以下、本発明の好適実施形態につき、図面� ��参照しつつ詳細に説明する。
 図1(a)に、本発明のトナー搬送ローラの一例 の斜視図を示す。本発明のトナー搬送ローラ 10は、表面に担持したトナーを画像形成体に� ��送することにより可視画像を形成する現像� ��ーラに当接して、この現像ローラにトナー� ��供給するものであって、図示するように、� ��1の外周にウレタンフォーム2を担持してな� �ものである。

 図2に、本発明のトナー搬送ローラの一例 の表面凹凸構造を示す。図示するように、本 発明のローラのウレタンフォーム表面には、 壁状の凸部が形成されている。表面にかかる 壁状凸部を設けることで、掻き取り性能を維 持しながら開口面積を稼ぐことが可能であり 、これにより搬送量を向上することが可能と なる。また、本発明に係る表面凹凸構造によ れば、従来のように凹部に含まれるトナーが 凹溝を伝って流れ落ちる現象を防止でき、凹 部に蓄えて搬送されるトナーの量が増大する ため、この点でも、画像濃度を向上すること が可能となる。すなわち、壁状凸部を適宜配 置で設けることによりトナーの流動性が抑え られるため、壁状凸部により形成される開口 部(凹部)に含まれるトナー密度が上がって、� ��送されるトナーの量が増大するのである。� ��た、現像ローラに押し付けられた際のトナ� ��の流動が低減できるため、この点からもト� ��ーの搬送効率を向上することができる。

 本発明に係る壁状凸部の最大幅wは、200~10 00μmの範囲内とすることが必要である。壁状� ��部の最大幅wを薄くすることで、さらに搬送 量を向上することができる一方、最大幅wが� �すぎると、脱型時や使用時に千切れなどが� �じやすくなる。

 また、本発明に係る壁状凸部の高さは、1 0~500μmの範囲内とすることが必要である。壁� ��凸部の高さを上記範囲とすることで、トナ� ��搬送性と掻き取り性能とをいずれも良好に� ��上することができる一方、この高さが500μm� ��超えると掻き取り性能が低下するおそれが� ��り、また、10μm未満であると搬送性が低下� �るおそれがある。

 また、壁状凸部は、開口部の容積を大き� ��確保する観点からは、例えば、図示するよ� ��に、図示するように、断面略三角形状とす� ��ことが好ましい。

 本発明においては、図示するように、壁� ��凸部が、ローラ表面で、全体として格子状� ��パターンを形成してなることが好ましい。� ��状凸部を組合せて、規則的な格子状パター� ��の凸部を形成することで、容積効率を高め� ��、搬送性を向上することができる。この場� ��の各格子の形状は、矩形のみならずひし形� ��平行四辺形などでもよく、その寸法は例え� ��、各格子を形成する凸部間の間隔X,Yについ� ��、0.5~3mmとすることができる。

 なお、各図中、矢印はローラの軸方向を� ��しており、特に限定はされないが、本発明� ��おいて壁状凸部は、図示するように、ロー� ��軸方向に対し傾斜させて設けることが好ま� ��い。これにより、トナーの掻き取りムラを� ��減することができる。具体的には例えば、� ��ーラ軸方向に対し20~70°をなすように設ける ことができる。特に、図示する格子状パター ンの場合には、その格子の対角線の方向がロ ーラ軸方向およびそれに直交する方向と略一 致するよう設けることが好ましい。

 また、図4(a),(b)および図5(a),(b)はそれぞれ、 ローラ表面に形成された壁状凸部の他の例を 示しており、壁状凸部を、前者は綾目状に配 置した場合、後者は千鳥状に配置した場合を 示す。このように、壁状凸部を互いに接触さ せずに配置した場合には、ローラ表面に形成 される開口凹部が互いに連通することとなる ため、これにより、凹部内のトナー密度をあ る程度確保しつつ、凹部の底付近にトナーが 滞留した場合でも、各凹部間でトナーを流動 させることができ、循環性を向上させること が可能となる。この場合の各部の好適寸法は 、壁状凸部間の距離A,A ₁ ,A ₂ が0.5~3mm、壁状凸部のローラ軸方向(図中の矢� ��方向)に対しなす角βが20~70°である。なお、 本発明において、壁状凸部の配置パターンは 、これらに制限されないことはいうまでもな い。

