以下、本発明について詳細に説明する。

 本発明の実施形態では、図1に示すように 、プラスチックフィルム12の両側を樹脂中間� ��11、13で挟持した積層フィルム15とガラス板1 0、14を用いて、湾曲したプラスチックフィル ム挿入合わせガラス1が製造される。

 プラスチックフィルム挿入合わせガラス1の 製造方法は、少なくとも次の3つの工程(工程1 、工程2、工程3)を含む。
 工程1:プラスチックフィルム12、樹脂中間膜 11、13、湾曲したガラス板10、14を重ねて、積� ��体2を作製する工程。
 工程2:工程1で得られる積層体2の間を脱気す る工程。
 工程3:脱気後の積層体2を加圧加温して接着� ��る工程。

 工程1では、樹脂中間膜11、13の間にプラ� �チックフィルム12を挿入して重ねて積層膜と し、該積層膜を2枚の湾曲したガラス板10、14� ��間に挿入して積層体2としてもよく、あるい は、1枚の湾曲したガラス板14(10)の上に、樹� �中間膜13(11)、プラスチックフィルム12、樹脂 中間膜11(13)、湾曲したガラス板10(14)の順に、 順次重ねて積層体2としてもよい。

 例えば、工程1は、次の3段階(工程1a、工程1b 、工程1c)で行うことができる。
 工程1a:少なくとも1枚の樹脂中間膜11(13)と、 プラスチックフィルム12とを重ねて、積層膜� ��形成する工程。
 工程1b:積層膜の脱気処理を行い、積層フィ� ��ムを形成する工程。
 工程1c:積層フィルムをガラス板10、14のサイ ズに合せて裁断し、積層フィルムとガラス板 10、14を重ねて積層体2を形成する工程。

 工程1aおよび工程1bは、図2Aから図6Bに示� �装置で行うことができる。図2A、図3A、図4A� �図5A、図6Aは、1枚の樹脂中間フィルムと1枚� �プラスチックフィルムとを重ねて、2層構成� ��積層フィルム77、86を形成する場合の装置例 であり、図2B、図3B、図4B、図5B、図6Bは、2枚� ��樹脂中間膜の間に1枚のプラスチックフィル ムを挿入した3層構成の積層フィルム77´、86´ を形成する場合の装置例である。

 図2A、図2B、図3A、図3B、図4A、図4Bのよう� ��、プラスチックフィルム12と樹脂中間膜11、 13としては共にロール状にまかれた状態のも� ��(樹脂中間膜ロール70、72、81、82、プラスチ� ��クフィルムロール71、80)を用いることが好� �しいが、図5A、図5Bのように、プラスチック� ��ィルム12として所定の形状に裁断されたも� �(プラスチックフィルム75)を用いることや、� ��6A、図6Bのように、樹脂中間膜11、13とプラ� �チックフィルム12が共に所定の形状に裁断さ れたもの(樹脂中間膜シート76、プラスチック フィルムシート75)を用いることができる。

 図2Aの装置では、第1の樹脂中間膜ロール8 1およびプラスチックフィルムロール80は図示 しない回転自在な支持具で支持され、第1の� �脂中間膜ロール81から引き出される樹脂中間 膜とプラスチックフィルムロール80から引き� ��されるプラスチックフィルムが積層される� ��積層された中間樹脂膜とプラスチックフィ� ��ムは、押し圧ロール87と加熱ロール83の間を 通過し、プラスチックフィルムと樹脂中間膜 との間を脱気しながら、プラスチックフィル ムと樹脂中間膜11とが熱融着された積層フィ� ��ム86が形成される。

 図2Bの装置では、図2Aで作製された2層構� �の積層フィルム86のプラスチックフィルム側 に、さらに第2の樹脂中間膜ロール82から引き 出される樹脂中間膜を重ね、押し圧ロール84� ��間を通して脱気と熱融着を行い、3層構成の 積層フィルム86´を形成するものである。

 図3A、図3Bの装置では、プラスチックフィ ルムロール80から引き出されるプラスチック� ��ィルムを加熱ロール83の間を通して加熱し� �加熱されたプラスチックフィルムを樹脂中� �膜ロール81から引き出される樹脂中間膜と重 ねて、押し圧ロール84の間を通し、脱気処理� ��加熱由着を行って積層フィルム86、86´を形� ��する。

 図2A、図2B、図3A、図3Bの装置には、樹脂� �間膜やプラスチックフィルムを押し圧ロー� �84、87と加熱ロール83に導くため、樹脂中間� �やプラスチックフィルムを支持するフィル� �支持ロール85が設けられている。ロール85の� ��面は金属あるいは硬質樹脂でできたものを� ��いることが好ましい。

