Verfahren und Vorrichtung zum Betreiben eines Injektors für einen Verbrennungsmotor

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben eines Injektors für einen Verbrennungsmotor, sowie eine korrespondiere Vorrichtung . Injektoren finden in vielen Gebieten Einsatz, insbesondere bei Verbrennungsmotoren, wo eine einzuspritzende Kraftstoffmenge in einen Brennraum durch die Injektoren dosiert wird. Um einen Kraftstoff erbrauch sowie einen Ausstoß an C02 zu reduzieren, wird der Kraftstoff oftmals mit hohem Druck beaufschlagt.

Die Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Betreiben eines Injektors für einen Verbrennungsmotor bereitzustellen, das beziehungsweise die zu einem zuverlässigen und präzisen Betrieb des Injektors beiträgt.

Die Aufgabe wird gelöst durch die unabhängigen Patentansprüche. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet . Die Erfindung zeichnet sich aus durch ein Verfahren und eine korrespondierende Vorrichtung zum Betreiben eines Injektors für einen Verbrennungsmotor. Es wird ein Anforderungskennwert bereitgestellt, der repräsentativ ist für eine einzuspritzende Kraftstoffmenge durch den Injektor. Abhängig von dem Anfor- derungskennwert wird ein Steuersignal zur Steuerung einer

Einspritzmenge des Injektors ermittelt und erzeugt. Ferner wird ein Messsignal bereitgestellt, das repräsentativ ist für einen Strom- und/oder Spannungsverlauf zur Steuerung der Einspritzmengedes Injektors. Abhängig von dem Anforderungskennwert und dem Messsignal wird ein Fehlerkennwert ermittelt. Der Fehlerkennwert ist repräsentativ für einen Fehler bei Ermittlung und/oder Erzeugung des Steuersignals. Auf diese Weise ist eine besonders einfache und direkte

Plausibilisierung einer hardwaretechnischen Umsetzung einer softwaretechnischen Anforderung an den Injektor möglich. Im Falle einer fehlerhaften Software und/oder Hardware können beispielsweise weitere Maßnahmen ergriffen werden, wie bei- spielhaft eine Informationsausgabe und/oder eine Unterbrechung eines Einspritzvorgangs durch den Injektor.

Insbesondere dient der Fehlerkennwert der Plausibilisierung der hardwaretechnischen Umsetzung der softwaretechnischen Anfor- derung an den Injektor. Der Fehlerkennwert wird unabhängig von einem hydraulischen Verhalten des Injektors ermittelt. In anderen Worten ist insbesondere eine Ermittlung eines Zustands des Injektors abhängig von dem Messsignal lediglich optional . Der Zustand des Injektors bezeichnet in diesem Zusammenhang bei- spielsweise einen Öffnungszustand des Injektors, bei der eine Einspritzung von Kraftstoff durch den Injektor in beispielsweise einen Brennraum des Verbrennungsmotors erfolgt oder ein

Kraftstofffluss beispielsweise in den Brennraum im Wesentlichen verhindert wird.

Insbesondere kann das Verfahren im Rahmen einer Hardwarediagnose sowie im Rahmen einer Mehrfacheinspritzung durch den Injektor eingesetzt werden, bei der beispielsweise Kleinstmengen an Kraftstoff durch den Injektor eingespritzt werden, beispielhaft zwischen 2 mg und 3 mg. Bei besagten Kleinstmengen kann der

Zustand des Injektors abhängig von dem Messsignal beispielsweise nicht immer ermittelt werden. Dies kann zum Beispiel auf eine geringe Amplitude des Messsignals zurückzuführen sein, oder auf eine fehlerhafte Ansteuerung des Injektors. Beispielsweise kann in diesem Zusammenhang eine Signatur des Messsignals bei angeforderten Kleinstmengen nicht sehr stark ausgeprägt beziehungsweise nicht vorhanden sein, beispielhaft im ballistischen Bereich des Injektors, oder aufgrund einer Bauform des Injektors, so dass auf nicht immer auf ein hydraulisches Aktivieren des Injektors geschlossen werden kann.

