Stator für eine elektrische Maschine, sowie Verfahren zur Herstellung eines solchen

Die Erfindung bezieht sich auf einen Stator für eine elektrische Maschine, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen nach der Gattung der unabhängigen Ansprüche.

Stand der Technik

Mit der DE 102012224153 A1 ist ein Stator einer elektrischen Maschine bekannt geworden, bei dem an einer Stirnseite eine Isolierlamelle mit einer damit verbundenen Verschalteplatte angeordnet ist. An dieser sind an der äußeren Umfangsfläche umlaufende Rillen ausgeformt, in die der Vebindungsdraht zwischen einzelnen Spulen beim Wickeln eingelegt wird. Diese Ausführung hat den Nachteil, dass nach dem Wickeln die Spulen diese nochmals mit einer separaten Kontaktplatte kontaktiert werden müssen, um die Spulen mit einem Kundenstecker zu verbinden. Außerdem weist die Verschalteplatte mit den axial nebeneinander angeordneten Rillen eine große axiale Bauhöhe auf, wodurch der Stator nicht in einen begrenzten Bauraum passt.

Die DE 10328720A1 zeigt einen Stator, bei dem auf jeden Statorzahn eine separate Spule mit einem losen Drahtanfang- und ende gewickelt ist. Diese Drahtenden werden mit einem separaten Verschaltungselement verbunden, das nach dem Wickeln auf den Stator aufgesetzt wird. Das Verschaltungselement weist als Stanzteile ausgebildete Leiterbahnen auf, deren Längserstreckung größer ist als deren radiale Breite. Die Herstellung eines solchen Stators ist sehr aufwändig, da die Spulen einzeln gewickelt werden und die losen Drahtenden Spulen jeweils einzeln an die Leiterstreifen angelötete oder geschweißt werden müssen, wobei eine solche Ausführung ebenfalls eine hohe axiale Ausdehnung hat.

Offenbarung der Erfindung

Der erfindungsgemäße Stator, sowie die erfindungsgemäße elektrische

Maschine beinhaltend einen solchen Stator, sowie das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren eines Stators nach der Gattung der unabhängigen Ansprüche haben den Vorteil, dass durch die Integration der Leiterstreifen in die Isolierlamelle der Wickeldraht ununterbrochen durchgewickelt werden kann, wobei der Draht zwischen dem Wickeln der einzelnen Spulen direkt mit den Kontaktelementen der Leiterstreifen verbunden werden kann. Durch die axial über die Isolierlamelle überstehenden Kontaktelemente kann der Wickeldraht beim Nadelwickeln ohne Zusatzaufwand in den Kontaktelementen abgelegt werden. Dadurch entfällt eine separate Montage einer zusätzlichen

Verschaltungsplatte, wodurch auch axialer Bauraum eingespart wird. Dadurch eignet sich ein solcher Stator besonders für den Einbau in die beengten

Platzverhältnisse innerhalb eines Kraftfahrzeugtanks.

Durch die in den abhängigen Ansprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der in den unabhängigen Ansprüchen angegebenen Ausbildungen möglich. Besonders vorteilhaft weisen die Leiterstreifen einen Querschnitt auf, dessen Abmessung in Axialrichtung größer ist als in Radialrichtung. Dadurch können mehrere Leiterstreifen radial nebeneinander angeordnet werden, wobei der Gesamtquerschnitt immer noch groß genug für die mechanische Stabilität und den zu erwarteten Stromfluss ausgelegt ist. Durch die relativ dünne Ausbildung in Radialrichtung können alle Leiterstreifen im axialen Bereich der oberen Wickelköpfe der Spulen angeordnet werden, so dass der Stator insgesamt in Axialrichtung sehr flach bauend ausgebildet werden kann.

Prozesstechnisch können die Leiterstreifen sehr günstig als Biegestanzteile hergestellt werden, wobei durch das Biegen eines Rings aus einem

Längsstreifen sehr wenig Blechverschnitt anfällt. Dabei können die Leiterstreifen derart aus dem Blech ausgestanzt werden, dass jeweils die einstückig

angeformten Kontaktelemente gegensinnig ineinander greifen. Im Vergleich zu flächig in der Radialebene ausgebildeten Leiterelementen kann durch das Umbiegen zu einem ringförmigen Leiterstreifen sehr viel Blechmaterial eingespart werden.

