Die Erfindung betrifft gemäß dem Oberbegriff ein Verfahren zum Formen einer Wellenwicklung mittels einer flachen, um ihre Längsachse drehbaren Schablone, wobei eine Mehrzahl an parallelen Drähten mittels einer Drahtzuführung senkrecht zur Drehachse der Schablone zugeführt wird, wobei abwechselnd die Drähte durch schrittweises Drehen der Schablone um 180 Grad um diese gewickelt und durch dazwischen erfolgendes seitliches Versetzen relativ zu den bereits gewickelten Drähten zu einer Wellenwicklung geformt werden, wobei beim Wickeln der Drähte die Drahtzuführung den Drähten bis in den Bereich der Schablone folgt. Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch eine Vorrichtung mit den Merkmalern des Oberbegriffes des Anspruches 7.

Ein solches Verfahren mit einer zugehörigen Vorrichtung ist z.B. aus der DE 102015 120661 A1 bekannt. Es hat sich gezeigt, dass es bei der Durchführung des Verfahrens zu Problemen kommen kann, weil die Drahtzuführung beim Wickeln bis in den Bereich der Schablone ragt und der Wickelvorgang daher nicht bis zum Ideal einer schrittweisen Rotation der Schablone um 180 Grad durchgeführt werden kann, sondern bereits in einem Zwischenstadium von weniger als 180 Grad abgebrochen werden muss. Durch die unvollständig umgebogenen Wickelköpfe ergeben sich Spannungen in den Drähten, die sich mit dem Wickelfortschritt summieren und die Folgeverarbeitung erschweren, da die Wellenwicklung in Statornuten, ggf. unter Zuhilfenahme von Werkzeugen mit Nuten in Zwischenschritten überführt werden müssen.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine bessere Formung der Wickelköpfe bereits während des Herstellvorgangs der Wellenwicklung zu ermöglichen,

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch eine der eingangs genannten Art gelöst, bei welcher die Schablone beim Wickeln der Drähte zunächst um weniger als 180 Grad gedreht wird, in einem Zwischenschritt ein Nachformen der soeben teilgeformten Wickelköpfe mittels Formbacken erfolgt, anschließend die Drahtzuführung aus dem Bereich der Schablone zurückgezogen wird und schließlich die Schablone zur Endformung der Wickelköpfe auf die 180 Grad weitergedreht wird. Die erfindungsgemäße Lösung bietet den Vorteil, dass die Drähte in einer Position fixiert und fakultativ nachgeformt werden, in welcher die Schablone noch nicht um die vollständigen 180 Grad gedreht worden ist. Diese Winkelstellung entspricht dem bisher erreichbaren Maximum, zu welchem die Drahtzuführung, die zur Stabilisierung der Drähte während des Biegevorgangs erforderlich ist, mit der sich drehenden Schablone bei einem Weiterdrehen kollidieren würde. Das Nachformen biegt die Drähte dann bereits in eine 180 Gradlage oder darüber hinaus in Bezug auf die auf der Unterseite der Schablone liegende Hälfte des Wickelkopfes. Die Köpfe sind daher fertig geformt, es können sich keine Spannungen in Folge der unvollständigen Biegung im Verlauf des Wickelns aufbauen.

Nach dem Entfernen der Drahtzufuhr kann die Schablone in die Endstellung bis 180 Grad weitergedreht werden, bevor sich dann ein Formgebungsschritt in axialer Richtung in Bezug auf die Längserstreckung der Schablone anschließt.

In einer bevorzugten Weiterbildung des Verfahrens ist vorgesehen, dass die Formbacken bis nach dem Entfernen der Drahtzuführung geschlossen bleiben. Hierdurch wird verhindert, dass von der Drahtzuführung auf die Drähte wirkende Reibkräfte die Wickelköpfe in unerwünschter weise deformieren können.

Um zu verhindern, dass die Formbacken den Ablauf des Wickelverfahrens selbst behindern, ist vorgesehen, dass die Formbacken nur für die Dauer des Formvorgangs in den Eingriffsbereich mit den Drähten gebracht werden.

In einer besonders bevorzugten weiteren Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass das Nachformen mittels einer einseitigen oder zwei deckungsgleichen, beidseitige Vertiefungen in der Schablone und entsprechend geformten Formbacken derart erfolgt, dass die Drähte zunächst auf mehr als 180 Grad in Bezug auf die Drahtlage auf der anderen Seite der Schablone umgebogen werden.

