ZELTNER DORIS (DE)
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| EP0483832A2 | 1992-05-06 |
| 1. | Verwendung von Formmassen, enthaltend als wesentliche Kompo 5 nenten A) 1 bis 50 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Form¬ masse, eines Pfropfmischpolymerisats, aufgebaut aus 10 ax) 50 bis 90 Gew.%, bezogen auf A) einer Pfropfgrund¬ lage, aufgebaut aus an) einem zumindest teilweise vernetzten Acrylester Polymerisat gebildet aus 15 axxx) 50 bis 99,9 Gew.%, bezogen auf aχχ)f min¬ destens eines Alkylacrylates mit 1 bis 10 CAtomen im Alkylrest 20 aχχ2) 0,1 bis 5 Gew.%, bezogen auf aχχ>, eines polyfunktionellen, vernetzend wirkenden Monomeren und aχχ3) 0 bis 49,9 Gew.%, bezogen auf aχχ)f eines 25 weiteren mit aχχχ> copolymerisierbaren Mo¬ nomeren aus der Gruppe der Vinylalkylether mit 1 bis 8 CAtomen im Alkylrest, Buta¬ dien, Isopren, Styrol, Acrylnitril, Meth acrylnitril und/oder Methylmethacrylat 30 oder Mischungen aus aχχ> mit aχ2) einem Butadienpolymerisat, aufgebaut aus 35 aχ2χ) 60 bis 100 Gew.%, bezogen auf aχ2) Buta¬ dien und aχ22> 0 bis 40 Gew.%, bezogen auf aχ2) weiterer copolymerisierbarer Monomeren aus der 40 Gruppe der Vinylalkylether mit 1 bis 8 C Atomen in der Alkylgruppe, Alkylacrylaten mit 1 bis 10 CAtomen in der Alkylgruppe, Isopren, Styrol, Acrylnitril, Methacryl nitril und/oder Methylmethacrylat « t 4.5 a2) 10 bis 50 Gew.., bezogen auf A) , einer auf das Pfropfmischpolymerisat aufgepfropften Hülle, aufge¬ baut aus a2 ) 50 bis 95 Gew.., bezogen auf a2χ), eines vinyl aromatischen Monomeren, ∑2) 550 Gew.% polaren, copolymerisierbaren Comono meren aus der Gruppe Acrylnitril, Methacryl nitril, Ester der (Meth)acrylsäure mit 1 bis 4 CAtomen im Alkylrest, Maleinsäureanhydrid, (Meth)acrylamid und/oder Vinylalkylether mit 1 bis 8 CAtomen im Alkylrest, B) 30 bis 99 Gew.., bezogen auf das Gesamtgewicht der Form¬ masse, eines Copolymerisats aus bx) 50 bis 99 Gew.% eines vinylaromatischen Monomeren und b2) 1 bis 50 Gew.% Monomeren wie für a22> beschrieben, und C) 0 bis 20 Gew.% übliche Zusatzstoffe und Verarbeitungs¬ hilfsmittel zur Herstellung von Formkörpern, die in Kontakt mit teil halogenierten FCKW (HFCKW) kommen mit der Maßgabe, daß die mittlere Teilchengröße (Gewichtsmittel dso) der Kompo¬ nente aχχ> weniger als 150 nm beträgt, wenn die Komponente A als Pfropfgrundlage nur axx) enthält.. |
| 2. | Verwendung nach Anspruch 1 zur Herstellung von Innenbehältern in Kühlgeräten. Verwendung von Formmassen zur Herstellung von Formteilen mit guter Beständigkeit gegen teilhalogenierte Fluorchlorkohlen¬ wasserstoffe Zusammenfassung Verwendung von Formmassen zur Herstellung von Formkörpern, die in Kontakt mit teilhalogenierten Fluorchlorkohlenwasserstoffen kom men. |
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft die Verwendung bestimmter Po¬ lymerisate zur Herstellung von Formteilen, die in Kontakt mit teilhalogenierten FCKW stehen.
Spannungsrißbeständiges Polystyrol und ABS-Polymerisate weisen eine Beständigkeit gegenüber FCKW auf, die für die meisten Anwen¬ dungen, bei denen entsprechende Formteile in direkten Kontakt mit FCKW kommen ausreicht.
