Unter Modulen im Sinne der Erfindung werden austauschbare, relativ komplex ausgebildete Teile einer größeren Einheit verstanden, welche eine in sich geschlossene Funktionseinheit bilden. Beispiele für derartige Module sind die aus der Fil- tertechnik bekannten Spiralmodule, Rohrmodule, Hohlfasermodu- le oder Flach-bzw. Kissenmodule.

Filter, Katalysatoren und Erhitzer werden üblicherweise in Form von Filterkerzen, Rohren, Platten, Papieren oder ähnli- chem eingesetzt. Nachteilig an diesen ist insbesondere, daß diese über eine relativ geringe Filterfläche im vorgegebenen Volumen aufweisen. Daher wurden insbesondere in der Membran- technik Module entwickelt, die es ermöglichen, auf einem ge- ringen Raum eine große Fläche unterzubringen. Typische Ver- treter dieser Module sind Spiralmodule und Rohrmodule. Diese werden aus polymeren oder keramischen Werkstoffen (Rohrmodu- le) hergestellt. Derartige Module haben jedoch den großen Nachteil, daß die in diesen eingesetzten Membranen entweder untereinander oder zu einem Gehäuse hin abgedichtet bzw. ver- klebt werden müssen. Deshalb weisen derartige Module oftmals einen nur relativ geringen Anwendungsbereich im Hinblick auf die einsetzbaren Temperaturen, die Umgebung, in welcher diese eingesetzt werden, insbesondere im Hinblick auf vorhandene chemische und/oder korrosive Substanzen und im Hinblick auf deren mechanische Festigkeiten, insbesondere bezüglich Trans- membrandruck und Druckverlust aus Überströmung, auf.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, Module zur Verfü- gung zu stellen, welche die vorgenannten Nachteile nicht auf- weisen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Modul zur Verwendung als Filter, Katalysator oder Erhitzer, umfassend mindestens eine Schicht mit offener Porosität, welche eine in das Modul einströmende Medium zugewandte Außenseite und eine dem einströmenden Medium abgewandte Innenseite aufweist, her- gestellt aus einem sinterfähigen Material, ausgewählt aus ei- ner Gruppe umfassend Metalle, Metalloxide, Metallverbindungen und/oder Metallegierungen.

Sinterfähige Materialien sind insbesondere Pulver bzw. Pul- vermischungen, beispielsweise aus Stählen wie Chrom-Nickel- Stahl, Bronzen, Nickelbasislegierungen wie Hastalloy, Inco- nel, Metall-Oxiden,-Nitriden,-Siliziden oder dergleichen, wobei die Pulvermischungen auch hochschmelzende Bestandteile enthalten können wie beispielsweise Platin oder dergleichen.

Das verwendete Pulver und seine Teilchengröße ist vom jewei- ligen Einsatzzweck abhängig. Bevorzugte Pulver sind die Le- gierungen 316 L, 304 L, Inconel 600, Inconel 625, Monel und Hastalloy B, X und C. Weiterhin kann das sinterfähige Materi- al ganz oder teilweise aus Kurzfasern bzw. Fasern sein, vor- zugsweise Fasern mit Durchmessern zwischen etwa 0,1 und 250 pm und einer Länge von wenigen pm bis zu Millimetergröße, bis hin zu 50 mm wie z. B. Metallfaservlies.