 本発明のトナー搬送ローラは、例えば、� ��6に概略的に示す非磁性一成分系の現像装置 に適用することができ、この場合、トナー搬 送ローラ10は、現像ローラ12に当接して配置� �れ、トナー収容部内のトナー14を一旦現像ロ ーラ12の表面に担持させて、これを介して画� ��形成体13に搬送することにより、静電潜像� �可視化を行う現像プロセスの一部を構成す� �。

 本発明のトナー搬送ローラは、表面に上� ��特定寸法の壁状凸部を有する点のみが重要� ��あり、これにより本発明の所期の効果が得� ��れるものであって、それ以外の具体的なロ� ��ラ形状、材料等については、特に制限され� ��ものではない。

 ところで、本発明のローラは、図1(b)に示 すように、内周面Aに凹凸を形成した円筒状� �ローラ製造用金型20を用いることで容易に製 造することが可能である。

 すなわち、本発明の金型20においては、� �周面Aに、転造加工により形成された溝状の� ��部を有する点が重要である。転造加工を用� ��ることで、凹凸の表面形状に継ぎ目がなく� ��かつ、ローラに要求される深い凹凸形状を� ��えることができるとともに、繰り返し使用� ��も耐え得る成形金型を、安価にかつ短時間� ��作製することが可能となった。また、凹凸� ��状の角部をシャープに形成することができ� ��ので、掻き取り性能をより向上することが� ��きる。特に、転造加工は規則的な連続凹凸� ��形成するのに適しているため、本発明の金� ��を用いることで、所望の規則的な表面凹凸� ��状を有するトナー搬送ローラを容易に得る� ��とが可能となる(図1(a))。

 本発明は特に、高低差が大きい凹凸を形� ��する際に有用であり、例えば、深さが10~500� �mである溝状凹部についても、角部のダレを� ��ずることなく形成することができる点でメ� ��ットが大きい。このような深い溝状凹部を� ��する金型とすることで、得られるトナー搬� ��ローラのトナー搬送量を向上するとともに� ��掻き取り性能をより向上することができる� ��なお、溝状凹部の深さが500μmを超えると、� ��き取り性能が低下するおそれがあり、一方� ��10μm未満であると搬送性が低下するおそれ� �ある。

 図3に、本発明の金型内周面Aに形成され� �溝状凹部の一例を示す。図示する例では、� �状凹部を組合せて、規則的な格子状パター� �の凹部を内周面Aに形成している。内周面Aに このような格子状パターンの凹部を有する金 型を用いることで、図2に示すような格子状� �凸部を表面に有するトナー搬送ローラを容� �に得ることができ、これにより、凹凸の高� �差とあいまって、搬送量の向上と掻き取り� �能の向上とを、効果的に実現することが可� �である。また、現像ローラに押し付けられ� �際のトナーの流動が低減できるため、この� �からもトナーの搬送効率を向上することが� �きる。かかる規則的な格子状パターンの凹� �は、凹凸のピッチを内周面Aの円周に合わせ� ��ことで、転造加工により容易に形成するこ� ��が可能である。

 なお、各図中、矢印はローラの軸方向を� ��しており、特に限定はされないが、本発明� ��おいて溝状凹部は、図示するように、ロー� ��軸方向に対し傾斜させて設けることが好ま� ��い。これにより、トナーの掻き取りムラを� ��減することができる。具体的には例えば、� ��ーラ軸方向に対し20~70°をなすように設ける ことができる。特に、図示する格子状パター ンの場合には、その格子の対角線の方向がロ ーラ軸方向およびそれに直交する方向と略一 致するよう設けることが好ましい。

 また、格子状パターンの場合の各格子の� ��状は、矩形のみならずひし形、平行四辺形� ��どでもよく、その寸法は例えば、各格子を� ��成する凸部間の間隔X,Yについて、0.5~3mmとす ることができる。

 さらに、溝状凹部の断面形状は、ローラ� ��面における開口部(凹部)の容積を大きく確� �する観点からは、例えば、図示するように� �三角形状とすることができ、ローラ表面の� �部の最大幅wに対応する溝状凹部の最大幅は� ��例えば、200~1000μmとすることができる。こ� �最大幅を薄くすることで、さらに搬送量を� �上することができる一方、最大幅が薄すぎ� �と、脱型時や使用時に千切れやすくなって� �まう。

