Zweirotoriger Schlagleistenbrecher

Beschreibung:

Die Erfindung bezieht sich auf einen zweirotorigen Schlagleistenbrecher zur Zerkleinerung von vorzugsweise Kalkstein, Mergel, Ton, Bauschutt oder ähnlichen mineralischen Materialien gemäß Oberbegriff des Anspruches 1.

Schlagleistenbrecher, die auch als Prallbrecher bezeichnet werden, unterscheiden sich von Hammerbrechern dadurch, dass auf den Rotoren, die sich um eine waagerechte Achse drehen, über den Umfang verteilt starr mit dem jeweiligen Rotor verbunden, Schlagleisten angeordnet sind, während bei Hammerbrechern am Umfang einzelne Hämmer drehbeweglich angeordnet sind. Die Schlagleisten erstrecken sich üblicherweise - ungeteilt oder geteilt - über die gesamte Länge des Brechraumes und weisen in Rotorlängsrichtung keine Lücken auf, welche größer sind als Toleranz- oder Dehnungsfugen. Bei Schlagleistenbrechern trifft das aufgegebene Material zunächst auf die sich mit Umfangsgeschwindigkeiten von vorzugsweise 20 - 50 m/s bewegenden Schlagleisten und wird von diesen auf gegenüberliegende Prallwerke und eventuell zurück geschleudert und dabei zerkleinert. Bei Hammerbrechern wird das Material im Wesentlichen von den beweglichen Hämmern zerkleinert.

Bei den Prallbrechern gibt es Ausführungen mit einem oder zwei Rotoren.

Aus der DE 197 03 583 Al ist ein Prallbrecher mit einem Rotor und zwei oder mehreren Prallwerken bekannt, die im Wesentlichen das Gehäuse des Prallbrechers bilden und um Horizontalachsen schwenkbar sind. Ein ähnlicher Prallbrecher ist aus der DE 42 10 809 C2 bekannt, wobei auch ein Verfahren zum Wechseln der Prallelemente und/oder Prallkörper an Prallwerken vorgeschlagen ist.

In der DE 21 07 919 C2 ist ein zweirotoriger Prallbrecher mit gleichsinnig in Materialförderrichtung umlaufenden, ebenfalls gegen Prallwände arbeitenden

Rotoren bekannt, deren waagerechte Achsen in einer zur Waagerechten um 30° bis 45° geneigten Ebene liegen und von denen der zweite Rotor tiefer als der erste angeordnet ist, und bei dem die letzte der dem ersten Rotor zugeordneten Prallwände so angeordnet ist, dass die hiervon abgeprallten Materialien auf den zweiten Rotor auftreffen. Durch die gleichsinnige Drehung der Rotoren gleitet das Material jeweils zwischen den Rotoren und den Prallwänden schräg nach unten und nur wenig Material gelangt zwischen den beiden Rotoren hindurch und trifft auf den dort angeordneten keilförmigen Amboss. Dieser zum Stand der Technik gehörige zweirotorige Prallbrecher ist durch die Vielzahl der benötigten beweglichen Prallwände relativ aufwendig.

Die DE-OS 20 53 693 zeigt schließlich eine Rotor-Drehvorrichtung für eine Prallmühle mit 2 auf gleicher Höhe nebeneinander angeordneten, sich jeweils von oben gesehen nach außen drehenden Rotoren, wobei ebenfalls oberhalb der Rotoren angeordnete Prallbleche erforderlich sind.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, einen zweirotorigen Schlagleistenbrecher vorzuschlagen, bei dem auf die aufwendigen Prallwände verzichtet und durch Ausnutzung erhöhter Prallenergie die Zerkleinerungsleistung gesteigert werden kann.

Die Lösung der Aufgabe ist im Patentanspruch 1 angegeben. Die Unteransprüche 2 - 11 enthalten sinnvolle Ausführungsformen dazu.

Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, dass die beiden Rotoren nebeneinander auf gleicher oder nahezu gleicher Höhe angeordnet sind und eine von oben betrachtet gegenläufig nach innen gerichtete Drehrichtung haben. Bei Verwendung einer Ambossleiste unterhalb des Spaltes zwischen den beiden Rotoren hat es sich als günstig erwiesen, dass sich an die Ambossleiste beidseitig in Bewegungsrichtung des Materials eine ein- oder mehrstufig mit Mahlleisten versehene Mahlbahn anschließt.