Kühlgeräte, wie sie im privaten und gewerblichen Bereich Anwen¬ dung finden, weisen in der Regel eine Sandwichstruktur Kunststof- finnenbehälter/Isolierschicht/Metallgehäuse auf. Die Kunststof- finnenbehälter dieser Kühlgeräte werden überwiegend aus span- nungsrißbeständigem Polystyrol oder sogenannten ABS-Polymerisaten hergestellt. Unter ABS-Polymerisaten sind dabei ganz allgemein Mischungen aus Styrol/Acrylnitril (SAN) -Polymeren einerseits und Pfropfmischpolymerisaten mit einer Pfropfgrundlage aus Butadien- Kautschuken, auf die SAN-Polymere aufgepfropft sind, zu verste¬ hen.
Die Herstellung der Kunststoffinnenbehälter erfolgt im allgemei¬ nen durch Extrusion und anschließendes Thermoformen; beide Ver- fahren sind dem Fachmann bekannt und in der Literatur beschrie¬ ben. Der Kunststoffinnenbehälter steht in direktem Kontakt mit der Isolierschicht, die in der Regel aus Polyurethan-Schaum (PUR- Schaum) besteht, welcher unter Verwendung von bestimmten Treib¬ mitteln hergestellt wird. Wurden in der Vergangenheit als Treib- mittel überwiegend Fluorchlorkohlenwasserstoffe (FCKW) einge¬ setzt, so finden in jüngerer Zeit zunehmend sogenannte teil¬ halogenierte FCKW (HFCKW) wie z.B. 1, 1-Dichlor-l-fluorethan (HFCKW-141 b) Verwendung, da diese eine geringere negative Wir¬ kung auf die Ozonschutzschicht aufweisen. Diese neuen Treibmittel führen aber sowohl bei spannungsrißbeständigem Polystyrol als auch bei ABS-Polymeren zu Spannungsrissen, Anlöseeffekten und sog. Blistern, was ein erhebliches Problem darstellt.
In der JP-A 25227/93 werden thermoplastische Formmassen zur Ver- wendung als Kühlschrankinnenauskleidung beschrieben, die Pfropf¬ polymerisate auf Basis von Acrylatkautschuken enthalten, deren mittlere Teilchengröße mindestens 150 nm beträgt. Diese können
hinsichtlich der Gewichtsaufnahme bei der Einwirkung von teil- halogenierten FCKW nicht in vollem Umfang zufriedenstellen.
Aufgabe der vorliegende Erfindung war es daher, Produkte aufzu- zeigen, die zur Herstellung von Formteilen geeignet sind, die in Kontakt mit HFCKW stehen, und die eine bessere Beständigkeit ge¬ gen diese HFCKW aufweisen als die bislang für derartige Anwendun¬ gen eingesetzten Polymere.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Verwendung gemäß An¬ spruch 1 gelöst .
Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind den Unter¬ ansprüchen zu entnehmen.
Erfindungsgemäß verwendbar sind Formmassen, welche in der Kompo¬ nente A entweder nur ein Polymerisat an) oder eine Mischung zweier Polymerer an) und aι 2 ) als Pfropfgrundlage enthalten.
Im Falle der Verwendung von Mischungen aus Polymeren an) und aι 2 ) ist das Mischungsverhältnis nicht kritisch, liegt aber im allge¬ meinen Bereich von 4:1 bis 1:4, insbesondere von 1:2 bis 2:1.
Die Acrylester-Polymerisate an) sind aufgebaut aus
am) 50 bis 99,9 Gew.-%, vorzugsweise 55-98 Gew.-%, eines Alkyl- acrylates mit 1 bis 10 C-Atomen im Alkylrest. Bevorzugte Acrylate sind solche mit 2 bis 10 C-Atomen im Alkylrest, insbesondere seien hier Ethylacrylat, tert.-, iso- und n- Butylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat genannt, wovon die beiden letztgenannten ganz besonders bevorzugt werden.