Dabei können die ringförmig gebogenen Leiterstreifen sehr kostengünstig direkt in ringförmig umlaufenden Vertiefungen in der Isolierlamelle eingelegt werden. Diese Vertiefungen sind vorzugsweise als Nuten mit einem rechteckförmigen Querschnitt entsprechend dem Querschnitt der Leiterstreifen ausgebildet.

Dadurch ergeben sich zwischen den einzelnen Nuten in Axialrichtung axiale Trennwände zwischen den einzelnen Nuten, die sehr dünn ausgebildet sein können und als Isolierung zwischen den radial benachbarten Leiterstreifen dienen. Der ringförmige Grundkörper der Leiterstreifen ist bevorzugt axial vollständig in die entsprechende Nut der Isolierlamelle eingetaucht, so dass nur noch die Kontaktelemente und die Abstützlaschen der Leiterstreifen axial aus den Nuten herausragen. Dadurch sind die Leiterstreifen elektrisch zuverlässig gegeneinander isoliert und mechanisch stabil in der Isolierlamelle gehalten. Zur Montage der Leiterstreifen können in der Isolierlamelle beispielsweise

Klemmelemente ausgebildet sein, in die die Leiterstreifen direkt eingepresst werden.

In einer bevorzugten Ausführung des Stators weist dieser genau drei Phasen auf, mittels deren Anschlusslaschen die Spulen bestromt werden. Dabei wird jede Phase durch genau einen Leiterstreifen gebildet, der entsprechende

Kontaktelemente zur Verbindung mit dem Spulendraht aufweist. Werden die Anschlusslaschen der Leiterstreifen radial zur Isolierlamelle aus dieser herausgeführt, kann ein entsprechender Kundenanschlussstecker seitlich vom Stator kontaktiert werden, so dass die Bauhöhe des Stators weiter reduziert werden kann. Dazu ist an der Isolierlamelle bevorzugt ein radialer Fortsatz angeordnet, der beispielsweise als Gegenstecker für den Kundenstecker ausgebildet sein kann.

Um die Kontaktelemente der Leiterstreifen beim durchgehenden Wickeln zu entlasten, weisen die Leiterstreifen axiale Abstützlaschen auf, um die der Wickeldraht geführt wird. Damit der Wickeldraht an den Abstützlaschen nicht beschädigt wird, ist radial außerhalb der Abstützlaschen die Nut-Zwischenwand zwischen zwei Nuten im Bereich der Abstützlasche axial höher ausgebildet, so dass dieser axiale Fortsatz der Nut- Zwischenwand eine elektrische Isolation zwischen der Abstützlasche und dem Wickeldraht bildet. So kann der

Wickeldraht vorteilhaft nach dem Einlegen in die Kontaktelemente direkt anschließend radial außerhalb um die axialen Fortsätze der Nut-Zwischenwand gewickelt werden. Dadurch können die Spulen sehr straff auf die Statorzähne gewickelt werden, ohne dass hierbei das Kontaktelement deformiert werden.

Besonders günstig können alle Abstützlaschen an einem einzigen Leiterstreifen, insbesondere dem radial mittleren Leiterstreifen ausgebildet werden, wobei diese die Kräfte aufnehmen können, die auf die Anschlusselemente auf den radial unterschiedlich angeordneten Leiterstreifen wirken. Zweckmäßigerweise wird in Umfangsrichtung zwischen jedem Statorzahn ein Kontaktelement angeordnet in das der Wickeldraht beim durchgängigen Wickeln der Spulen eingelegt wird. Die in Umfangsrichtung benachbarten Kontaktelemente sind dabei auf

verschiedenen radialen Bahnen der unterschiedlichen Leiterstreifen angeordnet. Dadurch wird die elektrische Verschaltung der unterschiedlichen elektrischen Phasen realisiert. Weisen die Kontaktelemente einen in Radialrichtung durchgehenden Schlitz auf, kann der Wickeldraht beim Durchwickeln direkt in die Kontaktelemente eingelegt werden. In einem späteren Verfahrensschritt kann dann eine elektrische Verbindung - beispielsweise mittels Warmverprägen oder Verschweißen - hergestellt werden.