In vorteilhafter Weise kann durch das Verfahren eine fehlerhafte hardwaretechnische Umsetzung der softwaretechnischen Anfor- derung an den Injektor detektiert beziehungsweise ausgeschlossen werden. Im Falle, dass ein Fehler ausgeschlossen werden kann, kann auch ein Einspritzvorgang durch den Injektor fortgesetzt werden, so dass insbesondere auf eine Unterbrechung der

Mehrfacheinspritzung verzichtet werden kann. Dies trägt dazu bei, dass Abgasgrenzwerte eingehalten werden können. Ein Fehler kann dabei beispielsweise einen Hardwarefehler sowie einen funktionalen Fehler wie eine sporadische Verlängerung der Einspritzzeit umfassen. In einer vorteilhaften Ausgestaltung wird der Fehlerkennwert ermittelt abhängig von dem Messsignal innerhalb eines vorge ^¬ gebenen Zeitfensters.

In vorteilhafte Weise wird so eine effiziente Plausibilisierung der hardwaretechnischen Umsetzung der softwaretechnischen Anforderung an den Injektor ermöglicht. Ein Verlauf des

Messsignals ist somit lediglich innerhalb des vorgegebenen Zeitfensters maßgeblich bei der Ermittlung des Fehlerkennwerts. Eine Durchführung der Ermittlung des Fehlerkennwerts kann unabhängig davon auch außerhalb des Zeitfensters erfolgen. Beispielsweise kann ein restlicher Verlauf des Messsignals außerhalb des vorgegebenen Zeitfensters verworfen werden, so dass eine Hardwareanforderung zur Durchführung des Verfahrens gering gehalten werden kann. Beispielsweise beträgt das vor- „

gegebene Zeitfenster zwischen 0,1 s und 0,5 s, insbesondere 0,3 s .

Dadurch, dass das Messsignal im Detail innerhalb des vorgegebenen Zeitfensters betrachtet wird, kann somit direkt auf einen hardwareseitigen Fehler geschlossen werden.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird der Fehlerkennwert abhängig von einer zeitlichen Veränderung des Messsignals ermittelt.

In vorteilhafter Weise wird so eine besonders einfache

Plausibilisierung ermöglicht. Beispielsweise wird dem Feh ^¬ lerkennwert ein Wert zugewiesen, der repräsentativ ist für einen Fehler, im Falle, dass eine zeitliche Veränderung einer Amplitude des Messsignals kleiner als ein vorgegebener erster Schwellwert ist. In anderen Worten kann auf eine fehlerhafte hardware ^¬ technische Umsetzung der softwaretechnischen Anforderung an den Injektor geschlossen werden, wenn das Messsignal im Wesentlichen konstant ist. Der Verlauf des Messsignals entspricht in diesem Fall einem untypischen Verlauf. Anderenfalls, im Falle einer eindeutigen Signatur des Messsignals, kann beispielsweise eine Mehrfacheinspritzüberwachung eindeutig auf den Injektor, also auf das hydraulische Verhalten angewendet werden. Wird ein eindeutiges beispielsweise hydraulisches Öffnungs- bezie ^¬ hungsweise Schließereignis aus der Signatur des Signals erkannt, kann auf eine Einspritzphase beziehungsweise die Einspritzzeit direkt geschlossen werden. In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird der Fehlerkennwert abhängig von einem Referenzsignal ermittelt.

In vorteilhafter Weise wird so eine präzise Plausibilisierung ermöglicht. Beispielsweise wird dem Fehlerkennwert ein Wert zugewiesen, der repräsentativ ist für einen Fehler, im Falle, dass eine Abweichung des Messsignals von dem Referenzsignal einen vorgegebenen zweiten Schwellwert übersteigt. In anderen Worten kann auf eine fehlerhafte hardwaretechnische Umsetzung der softwaretechnischen Anforderung an den Injektor geschlossen werden, wenn das Messsignal sich von dem Referenzsignal maß ^¬ geblich unterscheidet. Der Verlauf des Messsignals entspricht in diesem Fall einem untypischen Verlauf. Anderenfalls, im Falle einer eindeutigen Signatur des Messsignals, kann beispielsweise eine Mehrfacheinspritzüberwachung eindeutig auf den Injektor, also auf das hydraulische Verhalten angewendet werden.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird abhängig von dem Messsignal ein Zustand des Injektors ermittelt. Das

Steuersignal wird abhängig von dem Zustand des Injektors er ^¬ mittelt .