 押し圧ロール84、87は、樹脂中間膜とプラ スチックフィルムとの間の脱気を行うもので 、表面がシリコーンゴム、ウレタンゴムなど のゴム性の樹脂で覆われたロールを用いるの が好ましい。また、押し圧ロール84、87の表� �には、樹脂中間膜に融着しないような材料� �用いることが望ましい。

 加熱ロール83には、ヒーターを内蔵する� �属表面のロールが好適に用いられる。

 加熱ロール83の表面の温度は50℃~110℃で� �ることが好ましく、プラスチックフィルム� �表面温度は40℃~60℃の範囲にあることが好ま しい。プラスチックフィルムの表面温度が40� ��より低いと、樹脂中間膜とプラスチックフ� ��ルムの熱融着が不充分となる。また、60℃� �り高いと、プラスチックフィルムと樹脂中� �膜とが強く接着されて、工程1cの積層体の作 製でガラス板10、14からはみ出した積層フィ� �ム86、86´をトリミングする際、トリミング� �れて不要となった積層フィルム86、86´のプ� �スチックフィルムと樹脂中間膜との剥離が� �きないという不具合や、樹脂中間膜が押し� �ロール84、87に接着するなどの不具合が生じ� ��しまう。

 また、押し圧ロール84、87の圧力は0.1MPa~0. 3MPa、樹脂中間膜やプラスチックフィルムの� �送速度は0.5m/min~4m/minの範囲にあることが望� �しい。押し圧ロール84、87の圧力が0.1MPaより� ��さい場合、あるいは、0.3MPaより大きい場合� ��共にプラスチックフィルムと樹脂中間膜と� ��間の脱気が不十分となってしまう。また、� ��送速度が0.5m/minより遅いと生産性が劣り、4m /minより早いと接着強度や脱気が不十分とな� �。

 図4Aの装置では、第1の樹脂中間膜ロール7 0、プラスチックフィルムロール71は図示しな い回転自在な支持具で支持され、図7Aのよう� ��、第1の樹脂中間膜ロール70から引き出され� ��樹脂中間膜79とプラスチックフィルムロー� �71から引き出されるプラスチックフィルム78� ��積層され、樹脂中間膜79/プラスチックフィ� ��ム78の積層体が2本の押し圧ロール74の間を� �過して脱気処理されて、2層構成の積層膜77� �形成される。

 図4Bの装置では、第1の樹脂中間膜ロール7 0、プラスチックフィルムロール71および第2� �樹脂中間膜ロール72は図示しない回転自在な 支持具で支持され、図7Bのように、第1の樹脂 中間膜ロール70と第2の樹脂中間膜ロール72と� ��ら引き出される2枚の樹脂中間膜79の間に、� ��ラスチックフィルムロール71から引き出さ� �るプラスチックフィルム78が挿入され、樹脂 中間膜79/プラスチックフィルム78/樹脂中間膜 79の積層体が2本の押し圧ロール74の間を通過� ��て脱気処理されて、3層構成の積層フィルム 77´が形成される。

 図4A、図4Bの装置には、樹脂中間膜やプラ スチックフィルムを押し圧ロール74に導くた� ��、樹脂中間膜やプラスチックフィルムを支� ��するフィルム支持ロール73が設けられてい� �。ロール73の表面は金属あるいは硬質樹脂で できたものを用いることができる。

 押し圧ロール74は、樹脂中間膜とプラス� �ックフィルムとの間の脱気を行うもので、� �面がシリコーンゴム、ウレタンゴムなどの� �ム性の樹脂で覆われたロールを用いるのが� �ましい。

 プラスチックフィルムがロールで供給さ� ��ず、裁断された状態のシート状の場合は、� ��えば、図5Aの装置のように、裁断されてい� �プラスチックフィルム75を第1の樹脂中間膜� �ール70から引き出された樹脂中間膜の上に載 置し、これを押し圧ロール74の間に通して、� ��層フィルム77を作製するか、図5Bのように、 第1の樹脂中間膜ロール70から引き出された樹 脂中間膜の上に載置されたプラスチックフィ ルム75の上に第2の樹脂中間膜ロール71から引� ��出される樹脂中間膜を重ね、これを押し圧� ��ール74の間に通し、脱気処理して、積層フ� �ルム77´が作製される。

 また、裁断された状態のシート状のプラ� ��チックフィルムを用いる場合、図6A、図6Bに 示すように、樹脂中間膜をプラスチックフィ ルムの形状に合せて裁断し、樹脂中間膜76/プ ラスチックフィルム75あるいは樹脂中間膜76/� ��ラスチックフィルム75/樹脂中間膜76の積載� �を押し圧ロール74の間に通し、脱気処理して 、2層構成の積層フィルム77あるいは3層構成� �積層フィルム77´が作製される。