Bei diesen Ausführungen ist auf jeden Statorzahlen immer nur genau eine Spule angeordnet, die über den ununterbrochenen Verbindungsdraht mit der in Umfangsrichtung benachbarten Spule verbunden ist. Bevorzugt weist der Stator insgesamt zwölf Spulen auf, wobei entsprechend über den Umfang genau zwölf Abstützlaschen und zwölf oder dreizehn Kontaktelemente angeordnet sind. Das Ende des Wickeldrahts kann dabei in das erste Kontaktelement eingelegt werden (insgesamt zwölf Kontaktelemente) - oder alternativ in ein separates

benachbartes Kontaktelement (insgesamt dreizehn Kontaktelemente). Mit dem erfindungsgemäßen ununterbrochenen Durchwickeln des Wickeldrahts können die einzelnen Spulen in einer Dreiecksschaltung in vierfacher paralleler Ausführung verschaltet werden. Dadurch kann eine optimale elektrische

Ansteuerung der Spulen realisiert werden, um eine maximale Leistungsdichte des magnetischen Flusses zu erzeugen.

Besonders zweckmäßig wird die Isolierlamelle vor dem Wickeln direkt auf den Statorgrundkörper aufgespritzt. Dadurch sind insbesondere die Statorzähne optimal gegenüber der Drahtwicklung isoliert. Außerdem können mittels

Spritzgießen sehr günstig die Geometrien für die Nuten der Leiterstreifen ausgebildet werden. Vorteilhaft kann des Weiteren einstückig mit der

Isolierlamelle der radiale Fortsatz für die Aufnahme der Anschlusslaschen der Leiterstreifen angespritzt werden. Eine solche angespritzte Isolierlamelle kann sich über beide axiale Stirnseiten des Statorgrundkörpers erstrecken, die entlang den Statorzähnen einteilig miteinander verbunden sind.

Der Stator kann sehr günstig aus einzelnen Blechlamellen aufgebaut werden, die als ringförmig geschlossene Blechlamellen ausgestanzt werden können. Beim Stanzen kann gleichzeitig am radial äußeren Umfang eine Öse ausgebildet werden, die beim axialen Stapeln der einzelnen Blechlamellen eine

Befestigungsbohrung für das Einfügen eines Verbindungselements bildet. Dabei erstrecken sich die Statorzähne bevorzugt radial nach innen, so dass der Rotor als Innenläufer ausgebildet ist. Um den hohen Schüttelbelastungen im

Kraftfahrzeugbereich, insbesondere bei der Verwendung im LKW, gerecht zu werden, wird die komplette Drahtwicklung nach der elektrischen Kontaktierung mit den Kontaktelementen mit einer zweiten Kunststoffmasse umspritzt. Dadurch sind die leitenden Elemente einerseits zuverlässig gegen Korrosion geschützt (was für den Einsatz im Kraftstofftank von Vorteil ist), und anderseits wird verhindert, dass der Wickeldraht bricht oder sich eine elektrische Kontaktierung löst. Da die Befestigungsöffnung weiterhin aus der zweiten Kunststoffmasse radial hervorstehen, ist kein weiteres Gehäuse für den Stator notwendig, sondern dieser kann direkt mittels den Befestigungsöffnungen am Kraftfahrzeug festgeschraubt oder in anderer Weise befestigt werden. Eine elektrische Maschine mit solch einem Stator eignet sich aufgrund der besonders flachen Bauweise und der Kunststoffummantelung der stromleitenden Elemente besonders für den Einbau in den Kraftstofftank eines Kraftfahrzeugs, insbesondere zur Förderung von Diesel aus dem Tank zum Motor.

Mit dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren kann der Stator in einem Prozessschritt mit dem Wickeln der Spulen gleichzeitig mit den

Phasenanschlüssen kontaktiert werden, ohne dass eine weitere separate

Verschaltungsplatte montiert werden muss. Dadurch dass die Leiterstreifen vor dem Beginn des Wickeins in die Isolierlamelle eingebettet sind, können direkt parallele Dreiecksschaltungen der bewickelten Spulen hergestellt werden. Durch das Anspritzen sowohl der Isolierlamelle, als auch des zweiten Kunststoffkörpers, kann die Geometrie für die Leiterstreifen und deren Anschlusslaschen leicht an die Kundenanforderungen angepasst werden.