 図8(a),(b)および図9(a),(b)はそれぞれ、金型内 周面に形成された溝状凹部の他の例を示して おり、溝状凹部を、前者は綾目状に配置した 場合、後者は千鳥状に配置した場合を示す。 これらの凹凸パターンを有する金型を用いる ことで、それぞれ綾目状または千鳥状の凸部 を表面に有するトナー搬送ローラを容易に得 ることができる。このように、溝状凹部を互 いに接触させずに配置した場合には、得られ るローラの表面に形成される開口凹部が互い に連通することとなるため、これにより、凹 部内のトナー密度をある程度確保しつつ、凹 部の底付近にトナーが滞留した場合でも、各 凹部間でトナーを流動させることができ、循 環性を向上させることが可能となる。この場 合の各部の好適寸法は、溝状凹部間の距離A� �,A ₁ ’,A ₂ ’が0.5~3mm、溝状凹部のローラ軸方向(図中の� ��印方向)に対しなす角β’が20~70°である。な お、本発明において、溝状凹部の配置パター ンは、これらに制限されないことはいうまで もない。

 なお、本発明においては、転造加工前の� ��型として、肉厚が1~10mmのものを用いること� ��好ましい。加工前の金型の肉厚が薄すぎる� ��、加工時に金型が変形して、ローラ形状に� ��を生ずる場合がある。かかる厚肉の金型に� ��造加工を施すことで、肉厚が1~10mmの範囲内� ��金型20を得ることができる。ここで、転造� �工は、金型の内側から行うことが好適であ� �が、外側から行ってもよく、この場合には� �金型の肉厚を小さくしておくことが好まし� �。例えば、加工前の金型の肉厚を0.5~2mmとす� ��ばよい。

 本発明においては、金型の内周面に、転� ��加工により上記溝状凹部を設けるものであ� ��ば、それ以外の金型の材質や具体的構造、� ��造加工以外の金型の製造工程の詳細等につ� ��ては、常法に従い実施することができ、特� ��制限されるものではない。

 また、本発明の金型を用いてローラを製� ��する際の具体的な方法についても特に制限� ��なく、常法に従い行うことができ、例えば� ��金型20の内周面に所望に応じシリコーン系� �の離型剤を塗布した後、軸1を、図1(b)に示す ようにセットして、ウレタンフォーム原料に 適宜添加剤を加えた混合液を注入、発泡させ ることにより、軸1の外周にウレタンフォー� �2を担持してなり、その表面に凹凸が形成さ� ��てなるローラ10を得ることができる(同図(a)) 。

 なお、本発明の金型を用いてトナー搬送� ��ーラを製造するにあたっては、金型内周面� ��幅が狭く深さの深い溝状凹部により、幅が� ��く高さの高い凸部をローラ表面に形成する� ��とになるため、脱型時にこの凸部が金型内� ��面の凹凸に引っ掛かったり、千切れたり、� ��羽立ったりすることなく、スムーズに脱型� ��ることができることが重要である。かかる� ��点から、ローラ材料としては、伸び性に優� ��、かつ、強度の高い軟質ウレタンフォーム� ��用いることが好ましい。好適には、伸び率1 00%以上のウレタンフォームを用いる。

 かかるウレタンフォームの材料としては� ��樹脂中にウレタン結合を含むものであれば� ��特に制限はないが、例えば、以下のような� ��のを用いることができる。

 ポリオール成分としては、例えば、エチ� ��ンオキサイドとプロピレンオキサイドとを� ��加重合したポリエーテルポリオール、ポリ� ��トラメチレンエーテルグリコール、酸成分� ��グリコール成分を縮合したポリエステルポ� ��オール、カプロラクトンを開環重合したポ� ��エステルポリオール、ポリカーボネートジ� ��ール等を用いることができる。

 エチレンオキサイドとプロピレンオキサ� ��ドとを付加重合したポリエーテルポリオー� ��としては、例えば、水、プロピレングリコ� ��ル、エチレングリコール、グリセリン、ト� ��メチロールプロパン、ヘキサントリオール� ��トリエタノールアミン、ジグリセリン、ペ� ��タエリスリトール、エチレンジアミン、メ� ��ルグルコジット、芳香族ジアミン、ソルビ� ��ール、ショ糖、リン酸等を出発物質とし、� ��チレンオキサイドとプロピレンオキサイド� ��付加重合したものを挙げることができるが� ��特に、水、プロピレングリコール、エチレ� ��グリコール、グリセリン、トリメチロール� ��ロパン、ヘキサントリオールを出発物質と� ��たものが好適である。付加するエチレンオ� ��サイドとプロピレンオキサイドの比率やミ� ��ロ構造については、エチレンオキサイドの� ��率が好ましくは2~95重量%、より好ましくは5~ 90重量%であり、末端にエチレンオキサイドが 付加しているものが好ましい。また、分子鎖 中のエチレンオキサイドとプロピレンオキサ イドとの配列は、ランダムであることが好ま しい。