Als vernetzend wirkende Monomere an 2 ), die in Mengen von 0,1-5, vorzugsweise 0,25 bis 4 und insbesondere 0,5 bis 3 Gew.-%, bezo- gen auf an) eingesetzt werden, seien beispielhaft polyfunktio- nelle Monomere mit mindestens 2 olefinischen, nichtkonjugierten Doppelbindungen genannt, von denen Divinylbenzol, Dialkylfumarat, Diallylphthalat, Triallylcyanurat, Trialkylisocyanurat, Tricyclo¬ decenylacrylat und Dihydrodicyclopentadienylacrylat namentlich genannt seien. Besonders bevorzugt werden Tricyclodecenylacrylat und Dihydrodicyclopentadienylacrylat.
Als weitere Monomere an 3 ) können bis zu 49,9, vorzugsweise 5 bis 45 und insbesondere 10 bis 40 Gew.-% und am) copolymerisierbare Monomere aus der Gruppe der Vinylalkylether mit 1-8 C-Atomen im Alkylrest (z.B. Vinylmethylether, Vinylpropylether, Vinylethyl- ether) , Butadien, Isopren, Styrol, Acrylnitril, Methacrylnitril
und/oder Methacrylnitril bei der Herstellung von an) verwendet werden.
Durch Verwendung solcher Comonomere läßt sich das Eigenschafts- profil der Polymerisate a ) z.B. hinsichtlich Vernetzungsgrad steuern, was in manchen Fällen wünschenswert sein kann.
Verfahren zur Herstellung von Polymeren an) sind dem Fachmann be¬ kannt, und in der Literatur beschrieben, z.B. in der DE-PS 1 260 135. Entsprechende Produkte sind auch kommerziell im Handel erhältlich.
Als besonders vorteilhaft hat sich in einigen Fällen die Herstel¬ lung durch Emulsionspolymerisation erwiesen.
Die genauen Polymerisationsbedingungen, insbesondere Art, Dosie¬ rung und Menge des Emulgators werden vorzugsweise so gewählt, daß der Latex des Acrylsäureesters, der zumindest teilweise vernetzt ist, eine mittlere Teilchengröße (Gewichtsmittel dso) im Bereich von etwa 50 bis 700, insbesondere von 100 bis 600 nm aufweist. Vorzugsweise hat der Latex eine enge Teilchengrößenverteilung, d.h. der Quotient
dgo - dio
Q -
ist vorzugsweise kleiner als 0,5, insbesondere kleiner als 0,35.
Falls die Pfropfgrundlage der Komponente A ausschließlich aus a ) besteht, liegt die mittlere Teilchengröße von an) unter 150 nm, vorzugsweise im Bereich von 50 bis 140 nm, besonders bevorzugt 50 bis 120 nm.
Neben den Polymerisaten an) können die Pfropfmischpolymerisate A) noch Butadienpolymerisate aι 2 ) als zweite Pfropfgrundlage enthal¬ ten. Bei den Polymerisaten aχ 2 ) handelt es sich um Butadiencopoly- merisate, die neben 60 bis 100, vorzugsweise 70 bis 99 Gew.-% Bu- tadien noch zu zu 40, vorzugsweise 2 bis 30 Gew.-% weiterer copolymerisierbarer Monomerer enthalten können. Als solche sind die unter a ) vorstehend beschriebenen Alkylacrylate als auch die Monomeren an 3 ) geeignet; wegen detaillierter Ausführungen sei auf die dortige Beschreibung verwiesen.
Der Anteil der Pfropfgrundlage an) ggf. mit an) am Pfropf¬ polymerisat A) beträgt 50 bis 90, vorzugsweise 55 bis 85 und ins¬ besondere 60 bis 80 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht von A) .
Auf die Pfropfgrundlage a ) und ggf. a 12 ) ist eine Pfropfhülle a 2 > aufgepfropft, die durch Copolymerisation von
a 2 ι) 50 bis 95, vorzugsweise 60 bis 90 und insbesondere 65 bis 80 Gew.-% eines vinylaromatischen Monomeren, vorzugsweise Styrol oder substituierten Styrolen der allgemeinen Formel I
wobei R einen Alkylrest mit 1 bis 8 C-Atomen, ein Wasser¬ stoffatom oder Halogen und R 1 Alkylreste mit 1 bis 8 C-Atomen oder ein Halogenatom darstellen und n den Wert 0, 1, 2 oder 3 hat, und
a 22 ) 5 bis 50, vorzugsweise 10 bis 40 und insbesondere 20 bis
35 Gew.-% polaren copolymerisierbaren Monomeren Acrylnitril, Methacrylnitril, Ester der Meth(acrylsäure) mit 1 bis
4 C-Atomen im Alkylrest, Maleinsäureanhydrid, (Meth)acrylamid und/oder Vinylalkylether mit 1-8 C-Atomen im Alkylrest oder deren Mischungen
erhalten wird.