Da die elektrische Kontaktierung der Spulen vollständig auf einer ersten

Stirnseite des Stators realisiert wird, sind auf der gegenüberliegenden zweiten Stirnseite keine elektrische Kontakte mit Leiterelementen notwendig. Dadurch kann die Wicklung besonders vorteilhaft mittels einer Nadelwickelmaschine ausgeführt werden, bei der die Nadel axial durch den ringförmigen Stator hindurchgeführt wird. Dabei kann der Wickeldraht an der ersten Stirnseite direkt in die Kontaktelemente eingelegt und um die Abstützlaschen herumgeführt werden. Durch das hochkantige Einlegen der Leiterstreifen radial nebeneinander im Bereich der axialen Ausdehnung der Spulen, kann der Stator durch dieses Verfahren besonders flach gebaut werden. Alternativ könnte zur Kontaktierung des Wickeldrahts mit den Kontaktelementen eine Schneidklemmverbindung verwendet werden, so dass ein zusätzlicher Prozessschritt für die elektrische Kontaktierung entfällt. Durch die konkrete Anordnung der axialen Fortsätze der Nut- Zwischenwand mit den Abstützlaschen kann eine sogenannte tote-lmpedanz (aufgrund dem

Widerstand der Drahtlänge) zwischen den Wicklungen ausgeglichen werden. Damit kann gewährleistet werden, dass beim Wickeln der freiliegende Draht immer ein Zuziehen an der Wicklung bewirkt. Ebenso kann die Breite in

Umfangsrichtung der axialen Abstützlaschen variiert werden, um die Drahtspannung zwischen den Spulen zu optimieren. Da die Leiterstreifen als Ringe ausgebildet sind, die nicht geschlossen sind können die offenen Enden des offenen Rings zusätzlich abgestützt werden, um eine radiale Verformung der Leiterstreifen zu vermeiden.

Der erfindungsgemäße Stator wird in elektrischen Maschinen eingesetzt, beispielsweise in Antriebsmotoren, welche in Kraftfahrzeugen Verwendung finden. Bei der elektrischen Maschine handelt es sich beispielsweise um einen Innenläufermotor mit außen liegendem, ringförmig umgreifendem Stator und einem innen liegenden Rotor.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 Eine Explosionsdarstellung eines erfindungsgemäßen Stators

Fig. 2 Einen Ausschnitt eines fertig gewickelten Stators

Fig. 3 Das Wickelschema einer erfindungsgemäßen Spulenanordnung

Fig. 4 Eine Dreiecksschaltung einer der erfindungsgemäßen

Ausführungsbeispiele

Fig. 5 Eine weitere Ausführung eines komplett umspritzten Stators und

Fig. 6 Ein Schnitt durch den Stator in Figur 5

In Figur 1 ist ein Stator 10 dargestellt, wie er beispielsweise in elektrischen Maschinen 11, insbesondere einem elektrisch kommutierten Elektromotor 12 verwendet wird. Der Stator 10 weist ein Statorgrund körper 14 auf, der sich aus einzelnen Lamellenblechen 40 zusammensetzt. Dabei erstrecken sich vom Statorgrundkörper 14 radial nach innen Statorzähne 16, die einteilig mit den jeweiligen Lamellenblechen 40 ausgebildet sind. Am äußeren Rand 42 weist der Statorgrundkörper 14 Aufnahmeöffnungen 44 für Verbindungselemente auf, mit denen der Stator 10 beispielsweise im Kraftfahrzeug befestigt wird. Die