In vorteilhafter Weise wird so eine besonders präzise Ein ^¬ spritzung durch den Injektor ermöglicht, so dass zu einer Kraftstoffeinsparung beigetragen werden kann. Der Zustand des Injektors kann ein geöffneter Zustand sein, bei dem eine Einspritzung von Kraftstoff durch den Injektor in beispielsweise einen Brennraum des Verbrennungsmotors erfolgt, oder ein ge ^¬ schlossener Zustand sein, bei dem ein Kraftstofffluss durch den Injektor, beispielsweise in dem Brennraum, im Wesentlichen verhindert wird. Insbesondere wird der geschlossene Zustand des Injektors abhängig von einer Krümmungsänderung des Messsignals ermittelt. Die Krümmungsänderung des Messsignals kann in diesem Zusammenhang auch als Signatur des Messsignals bezeichnet werden.

Abhängig von dem Zustand des Injektors kann auf eine Ein ^¬ spritzdauer des Injektors geschlossen werden. In diesem Zusammenhang kann beispielsweise eine injektorindividuelle Korrektur bei der Ansteuerung des Injektors vorgenommen werden, so dass zu einer präzisen Einspritzdauer des Injektors beigetragen wird. Das Steuersignal wird dabei insbesondere so ermittelt, dass die injektorindividuelle Korrektur umgesetzt werden kann.

Ausführungsbeispiele sind im Folgenden anhand der schematischen Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1 ein System zum Betreiben eines Injektors,

Figur 2 ein Ablaufdiagramm zum Betreiben des Injektors, und

Figur 3a ein erstes Ausführungsbeispiel eines Signals zur

Steuerung einer Einspritzmenge des Injektor,

Figur 3b ein zweites Ausführungsbeispiel eines Signals zur

Steuerung der Einspritzmenge des Injektors.

Ein System 100 zum Betreiben eines Injektors 1 (Figur 1) umfasst ein hardwareseitiges Steuermodul 3, 5, sowie ein software- seitiges Steuermodul 7, 9, 11.

Das hardwareseitige Steuermodul 3, 5 umfasst dabei bei ^¬ spielsweise einen Schaltkreis 3 sowie eine integrierte Schaltung 5, die auch als ASIC oder ATIC bezeichnet werden kann. Das softwareseitige Steuermodul 7, 9, 11 umfasst beispielsweise einen Injektor Eingabe/Ausgabe Treiber 7, eine Injektorfunktionseinheit 9 sowie eine Schnittstelle 11 zu einem Aggregat.

Das System 100 ist ausgebildet, eine softwareseitige Anforderung einer einzuspritzenden Kraftstoffmenge durch den Injektor 1 signaltechnisch an den Injektor 1 zu übermitteln, so dass der Injektor 1 für eine bestimmte Einspritzdauer von einem geschlossenen Zustand in einen geöffneten Zustand wechselt. In diesem Zusammenhang kann beispielsweise durch die Injektor- funktionseinheit 9 eine Sollwertanforderung 13 ermittelt werden, die repräsentativ ist für eine einzuspritzende Kraftstoffmenge durch den Injektor 1. Ferner kann durch den Injektor Eingabe/Ausgabe Treiber 7 ein Sollwertbefehl 15 ermittelt werden. Eine erste Überprüfung, ob eine softwaretechnische Umsetzung der Sollwertanforderung 13 zu dem Sollwertbefehl 15 korrekt durchgeführt wurde, kann in einem ersten Schritt a erfolgen, welcher hier schematisch mittels eines Kreissegments und Knotenpunkten dargestellt ist und lediglich eine software- technische Verknüpfung symbolisiert.

Über den Schaltkreis 3 kann ein Messsignal M (siehe Figur 3b) ermittelt werden, das repräsentativ ist für einen Strom- und/oder Spannungsverlauf zur Steuerung einer Einspritzmenge des In- jektors 1. Beispielsweise wird dabei ein Stromkennwert 17 ermittelt, der repräsentativ ist für einen durch den Injektor 1 fließenden Strom, über welchen eine Sollwertausführung 19 ermittelt werden kann. Beispielsweise wird hierzu abhängig von dem Messsignal M auf ein hydraulisches Verhalten des Injektors 1 geschlossen, wie dies im Zusammenhang mit einer Rückmessung 23 sowie anhand der Figur 3a näher erläutert wird.