Falls die Pfropfgrundlage der Komponente A ausschließlich aus an) besteht, liegt die mittlere Teilchengröße von an) unter 150 nm, vorzugsweise im Bereich von 50 bis 140 nm, besonders bevorzugt 50 bis 120 nm.
Die Pfropfhülle a 22 ) kann in einem oder in mehreren, z.B. zwei oder drei, Verfahrensschritten hergestellt werden, die Brutto- zusarπmensetzung bleibt davon unberührt.
Vorzugsweise wird die Pfropfhülle in Emulsion hergestellt, wie dies z.B. in der DE-PS 1 260 135, DE-OS 32 27 555, DE-OS 31 49 357, DE-OS 31 49 358 und der DE-OS 34 14 118 be¬ schrieben ist.
Je nach den gewählten Bedingungen entsteht bei der Pfropfmisch¬ polymerisation ein bestimmter Anteil an freien Copolymerisaten von Styrol und Acrylnitril.
Das Pfropfmischpolymerisat (ai + a ) weist im allgemeinen eine mittlere Teilchengröße von vorzugsweise 50 bis 1000 nm, ins¬ besondere von 100 bis 700 nm (d^o-Gewichtsmittelwert) auf. Die Be¬ dingungen bei der Herstellung des Elastomeren bi) und bei der Pfropfung werden daher vorzugsweise so gewählt, daß Teilchen- großen in diesem Bereich resultieren. Maßnahmen hierzu sind be¬ kannt und z.B. in der DE-PS 1 260 135 und der DE-OS 28 26 925 so¬ wie in Journal of Applied Polymer Science, Vol. 9 (1965), S. 2929 bis 2938, beschrieben. Die Teilchenvergrößerung des Latex des Elastomeren kann z.B. mittels Agglomeration bewerkstelligt wer- den.
In einigen Fällen haben sich auch Mischungen aus mehreren Acryle- ster-Polymerisaten bewährt, die unterschiedliche Teilchengrößen aufweisen. Entsprechende Produkte sind in der DE-OS 28 26 925 und dem US-Patent 5,196,480 beschrieben, auf die hier wegen näherer Details verwiesen sei.
Demzufolge werden als bevorzugte Mischungen von Acrylesterpolyme- risaten solche eingesetzt, in denen ein erstes Polymer eine Teilchengröße ds_ im Bereich von 50 bis 150 nm und ein zweites Po¬ lymer eine Teilchengröße von 200 bis 700 nm aufweist, wie sie in der bereits erwähnten US-PS 5,196,480 beschrieben werden.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Verwendung werden Mischungen aus Polymeren an) (wie sie in der DE-AS 11 64 080, der
DE-PS 19 11 882 und der DE-OS 31 49 358 beschrieben werden) und Polymeren aχ 2 eingesetzt, wobei die Polymeren im allgemeinen aι 2 ) eine mittlere Teilchengröße im Bereich von 50 bis 1000, vorzugs¬ weise von 100 bis 700 nm aufweisen.
Nachstehend seien einige bevorzugte Pfropfpolymerisate an) ange¬ führt:
a 2 /l: 60 Gew.-% Pfropfgrundlage a 2 ι) aus a 2 n) 98 Gew.-% n-Butylacrylat und a 2l2 ) 2 Gew.-% Dihydrodicyclopentadienylacrylat und
40 Gew.-% Pfropfhülle a 22 ) aus a 22 ι) 75 Gew.-% Styrol und a 222 ) 25 Gew.-% Acrylnitril
a 2 /2 : Pf ropf grundlage wie bei a 2 /l mit 5 Gew . -% einer Pf ropf hülle aus
a 22 χ) 12,5 Gew.-% Styrol (1. Pfropfstufe) und 40 Gew.-% einer zweiten Pfropfstufe aus a 22 i) 75 Gew.-% Styrol und a 222 ) 25 Gew.- Acrylnitril
a 3 /2 : Pfropfgrundlage wie bei a 2 /l mit 13 Gew.-% einer ersten
Pfropfstufe aus Styrol und 27 Gew.-% einer zweiten Pfropf¬ stufe aus Styrol und Acrylnitril im Gewichtsverhältnis 3:1.