Lamellenbleche 40 sind beispielsweise als Stanzteile ausgebildet, die einen geschlossenen Ring bilden, an dem die Aufnahmeöffnungen 44 einstückig angeformt sind. Auf dem Statorgrundkörper 14 ist an einer ersten Stirnseite 41 eine Isolierlamelle 22 angeordnet, die näherungsweise die gesamte Fläche der Lamellenbleche 40 abdeckt. Die Isolierlamelle 22 erstreckt sich beispielsweise auch in Axialrichtung 30 entlang der Statorzähne 16. Ebenso ist die

gegenüberliegende Stirnseite 43 mit der Isolierlamelle 22 bedeckt, wobei im

Ausführungsbeispiel die Isolierlamelle 22 einstückig als Umspritzung 23 des Statorgrundkörpers 14 ausgebildet ist. In einer alternativen Ausführung kann die Isolierlamelle 22 jedoch auch als separates Bauteil ausgebildet sein, bei dem insbesondere zwei separate Teile jeweils axial auf den Statorgrundkörper 14 gefügt werden (auf die erste und zweite Stirnseite 41, 43). In der Isolierlamelle 22 sind ringförmige Nuten 46 ausgeformt, in die jeweils ringförmige Leiterstreifen 26 axial eingefügt werden. Hierzu sind beispielsweise in den Nuten 46 Klemmrippen angeordnet, um die Leiterstreifen 26 fest in den Nuten 46 zu verpressen. Die Leiterstreifen 26 sind als Biegestanzteile ausgebildet und bilden die

Stromversorgung für die Spulen 18. Der Querschnitt 28 der Leiterstreifen ist etwa rechteckförmig, wobei sich dessen Längsseite in Axialrichtung 30 erstreckt. Im Ausführungsbeispiel bildet jeder der drei Leiterstreifen 26 eine eigene elektrische Phase 50 u, v, w. Dazu weist jeder Leiterstreifen 26 eine Anschlusslasche 48 auf, die mit einem kundenspezifischen Anschlussstecker kontaktiert werden. Die Anschlusslaschen 48 stehen axial nicht über die ringförmigen Leiterstreifen 26 hinaus, sondern sind radial abgewinkelt, um die Bauhöhe des Stators zu reduzieren. Dabei werden die Anschlusslaschen 48 in einem radialen Fortsatz 52 der Isolierlamelle 22 geführt der beispielsweise als Gegenstück 53 zu dem (nicht dargestellten) kundenspezifischen Anschlussstecker ausgebildet ist. An allen Leiterstreifen 26 sind jeweils axial abstehende Kontaktelemente 24 angeformt, mit denen der Wickeldraht 20 elektrisch kontaktiert wird. Die ringförmigen

Leiterstreifen 26 sind in Umfangsrichtung 34 über einen großen Bereich in Radialrichtung 32 beabstandet zueinander angeordnet, so dass die einzelnen Leiterstreifen 26 einen unterschiedlichen Durchmesser aufweisen. Zwischen zwei radial benachbarten Nuten 46 bilden die Seitenflächen 47 der Nuten 46 eine

Isolierwand 49 zwischen den ringförmigen Leiterstreifen 26. An einer dieser Isolierwände 49 sind in Umfangsrichtung 34 beabstandet zueinander axiale Fortsätze 56 ausgebildet, die zur Führung des Wickeldrahts 20 vorgesehen sind. Dabei ist die Anzahl dieser axialen Fortsätze 56 gleich der Zahl der Statorzähne 16. Zur mechanischen Unterstützung dieser axialen Fortsätze 56 weist hier der mittlere Leiterstreifen 26 Abstützlaschen 58 auf, die sich ebenfalls in

Axialrichtung 30 erstrecken. Die Fläche der axialen Fortsätze 56 aus Kunststoff ist dabei geringfügig größer als die Fläche der Abstützlaschen 58 aus Blech, damit die elektrisch leitenden Abstützlaschen 58 zuverlässig gegenüber dem Wickeldraht 20 isoliert sind. Die Kontaktelemente 24 sind bezüglich der

Umfangsrichtung 34 abwechselnd auf den verschiedenen Leiterstreifen 26 angeordnet. Sie sind als Klemmzungen 25 ausgebildet, die jeweils einen schlitzförmigen Durchbruch 60 in Radialrichtung 32 aufweisen, durch den der Wickeldraht 20 gelegt wird.