Die Schicht kann ein Grünling sein, welcher durch Dünn- schichtgießen, Sprühen oder Tauchen einer Suspension des sin- terfähigen Materials in einem organischen Lösemittel wie Iso- propanol oder Ethanol, gegebenenfalls unter Zusatz eines Bin- demittels, hergestellt ist. Weitere verwendbare organische Lösemittel sind Methanol, Toluol, Trichlorethylen, Diethy- lether sowie niedermolekulare Aldehyde und Ketone, welche bei Temperaturen unter 100°C verdampfbar sind. Als Bindemittel können Wachse, Schellack, aber auch insbesondere polymere Verbindungen eingesetzt werden, wobei bevorzugt Polyalkyleno- xide oder Polyglykole, insbesondere Polyethylenglykole, Ver- wendung finden. Polyalklenoxide und-glykole werden vorzugs- weise als Polymere und/oder Copolymere mit mittleren Moleku- largewichten in einem Bereich von 100 bis 500.000 g/mol, be- vorzugt 1.000 bis 350.000 g/mol, noch mehr bevorzugt 5.000 bis 6.5000 g/mol, verwendet, wobei der Anteil des Bindemit- tels in dem Gemisch zur Herstellung der Schicht etwa 0,5 bis 15 Vol.-%, bezogen auf das eingesetzte sinterfähige Material, beträgt. Nach Formung der Grünling-Schicht zu einem Modul wird dieses dann versintert, wobei Binder und Lösemittel vor bzw. durch den thermischen Prozeß rückstandsfrei entfernt werden. Es ist aber auch möglich, eine bereits gesinterte Schicht, hergestellt aus sinterfähigem Material, zu verwen- den, wobei diese dann nach Anordnung zu einem Modul bzw. in einem Modul erneut versintert werden kann.

Die erfindungsgemäßen Module weisen große Vorteile im Hin- blick auf die im Stand der Technik bekannten Module aus poly- meren oder keramischen Werkstoffen auf. So weisen aus dem sinterfähigen Material hergestellte erfindungsgemäße Module erheblich höhere mechanische Festigkeiten sowie eine bessere Duktilität auf, welche bis an diejenigen von nichtgesinterten Metallen heranreichen. Dadurch sind sie auch in weiten Tempe- raturbereichen wie auch in chemischen und/oder korrosiven Um- gebungen vielfältig einsetzbar. Werden die erfindungsgemäßen Module als Katalysatoren und/oder Filter verwendet, so sind deren Rückspüleigenschaften denjenigen herkömmlicher Module aus polymeren oder keramischen Werkstoffen weit überlegen.

Durch diese hervorragenden Rückspüleigenschaften sind die er- findungsgemäßen Module ausgesprochen langlebig und arbeiten hocheffektiv.

Insbesondere werden jedoch durch die erfindungsgemäßen Module diejenigen Probleme vermieden, welche sich bei der Anferti- gung der im Stande der Technik bekannten ergeben. Bei Wickel- modulen sind die Trennschichten durch einen Spacer getrennt und nur durch den Wickeldruck und/oder ein Anti- Teleskopingmittel (ATD-Anti-Telescoping Device) fixiert.

Dabei ergibt sich das Problem, daß diese Schichten bzw. Be- reiche einer Schicht bei der Herstellung des Moduls zueinan- der fixiert und gehalten werden müssen. Die erfindungsgemäßen Module bieten hier den Vorteil, daß dadurch, daß die Schicht aus sinterfähigem Material hergestellt ist, ein Halt und eine Fixierung der einzelnen Schichten des Moduls bzw. der Berei- che einer Schicht zueinander durch Sinterung erzielt wird.

Ein Verschieben oder Versetzen der einzelnen Schichten in ei- nem Modul bei Betrieb desselben wird dadurch vermieden, wo- durch die erfindungsgemäßen Module betriebssicherer als im Stand der Technik bekannte Module sind und bei Verwendung derselben damit Betriebsausfälle vermieden werden können, wo- durch letztendlich Kosten eingespart werden.