Als Komponente B) enthalten die erfindungsgemäßen Formmassen 30 bis 99, vorzugsweise 40 bis 80 Gew.-% eines Copolymerisats aus
bχ> 50 bis 90, vorzugsweise 55 bis 90 und insbesondere 65 bis 85 Gew.-% vinylaromatischen Monomeren, vorzugsweise Styrol und/oder substituierten Styrolen der allgemeinen Formel I und b 2 > 10 bis 50, vorzugsweise 10 bis 45 und insbesondere 15 bis 35 Gew.-% der für a 22 ) beschriebenen Monomeren.
Derartige Produkte können z.B. nach dem in den DE-AS 10 01 001 und DE-AS 10 03 436 beschriebenen Verfahren hergestellt werden. Auch im Handel sind solche Copolymere erhältlich. Vorzugsweise liegt der durch Lichtstreuung bestimmte Gewichtsmittelwert des Molekulargewichts im Bereich von 50.000 bis 500.000, insbesondere von 100.000 bis 250.000, was Viskositätszahlen im Bereich von 30 bis 130, vorzugsweise von 30 bis 100, entspricht (gemessen in 0,5 gew.-%iger Lösung in Dimethylformamid bei 25°C) .
Als Komponente C können bis zu 20, vorzugsweise 0,5 bis 10 Gew.-% übliche Zusatzstoffe und Verarbeitungshilfsmittel enthalten sein.
Übliche Zusatzstoffe sind beispielsweise Stabilisatoren und Oxidationsverzögerer, Mittel gegen Wärmezersetzung und Zersetzung durch ultraviolettes Licht, Gleit- und Entformungsmittel, Färbe- mittel, wie Farbstoffe und Pigmente, pulverförmige Füll- und Ver- stärkungsmittel, Weichmacher. Solche Zusatzstoffe werden in den üblichen wirksamen Mengen eingesetzt.
Die Stabilisatoren können den Massen in jedem Stadium der Her- Stellung der thermoplastischen Massen zugesetzt werden. Vorzugs¬ weise werden die Stabilisatoren zu einem frühen Zeitpunkt zuge¬ setzt, um zu verhindern, daß die Zersetzung bereits beginnt, be¬ vor die Masse geschützt werden kann. Solche Stabilisatoren müssen mit der Masse verträglich sein.
Zu den Oxidationsverzögerern und Wärmestabilisatoren, die den thermoplastischen Massen gemäß der Erfindung zugesetzt werden können, gehören diejenigen, die allgemein zu Polymeren zugesetzt werden, wie Halogenide von Metallen der Gruppe I des Perioden- Systems, z.B. Natrium-, Kalium-, Lithium-Halogenide in Verbindung mit Kupfer- (I) -Halogeniden, z.B. Chlorid, Bromid oder Jodid. Fer¬ ner sind geeignete Stabilisatoren sterisch gehinderte Phenole, Hydrochinone, verschiedene substituierte Vertreter dieser Gruppe um Kombinationen derselben in Konzentrationen bis 1 Gew.-., bezo- gen auf das Gewicht der Mischung.
Als Stabilisatoren kann man ebenfalls diejenigen, die allgemein zu Polymeren zugesetzt werden, in Mengen bis zu 2,0 Gew.-% auf die Mischung verwenden.
Beispiele für Stabilisatoren sind verschiedene substituierte Resorcine, Salicylate, Benzotriazole, Benzophenone HALS-Stabili- satoren und dergleichen, wie sie unter den Handelsnamen Topanol® und Irganox® und Tinuvin® kommerziell erhältlich sind.
Geeignete Gleit- und Entformungsmittel, die z.B. in Mengen bis zu 1 Gew.-% der thermoplastischen Masse zugesetzt werden, sind Stea¬ rinsäuren, Stearylalkohol, Stearinsäureester und -amide.