 プラスチックフィルム挿入合わせガラス� ��500mm以下と、比較的小さい場合は、プラス� �ックフィルムの取り扱いが容易となり、図5A 、図5B、図6A、図6Bの装置を用いることができ る。

 図4A、図4B、図5A、図5B、図6A、図6Bの装置� ��ように、樹脂中間膜とプラスチックフィル� ��とを押し圧ロール74のみで一体化して積層� �ィルム77、77´を形成する場合、押し圧ロー� �74の圧力は0.1MPa~0.3MPaであることが好ましい� �押し圧ロール74の圧力が0.1MPaより小さい場合 、あるいは、0.3MPaより大きい場合、共にプラ スチックフィルムと樹脂中間膜との間の脱気 が不十分となってしまう。また、押し圧ロー ル74による積層フィルム77、77´の搬送速度は� ��0.5m/min~4m/minの範囲にあることが好ましい。� ��送速度が0.5m/minより遅いと生産性が劣り、4m /minより早いと、脱気が不十分となる。

 図4A、図5A、図6Aの装置において、プラス� ��ックフィルム側の押し圧ロール74に、加熱� �ールを用い、プラスチックフィルムと樹脂� �間膜とを熱融着してもよい。

 積層フィルム77、77´を2枚のガラス板の間 に挿入し、プラスチックフィルム挿入合わせ ガラスを作製するとき、ガラス板が湾曲して いると、積層フィルム77、77´のエッジ付近か ら空気がプラスチックフィルムと樹脂中間膜 との間に浸入し、プラスチックフィルム挿入 合わせガラスの周辺部でエッジプラスチック フィルムのシワが発生しやすくなる。この欠 陥は、ガラス板の曲率が小さいと顕著となる 。これを防ぐために、積層フィルム86、86´の ように、プラスチックフィルムと樹脂中間膜 とを強固に接着させていることが望ましい。

 また、プラスチックフィルム挿入合わせ� ��ラスの製造において、曲率の小さいガラス� ��を用いる場合において、プラスチックフィ� ��ムのシワがガラス板の周辺部に生じやすく� ��従って、プラスチックフィルムをガラス板� ��りも小さい面積とすることが、周辺部に生� ��るシワ発生の有効な手段となる。このため� ��積層フィルムは、1枚の樹脂中間膜とプラス チックフィルムとの2層構成の積層フィルム(� ��2A、図3Aの積層フィルム86、図4Aの積層フィ� �ム77)で作製し、ガラス板のサイズに合せて� �ラスチックフィルムのみを所定の形状にす� �ことができるようにしておくことが好まし� �。

 尚、樹脂中間膜/プラスチックフィルムの 2層構成の積層フィルム77´、86´を作製する場 合、後述のようにプラスチックフィルムに赤 外線反射膜を設け、赤外線反射膜と樹脂中間 膜とを熱融着することが望ましい。これは、 赤外線反射膜を構成する誘電体膜と樹脂中間 膜との接着性が良いためである。

 工程1cでは、工程1a、工程1bで、樹脂中間� ��/プラスチックフィルム/樹脂中間膜の3層構� ��の積層フィルム77、86を作製した場合、積層 フィルム77、86とガラス板10、14とを順次積層� ��て積層体2を形成してもよく、積層フィルム 77、86を2枚のガラス板10、14の間に挿入して積 層体2を形成してもよい。工程1a、工程1bで、� ��脂中間膜/プラスチックフィルムの2層構成� �積層フィルム77´、86´を作製した場合、積層 フィルム77´、86´と樹脂中間膜をプラスチッ� ��フィルムが樹脂中間膜の間になるように、� ��ラス板、積層フィルム77´、86´、樹脂中間� �、ガラス板と重ねて、積層体2を作製する。

 工程2の脱気は、特に限定するものではな いが、図8に示すような押し圧ロール20によっ て、積層体2の両側から押し圧して脱気する� �法、図9、図10に示すような、ゴム系の樹脂� �できたチューブ30を積層体2の周辺に装着し� �ノズル31から空気を排気して脱気する方法、 図11、図12に示すような、真空バッグ40の中に 積層体2を入れて、ノズル41から空気を排気し て行うことができる。空気の排気には、真空 ポンプが好ましく使用できる。