 なお、かかるポリエーテルポリオールの� ��子量としては、水、プロピレングリコール� ��エチレングリコールを出発物質とする場合� ��2官能となり、重量平均分子量で300~6000の範� ��のものが好ましく、3000~5000の範囲のものが� ��り好ましい。また、グリセリン、トリメチ� ��ールプロパン、ヘキサントリオールを出発� ��質とする場合は3官能となり、重量平均分子 量で900~9000の範囲のものが好ましく、4000~8000� ��範囲のものがより好ましい。更に、2官能の ポリオールと3官能のポリオールとを適宜ブ� �ンドして用いることもできる。後述するよ� �に、官能基数が少なく同官能基数の場合は� �分子量が大きいほうが高い伸び率を実現で� �るため、好ましい。

 また、ポリテトラメチレンエーテルグリ� ��ールは、例えば、テトラヒドロフランのカ� ��オン重合によって得ることができ、重量平� ��分子量が400~4000の範囲、特には、650~3000の範 囲にあるものが好ましく用いられる。また、 分子量の異なるポリテトラメチレンエーテル グリコールをブレンドすることも好ましい。 さらに、エチレンオキサイドやプロピレンオ キサイドなどのアルキレンオキサイドを共重 合して得られたポリテトラメチレンエーテル グリコールを用いることもできる。

 さらに、ポリテトラメチレンエーテルグ� ��コールと、エチレンオキサイドとプロピレ� ��オキサイドとを付加重合したポリエーテル� ��リオールとをブレンドして用いることも好� ��しい。この場合、これらのブレンド比率が� ��重量比で95:5~20:80の範囲、特には90:10~50:50の� ��囲となるよう用いることが好適である。

 また、上記ポリオール成分とともに、ポ� ��オールをアクリロニトリル変性したポリマ� ��ポリオール、ポリオールにメラミンを付加� ��たポリオール、ブタンジオール等のジオー� ��類、トリメチロールプロパンなどのポリオ� ��ル類やこれらの誘導体を併用することもで� ��る。

 また、ウレタンフォームを構成するイソ� ��アネートとしては、芳香族イソシアネート� ��たはその誘導体、脂肪族イソシアネートま� ��はその誘導体、脂環族イソシアネートまた� ��その誘導体が用いられる。これらの中でも� ��香族イソシアネートまたはその誘導体が好� ��しく、特に、トリレンジイソシアネート(TDI )またはその誘導体、ジフェニルメタンジイ� �シアネート(MDI)またはその誘導体が好適に用 いられる。

 トリレンジイソシアネートまたはその誘� ��体としては、粗製トリレンジイソシアネー� ��、2,4-トリレンジイソシアネート、2,6-トリ� �ンジイソシアネート、2,4-トリレンジイソシ� ��ネートと2,6-トリレンジイソシアネートとの 混合物、これらのウレア変性物、ビュレット 変性物、カルボジイミド変性物、ポリオール 等で変性したウレタン変性物等が用いられる 。ジフェニルメタンジイソシアネートまたは その誘導体としては、例えば、ジアミノジフ ェニルメタンまたはその誘導体をホスゲン化 して得られたジフェニルメタンジイソシアネ ートまたはその誘導体が用いられる。ジアミ ノジフェニルメタンの誘導体としては多核体 などがあり、ジアミノジフェニルメタンから 得られた純ジフェニルメタンジイソシアネー ト、ジアミノジフェニルメタンの多核体から 得られたポリメリック・ジフェニルメタンジ イソシアネートなどを用いることができる。 ポリメリック・ジフェニルメタンジイソシア ネートの官能基数については、通常、純ジフ ェニルメタンジイソシアネートと様々な官能 基数のポリメリック・ジフェニルメタンジイ ソシアネートとの混合物が用いられ、平均官 能基数が好ましくは2.05~4.00、より好ましくは 2.50~3.50のものが用いられる。また、これらの ジフェニルメタンジイソシアネートまたはそ の誘導体を変性して得られた誘導体、例えば 、ポリオール等で変性したウレタン変性物、 ウレチジオン形成による二量体、イソシアヌ レート変性物、カルボジイミド/ウレトンイ� �ン変性物、アロハネート変性物、ウレア変� �物、ビュレット変性物なども用いることが� �きる。また、数種類のジフェニルメタンジ� �ソシアネートやその誘導体をブレンドして� �いることもできる。