Schließlich wird durch die erfindungsgemäßen Module auch das Problem gelöst, daß diese durch Sinterung einfach und zuver- lässig gedichtet werden können. So können beispielsweise bei Spiral-oder Wickelmodulen die dort verwendeten Schichten in Taschenform an ihren Längsseiten vollkommen abgedichtet wer- den, wodurch eine einfache und hervorragend funktionierende Trennung der einzelnen im Modul vorhandenen Räume, beispiels- weise für das einströmende und ausströmende Medium, erreicht wird. Es ist daher bei den erfindungsgemäßen Modulen nicht notwendig, zusätzliche Dichtmittel, beispielsweise Dichtringe oder Klebungen, zu verwenden, wodurch die Lebensdauer und die Effektivität derselben entschieden erhöht wird. Darüber hin- aus benötigen die erfindungsgemäßen Module noch nicht einmal ein Gehäuse oder aber Mittel zur Fixierung der einzelnen Schichten untereinander, da diese durch die Schicht selbst gebildet werden können. In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist jedoch die Schicht in einem Modulgehäuse ange- ordnet.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung umfaßt das Modul mindestens eine auf einem Trägerkörper angeordnete Schicht. Dieser Trägerkörper kann porös, auch gebohrt oder ein Gewebe sein. In diesem Fall kann der Trägerkörper eine Porosität aufweisen, welche größer ist als diejenige der Schicht im erfindungsgemäßen Modul, oder aber die Porosität kann gleich oder kleiner derjenigen der Schicht im Modul sein. Jedoch kann der Trägerkörper auch nicht porös sein. Er ist vorzugsweise flexibel ausgestaltet, beispielsweise ein dünnes Metallblech. Hierdurch wird vorteilhafterweise ermög- licht, daß eine derartige Schicht mit einem auf einer Seite derselben aufgebrachten Trägerkörper als äußere Schicht eines Moduls verwendet werden kann, so daß kein zusätzliches Gehäu- se benötigt wird. Vorzugsweise ist dann der Trägerkörper mit der Schicht durch Sinterung fest verbindbar. Ein weiterer Vorteil der Anordnung der Schicht auf einem Trägerkörper, insbesondere einem porösen Trägerkörper, ist, daß hierdurch die mechanische Festigkeit der einzelnen Schichten in dem Mo- dul und damit des Moduls selbst weiter erhöht wird, ohne daß die Funktion des Moduls selbst beeinträchtigt wird.

Bevorzugt ist die Schicht in dem Modul selbsttragend. Selbst- tragend im Sinne der Erfindung bedeutet, daß die Schicht ohne jeglichen Trägerkörper verwendet werden kann und dabei nicht bricht oder brüchig wird. Weiter bevorzugt ist die Schicht eine Folie. Sie weist dann die für Kunstoffolien typischen Eigenschaften, insbesondere Flexibilität, auf, und ist wie diese den Bedürfnissen entsprechend verformbar.

Bevorzugt ist die Schicht in dem Modul taschenförmig ausge- bildet. Derartige Taschen werden insbesondere in Spiralmodu- len verwendet. Taschenförmig heißt dabei, daß die Schicht beispielsweise in der Mitte geknickt und übereinandergelegt wird. Hierdurch weist diese dann drei offene Seiten und eine geschlossene Seite auf. Durch diese taschenförmige Faltung der Schicht wird auf einfache Weise eine Trennung von Zufluß- strom und Filtratstrom erreicht.

Vorzugsweise ist die zur Tasche geformte Schicht auf der In- nenseite an ihren Längsseiten zumindest teilweise verschlos- sen. Dieser Verschluß kann durch eine Verdickung erfolgen, beispielsweise durch einfaches Umlegen der Schicht an ihren Längsseiten in einem Bereich von etwa 2 bis 50 mm oder aber durch Einlegen von Querstreifen oder Umbördeln des Randberei- ches mit einem Blechstreifen oder aber durch ein bereits bei der Herstellung der Schicht verdicktes Profil im Randbereich derselben erreicht werden. Außerdem kann auch ein schmaler Streifen, hergestellt auf gleiche Weise wie die Schicht selbst, auf diese im Randbereich aufgelegt werden. Durch die- se Verdickung wird vorteilhafterweise eine vollständige Dich- tung der zur Tasche geformten Schicht an ihren Längsseiten ermöglicht. Diese Dichtung kann nicht wie eine im Stand der Technik übliche Dichtung, welche durch Klebung oder mit Hilfe anderer Dichtmittel erfolgt, mit der Zeit undicht werden, sie bleibt vielmehr in der einmal hergestellten Art bestehen, wenn sie versintert ist. Durch die Verdickung im Randbereich wird beim Sintern der Schicht die Dichtung erzielt.