 工程1、工程2(特に、工程1cは、あるいは� �工程1cおよび工程2)は、作業時の環境温度お� ��び樹脂中間膜11、13とプラスチックフィルム 12の温度が10~25℃の温度範囲で、より好まし� �は15~25℃の温度範囲で行うことが望ましい。 プラスチックフィルム12あるいは樹脂中間膜1 1、13が25℃より高い温度の場合、プラスチッ� ��フィルム12と樹脂中間膜11、13を重ねたとき� ��、プラスチックフィルム12にシワが生じ、� �じたシワは、工程2の脱気において消失する� ��とが無く、工程3で加圧加温して接着した後 も残って、外観不良となってしまう。また、 10℃より低い温度で行うと、その後の高外気� ��・高湿度の工程で、ガラスが著しく結露し� ��樹脂中間膜11、13の劣化が懸念されるだけで なく、水滴を工程中の各種装置に落とし装置 のトラブルの原因になる。また、人が積層作 業する場合には、寒さにより作業性が悪い。

 工程3は、樹脂中間膜1枚による合わせガ� �スの製造方法と同じであり、オートクレー� �による加圧加熱処理は、温度範囲が90~150℃� �加熱で、1MPa以下の加圧で、30分程度行うこ� �が好ましい。

 湾曲したガラス板10、14は、フロート法に よるソーダライムガラスを軟化点以上の温度 に加熱し、曲げ加工されて得られ、3次元的� �湾曲したガラス板の使用が簡便である。3次� ��的に湾曲したガラス板の形状としては、球� ��、楕円球面、あるいは、自動車の前面ガラ� ��などのような曲率半径が場所によって異な� ��形状が挙げられる。

 湾曲したガラス板10、14の曲率半径は0.9m~3 mであることが望ましい。ガラス板10、14の曲� ��半径が0.9mより小さいと、合わせ加工におい て、プラスチックフィルム12のシワが生じや� ��く、曲率半径が大きくなると、平面に近い� ��状となり、プラスチックフィルム12のシワ� �生じないという本発明の効果がほとんどな� �、湾曲したガラスの曲率半径が3m以下で、本 発明の効果が現れるためである。

 プラスチックフィルム挿入合わせガラス1 の遮熱性を高めるため、湾曲したガラス板10� ��14として赤外線吸収ガラスを用いることが� �ましい。

 樹脂中間膜11、13には、ポリビニルブチラ ール(PVB)やエチレンビニルアセテート(EVA)な� �のホットメルトタイプの接着剤が、好適に� �いられる。また、遮熱性向上のため、樹脂� �間膜11、13として、赤外線の吸収材として導� ��性酸化物の粒子を含有してなる赤外線吸収� ��ィルムを好適に用いることができる。樹脂� ��間膜11、13の厚みは0.3~1.2mmの範囲にあること が好ましい。

 プラスチックフィルム12には、延伸法で� �製されているものが好適であり、ポリエチ� �ンテレフタレート、ポリエチレンナフタレ� �ト、ポリカーボネート、ポリメチルメタク� �レート、ポリエーテルスルフォン、ナイロ� �、ポリアリレート、シクロオレフィンポリ� �ーなどでなるプラスチックフィルムの中か� �選んで使用できる。特に2軸延伸法で製膜さ� ��る結晶性のポリエチレンテレフタレートフ� ��ルム(PETフィルム)は、耐熱性にも優れてい� �広範囲の温度環境に使用することができ、� �た、透明性が高く、大量に生産されている� �めに品質も安定しており、プラスチックフ� �ルム12として好適である。

 プラスチックフィルム12は、窓に用いら� �る湾曲したガラス板10、14よりも小さい形に� ��断されていることが望ましい。ガラス板10� �14よりも小さい形にすることにより、ガラス 板10、14の辺部付近に生じるシワを回避する� �とができる。

 また、プラスチックフィルム12の厚さは30 μm~200μmであることが望ましい。プラスチッ� �フィルム12の厚さが30μmよりも薄いと、フィ� ��ム12が変形しやすくなり、シワが発生しや� �い。また、フィルム12の取り扱いが難しい。 特に、赤外線反射膜を成膜した場合には赤外 線反射膜の応力によりフィルム12がカールし� ��すい。一方、プラスチックフィルム12の厚� �が200μmより厚いと、合わせ加工時に脱気不� �による外観欠陥が出る。

 プラスチックフィルム12として、片面に� �外線(熱線)反射膜が形成されているプラスチ ックフィルムを好適に用いることができる。

 赤外線反射膜としては、Au、Ag、Cu、Alなど� �金属膜や、TiO ₂ 、Nb ₂ O ₅ 、Ta ₂ O ₅ 、SiO ₂ 、Al ₂ O ₃ 、ZrO ₂ 、MgF ₂ 等の誘電体膜の多層膜を好適に用いることが できる。特に、誘電体膜を積層してなる赤外 線反射膜は、通信に用いられる電磁波を透過 するので、自動車などの車両において、室内 の通信機器の機能を損なうことなく使用が可 能となるので、望ましい赤外線反射膜である 。