Der fertiggewickelte Stator 10 ist in Figur 2 dargestellt. Auf jedem Statorzahn 16 ist genau eine elektrische Spule 18 gewickelt, wobei alle elektrische Spulen 18 mittels eines einzigen ununterbrochenen Wickeldrahts 20 durchgewickelt werden. Dabei wird der Wickeldraht 20 am Ende einer Spule 18 radial nach außen durch den Schlitz 60 der Klemmzunge 25 geführt. Danach wird der

Wickeldraht 20 in Umfangsrichtung 34 radial ausserhalb des nächsten radialen Fortsatzes 56 gelegt, bevor der Wickeldraht 20 unmittelbar danach die nächste elektrische Spule 18 auf dem nächstliegenden Statorzahn 16 bildet. Dabei wird der Wickeldraht 20 derart um den axialen Fortsatz 56 geführt, dass zwei benachbarte Spulen 18 den gleichen Wickelsinn aufweisen. Das Bewickeln des -

Stators 10 wird bei dieser Ausführung mittels Nadelwickeln durchgeführt, so dass die Wickelnadel den Wickeldraht 20 sowohl direkt im Schlitz 60 des

Kontaktelements 24 ablegt, als auch den Wickeldraht 20 um den durch die Abstützlasche 58 verstärkten axialen Fortsatz 56 führt. Nach der Fertigstellung aller (beispielsweise 12) Spulen 18 kann das Ende des Wickeldrahts 20 im gleichen Kontaktelement 24 abgelegt werden, wie der Beginn des Wickeldrahts 20 vor dem Wickeln der ersten Spule 18. Alternativ ist es aber auch möglich, für das Ende des Wickeldrahts 20 ein weiteres Kontaktelement 62 auszubilden, das unmittelbar benachbart zum Kontaktelement 24 mit dem Wickeldrahtanfang angeordnet ist.

Ein entsprechendes Wickelschema ist in Figur 3 dargestellt, bei dem jede Phase 50 u, v, w jeweils genau einem Leiterstreifen 26 zugeordnet ist. In einem inneren Ring sind in Figur 3 schematisch die elektrischen Spulen 18 dargestellt, die mittels des durchgewickelten Wickeldrahts 20 alle miteinander verbunden sind. Radial ausserhalb der Spulen 18 sind die drei Leiterstreifen 26 ringförmig, radial benachbart zueinander angeordnet. Da jeder Leiterstreifen 26 eine elektrische Phase 50 bildet, sind die einzelnen Phasen 50 mittels der Kontaktelemente 24 in Umfangsrichtung 34 abwechselnder Leiterstreifen 26 mit den

Verbindungsdrähten 66 zwischen den einzelnen Spulen 18 elektrisch verbunden.

Dadurch sind die Verbindungsdrähte 66 in Umfangsrichtung34 immer in der Reihenfolge u, v, w, mit den jeweiligen Phasenanschlüssen 48 verbunden. Als Resultat ergibt sich eine vierfache Dreiecksschaltung 64, wie diese in Figur 4 dargestellt ist. Dadurch sind jeweils vier Spulen 18 einer Phase 50 parallel zueinander geschaltet. Bei dieser Darstellung entspricht jede der drei radialen

Leitungen 65 jeweils einem Leiterstreifen 26, mit den jeweiligen

Phasenanschlüssen 48 u, v, w.

Nach dem Beenden des Wickelvorgangs wird der Wickeldraht 20 beispielsweise mittels Warmverprägen mittels zweier Elektroden mit den Kontaktelementen 24 elektrisch kontaktiert. Danach werden die Spulen 18 mit den Verbindungsdrähten 66 und dem ringförmigen Teil der Leiterstreifen 26 mit einer weiteren