Eine weiterer möglicher Zusatzstoff sind Siliconöle, vorzugsweise in Mengen von 0,05 bis 1 Gew.-%.
Ferner können zugesetzt werden organische Farbstoffe, wie Nigro- sin, Pigmente, z.B. Titandioxid, Cadmiumsulfid, Cadmiumsulfid-se- lenid, Phthalocyanine Ultramarinblau oder Ruß.
Erfindungsgemäß werden die vorstehend beschriebenen Formmassen zur Herstellung von Formteilen verwendet, die in Kontakt mit teilhalogenierten FCKW (sog. HFCKW) kommen. Zwei bekannte Vertre- ter dieser Substanzklasse sind 1.1-Dichlor-l-fluor-ethan (HFCKW 141 b) und 1, l-Dichlor-2,2,2-Trifluorethan (HFCKW 123).
Die Herstellung der Formteile bzw. Formkörper kann nach dem Fach¬ mann an sich bekannten und in der Literatur beschriebenen Verfah- ren wie Extrusion, Spritzguß, Blasformen und Thermoformen erfol¬ gen, um nur einige zu nennen.
Die erfindungsgemäß erhältlichen Formteile zeichnen sich durch eine gute Spannungsrißbeständigkeit und eine gute Auslösebestän- digkeit gegen HFCKW neben einer guten Verarbeitbarkeit aus und
eignen sich daher für alle Anwendungen in Kontakt mit HFCKW, ins¬ besondere zur Herstellung Innenbehälter in Kühlgeräten.
Beispiele
Es wurden folgende Komponenten eingesetzt:
Ax : Pfropfpolymerisat aus
60 Gew.-% einer Pfropfgrundlage aus 98 Gew.-% n-Butylacrylat und
2 Gew.-% Dihydrodicyclopentadienylacrylat und
40 Gew.-% einer Pfropfhülle aus einem Copolymeren aus 75 Gew.-% Styrol und 25 Gew.-% Acrylnitril und einem mittleren Teilchendurchmesser dso von 100 nm
A 2 : Pfropfmischpolymerisat aus
70 Gew.-% einer Pfropfgrundlage wie bei Ax und 30 Gew.-% einer Pfropfhülle aus 70 Gew.-% Styrol und 30 Gew.-% Acrylnitril mit einem mittleren Teilchendurchmesser dso von 250-350 nm
A 3 : Pfropfmischpolymerisat aus
60 Gew.-% einer Pfropfgrundlage wie bei Ax und A 2f
13 Gew.-% einer ersten Pfropfhülle aus Styrol und
27 Gew.-% einer zweiten Pfropfhülle aus einem Copolymeren aus 75 Gew.-% Styrol und 25 Gew.-% Acrylnitril mit einem mittleren Teilchendurchmesser dso v °n 500 nm
A : Pfropfmischpolymerisat aus
75 Gew.-% einer Pfropfgrundlage aus 57, 9Gew.-% n-Butylacrylat 38, 6Gew.-% Butadien
3,5 Gew.-% Vinylmethylether und
25 Gew.-% einer Pfropfhülle aus einem Copolymeren aus
70 Gew.-% Styrol und 30 Gew.-% Acrylnitril
A 5 : Pfropfmischpolymerisat aus
62 Gew.-% einer Pfropfgrundlage aus Butadien und
38 Gew.-% einer Pfropfhülle aus 70 Gew.-% Styrol und 30 Gew.-% Acrylnitril
AÖ : Pfropfmischpolymerisat mit 62 Gew.-% einer Pfropfgrundlage wie bei A 5 ,
13 Gew.-% einer ersten Pfropfhülle aus Styrol und 25 Gew.-% einer zweiten Pfropfhülle aus 70 Gew.-% Styrol und 5 30 Gew.-% Acrylnitril
Bi : Copolymerisat aus 65 Gew.-% Styrol und 35 Gew.-% Acrylnitril mit einer Viskositätszahl (VZ), gemessen in 0,5 gew.-%iger Lösung in Dimethylformamid bei 25°C, von 80 ml/g 10
B 2 : Copolymerisat mit einer Zusammensetzung wie Bχ f aber einer Viskositätszahl von 60 ml/g
Cx : Diisodecylphthalat (Palatinol®Z der BASF Aktiengesellschaft) 15
. C 2 : 1, l,3-Tri(2'-methyl-4'-hydroxin-5'-tert.butylphenyl)butan (Topanol® CA der ICI)
C 3 : ß,ß-Thiodipropionsäuredilaurylester (Irganox® PS 800 der 20 Ciba-Geigy AG)
C 4 : n-Octadecyl-3- (3' , 5'-di-tert .butyl-4'-hydroxi-phenyl)propan (Irganox® 1076 der Ciba-Geigy AG)
25 Die Komponenten A, B und C wurden in den in der Tabelle angegebe¬ nen Mengen auf einen Extruder vermischt, extrudiert und granu¬ liert. Aus dem Granulat wurden für die Bestimmung der Spannungs¬ rißbeständigkeit bzw. des Anlöseverhaltens Prüfkörper bzw. Plat¬ ten gepreßt bzw. durch Spritzguß hergestellt.
