：

1、 纤维制条： 将长绒棉与天丝按 90: 10 比例经混棉、 清花、 普梳、 条并卷、 精梳、 并条 和粗纱后制成 80S/1粗纱条。

[0064] 2、 编织成绳辫： 将 3 根无捻的粗纱条按照一定规律编织成三股辫状 ， 用于后道的丝 光。

[0065] 3、 丝光： 将绳状粗纱绳辫在连续式丝光机上进行丝光， 过程包括浸碱、 施加张力、 挤碱和水洗， 碱液浓度为 40 ° Βέ , 液碱温度为 20°C， 丝光浸碱时间为 120s, ¾伸长度为 6

% , 热水洗温度 80°C， 热水洗时间为 50s， 室温水洗时间为 30s。

[00661 4、 烘干： 将丝光后的粗纱绳辫放入烘干机中烘干。

[0067】 5、 绳辫退解： 将烘干后的粗纱绳辫退解成单根的纤维条， 并绕成筒状。

[0068】 6、 纺纱： 丝光后的粗纱经细纱等工序纺制成纱线。

[0069] 其中， 烘干工序也可放在绳辫退解工序之后。

[0070] 表 3 未丝光处理棉 /天丝纤维和本发明丝光棉 /天丝纤维性能比较 对比项目 未丝光处理棉 /天 本发明丝光棉 /天 丝光钡值 100 1 70 纤维收縮 Λ 0 - 1. 5 断裂强度 /(SS^) 3. 05 4. 57 结晶度 / (%) 70. 4 49. 5 纤维素 II含量 (%) 0 28

[0071] 实施例 4

一种 50S/1丝光棉 /芒麻纤维的加工方法， 包括以下加工步骤：

1、 纤维制条： 将棉与苎麻经混棉、 清花、 普梳、 条并卷、 精梳成 50S/1纤维条。

[0072] 2、 编织成绳辫： 将 3 根无捻的纤维条按照一定规律编织成三股辫即 马尾辫状， 用于 后道的丝光。

[0073】 3、 丝光： 将多根纤维绳辫在连续式丝光机上进行丝光， 过程包括浸碱、 施加张力、 挤碱和水洗， 碱液浓度为 15 ° Be, 丝光浸碱时间为 180s， 拉伸长度为 4%， 热水洗温度 80

°C， 热水洗时间为 50s, 室温水洗时间为 30s。

[0074] 4, 烘干： 将丝光后的纤维绳辫放入烘干机中烘干。

[0075] 5 , 绳辫退解： 将烘干后的纤维绳辫退解成单根的纤维条， 并绕成筒状。

[0076] 6, 纺纱： 丝光纤维条经并条、 粗纱、 细纱等工序纺制成纱线。

[0077] 其中， 烘干工序也可放在绳辫退解工序之后。

[00781 表 4 未丝光处理棉 /苎麻纤维和本发明丝光棉 /苎麻纤维性能比较 对比项目 未丝光处理棉 /苎 本发明丝光棉 /苎

麻纤维 麻纤维

丝光钡值 100 110 纤维收縮 / (¾) 0 -0. 2 断裂體 3. 21 3. 38 结晶度 / ( ) 70 55. 8 纤维素 II含量 / 00 0 12

[0079] 实施例 5

一种经纱为 80S/2丝光棉单纱， 纬纱为 100S/2精棉的免浆料家纺面料的加工方法如下- 1、 纤维制条： 将埃及长绒棉经混棉、 清花、 普梳、 条并卷、 精梳成纤维条。

[0080] 2、 编织成绳辫： 将 3 无捻的根纤维条按照一定规律编织成三股辫即 马尾辫状， 用于 后道的丝光。

[0081] 3、 丝光： 将多根纤维绳辫在连续式丝光机上进行丝光， 过程包括浸碱、 施加张力、 挤碱和水洗， 碱液浓度 20° Be , 液碱温度为 20 , 丝光浸碱时间为 180s， 拉伸长度为 3