In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird die Schicht um ein Permeatrohr gewickelt, wobei dieses Per- meatrohr porös ist. Das Permeatrohr ist dabei vorteilhafter- weise dicht an die Innenseite bei einer zu einer Tasche ge- formten Schicht angeschlossen. Diese Porosität kann bei- spielsweise durch Bohrung erfolgen oder aber dadurch, daß das Permeatrohr selbst aus einem sinterfähigen Material als porö- ser Körper hergestellt wird. Dieses Permeatrohr hat die Auf- gabe, das aus dem einströmenden Medium gewonnene Permeat, welches durch die dünne poröse Schicht mit offener Porosität ausgefiltert wurde, aus dem Modul als Permeatstrom abzulei- ten.

In einer weiteren Form ist in der durch die Schicht gebilde- ten Tasche ein Permeatträger angeordnet. Dieser Permeatträger dient dazu, das aus dem in das Modul einströmenden Medium, welches über die Außenseite der Schicht strömt und mit dieser in Kontakt kommt, beispielsweise gefiltert wird, erhaltene Permeat in der Tasche zum Permeatrohr zu leiten und dort ab- zugeben. Der Permeatträger kann beispielsweise aus einem Drahtgewebe oder einem Lochblech sein, welches vorzugsweise mit der aus dem sinterfähigen Material hergestellten Schicht beim Versintern eine feste Verbindung eingeht. Anstatt des Permeatträgers kann auch die Schicht selbst auf ihrer Innen- seite profiliert sein. Durch dieses Profil bildet sich in der Tasche, welche durch Zusammenklappen der Schicht erhalten wurde, ein Hohlraum, über welchen das gewonnene Permeat zum Permeatrohr geführt wird. Der Permeatträger ist schmaler als die im Modul angeordnete Schicht, und zwar typischerweise in einem Bereich von etwa 2 bis 50 mm, bevorzugt 3 bis 15 mm.

Hierdurch wird sichergestellt, daß der Permeatträger beim Versintern und damit Abdichten der Längsseiten der taschen- förmigen Schicht nicht über die Längsseiten derselben hinaus- ragt, wodurch eine mögliche Undichtigkeit erzeugt werden \ könnte.

Bevorzugt wird der Permeatträger mit etwa dem 0,2- bis 2fachen Umfang des Permeatrohres um das Permeatrohr gewik- kelt. Hierdurch wird sichergestellt, daß der Permeatträger in unmittelbarem Kontakt mit dem Permeatrohr steht. Der Permeat- träger kann direkt auf das Permatrohr aufgelegt bzw. um die- ses gewickelt werden. Hierdurch wird vorteilhafterweise er- reicht, daß durch die beim Sintervorgang auftretende Schrump- fung der Permeatträger auf das Permeatrohr aufgepreßt wird.

Der Permeatträger kann dann auf seiner dem Permeatrohr abge- wandten Seite zur Dichtung mit sinterfähigem Pulver bestreut oder einer Paste aus Pulver und Binder bestrichen werden.

Hierdurch wird eine Trennung des einströmenden Mediums vom Permeat ermöglicht. In einer anderen Ausführungsform kann der Permeatträger selbst auch etwas kürzer oder aber gleich lang wie die Schicht ausgebildet sein, wobei dann sichergestellt werden muß, daß bei der zu einer Tasche ausgebildeten Schicht die beiden zur offenen Seite der Tasche hin liegenden Seiten im Verhältnis zueinander so überstehen, daß die dem Permeat- rohr abgewandte Taschenseite über die dem Permeatrohr zuge- wandte Taschenseite hinaus steht. Dann kann die äußere und innere Taschenseite unmittelbar mit dem Permeatrohr durch Sinterung verbunden werden, wodurch dann eine Trennung des einströmenden Mediums vom Permeat erzielt wird.