 赤外線反射膜は、スパッタリングでプラ� ��チックフィルムに成膜することができる。� ��パッタリングのほかの成膜方法としては、� ��属膜の場合、蒸着法、イオンプレーティン� ��法で成膜してもよく、誘電膜の場合には、C VD、蒸着法、イオンプレーティング法などで� ��膜してもよい。

 図13に示すように、プラスチックフィルム50 の片面に誘電体膜を積層してなる赤外線反射 膜51が形成された赤外線反射膜付きプラスチ� ��クフィルム60の場合、次の(1)および(2)の条� �を満たすように、誘電体膜が4層以上、11層� �下で積層してなり、波長900nmから1400nmの波長 領域で50%を越える反射の極大値を有すること が望ましい。
(1)誘電体膜を高分子樹脂シート50面から順に� ��え、偶数番目層52の屈折率の最大値をn _emax 、最小値をn _emin とし、奇数番目層53の屈折率の最大値をn _omax 、最小値をn _omin としたとき、n _emax <n _omin あるいはn _omax <n _emin 。
(2)i番目の層の屈折率をniと厚みをdiとしたと� ��、波長λが900~1400nmの範囲の赤外線に対して� ��225nm≦ni・di≦350nm。

 赤外線反射膜51を構成する誘電体膜の積� �数は、3層以下であると近赤外線域の反射が� ��十分で、4層以上とすることが望ましい。ま た、層数を増すほど近赤外線領域における反 射の極大値は大きくなり、かつ可視光域の色 が無色に近くなるので、より良い赤外線反射 膜となるが、層数が12層を超えると製造コス� ��が高くなり、また、膜数を増やすことによ� ��膜応力の増加で耐久性に問題が生じるので� ��11層以下であることが好適である。

 さらに、誘電体膜を積層してなる赤外線� ��射膜51については、可視光域の透過率を保� �たまま、太陽光の熱放射に対する有効な断� �性を発現するには、波長900nmから1400nmの波長 領域の反射率が、50%を超える極大値を有する ことが重要である。これは、可視光透過率の 低下をもたらす可視光域の吸収や反射をでき るだけ小さくし、かつ太陽光の波長のエネル ギー分布と吸収によって熱となる波長とを考 慮して、JIS R3106-1998に示す日射透過率を効果 的に低減させるためには、JIS R3106-1998に示さ れた日射透過率を計算するための重価係数が 比較的大きい波長900nmから1400nmの波長領域の� ��を反射させることが効果的であり、従って� ��波長900nmから1400nmの波長領域に反射の極大� �有することが効果的である。さらに、効果� �な断熱性能を発揮させるには、反射の極大� �は50%以上であることが重要である。

 誘電体膜の積層膜51は、高屈折率の誘電体� �にTiO ₂ もしくはNb ₂ O ₅ もしくはTa ₂ O ₅ を、低屈折率の誘電体膜にSiO ₂ を用いて形成されることが、反射の極大値50% を得られるので望ましい。

 赤外線反射膜付きプラスチックフィルム60� �用いて、プラスチックフィルム挿入合わせ� �ラス1を製造するとき、赤外線反射膜付きプ� ��スチックフィルム60については、次の(A)、(B )、(C)に示すような特性を有することが、赤� �線反射膜付きプラスチックフィルム60にシワ の無いプラスチックフィルム挿入合わせガラ ス1が得られるので、好ましい。
 (A)赤外線反射膜付きプラスチックフィルム6 0の熱収縮率が90~150℃の温度範囲において、0. 5~4%の範囲にある。
 (B)プラスチックフィルム50の弾性率が、90~15 0℃の温度範囲で、30~2000MPaの範囲にある。
 (C)90~150℃の温度範囲で、プラスチックフィ� ��ム50の1m幅あたりに引張力10Nを加えたとき、 プラスチックフィルム50の伸び率が0.3%以下で ある。

 プラスチックフィルム50に赤外線反射膜51 を形成した後の赤外線反射膜付きプラスチッ クフィルム60の、90~150℃での、熱収縮率が、0 .5%より小さいと、湾曲したガラス周囲部でフ ィルム60がだぶついて、シワとなる外観欠陥� ��発生する。また、熱収縮率が4%より大きい� �、赤外線反射膜51がフィルムの収縮に耐えら れず、ヒビ状に割れてクラックとなる外観欠 陥が生ずる。従って、合せ加工での赤外線反 射膜付きプラスチックフィルム60のシワや赤� ��線反射膜51のクラックが発生しないように� �るためには、赤外線反射膜付きプラスチッ� �フィルム60の熱収縮率が、90~150℃の温度範囲 において、0.5~3%の範囲にあることが好ましく 、より好ましくは、赤外線反射膜付きプラス チックフィルム60の90~150℃での熱収縮率は、0 .5~2%の範囲である。

