Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Pro¬ duktes, insbesondere eines Rohres oder Schlauches, aus einem faserverstärkten Verbundwerkstoff.

Zur Herstellung von Produkten aus faserverstärkten Verbundwerk¬ stoffen sind verschiedene Verfahren bekannt. Beim Handlaminier¬ verfahren wird das Endprodukt durch manuelles Auftragen von Harz und Glasfasermatten bzw. -geweben auf eine Holz-, Kunst¬ stoff- oder Metallform hergestellt. Dieses Verfahren eignet sich wegen des hohen manuellen Arbeitsanteils nur für Einzel¬ teile oder für kleine Stückzahlen. Bei im Handlaminierverfahren hergestellten Fertigteilen ist nur die der Form zugewandte Sei¬ te glatt.

Rotationssymmetrische Formteile, wie beispielsweise Rohre und Behälter, werden häufig im Wickelverfahren hergestellt. Dabei werden Textilglasmatten, Gewebe oder Rovings und Harz mittels einer Wickelmaschine auf einen Metalldorn gewickelt. Auch bei diesem Verfahren sind nur die Innenflächen der gewickelten Tei¬ le optimal glatt. Das Wickelverfahren ist ebenfalls arbeits¬ intensiv und führt daher zu hohen Herstellungskosten der Fer¬ tigteile.

Für große Serien ist das Heißpreßverfahren von Harzmatten (SMC) oder von Preßmassen (BMC) bekannt. Dabei werden eingedickte Harz-Glas-Füllstoffgemische in Zuschnitten in beheizte, ober¬ flächenvergütete Stahlformen gelegt und bei erhöhter Temperatur (etwa 120 bis 150° C) unter Druck ausgehärtet. Das Heizpreßver¬ fahren erfordert aufgrund seines diskontinuierlichen Ablaufs einen relativ hohen Arbeitsaufwand.

Für die Herstellung großflächiger Teile aus faserverstärktem Verbundwerkstoff ist das Injektionsverfahren bekannt. Bei die¬ sem wird das exakt zugeschnittene Verstärkungsmaterial in eine Form eingelegt, deren Oberseite durch eine Gegenform abgedeckt wird. Die das Verstärkungsmaterial enthaltende Form wird dann evakuiert, woraufhin Harz zumeist an der tiefsten Stelle der Form zugeführt und durch das Laminat bis zum Rand angesaugt wird. Auch dieses Verfahren ist diskontinuierlich und erfordert einen relativ hohen Arbeitsaufwand.

Ein zur Herstellung von faserverstärkten Kunststoffen geeigne¬ tes, kontinuierliches Verfahren ist die Pultrusion. Bei der Pultrusion wird das mit Harz getränkte Verstärkungsmaterial kontinuierlich durch eine beheizte Form mit dem gewünschten Profil gezogen, wobei das Produkt seine endgültige Form erhält und gleichzeitig aushärtet. Diesem Verfahren sind jedoch eine ganze Reihe von Grenzen gesetzt: Das Matrixmaterial, meist ein Harz, muß in flüssiger Form vorliegen, damit das Verstärkungs¬ material mit ihm getränkt werden kann. Bei der Auswahl des Ma¬ trixmaterials ist man deshalb auf bestimmte, verflüssigbare Harze .beschränkt. Üblicherweise werden die als Matrixmaterial eingesetzten Harze mit einem Lösungsmittel verflüssigt, das beim Aushärten freigesetzt wird und für die Umwelt schädlich ist. Desweiteren führt die durch das Tränken erfolgende Auf¬ tragung des Matrixmaterials zu keiner homogenen Verteilung auf dem Verstärkungsmaterial, weshalb die Eigenschaften des End¬ produktes schwankend sind. Die Geschwindigkeit des Pultrusi- onsvorgangs wird durch die Fähigkeit des Matrixmaterials, in

_d as Verstärkungsmaterial einzudringen, und durch die Viskosität des Matrixmaterials beschränkt. Darüber hinaus wird die Pultru- sionsgeschwindigkeit durch die Kräfte begrenzt, die während des Erhitzens und Formens auf das Matrixmaterial ausgeübt werden können, da zu hohe Zugkräfte die Struktur des Verstärkungsmate¬ rials und des Matrixmaterials zerstören.

Bei allen vorgenannten Verfahren wird als Matrixmaterial ein thermisch aushärtbarer Stoff, zumeist ein Kunstharz, einge¬ setzt.