% , 热水洗温度 80°C， 热水洗时间为 60s， 室温水洗时间为 30s。

[0082] 4, 烘干： 将丝光后的纤维绳辫放入烘干机中烘干。

【0083】 5、 绳辫退解： 将烘干后的纤维绳辫退解成单根的纤维条， 并绕成筒状。

[0084】 6、 纺纱： 将上述丝光棉纤维进行梳棉、 并条、 粗纱、 细纱等工序纺成 80S/2纱线；

7、 染色： 采用筒染进行常规染色， 其中包括煮漂、 染色、 后处理等工序；

9、 梭织织造： 按照设计的长度排列成幅宽平行的纱卷绕于织 机的经轴或织轴上， 纬纱采用 100S/2精棉纱线按顺序排放， 按照一定的组织结构织成梭织面料；

10、 定型、 预缩： 定型和预缩的工艺同常规的梭织面料工艺， 形成免浆料家纺面料。

[0085] 其中， 烘干工序也可放在绳辫退解工序之后。

[0086] 比较本发明产品与常规产品的指标见图 1、 2和下表 4。

[0087] 通过目测与电镜扫描棉纤维丝光前后的外观以 及形态变化， 可以发现本发明丝光处 理样较对比样更有光泽， 这与扫描电镜的结果 (图 1、 2)相符。 与对比样相比， 本发明产品张 力丝光处理样更有光泽， 扭曲少， 更圆润， 圆形截面的比例更高。

[0088]

同时， 测定了未丝光处理棉纤维和本发明产品纤维长 度、 断裂强力和断裂伸长等性能指标， 结果见表 5。

[0089] 表 5 未丝光处理棉纤维和本发明丝光棉纤维性能比 较

[0090] 从上表可以看出本发明丝光纤维由于纤维结辫 相互挤压约束而阻止了长度收缩， 并 且在张力条件下使得纤维长度有一定的增长。 本发明产品丝光钡值、 断裂比强度较未处理样 有明显提高， 这些变化是由于纤维结晶度下降所至， 导致纤维的应力得到松驰， 同时断裂伸 长较未处理样略高。

[0091] 同时面料浆料残留检测数据为， 按本发明方法制成的免浆料家纺面料由于不需 要上 浆和退浆工序， 经检测成品面料表面浆料残留率为 0， 相同支数相同结构的常规上浆家纺面 料表面浆料残留为 16.6%。

[0092】 实施例 6

一种经纱为 60S/2丝光棉 /桑蚕丝混纺线， 纬纱为 60S/2精棉的免浆料衬衫面料的加工方法如 下：

1、 纤维制条： 将新疆长绒棉经混棉、 清花、 普梳、 条并卷、 精梳成纤维条。

[0093] 2, 编织成绳辫： 将 4根无捻的纤维条按照一定规律编织成辫状缆� �。

[0094] 3, 摇绞： 辫状缆绳纤维绳辫经摇纱机摇绞成 500g。

[0095] 4、 丝光： 将绞状纤维绳辫在绞纱丝光机上进行丝光， 过程包括浸碱、 施加张力、 挤 碱和水洗， 碱液浓度为 26 ° Βέ，， 液碱温度为 22°C， 丝光浸碱时间为 120s， 拉伸长度为 3 % , 热水洗温度 7(TC , 热水洗时间为 50s， 室温水洗时间为 20s。

[0096】 5、 炔干： 将丝光后的纤维绳辫放入烘干机中烘干。

[0097] 6, 绳辫退解： 烘干后的纤维绳辫退解成单根的纤维条， 并绕成筒状。

[0098] 7、 纺纱： 将上述丝光棉纤维与桑蚕丝采用常规纺纱工艺 进行梳棉、 并条， 粗纱， 细 纱、 并线、 加捻纺成 60S/2纱线；

8、 纱线烧毛： 在纱线烧毛机上进行烧毛加工， 火口温度为 1050°C， 车速为 850米 /min， 烧 毛后纱线表面光洁， 无黄白和强力损伤现象；

9、 染色： 采用绞纱进行常规染色， 其中包括煮漂、 染色、 后处理等工序；

10、 梭织织造： 按照设计的长度排列成幅宽平行的纱卷绕于织 机的经轴或织轴上， 纬纱采用 60S/2精棉纱线按顺序排放， 按照一定的组织结构织成梭织面料；

11、 定型、 预縮： 定型和预缩的工艺同常规的梭织面料工艺， 形成免浆料衬衫面料。

[0099] 其中， 烘干工序也可放在绳辫退解工序之后。

[0100] 表 6 未丝光处理棉纤维和本发明丝光棉纤维性能比 较

[0101] 同时面料浆料残留检测数据为， 按本发明方法制成的免桨料衬衫面料经检测成 品面 料表面浆料残留率为 0， 相同支数相同结构的常规上浆衬衫面料表面浆 料残留为 15%。