 透明なプラスチックフィルムにおいて、� ��次2軸延伸法などの延伸法で作製されたプラ スチックフィルムでは、フィルム内部に製膜 時の応力が残存し、熱処理により応力が緩和 されて収縮されやすいので、好適に用いるこ とができる。

 また、オートクレーブによる高温高圧処� ��において、90~150℃の高温状態となっても、� ��ラスチックフィルム50にシワが生じないよ� �にするためには、(B)プラスチックフィルム50 の弾性率が、90~150℃の温度範囲で、30MPa~2000MP aであることが望ましく、より好ましくは30MPa ~500MPaである。プラスチックフィルム50の弾性 率は、粘弾性測定装置を用いて、90~150℃の温 度範囲での、応力―ひずみ曲線から求めるこ とができる。プラスチックフィルム50の弾性� ��が30MPaより小さいと、プラスチックフィル� �50が少しの外力によって変形しやすく、合せ ガラスの全面にシワ状の外観欠陥が発生しや すくなる。また、プラスチックフィルム50の� ��性率が2000MPaより大きいと、3次元的に湾曲� �たガラスに適用する場合、オートクレーブ� �よる高温高圧処理において、樹脂中間膜と� �ラスチックフィルムとの間の空気が完全に� �けず、脱気不良となりやすい。

 あるいは、オートクレーブによる高温高� ��処理において、90~150℃の高温状態となって� ��、プラスチックフィルム50にシワが生じな� �ようにするためには、(C)プラスチックフィ� �ム50の伸び率が、90~150℃の高温範囲において 、プラスチックフィルム50に、幅1mあたり、� �張力10Nを加えたとき、伸び率が0.3%以下であ� ��ことが望ましい。プラスチックフィルム50� �幅1mあたりに加える、10Nの引張力は、樹脂中 間膜11、13に挟持されたプラスチックフィル� �12を、オートクレーブにより高温高圧にして 、樹脂中間膜11、13によってプラスチックフ� �ルム12とガラス板10、14とが熱融着するとき� �プラスチックフィルム12に生じる、プラスチ ックフィルム12を伸ばそうとする引張力に相� ��するものである。

 プラスチックフィルム50の伸び率は、次の� �順1~5で測定される。
 手順1:プラスチックフィルムを、長さ15mm×� �5mmに切り出し、測定試料とする。測定用試� �の両端に固定用の治具を取りつけ、両端の� �定用の治具の間の測定用試料が露出する長� �を10mmにする。
 手順2:測定用試料に、プラスチックフィル� �の1m幅あたり、引張力10Nの荷重を加える。手 順1に示す測定試料の場合、0.05Nの荷重を加え る。
 手順3:固定用治具間の測定用試料の長さL0を 測定する。
 手順4:5℃/minで90~150℃の間の所定の測定温度 まで加熱し、該測定温度での測定用試料の固 定用治具間の長さLを測定する。
 手順5:伸び率(%)を(L0-L)/L×100によって算定す� ��。

 さらに、図14に示すように、プラスチッ� �フィルム50の赤外線反射膜51が形成されてい� ��い方の面に、シランカップリング剤の膜55� �形成されていることが好ましい。シランカ� �プリング剤は、プラスチックフィルムと樹� �中間膜との密着性を良好にするものであり� �アミノ基、イソシアネート基、エポキシ基� �を有するシランカップリング剤を用いるこ� �ができる。

 また、プラスチックフィルム50と赤外線� �射膜51との間には、ハードコート膜54が形成� ��れていることが好ましい。樹脂中間膜11、13 の間に挿入されるプラスチックフィルム12に� ��っては、樹脂中間膜11、13と密着性が悪かっ たり、赤外線反射膜を成膜すると白濁が生じ たりすることがあり、ハードコート膜54を界� ��に形成することで、これらの不具合を解決� ��きる。

 ハードコート膜54やシランカップリング� �の膜55の形成は、それぞれの膜を形成する薬 液を、スプレー法、スピンコート法、ロール コート法、あるいはディッピング法などで行 うことができる。

 さらにまた、プラスチックフィルム挿入� ��わせガラス1のJIS R3106-1998に規定される可視 光透過率が、70%以上であることが、太陽光の 可視光を室内に取り入れて、快適な明るい室 内空間を作り出すために望ましい。また、プ ラスチックフィルム挿入合わせガラス1を自� �車の前面ガラスに用いる場合には、JIS R3211� ��規定される可視光線透過率が70%であること� ��重要である。