In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist zur Tren- nung der porösen Schichten mindestens ein Abstandshalter zwi- schen den Taschen angeordnet. Dieser Abstandshalter kann aus einem Drahtgewebe bestehen, welches insbesondere bei Sinte- rung mit der Schicht eine feste Verbindung eingehen kann. Der Abstandshalter hat die Aufgabe, zwischen den einzelnen Schichten des Moduls, insbesondere den zur Tasche gebildeten Schichten, einen Hohlraum zu schaffen, durch welchen das ein- strömende Medium in das Modul eintreten kann. Statt der Auf- lage eines Abstandshalters auf die Schichten des Moduls ist es auch möglich, die Außenseiten der Schichten selbst mit ei- nem Profil zu versehen, so daß hierdurch ein ausreichend gro- ßer Hohlraum für das in das Modul einströmende Medium ge- schaffen wird.

Bevorzugt sind die Schicht und/oder der Permeatträger und/oder die Trennschicht und/oder das Permeatrohr versin- tert. Hierdurch wird vorteilhafterweise eine feste Fixierung und Bindung der einzelnen Bestandteile des Moduls untereinan- der erreicht. Dieses gewährt eine größtmögliche Langlebigkeit und optimale Dichtung des gesamten Moduls. Zusätzliche Dicht- mittel sind nicht erforderlich.

In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist die Schicht als Rohr ausgebildet. Durch die Anordnung mehrerer derartiger als Rohre ausgebildeter Schichten in einem Modul als soge- nanntes Rohrmodul wird auf einfache Weise eine große Filter- fläche erhalten, wobei vollständig auf Permeatträger oder Trennschichten verzichtet werden kann. Die Rohrelemente kön- nen durch Extrusion, isostatisches Pressen oder aus Platten bzw. Folien hergestellt werden. Werden die Rohre aus Plat- ten/Folien hergestellt, werden die Nahtstellen des Filterroh- res, welche sich beim Rollen als Längsnaht oder aber Spiral- naht bilden, bevorzugt durch Schweißen miteinander verbunden, beispielsweise kann hierbei das sogenannte Wolfram-Inertgas- oder Elektronenstrahlschweißen Verwendung finden. Hierdurch wird das Filterrohr fester und erlaubt eine stärkere mechani- sche Belastung.

Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstel- lung eines Moduls, wobei mindestens eine Schicht zu einem Mo- dul fixiert und anschließend gesintert wird. Bevorzugt wird dabei als Schicht ein Grünling verwendet. Die Herstellung des Modules kann aber auch mit gesinterten Rohrschichten erfol- gen. Eine weitere Stabilisierung kann beispielsweise durch eine Metalldrahtumwicklung oder durch Metallbänder erfolgen.

Diese können dann nach dem Sinternvorgang vom Modul wieder abgenommen werden. Es ist jedoch auch möglich, zur Fixierung beispielsweise ein Metallblech zu verwenden, welches beim Sintern mit der Schicht eine feste Verbindung eingeht und so- mit gleichzeitig das Modulgehäuse bildet.

Vorteilhafterweise wird aus der Schicht eine Tasche gebildet, welche um ein Permeatrohr gewickelt wird. Bevorzugt wird da- bei auf der Innsenseite der Schicht zumindest teilweise ein Verschluß, insbesondere durch eine Verdickung, an den Längs- seiten der Schicht gebildet. Die Verdickung kann hierbei durch die Folie selbst erfolgen, beispielsweise durch Umklap- pen und Doppellegung eines schmalen Streifens im Randbereich der Längsseiten derselben, oder aber durch Einlegung eines Streifens im Randbereich der Längsseiten der Schicht, wobei der Streifen der Schicht selbst entsprechen kann. Es kann aber auch beispielsweise ein Blechstreifen im Randbereich der Längsseiten der Schicht eingelegt werden. Des weiteren kann mittels eines metallischen Streifens die Längsseite der Schicht umbördelt werden. Durch diese Verdickung wird beim Versintern eine feste Verbindung in der zur Tasche geformten Schicht erreicht, wodurch diese hervorragend abgedichtet ist.