 また、イソシアネートをポリオールによ� ��あらかじめプレポリマー化してもよく、そ� ��方法としては、ポリオールとイソシアネー� ��を適当な容器に入れ、充分に攪拌し、30~90� �、より好ましくは40~70℃に、6~240時間、より� ��ましくは24~72時間保温する方法が挙げられ� �。この場合、ポリオールとイソシアネート� �の分量の比率は、得られるプレポリマーの� �ソシアネート含有率が4~30重量%となるように 調節することが好ましく、より好ましくは6~1 5重量%である。イソシアネートの含有率が4重 量%未満であると、プレポリマーの安定性が� �なわれ、貯蔵中にプレポリマーが硬化して� �まい、使用に供することができなくなるお� �れがある。また、イソシアネートの含有率� �30重量%を超えると、プレポリマー化されて� �ないイソシアネートの含有量が増加し、こ� �ポリイソシアネートは、後のポリウレタン� �化反応において用いるポリオール成分と、� �レポリマー化反応を経ないワンショット製� �に類似の反応機構により硬化するため、プ� �ポリマー法を用いる効果が薄れる。イソシ� �ネートをあらかじめポリオールによりプレ� �リマー化したイソシアネート成分を用いる� �合のポリオール成分としては、上記ポリオ� �ル成分に加えて、エチレングリコールやブ� �ンジオール等のジオール類、トリメチロー� �プロパンやソルビトール等のポリオール類� �それらの誘導体を用いることもできる。

 ウレタンフォームには、上記ポリオール� ��分およびイソシアネート成分に加え、所望� ��応じて導電剤、発泡剤(水、低沸点物、ガス 体等)、架橋剤、界面活性剤、触媒、整泡剤� �を添加することができ、これにより所望に� �じた層構造とすることができる。また、難� �剤や充填材、イオン導電剤や電子導電剤等� �導電剤、公知の充填剤や架橋剤等を適宜使� �することも可能である。

 イオン導電剤の例としては、テトラエチ� ��アンモニウム、テトラブチルアンモニウム� ��ドデシルトリメチルアンモニウム(例えば、 ラウリルトリメチルアンモニウム)、ヘキサ� �シルトリメチルアンモニウム、オクタデシ� �トリメチルアンモニウム(例えば、ステアリ� ��トリメチルアンモニウム)、ベンジルトリメ チルアンモニウム、変性脂肪酸ジメチルエチ ルアンモニウムなどの過塩素酸塩、塩素酸塩 、塩酸塩、臭素酸塩、ヨウ素酸塩、ホウフッ 化水素酸塩、硫酸塩、アルキル硫酸塩、カル ボン酸塩、スルホン酸塩などのアンモニウム 塩、リチウム、ナトリウム、カリウム、カル シウム、マグネシウムなどのアルカリ金属や アルカリ土類金属の過塩素酸塩、塩素酸塩、 塩酸塩、臭素酸塩、ヨウ素酸塩、ホウフッ化 水素酸塩、トリフルオロメチル硫酸塩、スル ホン酸塩などが挙げられる。

 また、電子導電剤の例としては、ケッチ� ��ンブラック、アセチレンブラック等の導電� ��カーボン;SAF、ISAF、HAF、FEF、GPF、SRF、FT、MT� ��のゴム用カーボン;酸化処理を施したインク 用カーボン、熱分解カーボン、天然グラファ イト、人造グラファイト;酸化スズ、酸化チ� �ン、酸化亜鉛等の導電性金属酸化物;ニッケ� ��、銅、銀、ゲルマニウム等の金属などを挙� ��ることができる。これらの導電剤は単独で� ��いてもよく、2種以上を混合して用いてもよ い。その配合量には特に制限はなく、所望に 応じ適宜選定可能であるが、通常は、ポリオ ールとイソシアネートとの総量100重量部に対 し、0.1~40重量部、好ましくは0.3~20重量部の割 合である。