 以下、図面を参照しながら本発明を、実� ��例および比較例を挙げて、詳細に説明する� ��なお、本発明は、以下に示す実施例に限定� ��れるものではない。

 工程1と工程2を室内温度が28℃で行ったこ と以外は、実施例1と同様にして、図15に示す プラスチックフィルム挿入合わせガラス3を� �製した。

 比較例1のプラスチックフィルム挿入合わ せガラス3には、その周辺部で、プラスチッ� �フィルム61にシワが観察され、外観不良のた め実用には適さないものであった。

 図13に示す赤外線反射膜付きプラスチッ� �フィルム60を用いたこと以外は、実施例1と� �様にして、図19に示すプラスチックフィルム 挿入合わせガラス5を作製した。

 赤外線反射膜付きプラスチックフィルム6 0には、プラスチックフィルム50として実施例 1と同じPETフィルムを用い、実施例1と同じ誘� ��体膜52と53とを交互に20層成膜してなる赤外� ��反射膜51を形成した。この赤外線反射膜付� �プラスチックフィルム60の150℃での熱収縮率 は、実施例1と同様にして測定したところ、MD 方向0.4%、TD方向0.2%であった。

 比較例2のプラスチックフィルム挿入合わ せガラス5の周辺部において、赤外線反射膜� �きプラスチックフィルム60のシワが観察され 、外観不良のため、実用には適さないもので あった。

 図20に示す赤外線反射膜付きプラスチッ� �フィルム63を用いたこと以外は、実施例1と� �様にして、図21に示すプラスチックフィルム 挿入合わせガラス6を作製した。

 赤外線反射膜付きプラスチックフィルム6 3には、プラスチックフィルム50に150℃での熱 収縮率がMD方向1.0%、TD方向0.5%の厚さ100μmのPET フィルムを用い、実施例5と同様に、このPET� �ィルムにアクリル系のハードコート層54を厚 さ2μm形成し、片面のハードコート54層の上に 、実施例1と同様の赤外線反射膜51を形成した 。赤外線反射膜付きプラスチックフィルム63� ��熱収縮率を、実施例1と同様にして測定した ところ、MD方向0.3%、TD方向0.2%であった。

 比較例3のプラスチックフィルム挿入合わ せガラス6の周辺部において、赤外線反射膜� �きプラスチックフィルム63のシワが観察され 、外観不良のため、実用は困難であった。ま た、シワが生じた部分には、赤外線反射膜51� ��もクラックが観察された。

 図20に示す赤外線反射膜付きプラスチッ� �フィルム63を用いたこと以外は、実施例1と� �様にして、図21に示すプラスチックフィルム 挿入合わせガラス6を作製した。

 赤外線反射膜付きプラスチックフィルム6 3には、プラスチックフィルム50に150℃での熱 収縮率がMD方向8%、TD方向7%の厚さ100μmのPETフ� ��ルムを用い、このPETフィルムにアクリル系� ��ハードコート層24を厚さ2μm形成し、さらに� ��実施例1と同様の赤外線反射膜51を形成した� ��赤外線反射膜付きプラスチックフィルム63� �熱収縮率を、実施例1と同様にして測定した� ��ころ、MD方向7%、TD方向6%であった。

 比較例4のプラスチックフィルム挿入合わ せガラス6では、赤外線反射膜付きプラスチ� �クフィルム63にシワ状の欠陥はなかったもの 、赤外線反射膜51の全面にクラックが発生し� ��実用は困難であった。

 ガラス板10、14に、大きさが250mm×350mm、厚 さが2mmの、周辺部付近で曲率半径が最小値0.7 mであり、中央部での曲率半径が0.8mである、� ��曲した同形の2枚のガラス板を用いたこと以 外は、実施例1と同様にして、図15に示すプラ スチックフィルム挿入合わせガラス3を作製� �た。

 比較例5のプラスチックフィルム挿入合わ せガラス3の周辺部において、赤外線反射膜� �きプラスチックフィルム61のシワが観察され 、外観不良のため、実用には適さないもので あった。

 プラスチックフィルム203に、130℃での弾� ��率が20MPaのPETフィルムを用いたこと以外は� �実施例8と同様にして、図23に示すプラスチ� �クフィルム挿入合せガラス8を作製した。

 比較例6のプラスチックフィルム挿入合せ ガラス8の全面には、シワ状の外観欠陥が発� �した。

 図24に示す赤外線反射膜付きプラスチッ� �フィルム64のプラスチックフィルム50に、130� ��での弾性率が3000MPaのPETフィルムを用いた他 は、実施例9と同様にして、図25に示す赤外線 反射膜付きプラスチックフィルム挿入合せガ ラス9を作製した。

 比較例7のプラスチックフィルム挿入合せ ガラス9では、ガラス中央部のPVB11、13とプラ� ��チックフィルム64との間に空気が残存した� �気不良の状態になり、実用できないもので� �った。