In die als Tasche ausgebildete Schicht wird bevorzugt ein Permeatträger eingelegt, wohingegen auf der Außenseite der Schicht bevorzugt eine Trennschicht angeordnet wird. Der Per- meatträger und/oder die Trennschicht und/oder das Permeatrohr und/oder die Schicht werden vorzugsweise versintert. Hier- durch kann auf einfache Weise ein Modul, beispielsweise Spi- ralmodul hergestellt werden, in dem zunächst die einzelnen Schichten und gegebenenfalls Permeatträger und Trennschichten aufeinandergelegt, miteinander fixiert und dann in einem ein- zigen Sintervorgang miteinander versintert werden, so daß diese miteinander einen festen Körper bilden.

Schließlich betrifft die Erfindung die Verwendung eines Mo- duls als Filter und/oder Katalysator und/oder Erhitzer.

Diese und weitere Vorteile der Erfindung werden anhand der folgenden Zeichnungen erläutert. Es zeigen : Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines Spiralmoduls gemäß der Erfindung ; und Fig. 2 eine perspektivische Darstellung eines Rohrmoduls gemäß der Erfindung.

Fig. 1 zeigt ein insgesamt mit dem Bezugszeichen 1 bezeichne- tes Modul, welches als Spiralmodul ausgebildet ist. In diesem sind mehrere Schichten 2 durch Umklappen oder Zusammenlegen einer Schichtbahn in Querrichtung taschenförmig ausgebildet.

In die durch die Schicht 2 gebildeten Taschen sind Permeat- träger 8 eingelegt. Der auf der offenen Seite der durch die Schicht 2 gebildeten Taschen überstehende Permeatträger 8 wird um das Permeatrohr 7 gewickelt. Nach der Umwicklung wird er mit einem sinterfähigen Pulver versehen, welches idealer- weise dem Pulver entspricht, aus welchem die Schicht 2 herge- stellt ist. Zwischen den einzelnen zu einer Tasche geformten Schichten 2 sind Abstandshalter 9 eingelegt. Die Trennschich- ten 9 und der Permeatträger 8 sind aus einem mit der Schicht 2 versinterbaren Drahtgeflecht hergestellt. An ihren Längs- seiten 10 weisen die Schichten 2 Verdickungen (nicht gezeigt) auf den Innenseiten 5 auf. Diese Verdickungen wurden durch eine bei der Herstellung der Schicht 2 im Randbereich der Längsseiten 10 derselben vorgenommene Profilierung herge- stellt.

Weiterhin weist das in Fig. 1 gezeigte Modul 1 ein sogenann- tes Anti-Telescoping-Mittel (ATD) 14 auf. Dieses ist jedoch nicht notwendiger Bestandteil des Moduls 1. Durch die Sekto- ren des Anti-Telescoping-Mittels 14 wird nun Medium 3 dem Mo- dul 1 zugeführt. Das Medium 3 wird über den Abstandshalter 9 geführt. Hierbei wird das Medium 3 gefiltert. Es dringt von der Außenseite 4 der Schicht 2 über die Innenseite 5 dersel- ben in die Tasche ein und wird über den Permeatträger 8 zum Permeatrohr 7 geführt, aus welchem es dann als Permeat 12 aus dem Modul 1 entnommen wird. Der Rückstand 13, welcher nicht filterbar ist, wird über den Abstandshalter 9 auf derselben Seite des Moduls 1 wie das Permeat 12 diesem entnommen, je- doch als getrennter Medium-Strom. Das in der Fig. 1 gezeigte Filter-Spiralmodul 1 weist Poren in einem Größenbereich von etwa von 0,01 bis 50 Hm auf.