[0102] 实施例 7

一种经纱为 60S/2丝光亚麻 /天丝 (50/50)蓝色线、 纬纱为 60 S/2白色纯棉线的免浆料裤子面料 的加工方法如下：

1、 纤维制条： 将经过处理后亚麻纤维精梳成纤维条。

[0103] 2、 编织成绳辫： 将 3 根无捻的纤维条按照一定规律编织成三股辫即 马尾辫状， 用于 后道的丝光。

[0104] 3、 丝光： 将多根纤维绳辫在连续式丝光机上进行丝光， 过程包括浸碱、 施加张力、 挤碱和水洗， 液碱浓度为 15 ° Βέ， 液碱温度为 20°C， 丝光浸碱时间为 180s， 拉伸长度为 1

% , 热水洗温度 80°C， 热水洗时间为 50s， 室温水洗时间为 30s。

【0105) 4、 烘干： 将丝光后的纤维绳辫放入烘干机中烘干。

[01061 5、 绳辫退解： 将烘干后的纤维绳辫退解成单根的纤维条， 并绕成绞状。

[0107] 6、 纺纱： 将上述丝光棉纤维与天丝纤维进行混纺， 纺成 60S/2丝光亚麻 /天丝 (50/50) 的混紡股线；

7、 纱线烧毛： 在纱线烧毛机上进行烧毛加工， 火口温度为 1000°C , 车速为 900米 /min， 烧 毛后纱线表面光洁， 无黄白和强力损伤现象；

8、 染色： 将纱线依次经过水洗、 染色、 柔软、 烘干、 倒筒。

[0108] 9、 梭织织造： 将纱线按照设计的长度排列成幅宽平行的纱卷 绕于织机的经轴或织轴 上， 纬纱采用 60S/2白色纯棉纱线按顺序排放， 按照一定的组织结构织成梭织面料。

[0109] 10、 定型、 预缩： 定型和预缩的工艺同常规的梭织面料工艺， 形成免桨料裤子面料。

[0110] 其中， 烘干工序也可放在绳辫退解工序之后。

[0111] 表 7 未丝光处理亚麻纤维和本发明丝光亚麻纤维性 能比较

[0112] 同时面料浆料残留检测数据为， 按本发明方法制成的免浆料裤子面料经检测成 品面料 表面浆料残留率为 0， 相同支数相同结构的常规上浆裤子面料表面浆 料残留为 6.9%。

[0113] 实施例 8

一种经纱为 80S/2丝光棉 /羊毛 （90/10) 染色棉线、 地纬为 80S/2丝光棉线， 绒纬为 60S/1棉 /莫代尔 /绢丝 （55/40/5 ) 免浆料灯芯绒的加工方法如下：

1、 纤维制条： 将新疆长绒棉经过混棉、 清花、 普梳、 条并卷、 精梳、 并条和粗纱后制成 80S/1粗纱条。

[0114] 2、 编织成绳辫： 将 3 根无捻的粗纱条按照一定规律编织成三股辫状 ， 用于后道的丝 光。

[0115] 3、 丝光： 将粗纱绳辫在连续式丝光机上进行丝光， 过程包括浸碱、 施加张力、 挤碱 和水洗， 碱液浓度为 28 ° Βέ， 液碱温度为 20°C， 丝光浸碱时间为 150s， 拉伸长度为 1 %， 热水洗温度 80°C， 热水洗时间为 50s， 室温水洗时间为 30s。