Diese Variante berücksichtigt den Umstand, dass die Drähte beim Biegen um die Kante der Schablone nicht ausschließlich plastisch verformt werden, sondern immer auch einen elastischen Formänderungsanteil aufweisen, um den sie zurückfedern oder der als eine Art Federspannung in der Wicklung verbleibt. Das Überbiegen während des Nachformens kompensiert den elastischen Formänderungsanteil, die Drähte können nach dem Entfernen der Formbacken in die Idealposition auf 180 Grad zurückfedern In der Regel wird der Ablauf vorsehen, dass die Schablone vor dem Nachformen bis zu einem Winkel gedreht wird, in welchem die Drahtführung gerade noch nicht in Kontakt mit der Schablone ist, es sind aber Abweichungen möglich. Typischerweise ist dabei vorgesehen, dass die Schablone vor dem Nachformen um ca. 175 Grad gedreht wird.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch eine Vorrichtung zum Wickeln von Wellenwicklungen aus einer Mehrzahl mit Hilfe einer Draht-führung parallel zugeführten Drähten, die zunächst senkrecht zur Drehachse einer flachen, schwertförmigen Schablone verlaufen, die mittels einer Antriebsvorrichtung schrittweise drehbar ist, und Mitteln zur Nachformung der Wickelköpfe. Im Sinne der weiter oben bereits genannten Aufgabe, eine Wellenwicklung mit besserer Qualität herzustellen, ist vorgesehen, dass die Mittel zur Nachformung der Wickelköpfe aus einem Formbackenpaar zur Nachformung eines Wickelkopfes bestehen, wobei das Formbackenpaar an einer beweglichen Vorrichtung gehalten sind, die die Formbacken nach dem Unterbrechen eines Wickelvorgangs vor Erreichen einer 180 Graddrehung in den Bereich des Wickelkopfes verbringt und dort den zuletzt erzeugten Wickelkopf gegen die Schablone verklemmt und nachformt, und nach einem Zurückziehen der Drahtzuführung und Lösen des Formbackenpaares dieses wieder aus dem Drehbereich der Schablone entfernt, bevor die Antriebsvorrichtung den Drehvorgang bis 180 Grad abschließt, wobei die Bewegungen der Antriebsvorrichtung, der Drahtzuführung und er beweglichen Vorrichtung mittels einer Steuervorrichtung koordiniert sind.

Erfindungsgemäß sind also Mittel zum Nachformen der Wickelköpfe in der zuvor beschriebenen Art und Weise in die Vorrichtung und deren Betriebsablauf integriert. Nachformvorrichtungen sonstiger Art, wie sie aus dem Stand der Technik bekannt sind, können ggf. entfallen und die mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung hergestellten Wicklungen sind spannungsärmer und formstabiler, so dass sie sich im weiteren Verlauf besser verarbeiten lassen.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Steuervorrichtung den Wickelvorgang unterbricht, bevor die Drahtzuführung in Kontakt mit der Schablone gelangt und der Nachformvorgang des zuletzt erzeugten Wickelkopfes in einer Drehwinkelstellung der Schablone von ca. 175 Grad stattfindet dass die Formbacken an einer Formzange ausgebildet sind.

Besonders bevorzugt ist einer Ausführungsform der Vorrichtung, bei welcher die Schablone im Bereich der Wickelköpfe ein oder beidseitig eine Vertiefung aufweist, die im Zusammenwirkung mit Formbacken mit einer korrespondierenden Formgebung eine um mehr als 180 Grad umge- bogene Drahtführung ermöglicht. Auf die Vorteile des durch eine Vorrichtung dieser Art ermöglichten Überbiegens der Drähte ist bereits weiter oben im Zusammenhang mit der Beschreibung einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens eingegangen worden.

Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus dem Wortlaut der Ansprüche sowie aus der nachfolgend anhand der Zeichnung beschriebenen Ausführungsbeispiel. Es zeigen:

Fig. 1 a) bis d) eine schematische Abfolge eines Teil-Wickelvorgangs nach dem Stand Fig. 2 eine schematische Draufsicht auf einen Einzeldraht eines Wickelkopfes;

Fig. 3 eine Seitenansicht des Wickelkopfes aus Fig. 2 nach einem herkömmlichen Teil- Wickelvorgang;

Fig. 4 ein Detail der Biegestelle des Drahtes;

Fig. 5 eine erfindungsgemäße Vorrichtung;

Fig. 6 a) bis f) eine schematische Abfolge des erfindungsgemäßen Teil-Wickelvorgangs;

Fig. 7 eine Seitansicht einer bevorzugten Ausführungsform der Wickelvorrichtung;

Fig. 8 eine vergrößerter Detailansicht X aus Fig. 7.