Über einen Vergleich der Sollwertanforderung 17 mit der

Sollwertausführung 19 kann mit Hilfe der integrierten Schaltung 5 in einem Schritt b eine zweite Überprüfung erfolgen, ob eine Umsetzung der softwaretechnischen Sollwertanforderung 13 in der hardwaretechnischen Sollwertausführung 19 korrekt durchgeführt wurde. Im Falle, dass keine eindeutige Ermittlung des hyd ^¬ raulischen Verhaltens des Injektors 1 durchgeführt werden kann ist jedoch eine fehlerhafte Ansteuerung des Injektors 1 be ^¬ ziehungsweise eine fehlerhafte Umsetzung der softwaretechni ^¬ schen Sollwertanforderung 13 nicht auszuschließen. In vorteilhafter Weise erfolgt in diesem Zusammenhang eine dritte Überprüfung in einem Schritt c, ob eine hardwaretechnische Umsetzung der softwaretechnischen Sollwertanforderung 13 fehlerhaft ist. Hierzu wird das Messsignal M insbesondere ohne direkt auf das hydraulische Verhalten des Injektors 1 zu schließen mit der softwaretechnischen Sollwertanforderung 13 verglichen, wie dies näher anhand der Figuren 2 und 3b erläutert wird .

Die Schritte a, b, c können insbesondere im Rahmen eines Mehrfacheinspritzungsverfahrens , beispielsweise zu einer Mehrfacheinspritzüberwachung 21 eingesetzt werden.

Im Rahmen der Rückmessung 23 des Strom- und/oder Spannungsverlaufs, also einer Erfassung des Messsignals M kann auf das hydraulische Verhalten des Injektors 1 geschlossen werden, wenn ein eindeutiges (hydraulisches) Öffnungs- beziehungsweise Schließereignis aus einer Signatur des Messsignals erkannt wird. Insbesondere kann in diesem Zusammenhang auf eine Einspritzphase beziehungsweise die Einspritzdauer geschlossen werden. Hierzu wird beispielsweise zunächst eine Signalaufbereitung 25 durchgeführt, wie beispielhaft eine Tiefpassfilterung und/oder Überabtastung. Anschließend wird das hydraulische Verhalten des Injektors 1 im Rahmen einer Sitzdetektion 27 ermittelt, die repräsentativ ist für den Zustand des Injektors 1. Die Rück- messung 23 des Strom- und/oder Spannungsverlaufs mit einer anschließenden Kraftstoffmengenadaption kann auch als sogenannte„Controlled Solenoid Inj ection" (COSI), „Controlled Valve Observation" (CVO) , oder „Injector Closed Loop Control" (ICLC) bezeichnet werden. Das softwareseitige Steuermodul 7, 9, 11 ist beispielsweise implementiert auf einem MikroController 29. Das hardwareseitige Steuermodul 3, 5 sowie der MikroController 29 bilden bei- spielsweise eine Steuereinheit 31. Im Rahmen der Rückmessung 23 ist bzw. sind der Steuereinheit 31 beispielsweise ein oder mehrere Analog-Digital-Wandler (ADC) und/oder schnelle Ana- log-digital-Wandler (FADC) und/oder Deltasigma-Wandler zugeordnet. Die Steuereinheit 31 umfasst ferner insbesondere einen Daten- und Programmspeicher, in dem ein Programm zum Betreiben des Injektors 1 gespeichert ist, welches im Folgenden anhand des Ablaufdiagramms der Figur 2 erläutert wird.

Das Programm wird in einem Schritt Sl gestartet, in dem bei- spielsweise Variablen initialisiert werden.

In einem Schritt S3 wird ein Steuersignal S abhängig von einem Anforderungskennwert A ermittelt . Der Anforderungskennwert A ist insbesondere repräsentativ für die einzuspritzende Kraft- stoffmenge durch den Injektor 1. Der Anforderungskennwert A kann beispielsweise der softwareseitigen Sollwertanforderung 13 entsprechen (vergleiche Figur 1) . Das Steuersignal S umfasst dabei beispielsweise eine Signalverarbeitungskette von der Sollwertanforderung 13 hin zu dem Strom- und/oder Spannungs- verlauf zur Steuerung des der Einspritzmenge des Injektors 1. Über das Steuersignal S wird insbesondere eine Einspritzdauer des Injektors 1 gesteuert.