 ウレタンフォームの硬化反応に用いる触� ��としては、トリエチルアミン、ジメチルシ� ��ロヘキシルアミン等のモノアミン類、テト� ��メチルエチレンジアミン、テトラメチルプ� ��パンジアミン、テトラメチルヘキサンジア� ��ン等のジアミン類、ペンタメチルジエチレ� ��トリアミン、ペンタメチルジプロピレント� ��アミン、テトラメチルグアニジン等のトリ� ��ミン類、トリエチレンジアミン、ジメチル� ��ペラジン、メチルエチルピペラジン、メチ� ��モルホリン、ジメチルアミノエチルモルホ� ��ン、ジメチルイミダゾール等の環状アミン� ��、ジメチルアミノエタノール、ジメチルア� ��ノエトキシエタノール、トリメチルアミノ� ��チルエタノールアミン、メチルヒドロキシ� ��チルピペラジン、ヒドロキシエチルモルホ� ��ン等のアルコールアミン類、ビス(ジメチル アミノエチル)エーテル、エチレングリコー� �ビス(ジメチル)アミノプロピルエーテル等の エーテルアミン類、スタナスオクトエート、 ジブチル錫ジアセテート、ジブチル錫ジラウ レート、ジブチル錫マーカプチド、ジブチル 錫チオカルボキシレート、ジブチル錫ジマレ エート、ジオクチル錫マーカプチド、ジオク チル錫チオカルボキシレート、フェニル水銀 プロピオン酸塩、オクテン酸鉛等の有機金属 化合物などが挙げられる。これらの触媒は単 独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて 用いてもよい。

 本発明においては、ウレタンフォーム配� ��中にシリコーン整泡剤や各種界面活性剤を� ��合することが、フォーム材のセルを安定さ� ��るために好ましい。シリコーン整泡剤とし� ��は、ジメチルポリシロキサン-ポリオキシア ルキレン共重合物等が好適に用いられ、分子 量350~15000のジメチルポリシロキサン部分と分 子量200~4000のポリオキシアルキレン部分とか� ��なるものが特に好ましい。ポリオキシアル� ��レン部分の分子構造は、エチレンオキサイ� ��の付加重合物やエチレンオキサイドとプロ� ��レンオキサイドとの共付加重合物が好まし� ��、その分子末端をエチレンオキサイドとす� ��ことも好ましい。界面活性剤としては、カ� ��オン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤� ��両性等のイオン系界面活性剤や各種ポリエ� ��テル、各種ポリエステル等のノニオン性界� ��活性剤が挙げられる。これらは単独で用い� ��もよく、2種以上を組み合わせて用いてもよ い。シリコーン整泡剤や各種界面活性剤の配 合量は、ポリオール成分とイソシアネート成 分との総量100重量部に対して0.1~10重量部とす ることが好ましく、0.5~5重量部とすることが� ��に好ましい。

 本発明におけるウレタンフォーム原料の� ��泡方法としては、従来から用いられている� ��カニカルフロス法(不活性ガスを混入しなが ら機械的攪拌により発泡させる方法)、水発� �法、発泡剤フロス法等の方法を用いること� �できる。ここで、メカニカルフロス法にお� �て用いる不活性ガスは、ポリウレタン反応� �おいて不活性なガスであればよく、ヘリウ� �、アルゴン、キセノン、ラドン、クリプト� �等の狭義の不活性ガスの他、窒素、二酸化� �素、乾燥空気等のウレタンフォーム原料と� �応しない気体が挙げられる。

 また、本発明において、ウレタンフォーム2 は、表面に内部から連通するセル開口部を有 することが好ましく、これにより、トナーが フォーム内部から良好に供給され、トナー搬 送量の不安定化の問題が解消されることにな る。好ましくは、セル開口部の径が50~400μmで あり、また、開口部のウレタンフォーム表面 1cm ² あたりの個数が100~2000個であることが好まし� ��。かかるセル開口部を有する構造を得るた� ��のウレタンフォームの形成は、ポリウレタ� ��配合と離型剤との組合せで、従来技術に基� ��き行うことができる。

 さらに、本発明のローラに用いる軸1とし ては、特に制限はなく、いずれのものも使用 し得るが、例えば、硫黄快削鋼などの鋼材に ニッケルや亜鉛等のめっきを施したものや、 鉄、ステンレススチール、アルミニウム等の 金属製の中実体からなる芯金、内部を中空に くりぬいた金属製円筒体等の金属製シャフト を用いることができる。