Das Permeatrohr 7 ist auf der dem einströmenden Medium 3 zu- gewandten Seite des Moduls 1 fest verschlossen, beispielswei- se durch Verwendung eines entsprechenden Stopfens. Der unmit- telbar an das Permeatrohr 7 angrenzende Bereich, welcher den Permeatträger 8 sowie die offene Seite der zur Tasche ausge- formten Schicht 2 umfaßt, ist auf der Seite des Moduls 1, auf welcher das Medium 3 einströmt, radial einerseits durch die Verdickungen der Schicht 2 an den Längsseiten 10 vom einströ- menden Medium 3 abgedichtet, andererseits kann zusätzlich noch nach der Aufwicklung der einzelnen Schichten bzw. Per- meatträger und Abstandshalter zu einem Modul sinterfähiges Pulver dort aufgebracht werden. Eine vollständige Dichtung erfolgt dann durch die der Aufwicklung nachfolgenden Sinte- rung. Der beim Sintern auftretende Schrumpf führt zu einem Druck während des Sintervorganges, der den Randbereich und die Taschen mit den Spacern fest zusammendrückt und so eine dichte und mechanisch belastbare Verbindung erzeugt.

In axialer Richtung des Moduls 1, d. h. über die Länge des Permeatrohres 7 hin, ist der Permeatträger 8 bzw. die zur Ta- sche ausgebildete Schicht 2 vom einströmenden Medium 3 einer- seits durch die Schicht 2 selbst abgedichtet, andererseits kann auch hier durch Aufbringung von sinterfähigem Pulver ei- ne zusätzliche axiale Dichtung zum einströmenden Medium 3 hin erfolgen. Hierdurch wird vermieden, daß das Permeat 12 vom einströmenden Medium 3 verunreinigt wird.

Da durch die Versinterung der einzelnen Bestandteile des Mo- duls 1 eine feste Verbindung dieser untereinander geschaffen wird, ist es nicht notwendig, das Anti-Telescoping-Mittel 14 vorzusehen, wie dies bei im Stand der Technik bekannten übli- cherweise verwendeten Modulen aus polymeren Werkstoffen der Fall ist. Hierdurch werden Materialkosten eingespart.

Fig. 2 zeigt ein insgesamt mit dem Bezugszeichen 1 bezeichne- tes Modul, welches als Rohrmodul ausgebildet ist. Dieses Rohrmodul besteht aus drei Filterrohren 11, welche aus einer Schicht 2 hergestellt wurden. Die sich dabei bildenden Quer- nähte wurden durch z. B. Elektronenstrahlschweißen miteinander verschweißt. Die Filterrohre 11 sind in einem Gehäuse 6 ange- ordnet. Dieses Gehäuse 6 ist mit mindestens einer Öffnung versehen. Das hier nicht gezeigte Medium 3 kann von innen durch die Rohre 2 oder aber von außen durch einen Zufluß im Mantel des Gehäuses 6 in das Innere des Rohrmoduls 1 eindrin- gen, wobei dann das mittels der Filterrohre 11 erhaltene Per- meat durch die Filterrohre 11 selbst aus dem Gefäß 6 entnom- men werden kann. Die Filterrohre 11 sind auf der Ober-und Unterseite 15 bzw. 16 des Gefäßes 6 mit diesem durch Versin- terung fest verbunden. Als Filterrohre 11 können auch pulver- metallurgisch durch Pressen, insbesondere isostatisches Pres- sen, oder durch Extrusion hergestellte Filterrohre sein. Der Bereich der Einfassung der Filterrohre 11 in das Gehäuse 6 an dessen Ober-und Unterseite 15 bzw. 16 kann zur Verbesserung der Verbindung der Filterrohre 11 mit dem Gehäuse 6 vor der Sinterung mit einem sinterfähigen Pulver versehen werden. Zu- sätzliche Dichtmittel, insbesondere im Bereich der Einfassung der Filterrohre 11 in das Gehäuse 6, sind nicht notwendig.

Die erfindungsgemäßen Module können aber auch als Hohlfaser- module oder Platten-und Kissenmodule ausgebildet sein. Die Hohlfasern können insbesondere durch Extrudieren hergestellt werden. Bei den Platten-und Kissenmodulen werden im Unter- schied zu dem in Fig. 1 gezeigten Spiralmodul lediglich die einzelnen Schichten 2 nicht gerollt, sondern lediglich über- einandergelegt. Anschließend wird dann die Schicht, gegebe- nenfalls mit der Trennschicht und dem Permeatträger, vorzugs- weise aus Metalldrahtgewebe, versintert.