Stand der Technik Bei der Herstellung von keramischen Glühstiftkerzen aus Keramik-Verbundwerkstoffen werden durch die Pyrolyse von elementorganischen Precursoren amorphe SiOC-Keramiken gewonnen. Vorteile dieses Precursor-Thermolyse-Verfahrens gegenüber den konventionellen Herstellungsverfahren für Keramiken (Sintern) sind die wesentlich niedrigeren Prozesstemperaturen und die einfache Verarbeitbarkeit und Formbarkeit von Polysiloxanharzen.

Um mechanisch stabile Keramikkörper aus siliziumorganischen Polymeren herzustellen, genügen bereits Temperaturen von etwa 800°C, während Sinterpulver meist erst bei Sintertemperaturen oberhalb von 1200°C mechanisch stabile Körper ergeben. Die Herstellung keramischer Festkörper aus gefüllten siliziumorganischen Polymeren erfordert also wesentlich niedrigere Temperaturen als das Sintern keramischer Pulver. Ein solches Verfahren ist beispielsweise aus der EP 0 412 428 B1 bekannt. Dabei wird dem Ausgangspolymeren ein metallischer Füller zugemischt, der mit den bei der Pyrolyse der Polymerverbindungen entstehenden Zersetzungsprodukten reagiert. Bei der Pyrolyse wird bei einer Temperatur im Bereich zwischen 600 bis 1800°C und häufig in einer Inertgasatmosphäre gearbeitet. Als Füllerkomponenten werden u. a. solche aus Chrom, Molybdän, Silizium und intermetallische Verbindungen von Vertretern der vierten bis sechsten Nebengruppe des Periodensystems mit Bor, Silizium oder Aluminium eingesetzt.

Diese Füllstoffe sind notwendig, da sonst Schwindungsrisse und übermäßig viele Poren

während der Pyrolyse auftreten. Mit Hilfe dieser Füllstoffe ist es möglich, bestimmte Eigenschaften wie z. B. Wärmeausdehnungskoeffizient, Wärmeleitfähigkeit oder den spezifischen elektrischen Widerstand des Komposits genau einzustellen.

Bei der Herstellung eines Keramik-Verbund-Werkstoffes aus einer Precursor-Keramik, wobei als Ausgangsmaterial bspw. ein Polysiloxan, d. h., ein Polymer auf der Basis von Si, C, O und H, verwendet wird, lässt sich demnach durch die Wahl der entsprechenden Füllstoffe das elektrische bzw. physikalische Eigenschaftsprofil des nach der Pyrolyse resultierenden Keramik-Verbund-Werkstoffes exakt auf das jeweilige Anforderungsprofil, bspw. einer keramischen Glühstiftkerze, zuschneiden. Insbesondere ist es auf diese Weise möglich, die elektrische Leitfähigkeit von sehr gut leitend bis isolierend einzustellen. Allerdings gelingt dies bisher nur durch die Variation des Gehaltes an leitfähigem Füllstoff.

Oftmals ist es jedoch notwendig, eine elektrisch isolierende Schicht (Isolationsschicht) direkt mit einer elektrisch leitenden Schicht (Leitschicht) in Kontakt zu bringen. So ist bspw. aus der DE 198 44 347 Al eine Heizvorrichtung für eine keramische Glühstiftkerze bekannt, die aus einem als keramischer Schichtverbund ausgeführten Glühstift besteht. Der Schichtverbund besteht dabei aus einer isolierenden Kompositkeramikschicht, die zwischen zwei elektrisch leitenden Kompositkeramikschichten liegt. Aufgrund der unterschiedlichen Zusammensetzung einer leitfähigen und einer isolierenden Keramikschicht ergibt sich dabei ein unterschiedliches Materialverhalten, wie z. B. unterschiedliche Wärmeausdehnung, unterschiedliches Schwindungs-und Alterungsverhalten, etc., was dazu führt, dass in dem Komposit Spannungen entstehen können, die einen Bruch bzw. Riss im Komposit verursachen.

Vorteile der Erfindung Die erfindungsgemäßen isolierenden Keramik-Verbund-Werkstoffe haben gegenüber dem Stand der Technik den Vorteil, dass ihre Materialkennwerte auf einfache Weise an die eines leitfähigen Keramik-Verbund-Werkstoffs angepasst werden können.

Weiterhin ist vorteilhaft, dass sie in Verbindung mit einem leitfähigen Keramik-Verbund- Werkstoff eine deutlich verbesserte Dauerhaltbarkeit aufweisen.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den in den Unteransprüchen genannten Maßnahmen.

So ist bspw. vorteilhaft, wenn das Beschichtungsmaterial ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Keramik, Glaskeramik und Glas.

Zusätzliche Vorteile ergeben sich durch die Verwendung von bereits in der Leitschicht vorhandenen Stoffen zur isolierenden Beschichtung der leitfähigen Partikel in der Isolationsschicht.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen Fig. 1 die Perkulationskurve für eine Precursorkeramik mit leitfähigen Partikeln ; und Fig. 2 eine Prinzipskizze der Mechanofusion von in dem erfindungsgemäßen isolierenden Keramik-Verbund-Werkstoff verwendbaren Teilchen.