Das Steuersignal S kann ferner beispielsweise abhängig von dem hydraulischen Verhalten des Injektors 1, insbesondere von dem Zustand des Injektors 1 ermittelt werden. Hierzu wird zunächst ein Öffnungs- und/oder Verschlusszeitpunkt des Injektors 1 ermittelt, wie dies anhand der Figur 3a näher beschrieben ist. Das Steuersignal S kann des Weiteren beispielsweise abhängig von einer aktuellen Druckinformation ermittelt werden. Das Programm wird anschließend in einem Schritt S5 fortgesetzt. In dem Schritt S5 wird ein Fehlerkennwert F abhängig von dem Anforderungskennwert A und dem Messsignal M ermittelt. Der Fehlerkennwert F ist dabei insbesondere repräsentativ für eine fehlerhafte hardwaretechnische Umsetzung der softwaretechni ^¬ schen Sollwertanforderung 17. In anderen Worte wird dem Feh- lerkennwert F ein Wert zugewiesen, der repräsentativ ist für einen Fehler bei der Ermittlung und/oder einer Erzeugung des Steuersignals S, also entlang besagter Signalverarbeitungs ^¬ kette. Insbesondere ist der Fehlerkennwert F repräsentativ für einen Fehler durch das hardwareseitige Steuermodul 3, 5, insbesondere durch die integrierte Schaltung 5, beispielsweise da aufgrund der ersten Überprüfung im Schritt a (siehe Figur 1) die softwareseitige Umsetzung überprüft und ein softwareseitiger Fehler somit ausgeschlossen werden kann. Wenn die integrierte Schaltung 5 fehlerhaft ist und das Steuersignal S falsch ausgeführt wird kann aufgrund des untypischen Verlaufs des

Messsignals M innerhalb des vorgegebenen Zeitfensters T auf einen Fehler in der Ansteuerung geschlossen werden.

Die Ermittlung des Fehlerkennwerts F erfolgt bevorzugt auf Basis des bzw. der durch das Messsignal M repräsentierten Strom- und/oder Spannungsverlaufs bzw. -Verläufe während eines vor ^¬ gegebenen Zeitfensters T. In anderen Worten trägt lediglich ein Verlauf des Messsignals M innerhalb des vorgegebenen Zeit ^¬ fensters T zu einem Ergebnis der Ermittlung des Fehlerkennwerts F bei. Das vorgegebene Zeitfenster T kann dabei beispielsweise zwischen 0,1s und 0,5s betragen, insbesondere 0,3s.

Dem Fehlerkennwert F wird insbesondere dann ein Wert zugewiesen, der repräsentativ ist für einen Fehler, wenn das Messsignal M einen untypischen Verlauf aufweist. Dies kann beispielsweise der Fall sein, wenn eine Änderung des Messsignals M einen vorge ^¬ gebenen ersten Schwellwert nicht übersteigt. Beispielhaft ist das Messsignal M in dem vorgegebenen Zeitfenster T also im Wesentlichen konstant. Alternativ oder zusätzlich kann das Messsignal M einen untypischen Verlauf aufweisen, wenn eine Abweichung von einem vorgegebenen Referenzsignal R (vergleiche Figur 3a) größer einem zweiten vorgegebenen Schwellwert ist. Beispielhaft ist das Messsignal also in dem vorgegebenen Zeitfenster T maßgeblich unterschiedlich zu dem Referenzsignal R.

Figur 3a zeigt in einem ersten Ausführungsbeispiel einen ty ^¬ pischen Verlauf von Strom I und Spannung U über die Zeit t zur Steuerung der Einspritzmenge des Injektors 1. Beispielsweise handelt es sich hierbei um eine Einfacheinspritzung. Ferner ist ein Hubweg s einer Nadel des Injektors 1 in einem Hubverlauf R_s dargestellt. Der dargestellte Verlauf kann beispielsweise als Referenzsignal R dienen. Der Injektor 1 ist zunächst in einem geschlossenen Zustand, bei dem der Hubweg s der Nadel beispielsweise 0 beträgt . Eine Spannung R_U des Referenzsignals R wird auf einen ersten Wert Ul ein ^¬ gestellt, sodass ein Strom R_I des Referenzsignals R steigt. Dabei hebt sich die Nadel des Injektors 1, so dass der Injektor 1 einen geöffneten Zustand einnimmt.