Zur Verarbeitung glasfaserverstärkter Thermoplaste ist das Spritzgußverfahren bekannt. Ausgangsmaterial ist dabei granu- latförmiges Material, in dem kurze Glasfasern bereits enthalten sind. Das Granulat wird aufgeschmolzen und mittels eines Extru¬ ders in die gewünschte Spritzform gedrückt. Für Verbundwerk¬ stoffe, bei denen das Verstärkungsmaterial in Form eines Gewe¬ bes, Gestrickes, Geleges, Geflechtes, Gewirkes, Vlieses oder ähnlichem vorliegt, ist dieses Verfahren nicht geeignet.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Produktes aus einem faserverstärkten Ver¬ bundwerkstoff anzugeben, das schneller und damit wirtschaft¬ licher als bisherige Verfahren durchführbar ist, das schärferen Umweltschutzauflagen gerecht wird, und das es ermöglicht, eine breite Palette von Produkten herzustellen. Insbesondere soll das Verfahren zur Herstellung von Rohren oder Schläuchen aus faserverstärktem Verbundwerkstoff geeignet sein.

Diese- Aufgabe ist erfindungsgemäß mit einem Verfahren gelöst, das die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist. Vorteilhafte Ausge¬ staltungen und Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Im Gegensatz zu bekannten Verfahren, bei denen das Verstärkungs- material in Form eines Gewebes, Gestrickes, Geleges, Geflech¬ tes, Gewirkes, Vlieses oder ähnlichem vorliegt, wird beim erfin-

dungsgemäßen Verfahren als Matrixmaterial kein thermohärtbares Material, sondern ein thermoplastisches Material eingesetzt. Die bisher zum Verflüssigen des Matrixmaterials erforderlichen Lösungsmittel fallen daher beim erfindungsgemäßen Verfahren er¬ satzlos weg. Statt dessen wird das Matrixmaterial, das bei¬ spielsweise ein thermoplastischer Polymerwerkstoff oder ein anderes Material sein kann, das oberhalb einer bestimmten Tem¬ peratur schmilzt, in fester Form im Gewebe, Gestrick, Gelege, Geflecht, Gewirke oder Vlies des Verstärkungsmaterials bereit¬ gestellt. Dies kann z. B. dadurch erreicht werden, daß das Ma¬ trixmaterial in Form von Fasern, Fäden oder Garnen zusammen mit Fasern, Fäden oder Garnen aus Verstärkungsmaterial verwebt, verwirkt, verflochten oder zusammen verstrickt wird. Ebenso kann zur Herstellung des Gewebes, Gestrickes, Geleges, Geflech¬ tes oder Gewirkes ein Garn verwendet werden, das sowohl das Verstärkungsmaterial als auch das Matrixmaterial enthält. Be¬ sonders vorteilhaft kann ein Garn eingesetzt werden, das einen Kern aus dem Verstärkungsmaterial aufweist, welcher mit dem Matrixmaterial umwickelt oder umsponnen ist. Wichtig ist ledig¬ lich, daß die Schmelztemperatur des Verstärkungsmaterials über der Schmelztemperatur des Matrixmaterials liegt. Erfindungsge¬ mäß wird also das Verstärkungsmaterial zusammen mit dem Matrix¬ material in einer Form bereitgestellt, die auch unter dem Ober¬ begriff der "textile fabrics" bekannt ist.

Das solchermaßen bereitgestellte Gewebe, Gestrick, Gelege, Ge¬ flecht, Gewirke oder Vlies kann ohne weitere Vorbehandlung durch Pultrusion weiterverarbeitet werden, wenn die Temperatur im Pultrusionsschritt oberhalb der Schmelztemperatur des Ma¬ trixmaterials und unterhalb der Schmelz- bzw. Zersetzungstempe¬ ratur des Verstärkungsmaterials liegt. Bevorzugt liegt die Tem¬ peratur im Pultrusionsschritt deutlich unterhalb der Schmelz¬ bzw. Zersetzungstemperatur des Verstärkungsmaterials.

Nach dem Pultrusionsschritt wird das in die gewünschte Form ge¬ brachte Produkt gekühlt, um seine Form zu fixieren. Das fertige Produkt weist eine geschlossene Matrix auf, in der das Verstär¬ kungsmaterial enthalten ist.

Vor dem Kühlen des durch die Pultrusion erhaltenen Produkts kann dessen Form noch beeinflußt werden. Werden etwa faser¬ verstärkte Profile pultrudiert, können diese beispielsweise vor dem Kühlen noch in einer gewünschten Weise abgeknickt und durch anschließendes Kühlen fixiert werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren hat eine Reihe von Vorteilen:

Als Matrixmaterial kann nahezu jedes Material eingesetzt wer¬ den, dessen Schmelztemperatur unterhalb der Schmelz- bzw. Zer¬ setzungstemperatur des verwendeten Verstärkungsmaterials liegt. Das Matrixmaterial kann dabei, ebenso wie das Verstärkungsmate¬ rial, aus mehreren Komponenten bestehen. Aufgrund der gemeinsa¬ men Bereitstellung des Matrixmaterials und des Verstärkungsma¬ terials in der erfindungsgemäßen Form wird eine gleichbleibende und homogene Verteilung des Matrixmaterials im Endprodukt si¬ chergestellt. Da das Tränken des Verstärkungsmaterials mit Ma¬ trixmaterial ersatzlos wegfällt, begrenzt allein die Wärmeauf¬ nahmekapazität des bereitgestellten Gewebes, Gestrickes, Gele¬ ges, Geflechtes, Gewirkes oder Vlieses die Pultrusionsgeschwin- digkeit, so daß die bisher übliche Pultrusionsgeschwindigkeit von etwa 0,5 bis 1,5 m/min auf etwa den drei- bis fünffachen Wert gesteigert werden kann.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann in vorteilhafter Weise da¬ durch ergänzt werden, daß das pultrudierte Produkt in einem Extrusionsschritt ein- und/oder beidseitig mit einer zusätzli¬ chen Schicht aus einem gewünschten Material versehen wird. Be¬ vorzugt ist dieses Material thermoplastisch. Auf diese Weise lassen sich beispielsweise Schläuche oder Rohre herstellen, die innen und/oder außen eine zusätzliche Schicht aus thermoplasti¬ schem Material aufweisen.

Auch kann auf das pultrudierte Produkt in einem Extrusionsschrit eine Schicht aus einem Füllmaterial aufgebracht werden, z. B. eine Sandschicht, die sodann in einem weiteren Extrusionsschritt mit einer Schicht aus thermoplastischem Material überzogen wird.

Auf diese Art können beispielsweise gewebeverstärkte Kühler¬ schläuche für Kraftfahrzeuge äußerst wirtschaftlich hergestellt werden, wobei die Außenfläche der so hergestellten Schläuche sehr glatt ist und damit hohen Anforderungen genügt. Ebenso kann sich an den ersten Pultrusionsschriftt ein weiterer Pul¬ trusionsschritt anschließen.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können aber auch auf ein¬ fache Weise hochbelastbare Rohre oder Schläuche hergestellt werden, indem auf die Außenfläche eines erfindungsgemäß pul- trudierten Rohres oder Schlauches eine weitere Schicht aus Verstärkungsmaterial durch Umflechten, Umstricken oder Um¬ wickeln aufgebracht wird, die anschließend in einem Extru¬ sionsschritt mit einer Schicht aus thermoplastischem Material überzogen wird. Dabei kann die weitere Schicht aus Verstär¬ kungsmaterial vor dem Extrusionsschritt in geeigneter Weise vorbehandelt werden, beispielsweise durch Anfeuchten oder Ein¬ tauchen in eine Flüssigkeit, um die Haftung der Schichten un¬ tereinander zu verbessern.

Die Auswahl an einsetzbaren Materialien ist nicht auf Polymer¬ werkstoffe beschränkt, sondern kann auch Metalle wie beispiels¬ weise Blei oder Kupfer umfassen, die in Abhängigkeit der Schmelz¬ temperatur der anderen im erfindungsgemäß bereitgestellten Gewe¬ be, Gestrick, Gelege, Geflecht, Gewirke oder Vlies enthaltenen Komponente entweder als Verstärkungs- oder als Matrixmaterial eingesetzt werden können.

Im folgenden werden einige Beispiele von Produkten angegeben, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren in überlegener Weise hergestellt werden können.

Beispiel 1: Wasserrohr für den mittleren Temperaturbereich

Matrixmaterial: PVC (Schmelztemperatur 50 bis 110° C) Verstärkungsmaterial: Glas (Schmelztemperatur 825° C)

Beispiel 2: Wasserrohr für den Niedrigtemperaturbereich

Matrixmaterial: Polypropylen (Schmelztemperatur 165° C) Verstärkungsmaterial: Polyethylenterephthalat (Schmelztempe¬ ratur 256° C)

Beispiel 3: Wasserrohr für mittlere Temperatur und hohen Druck

Matrixmaterial: Polyethylenterephthalat (Schmelztem¬ peratur 256° C) Verstärkungsmaterial: Ara id (Zersetzungstemperatur 500° C)

Beispiel 4: Profil als Konstruktionselement

Matrixmaterial: Polyethylenterephthalat (Schmelztem¬ peratur 256° C) Verstärkungsmaterial: Glas (Schmelztemperatur 825° C)

Beispiel 5: Material als Schutz vor Röntgenstrahlung

Matrixmaterial: Blei (Schmelztemperatur 327° C) Verstärkungsmaterial: Glas (Schmelztemperatur 825° C)

Beispiel 6: Schlauch mit verbesserter Platzfestigkeit

Matrixmaterial: Polyethylenterephthalat/Polyamid-66-

Copolymer (Schmelzpunkt etwa 260° C)

Verstärkungsmaterial: Glas/Aramid (Schmelzpunkt 825° C bzw.

500° C)

Beispiel 7: Kabel mit spezieller Ummantelung

Um ein Kabel wird zunächst ein erfindungsgemäß bereitgestelltes Gewebe, Gestrick, Gelege, Geflecht, Gewirke oder Vlies gewik- kelt oder gelegt, das anschließend zusammen mit dem Kabel pul- trudiert wird. Auf diese Weise lassen sich elektrische Kabel sehr wirtschaftlich mit einer maßgeschneiderten Ummantelung versehen.