Ausführungsbeispiele Bei der gleichzeitigen Verwendung einer Leit-und einer Isolationsschicht eines Keramik- Verbund-Werkstoffes, wie bspw. bei der Herstellung einer keramischen Glühkerze, ist es wünschenswert, die Materialkennwerte beider Schichten so aufeinander abzustimmen, dass einerseits die elektrische Isolation der Isolationsschicht nicht beeinträchtigt wird und andererseits ein dauerhafter Verbund resultiert.

Dies lässt sich erfindungsgemäß dadurch erreichen, dass auf die leitfähigen Partikel der leitfähigen Precursorkeramik eine elektrisch isolierende Schicht aus elektrisch isolierender Keramik, Glaskeramik oder Glas aufgebracht wird. Auf diese Weise entsteht eine Isolationsschicht, die in ihrer stofflichen Zusammensetzung nahezu exakt der der Leitschicht entspricht, jedoch weiterhin isolierend wirkt. Daneben wird auch eine Erhöhung des elektrischen Widerstands der Isolationsschicht erreicht, was besonders in Bezug auf den Verluststrom und somit dem Wirkungsgrad der Glühstiftkerze vorteilhaft ist. Im Falle der Herstellung von keramischen Glühkerzen bestehen die leitfähigen Partikel z. B. aus Metallsiliziden, insbesondere Molybdändisilizid, MoSi2.

Darüber hinaus kann durch Aufbringen einer luftdichten, inerten Schicht auf die elektrisch leitenden Partikel zusätzlich die Widerstandsfähigkeit gegen die sogenannte Pest, d. h., die Oxidation, bspw. von Metallsiliziden wie MoSi2 bei Temperaturen < 1000°C, sowie auch gegen sonstige Angriffe durch reaktive Spezies, bspw. Kohlenstoff, erheblich verbessert werden. Dabei kann die luftdichte, inerte Schicht aus allen möglichen inerten anorganischen Stoffen oder deren polymeren Precursoren bestehen. Beispiele für solche Stoffe sind Si02, Ti02, Zr02, Ta205, etc. In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung werden die leitfähigen Partikel mit weiteren, in der isolierenden Schicht bereits enthaltenen Stoffen, bspw. A1203, beschichtet, was den Herstellungsprozess weiter vereinfacht.

Eine optimale Anpassung der Materialkennwerte, insbesondere von Schwindung, Wärmeausdehnung und Alterungsverhalten, zwischen Isolations-und Leitschicht erfordert auch in der Isolationsschicht den Einsatz von leitfähigen Partikeln, vorteilhafterweise die gleichen Partikel wie in der leitenden Schicht, also z. B. MoSi2-Partikel. Nur auf diese Weise lassen sich diese Materialkennwerte aneinander annähern, was eine Voraussetzung für einen dauerhaften Verbund ist. Die Grenzen des maximalen Gehalts an MoSi2 in der Isolationsschicht sind durch die in Fig. 1 dargestellte Perkulationskurve gegeben. Perkulation beschreibt, wann die leitfähigen Partikel in Abhängigkeit ihres Volumenanteils am Gesamtsystem sich einander so nahe kommen, dass es durch Zufallsanordnung zu Leiterbahnen kommt. Dadurch kann vorhergesagt werden, welcher Volumenanteil MoSi2 für eine leitfähige Keramik notwendig ist. Die Perkulationskurve in Fig. 1 zeigt den elektrischen

Widerstand in Abhängigkeit des Voulmenanteils an MoSi2 für den Fall, dass das MoSi2 nicht elektrisch isoliert wurde.

Erfindungsgemäß werden isolierend und/oder inert beschichtete leitfähige Partikel, bspw.

MoSi2, für die Herstellung der Isolationsschicht verwendet. Dadurch kann die Zusammensetzung von Leit-und Isolationsschicht identisch gewählt werden, ohne die elektrische Isolation der isolierenden Schicht zu beeinträchtigen. Außerdem kann die Beständigkeit der elektrisch leitfähigen Partikel gegen chemische Angriffe durch die Beschichtung erheblich verbessert werden. Durch die erfindungsgemäße bestmöglichste Abstimmung der beiden Schichten aufeinander werden erhebliche Vorteile bei der Dauerhaltbarkeit von Verbundstoffen aus diesen Schichten erreicht.

Durch eine gleichzeitige oder zusätzliche Inertisierung der elektrisch leitfähigen Partikel mittels der Beschichtung mit inerten Stoffen kann die Dauerhaltbarkeit ebenfalls verbessert werden. Durch die Beschichtung mit inerten Stoffen werden die reaktionsfreudigen leitfähigen Partikel, wie z. B. Metallsilizide, inertisiert.

Für die Herstellung der Isolationsschicht werden leitfähige Partikel, bspw. MoSi2-Partikel, verwendet, die z. B. mit einem der weiteren Inhaltsstoffe der isolierenden Schicht, wie z. B.