 プラスチックフィルム203に、150℃での伸� ��率が0.3%のPETフィルム(厚さ100μm)を用いたこ� ��以外は、実施例8と同様にして、図22に示す� ��ラスチックフィルム挿入合せガラス7を作製 した。

 比較例8のプラスチックフィルム挿入合せ ガラス7の全面には、シワ状の外観欠陥が発� �した。

 プラスチックフィルム203に、150℃での伸� ��率が0.3%のPETフィルム(厚さ100μm)を用いたこ� ��以外は、実施例9と同様にして、図23に示す� ��ラスチックフィルム挿入合せガラス8を作製 した。

 比較例9のプラスチックフィルム挿入合せ ガラス8の全面にも、シワ状の外観欠陥が発� �した。

 工程1cと工程2を、室内温度が28℃で行っ� �こと以外は、実施例13と同様にして、図15に� ��すプラスチックフィルム挿入合わせガラス3 を作製した。

 比較例10のプラスチックフィルム挿入合� �せガラス3には、その周辺部で、プラスチッ� ��フィルム61にシワが観察され、外観不良の� �め実用には適さないものであった。

 比較例2と同じ赤外線反射膜付きプラスチ ックフィルム60を用いたこと以外は、実施例1 3と同様にして、図19に示すプラスチックフィ ルム挿入合わせガラス5を作製した。

 比較例11のプラスチックフィルム挿入合� �せガラス5の周辺部において、赤外線反射膜� ��きプラスチックフィルム60のシワが観察さ� �、外観不良のため、実用には適さないもの� �あった。

 比較例3と同じ赤外線反射膜付きプラスチ ックフィルム63を用いたこと以外は、実施例1 3と同様にして(工程1を実施例13のように工程1 a、1b、1cの3段階で行ったこと以外は、比較例 3と同様にして)、プラスチックフィルム挿入� ��わせガラス6を作製した。

 比較例12のプラスチックフィルム挿入合� �せガラス6の周辺部において、赤外線反射膜� ��きプラスチックフィルム63のシワが観察さ� �、外観不良のため、実用は困難であった

 比較例4と同じ赤外線反射膜付きプラスチ ックフィルム63を用いたこと以外は、実施例1 3と同様にして、図21に示すプラスチックフィ ルム挿入合わせガラス6を作製した。

 比較例13のプラスチックフィルム挿入合� �せガラス6では赤外線反射膜付きプラスチッ� ��フィルム63にシワ状の欠陥はなかったもの� �赤外線反射膜51の全面にクラックが発生し、 実用は困難であった。

 比較例5と同じガラス板10、14を用いたこ� �以外は、実施例13と同様にして、図15に示す� ��ラスチックフィルム挿入合わせガラス3を作 製した。

 比較例14のプラスチックフィルム挿入合� �せガラス3の周辺部において、赤外線反射膜� ��きプラスチックフィルム61のシワが観察さ� �、外観不良のため、実用には適さないもの� �あった。

 比較例6と同じプラスチックフィルム203を 用いたこと以外は、実施例20と同様にして、� ��23に示すプラスチックフィルム挿入合せガ� �ス8を作製した。

 比較例15のプラスチックフィルム挿入合� �ガラス8の全面にも、シワ状の外観欠陥が発� ��した。

 比較例7と同じプラスチックフィルム50を� ��いたこと以外は、実施例20と同様にして、� �25に示す赤外線反射膜付きプラスチックフィ ルム挿入合せガラス9を作製した。

 比較例16のプラスチックフィルム挿入合� �ガラス9でも、ガラス中央部のPVB11、13とプラ スチックフィルム64との間に空気が残存した� ��気不良の状態になり、実用できないもので� ��った。

 比較例9と同じプラスチックフィルム203を 用いたこと以外は、実施例21と同様にして、� ��23に示すプラスチックフィルム挿入合せガ� �ス8を作製した。

 比較例17のプラスチックフィルム挿入合� �ガラス8の全面にも、シワ状の外観欠陥が発� ��した。

 上述の通り、本発明の製造方法により製� ��されるプラスチックフィルム挿入合わせガ� ��ス1は、プラスチックフィルム12にシワが生� ��ない、良好な外観を有する。特に、自動車� ��車両の窓に用いられているガラスのように� ��ガラス板10、14の曲率半径が場所によって、 また同じ場所でも方向によって異なる場合で も、本発明によれば、プラスチックフィルム 12にシワを生じないプラスチックフィルム挿� ��合わせガラス1の作製が可能となる。

 本発明を具体的な実施例に基づいて説明� ��てきたが、本発明は上記実施例に限定され� ��ものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲� ��種々の変形・変更を含むものである。