Anschließend wird die Spannung R_U des Referenzsignals R auf einen zweiten Wert U2 eingestellt. Der Strom R_I des Referenzsignals R sinkt ab und die Nadel des Injektors 1 fährt ihren maximalen Hubweg smax an.

Nach einer vorgegebenen Einspritzzeit Ti wird die Spannung R_U des Referenzsignals R auf einen dritten Wert U3 eingestellt, bei dem der Strom R I des Referenzsignals R weiter abfällt und die Nadel des Injektors 1 auf einen Ausgangswert des Hubwegs s absinkt, so dass der Injektor 1 wieder den geschlossenen Zustand einnimmt. Die Einspritzdauer des Injektors 1 sowie die Ein ^¬ spritzmenge des Injektors 1 hängt dabei insbesondere von der Einspritzzeit Ti ab. Beispielsweise beträgt diese zwischen 400ys und 500ys, insbesondere 450ys.

Eine Krümmungsänderung der Spannung R_U des Referenzsignals R ist dabei insbesondere repräsentativ für einen Übergang des In- jektors 1 von dem geöffneten Zustand in den geschlossenen Zustand und kann als Signatur bezeichnet werden.

Figur 3b zeigt in einem zweiten Ausführungsbeispiel zwei typische Verläufe von Strom I und Spannung U über die Zeit t zur Steuerung der Einspritzmenge des Injektors 1. Eine Einspritzzeitanfor ^¬ derung Tr korrespondiert beispielsweise zu der Sollwertan ^¬ forderung 13 (siehe Figur 1) .

Die dargestellten Verläufe können beispielsweise im Rahmen der Rückmessung 23 (siehe Figur 1) als Messsignal M ermittelt werden.

Der erste Stromverlauf M_I1 des Messsignals M sowie der erste Spannungsverlauf M_U1 des Messsignals M korrespondiert bei ^¬ spielsweise zu dem Referenzsignal R (vergleiche Figur 3a) . Ein ermittelter Fehlerkennwert F durch einen Vergleich der Verläufe M_I1, R_I in einem ersten vorgegebenen Zeitfenster Tl, sowie durch einen Vergleich der Verläufe M_U1, R_U in einem zweiten vorgegebenen Zeitfenster T2 ist daher repräsentativ für einen fehlerfreien Einspritzvorgang.

Zur Ermittlung des Verschlusszeitpunkts des Injektors 1 kann in diesem Fall folglich der erste Spannungsverlauf M_U1 des Messsignals M herangezogen werden. Zur Ermittlung des Öff- nungszeitpunkts des Injektors kann ferner der erste Stromverlauf M_I1 des Messsignals M verwendet werden.

Der zweite Stromverlauf M_I2 des Messsignals M sowie der zweite Spannungsverlauf M_U2 des Messsignals M weichen von den Verläufen R_I, R_U des Referenzsignals R ab (vergleiche Figur 3a) . Ein ermittelter Fehlerkennwert F durch einen Vergleich der Verläufe M_I2, R_I in einem ersten vorgegebenen Zeitfenster Tl, sowie durch einen Vergleich der Verläufe M_U2, R_U in einem zweiten vorgegebenen Zeitfenster T2 ist daher repräsentativ für einen fehlerhaften Einspritzvorgang.

Bezugs zeichenliste

100 System

1 Inj ektor

3 Schaltkreis

5 integrierte Schaltung

7 Injektor Eingabe/Ausgabe Treiber 9 Inj ektorfunktionseinheit

11 Schnittstelle

13 Sollwertanforderung

15 Sollwertbefehl

17 Stromkennwert

19 Sollwertausführung

21 Mehrfacheinspritzüberwachung 23 Rückmessung

25 Signalaufbereitung

27 Sitzdetektion

29 MikroController

31 Steuereinheit a, b, c Überprüfungsschritte

Sl, S3, S5 Programmschritte

S Steuersignal

A Anforderungskennwert

F Fehlerkennwert

R Referenzsignal

R_I Referenzstromverlauf

R_U Referenzspannungsverlauf

R_s Referenznadelhub

M Messsignal

M_I1, M_I2 Messstromverlauf

M Ul, M U2 Messspannungsverlauf

Strom , _n

10

U, Ul, U2, Spannung

s, smax Hubweg

t Zeit

T, Tl, T2 Zeitfenster Ti, Tr Einspritzzeit