Kunststoff masse 70 umgössen, damit die gesamte Wicklung auch hohen Schüttelanforderungen, beispielsweise in einem LKW-Betrieb, standhält. Solch ein fertig umspritzter mit einer zweiten Kunststoffmasse 70 umspritzter Stator 10 ist in Figur 5 dargestellt. Mit der zweiten Umspritzung 70 werden auch alle Kontaktelemente 24 und deren elektrische Kontaktierung zum Wickeldraht 20 vollständig umschlossen. Dabei erstreckt sich die zweite Umspritzung 70 axial oberhalb der Isolierlamelle 22 und den Spulen 18. Sie erstreckt sich weiter auch in Axialrichtung 30 zwischen den Spulen 18 und an der gegenüberliegenden Stirnseite 43 des Statorgrundkörpers 14. Nach der zweiten Umspritzung mittels dem Kunststoffkörper 70 ragt der radiale Fortsatz 52 der Isolierlamelle 22 mit den darin angeordneten Anschlusslaschen 48 aus dem zweiten Kunststoffkörper 70 heraus. Im Ausführungsbeispiel sind an diese Anschlusslaschen 48 winkelig in Axialrichtung 30 Anschlusspins 72 angeordnet, die axial in einen entsprechenden Kundenstecker einfügbar sind.

In Figur 6 ist ein Schnitt durch das Ausführungsbeispiel gemäß Figur 5 dargestellt, das die vollständige Kunststoffummantelung der Spulen 18 und der ringförmigen Teile der Leiterstreifen 26 zeigt. Auf der rechten Seite ist ersichtlich, dass die ringförmigen Leiterstreifen 26 in der gleichen axialen Ebene 74 angeordnet sind, wie die Wickelköpfe 76 der Spulen 18. Ebenso ist ersichtlich, dass die axiale Höhe 78 der Leiterstreifen 26 geringer ist, als die axiale Tiefe 79 der Nuten 46, so dass lediglich die Kontaktelemente 24 axial aus den Nuten 46 herausragen. Die zweite Umspritzung 70 ist jedoch in Axialrichtung 30 so hoch ausgebildet, dass auch die Kontaktelemente 24 und die axialen Fortsätze 56 mit den Abschlusslaschen 58 komplett umspritzt sind. Auf der linken Seite ist zu erkennen, wie die Anschlusslaschen 48 der Leiterelemente 26 radial nach aussen geführt werden, wobei diese axial zwischen dem radialen Fortsatz 52 der Isolierlamelle 22 und dem zweiten Kunststoffkörper 70 angeordnet sind. Im Ausführungsbeispiel werden auch die Anschlusslaschen 48 mittels der zweiten Kunststoffkörper 70 in dem radialen Fortsatz 52 fixiert. Im axialen mittleren Bereich 38 bilden die Blechlamellen 40 die radiale Aussenwand 82 des Stators 10 und sind insbesondere nicht umspritzt. Die Befestigungsöffnung 44 der Blechlamellen 40 liegt radial außerhalb der Isoliermaske 22, so dass

entsprechende Verbindungselemente axial durch die Befestigungsöffnungen 44 - beispielsweise Schrauben - geschoben werden können. Die

Befestigungsöffnung 44 erstreckt sich beispielsweise nicht über die gesamte axiale Länge des Statorgrundkörpers 14, sondern nur über einen axialen Teilbereich der axialen Länge 84. Im inneren des Stators 10 ist ein zylindrischer Hohlraum 85 ausgebildet, in den nach der fertigen Montage des Stators 10 ein entsprechender Rotor axial eingeführt wird. Durch die flache Bauweise des Stators 10 und die vollständige Umspritzung des Wickeldrahts 20 kann der entsprechende Elektromotor 12 besonders günstig in einen Kraftstofftank eines Kraftfahrzeugs eingebaut werden.

Es sei angemerkt, dass hinsichtlich der in den Figuren und in der Beschreibung gezeigten Ausführungsbeispiele vielfältige Kombinationsmöglichkeiten der einzelnen Merkmale untereinander möglich sind. So kann beispielsweise die konkrete Ausbildung, die Anordnung und Anzahl der Spulen 18, sowie die Ausbildung der Leiterstreifen 26 mit den Kontaktelementen 48 entsprechend variiert werden. Ebenso kann die Lage und Ausbildung der Anschlusslaschen 48 und der Schnittstelle zum Kundenstecker den Anforderungen der elektrischen Maschine 11 und den Fertigungsmöglichkeiten angepasst werden. Die Erfindung eignet sich in besonderer Weise für den Antrieb einer Kraftstoffpumpe, insbesondere für Diesle in einem LKW- Tank, ist jedoch nicht auf diese Anwendung beschränkt.