Erfindungsgemäß findet also eine Zerkleinerung zunächst ausschließlich zwischen den zwei gegeneinander arbeitenden Schlagleistenbrecherrotoren statt, wobei das

Material zusätzlich auf die unter dem Spalt zwischen den beiden Rotoren angeordnete Ambossleiste und anschließend zur zusätzlichen Zerkleinerung auf die Mahlbahn mit den ein oder mehreren Mahlleisten trifft. Zur Kalibrierung und Einstellung der Korngröße des Materials können die Ambossleiste und/oder die Mahlleiste vertikal verstellt werden. Insbesondere kann durch eine hydraulische Abstützung der Spalt zwischen den Schlagleisten und der Ambossleiste bzw. den Mahlleisten definiert eingestellt und auch ein überlastschutz erreicht werden. Es hat sich gezeigt, dass der neue Doppelwellenschlagleistenbrecher im Vergleich zu einem Hammerbrecher einem geringeren Verschleiß ausgesetzt ist, weil die Brecherwerkzeuge, d. h. die Schlagleisten besser ausgenutzt werden. Das gilt insbesondere dann, wenn die Schlagleisten wendbar an den Rotoren befestigt sind.

Durch die Verwendung von der Ambossleiste nachgeschalteten mehrstufigen Mahlbahnen kann eine weitere Zerkleinerung gewährleistet werden. Auf den Einsatz von bei Hammerbrechern üblichen Rostkörben (vgl. DE 197 132 64 Cl) kann dadurch verzichtet werden.

Der erfindungsgemäße zweirotorige Prallbrecher hat außerdem folgende Vorteile:

- Größere Durchsatzleistung als Hammerbrecher gleicher Baugröße;

- Unempfindlich bei Materialfeuchten bis zu 20 % (abhängig von Produktgröße);

- Unempfindlich bei nicht brechbarem Material durch die hydraulische Absenkbarkeit der Ambossleiste und der Mahlbahn; - Einfluß auf die Endkorngröße durch die hydraulische Verstellung der Mahlbahnen jeder zeit möglich;

- Größere Einwurföffnung ermöglicht die Aufgabe größerer Materialstücke im Vergleich zu leistungsgleichen zum Stand der Technik gehörigen Prallbrechern; - Geringerer Energiebedarf im Vergleich zum Hammerbrecher, da die Mahlarbeit auf den Rostkörben entfällt.

Die Erfindung wird anhand der beigefügten Figuren 1 und 2 beispielsweise näher erläutert.

Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch den erfindungsgemäßen Prallbrecher ohne Ambossleiste (5).

Fig. 2 zeigt einen Querschnitt durch den erfindungsgemäßen Prallbrecher mit

Ambossleiste (5). Fig. 3 zeigt den aus dem Gehäuse 11 entfernbaren Ständer 8, mit Ambossleiste

(5) und Mahlleisten (6) in separater Darstellung.

Die Figur 1 zeigt einen Senkrechtquerschnitt durch einen Prallbrecher mit den beiden gegenläufig rotierenden Rotoren 1 und 2, an denen am Umfang gleichmäßig verteilte Schlagleisten 3 angeordnet sind. Diese Schlagleisten 3 sind wendbar und werden von einer Vielzahl in Achsrichtung nebeneinander angeordneten Rotorscheiben 4 gehalten. Die Rotorscheiben 4 sind in an sich bekannter Weise jeweils auf einer zentralen Welle 14 fixiert.

Nach Figur 2 befindet sich unter dem Spalt zwischen den beiden Rotoren 1, 2 sich eine über die gesamte Länge der Rotoren 1, 2 erstreckende Ambossleiste 5, die auf einem Ständer 8 befestigt ist. Auf diesem Ständer 8 sind zusätzlich parallel zur Ambossleiste 5 verlaufende Mahlleisten 6 mit auswechselbaren Verschleißplatten 7 angeordnet. Auf jeder Seite der Ambossleiste 5 befinden sich im dargestellten Fall jeweils drei Mahlleisten 6, die mit ihren oberen Verschleißplatten 7 eine bogenförmige Mahlbahn 10 bilden. Der Ständer 8 mit der darauf befestigten Ambossleiste 5 und den Mahlleisten 6 ist über einen außerhalb des Gehäuses 11 angeordneten Hydraulikzylinder 9 in vertikaler Richtung verstellbar und insbesondere als überlastschutz absenkbar. Zwischen den einzelnen Verschleißplatten 7 bzw. Mahlleisten 6 befinden sich Freiräume 12, durch die zerkleinertes Material hindurchfallen kann. Der gesamte Prallbrecher befindet sich in einem geschlossenen Gehäuse 11 mit verschiedenen öffnungsklappen 13 für Wartungs- und Reparaturzwecke.

Bezugszeichenliste:

1 Rotor

2 Rotor

3 Schlagleiste

4 Rotorscheibe

5 Ambossleiste

6 Mahlleiste

7 Verschleißplatte

8 Ständer für 5, 6

9 Hydraulikzylinder

10 Mahlbahn

11 Gehäuse

12 Freiräume

13 öffnungsklappe

14 Welle