A1203, beschichtet werden. Die Beschichtung kann durch verschiedene Techniken, wie z. B.

Beschichtung mit einem polymeren Vorläufer, bspw. Aluminiumethoxid, erfolgen. Besonders vorteilhaft kann hierbei das Mechanofusions-Verfahren (vgl. Figur 2) angewandt werden. Bei diesem Verfahren werden durch die Anwendung einer hohen Aufprallenergie Gastpartikel 10, bspw. A1203 oder Si02, auf einen Wirtspartikel 12, bspw. MoSi2, aufgetragen, bis der Wirtspartikel 12 mit einer fusionierten, d. h., versinterten Schicht aus Gastpartikeln 10 vollständig umhüllt ist. Die treibende Kraft ist dabei die Verringerung der Oberflächenenergie von individuellen Partikeln durch die Bildung von Partikel/Partikel-Interfaces. Dies läuft in verschiedenen Schritten ab : a) Deglomeration und Annäherung von Gast-10 und Wirtspartikeln 12, die Oberflächenenergie steigt zunächst an (Fig. 2A) ; b) Anhaften der Gastpartikel 10 an den Wirtspartikeln 12 ; Vergrößern der Kontaktfläche durch Deformation aufgrund von Kompression, Aufprall-und Scherkräften ; Bildung von chemischen Brücken ; Verringerung der Oberflächenenergie (Fig. 2B) ; und c) Fusion der abgeschiedenen

Gastpartikel 10 miteinander unter Bildung einer dichten Schale um den Kern ; weitere Verringerung der Oberflächenenergie (Fg. 2C). Das Mechanofusionsverfahren gestattet es, mehrere Schichten mit unterschiedlichen Eigenschaften auf einem Partikel aufzubringen.

Prinzipiell sind als Gastpartikel auch alle anderen isolierenden und/oder inerten Stoffe, wie z. B. Zr02, Ti02, etc., geeignet. Dabei kann auch zunächst mit Si02 oder einem anderen gut fusionierenden Gastpartikel beschichtet werden, und im Anschluss mit A1203 oder einem anderen eher schlecht fusionierenden Material, um eine optimale Fusionierung und somit Verbindung mit dem Wirtspartikel zu erzielen.

Die Neigung eines Materials zum Festkörpersintern (Mechanofusion) wird durch seine Schmelztemperatur gekennzeichnet, so dass diese als grobe Abschätzung für die Fusionseignung herangezogen werden kann (vgl. Stein, J. et al.,"Die Herstellung funktionaler Partikel durch Mechanofusion"). Unter einem gut fusionierenden Material wird dabei ein solches verstanden, das einen Schmelzpunkt und eine Partikelgröße aufweist, die die Mechanofusion begünstigen, während ein schlecht fusionierendes Material nur eine geringe Neigung zu Mechanofusion zeigt.

Durch die Fusionierung mit einem gut fusionierbaren Material im ersten Schritt kann dann nachfolgend im zweiten Schritt ein schlecht fusionierbares Material auf diese erste Schicht aufgetragen werden. Ohne die Schicht aus gut fusionierendem Material würde das schlecht fusionierende Materia nicht mit der Partikeloberfläche fusionieren.

Das folgende Beispiel zeigt die Zusammensetzungen einer Leit-und einer Isolationskeramik, deren Materialzusammensetzung durch die erfindungsgemäße Herstellung aneinander angenähert wurden.

Zusammensetzung der leitenden Schicht : 50-80 Vol. -% Polysiloxan (enthält 0-3 Masse-% Zirkonacetylacetonat) 0-10 Vol.-% SiC 0-20 Vol.-% A1203

0-20 Vol.-% MoSi2 Zusammensetzung der isolierenden Schicht : 50-80 Vol. -% Polysiloxan (enthält 0-3 Masse-% Zirkonacetylacetonat) 0-20 Vol.-% SiC 0-25 Vol.-% A1203, abzüglich x Vol.-% Al203, die für die Beschichtung der MoSi2-Partikel benutzt werden 0-25 Vol.-% MoSi2, beschichtet mit x Vol.-% A1203 In einem Ausführungsbeispiel werden zunächst mit Al203-Beschichtung versehene MoSi2- Partikel hergestellt : 10 Vol-% A1203 + 90 Vol-% MoSi2 1 A1203-beschichtete MoSi2-Partikel Mechanofusion Anschließend wird ein Compound aus 50 Vol-% Polysiloxan, 15 Vol-% SiC, 15 Vol-% A1203 und 20 Vol-% MoSi2, beschichtet mit A1203 (= 18 Vol-% MoSi2 + 2 Vol-% A1203) hergestellt. Nach der Formgebung durch Spritzgießen wird abschließend eine Pyrolyse in Argon durchgeführt, wobei die Temperatur um 3K/min erhöht wird, bis eine Temperatur von 1300°C erreicht ist, bei der die gesamte Anordnung noch 10 Stunden gehalten wird.