30
Zur Bestimmung der Spannungsrißbeständigkeit der Produkte gegen H-FCKW 123 wird der sog. Steinle-Test herangezogen. Zur Durchfüh¬ rung des Tests werden gepreßte bzw. gespritzte Schulterstäbe über einen Biegeradius von 170 mm gespannt und in einer H-FCKW
35 123-AtmoSphäre bei 0,5 bar 10 min und 50 min gelagert. Anschlie¬ ßend wird sofort ein Zugversuch nach DIN 53 455 durchgeführt. Die eventuell auftretende Bildung von Spannungsrissen im Material äu¬ ßert sich in einem starken Abfall der Reißdehnung. Die entspre¬ chenden Werte sind der Tabelle zu entnehmen.
40
Um die Anlösebeständigkeit der Materialien zu prüfen, wurde ein spezieller Test entwickelt. Als Prüfkörper werden gepreßte Plat¬ ten mit einer Dicke von ca. 0,5 mm verwendet. Diese werden mit einer 2 mm dicken Zwischenlage aus Polyethylen auf einer Metall-
45 platte befestigt. Die Anordnung wird mit der Prüfplatte nach un¬ ten auf ein Gefäß, das mit dem Treibmittel (HFCKW) gefüllt ist, gelegt. Auf der Metallplatte befindet sich Trockeneis, so daß die
aufsteigenden H-FCKW 123-Dämpfe an der Kunststoffplatte konden¬ sieren. Die Zwischenlage aus Polyethylen verhindert, daß hinter dem Prüfkörper eine Diffusionssperre vorhanden ist.
Nach dem Einwirken von 1 h, werden aus der Kunststoffplatte Scheiben mit einem Durchmesser von ca. 2,7 cm herausgestanzt, 10 min belüftet und danach gewogen. Durch die Belüftungszeit wird gewährleistet, daß auf der Platte befindlichen Treibmittel ab¬ dampfen kann. Die Platten werden 24 h bei 40°C getrocknet und dann nochmals gewogen. Durch Differenzbildung erhält man die Menge an aufgenommenem Treibmittel.
Die Blisterbildung wurde visuell beurteilt.
Die Ergebnisse sind der Tabelle zu entnehmen.
Tabelle
Bsp. Zusammensetzung Abfall Reißdehnung Gewichtsaufnahme Blisterbildung A (Gew. -Tl.) B (Gew. -Tl.) (Gew. -Tl.) [in % gg. [Gew.-%] (visuell) Ausgangswert]
1 42 Ax 58 B - 0 11 keine
2VD 47 A 3 53 Bx - 0 22 keine
3 17,5 Ax 36,05 Bx 0 5 keine
1 Cx 15,8 A 5 30,65 B 2 0,1 c 2 0,2 C 3
4 1 Cx 0 3 keine
17,5 Ax 66,7 Bi 0,1 c 2 15,8 A 5 0,2 C 3
5 30 A 4 70 Bi 0 4 keine
1 Cx 0,14 C 4
6V 1 28 A 5 72 Bx - 73-100 1 keine
7 3 keine
17,5 Ax 66,7 Bx 1 Cx 0 15,8 A 6 0,1 c 2 0,2 C 3
8V i Polystyrol* 45 65 stark
1 = Vergleichsbeispiel * = handelsübliches spannungsrißbeständiges Polystyrol