Fig. 1 zeigt die bislang übliche Abfolge eines Teil-Wickelvorgangs beim Herstellen einer flachen Wellenwicklung 20 mit Hilfe einer, flachen, schwertförmigen Schablone 10, die um eine Drehachse 12 drehbar gelagert ist und mittels einer Antriebsvorrichtung (nicht gezeigt) schrittweise gedreht wird, um eine Mehrzahl an Drähten, von denen nur ein Draht 14 gezeigt ist, auf der Schablone 10 aufzuwickeln. Hierbei erfolgt zwischen den Teilwickelvorgängen eine axiale Ver- schiebung/Verformung der Drähte, so dass die Wellenwicklung am Ende bandförmig ausgebildet ist. Die Drähte 14 werden mit Hilfe einer Drahtzuführung 16 zugeführt und stabilisiert.

Ein Teil-Wickelvorgang erfolgt durch Drehen der Schablone 10 um etwas wenig er als 180 Grad, nachdem zuvor die Drähte vor der Schablone seitlich zu den auf der Schablone liegenden Drähten versetzt worden sind. Die Mitte des hierbei entstehenden geneigten Übergangsbereichs liegt im Bereich einer Biegekante 18 der Schablone 10. Der Übergangsbereich wird durch axiales Versetzen (in Bezug auf die Längserstreckung der Schablone 10) zwischen der Drahtzuführung und einer an der Schablone 10 vorgesehenen Klemmvorrichtung (nicht gezeigt) erzeugt. Dies ist bekannt und kann auch im Rahmen der vorliegenden Erfindung entsprechend umgesetzt werden. Ausgehend von diesem in Fig. 1 a) gezeigten Zustand wird die Schablone nunmehr im Gegenuhrzeigersinn im Sinne der Darstellung gedreht, wobei Fig. 1 b) eine Zwischenstellung bei 90 Grad Drehwinkel zeigt. Gut zu erkennen ist in Fig. 1 b) die dem Draht folgende Drahtzuführung 16, die ein Verformen des Übergangbereiches verhindert, die für die Ausbildung der Dachform der Wickelköpfe (sieh auch Fig. 2) benötigt wird.

In Fig. 1 c) ist nun ein Zustand gezeigt, in welchem die Rotation der Schablone zunächst bei ca. 175 Grad abgebrochen werden muss, weil die Drahtzuführung 16 bei einem Weiterdrehen mit der Schablone 10 in einem Kollisionspunkt K kollidieren würde. Je nach Geometrie kann der Winkel auch abweichen. Eine Biegung um 180 Grad ist jedoch ausgeschlossen.

In einem weiteren Schritt muss nun die Drahtzuführung 16 zurückgezogen werden (siehe Fig. 1 d)), bevor die Schablone die halbe Umdrehung für diesen Teil-Wicklungsschritt abschließen kann, siehe Fig. 1 e). Hierbei sind die Drähte aber nicht mehr nahe der Biegekante 18 fixiert, so dass diese nicht mehr plastisch verformt werden können. Es bleiben elastische Spannungen im Draht, die sich mit zunehmendem Wickelfortschritt aufsummieren die weitere Verarbeitung der Wellenwicklung nach der Entnahme von der Schablone 10 erschweren. Zudem kann das Entfernen der Drahtzuführung 16 infolge von in die Drähte eingeleiteten Reibkräften zu einer Verformung der Wickelköpfe führen.

In Fig. 2 bis 4 ist der nach einem solchen Teil-Wickelvorgang erzeugte Wickelkopfbereich 20 dargestellt. Fig. 2 veranschaulicht die Form der Wickelköpfe mit der durch den Übergangsbereich ermöglichten und durch das Umbiegen um die Biegekante 18 vollendeten Form. Aus Fig.

3 ist gut zu ersehen, welche Form der Draht in einem spannungsfreien Zustand einnehmen würde. Da sich aber weitere Windungen mit Wickelköpfen anschließen, verbleiben die Spannungen im Draht. Fig. 4 veranschaulicht die Drahtbiegung im Detail. Die mit der bisherigen Praxis erreichbare Biegung B1 ist mit ca. 175° dargestellt, während daneben der für Folgeprozesse gewünschte, theoretische Idealbiegezustand B2 bis 180° gezeigt ist. Ein zu überbiegender Bereich B3 ist an diesen Idealbereich anschließend gezeigt, der erforderlich wäre, um die Rückfederung im Draht zu berücksichtigen.