[0116] 4、 烘干： 将丝光后的粗纱绳辫放入烘干机中烘干。

[0117】 5、 绳辫退解： 将烘干后的粗纱绳辫退解成单根的纤维条， 并绕成筒状。

[0118] 6、 纺纱： 将上述丝光棉纤维与羊毛按 90: 10比例并条、 粗纱、 细纱、 并线、 加捻等 工序纺成 80S/2股线；

7、 染色： 纱线经筒染煮漂、 染色和柔软， 之后烘干、 倒筒。

[0119] 8、 梭织织造： 将 80S/2 丝光棉 /羊毛染色股线按照设计的长度排列成幅宽平� �的纱卷 绕于织机的经轴或织轴上、 地纬为 80S/2 丝光棉线， 绒纬为 60S/1 棉 /莫代尔 /绢丝 ( 55/40/5 ) 按顺序排放， 按纬紧度与经紧度 2: 1， 织成 13上、 13下平边组织。

[0120] 9, 织后加工： 面料依次通过割绒、 刷绒、 烘干、 定型。

[0121] 其中， 烘干工序也可放在绳辫退解工序之后。

[0122] 表 8 未丝光处理棉纤维和本发明丝光棉纤维性能比 较

[0123] 同时面料浆料残留检测数据为， 按本发明方法制成的免浆料灯芯绒面料经检测 成品 面料表面浆料残留率为 0， 相同支数相同结构的常规上浆灯芯绒面料表面 浆料残留为 7%。

[0124] 实施例 9

一种经纱为 32S/2丝光棉 /涤棉蓝色纱线、 纬纱为 32 S/2 白色丝光棉线的免桨料牛仔面料的 加工方法如下：

1、 纤维制条： 将埃及长绒棉与涤纶按 95 : 5 比例经混棉、 清花、 普梳、 条并卷、 精梳成纤 维条。

[0125] 2、 编织成绳辫： 将 3 根无捻的纤维条按照一定规律编织成三股辫即 马尾辫状， 用于 后道的丝光。

[0126] 3、 丝光： 将多根纤维绳辫在连续式丝光机上进行丝光， 过程包括浸碱、 施加张力、 挤碱和水洗， 液碱浓度为 30 ° Βέ， 液碱温度为 15°C， 丝光浸碱时间为 180s， 拉伸长度为 5

% , 热水洗温度 80°C， 热水洗时间为 50s， 室温水洗时间为 20s。

[0127】 4、 烘干： 将丝光后的纤维绳辫放入烘干机中烘干。

[0128] 5, 绳辫退解： 将烘干后的纤维绳辫退解成单根的纤维条， 并绕成绞状。

[0129] 6, 丝光棉纤维漂白、 染色： 按照常规棉纤维漂白工艺漂白；

7、 纺纱： 将上述丝光纤维条纺成 32S/2棉涤混纺线；

8、 摇纱： 将筒状烧毛纱在摇纱机上摇成每绞 550g的绞纱。

[0130] 8, 染色： 将纱线依次经过水洗、 染色、 柔软、 烘干、 倒筒。

[0131] 9、 梭织织造： 将纱线按照设计的长度排列成幅宽平行的纱卷 绕于织机的经轴或织轴 上， 纬纱采用 32S/2白色丝光棉线按顺序排放， 按照一定的组织结构织成牛仔面料。

[0132] 10、 面料后处理： 将梭织织造的牛仔面料经树脂整理、 高温烘干等工序定型， 再经印 花整理， 使梭织面料外观上更加符合牛仔面料的风格， 制成一定风格的免浆料牛仔面料。

[0133] 其中， 烘干工序也可放在绳辫退解工序之后。

[0134] 表 9 未丝光处理棉纤维和本发明丝光棉纤维性能比 较

对比项目 未丝光处理棉纤维 本发明丝光棉纤维 丝光钡值 100 157 纤维收缩 / (¾) 0 -0. 8 断裂强度 3. 51 4. 91 结晶度 / (%) 70 52 纤维素 II含量 / (%) 0 23

[0135] 同时面料浆料残留检测数据为， 按本发明方法制成的免浆料牛仔面料经检测成 品面 料表面桨料残留率为 0, 相同支数相同结构的常规上桨牛仔面料表面浆 料残留为 15.3%。

[0136] 最后应说明的是： 以上所述仅为本发明的优选实施例而已， 并不用于限制本发明， 尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说 明， 对于本领域的技术人员来说， 其依然可以 对前述各实施例所记载的技术方案进行修改， 或者对其中部分技术特征进行等同替换。 凡在 本发明的精神和原则之内， 所作的任何修改、 等同替换、 改进等， 均应包含在本发明的保护 范围之内。