Fig. 5 zeigt eine erfindungsgemäße Vorrichtung, die gegenüber dem Stand der Technik um eine in den Eingriffsbereich mit der Schablone 10 bewegliche Formzange 22 mit zwei Formbacken 24, 26 ergänzt ist. Alle übrigen Teile entsprechen bei dieser einfachen Ausführungsform dem Stand der Technik. Eine Vorrichtung ermöglicht ein Bewegen der Formzange 22 zwischen der in Fig. 5 gezeigten Stellung, in welcher ein Nachformen der zuvor erzeugten Wickelköpfe durch Zusammenpressen der Formbacken 24, 26 ermöglicht ist, und einer zurückgezogenen Stellung (siehe Fig. 6 a), e) und f)), in welcher die Schablone während der Teil-Wickelvorgänge frei drehbar ist.

Fig. 6 zeigt die Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens unter Einsatz der in Fig. 5 gezeigten Vorrichtung.

Die abweichende Abfolge gegenüber dem Stand der Technik ist in Fig. 6 a) gezeigt, die im Prinzip dem Zustand nach Fig. 1 c) entspricht, wenn die Rotation der Schablone 10 zur Biegung der Drähte 14 gestoppt werden muss, um eine Kollision der Drahtzuführung 16 mit der Schablone zu vermeiden.

Abweichend vom Stand der Technik wird nun vor dem Zurückziehen der Drahtzuführung 16 die Formzange 22 in den Eingriffsbereich mit den zuvor gewickelten Drähten gebracht und die Formbacken 24, 26 werden geschlossen. Hierbei werden die Drähte 14 nachgeformt und insbesondere werden die Drähte 14 im Bereich der Biegekante 18 weiter in Richtung der 180 Gradbiegung gebogen. Erst nach diesem Nachformen wird die Drahtzuführung 16 entfernt, wobei die Formbacken 24, 26 geschlossen bleiben, so dass evtl, auf die Drähte 14 während des Entfernens der Drahtzuführung 16 wirkende Reibkräfte die Wickelköpfe nicht deformieren können.

Nach dem Entfernen der Drahtzuführung 16 wird die Formzange 22 geöffnet und zurückgezogen, wobei die im Eingriffsbereich der Formbacken 24, 26 erzeugte Verformung in der Darstellung nicht sichtbar ist.

Da die Drähte 14 immer auch einen elastischen Formänderungsanteil aufweisen, der nach dem Entfernen der Formwerkzeuge sich in einem Rückfedern der Drähte oder einer im Draht verbleibenden Spannung äußert, sieht die in Fig. 7 und 8 gezeigte Ausführungsform der Vorrichtung eine Schablone 110 vor, die im Bereich der Wickelköpfe im Nachformbereich Ausnehmungen 30 oder Freimachungen aufweist, die mit entsprechend geformten Formbacken 124, 126 Zusammenwirken. Da die Drähte bis in die Ausnehmungen 30 hinein umgebogen werden können, ergibt sich insgesamt ein Biegewinkel im Bereich der Biegekante 18 von mehr als 180 Grad. Man kann hier von einem Überbiegen der Drähte 14 sprechen. Nach dem Entfernen der Formbacken 124, 126 können die Drähte dann in den spannungsfreien Zustand mit dem Ideal entsprechenden Biegewinkel von 180 Grad zurückfedern, so dass die hergestellt Wellenwick- lung insgesamt weniger Verspannungen aufweist und sich nachfolgend besser verarbeiten lässt.

Sämtliche aus den Ansprüchen und der Beschreibung hervorgehenden Merkmale und Vorteile, einschließlich konstruktiver Einzelheiten, räumlicher Anordnungen und Verfahrensschritten, können sowohl für sich als auch in den verschiedensten Kombinationen erfindungswesentlich sein.

Bezugszeichen liste

10, 110 Schablone

12 Drehachse der Schablone 14 Draht

16 Drahtzuführung

18 Biegekante der Schablone

20 Wickel köpf

22 Formzange 24, 124 Form backe

26, 126 Form backe

30 Ausnehmungen/Freimachungen

100 Wellenwicklung K Kollisionspunkt