Gegenstand der Anmeldung ist eine Airbaganordnung mit einem Träger und einer auf dem Träger angeordneten sichtseitigen Oberfläche aus Leder oder einem Lederimitat, wobei die Oberfläche eine einheitliche Dicke aufweist und der Träger eine entlang einer Aufreißlinie eingebrachte Trägerausdünnung besitzt. Zwischen dem Träger und der Oberfläche ist eine Verstärkungs- Schicht mit einer lokalen Schwächung angeordnet, wobei die Oberfläche unmittelbar mit der Verstärkungs- schicht verbunden ist.

Die Verwendung von hochwertigen Materialien wie Leder oder einem Lederimitat führt im Austrittsbereich von Airbags immer wieder zu Problemen. Dies liegt unter anderem daran, dass eine Lederoberfläche von gewöhnlicher Dicke nicht oder nur schlecht reißt und ein Öffnen der darunter liegenden Airbagklappe nicht zu- lässt. In der Vergangenheit wurden im Stand der Tech- nik oftmals Ziernähte verwendet, welche den Verlauf einer unter der Oberfläche liegenden Aufreißlinie nachzeichnen. Dabei sind die Teilbereiche der Oberfläche mit einem Garn verbundenen verbunden, wobei das Garn eine geringere Reißfestigkeit als die verwendete Leder- oder Lederimitatschicht aufweist. Hierdurch wird ein kontrolliertes Aufreißen der Air- bagklappe möglich.

In jüngerer Zeit wird versucht, die Verwendung von

Ziernähten zu vermeiden. So zeigt beispielsweise die FR 2721876 Al eine Airbagabdeckvorrichtung mit einer Lederoberfläche einheitlicher Dicke, welche auf einem Träger angeordnet ist. Dabei ist zwischen dem Träger und der Oberfläche abschnittsweise eine Schaumschicht und im Bereich eines in den Träger eingelassenen Spaltes ein Abstandsgewirke angeordnet. Der in dem Träger angeordnete Spalt zieht sich durch das Abstandsgewirke hindurch und endet an der Unterseite der Lederoberfläche. Aufgrund der Festigkeit des

Abstandsgewirkes ist es somit möglich, ein Aufreißen der Airbagklappe entlang der Kerbe zu ermöglichen. Der Nachteil einer derartigen Ausbildung der Airbag- anordnung ist die deutlich wahrnehmbare Kerbung im Bereich der Lederoberfläche.

Einen alternativen Ansatz hierzu verfolgt die

DE 10 2005 034 354 Al. Die dort offenbarte Airbag- abdeckung weist einen Träger, eine geschlossenporige SchaumstoffSchicht , eine Folienschicht und eine auf der Folienschicht angeordnete Sichtbedeckung aus Leder auf. Um ein sicheres Aufreißen entlang einer Aufreißlinie zu ermöglichen, wird die Sichtbedeckung aus Leder im Bereich der Aufreißlinie lokal geschwächt, wobei die lokale Schwächung stetig ausgebildet ist. Aufgrund des stetigen Übergangs ist es möglich, die Schwächung derart auszubilden, dass diese nicht wahrnehmbar ist. Ein gravierender Nachteil an dem in der DE 10 2005 034 354 Al offenbarten Gegenstand ist der Prozess der lokalen Schwächung der Sichtbedeckung aus Leder. Das Einbringen der lokalen Schwächung erlaubt nur geringe Fertigungstoleranzen, so dass oftmals eine große Menge an Ausschuss produziert wird. Dies erhöht die Kosten beträchtlich.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Air- bagabdeckung sowie ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Airbagabdeckung zu schaffen, welche die vorgenannten Nachteile nicht aufweisen.

Die Aufgabe wird gelöst mittels einer Airbagabdeckung nach dem Anspruch 1 sowie eines Herstellungsverfahrens nach dem Anspruch 6.

Die erfindungsgemäße Airbagabdeckung weist eine Ober- fläche aus Leder oder einem Lederimitat auf, welche eine einheitliche Dicke weniger oder gleich 1 mm besitzt. Die Herstellung einer derartig ausgebildeten Oberfläche - auch großflächigen Formats - ist bedeutend einfacher gegenüber dem Einbringen einer lokalen Schwächung, welche stetig ausgebildet ist und in engen Toleranzbereichen gefertigt werden muss .

Damit die Lederoberfläche beim Entfalten eines unter der Airbagabdeckung angeordneten Airbags sicher auf- reißt, wird eine Dicke von weniger als 1 mm, vorzugsweise weniger als 0,5 mm, verwendet. Um eine Oberfläche aus Leder bzw. Lederimitat mit einer solchen Dicke herzustellen, kann die Oberfläche gespalten werden oder in einem Schleifverfahren auf die ge- wünschte Dicke abgeschliffen werden. Bei der Ausdünnung der Oberfläche muss nicht darauf geachtet werden, dass die Lederoberfläche lediglich in denjenigen Bereichen geschwächt wird, welche sich im Bereich einer späteren Aufreißlinie befinden. Dies vereinfacht die Herstellung der Airbaganordnung in be- achtlichem Maße.

Da stark ausgedünnte Lederoberflächen bzw. Oberflächen aus Lederimitat jedoch nicht die gewünschten haptischen Eigenschaften aufweisen, wird unterhalb der Oberfläche einheitlicher Dicke eine Verstärkungs- schicht angeordnet. Mithilfe der Verstärkungsschicht wird zwischen der Oberfläche und dem Träger eine Schicht eingeführt, welche eine größere Weichheit aufweist als der Träger und somit die gewünschten haptischen Eigenschaften der auf den Träger aufgebrachten Oberfläche wiederherstellt. Dies betrifft insbesondere das leichte Nachgeben der Lederoberfläche bei Berührung.

Die Verstärkungsschicht weist einen ungeschwächten und einen geschwächten Bereich auf, wobei im geschwächten Bereich eine lokale Schwächung eingebracht ist, die sich im Bereich der Aufreißlinie befindet. D.h. insbesondere, dass die von der Sichtseite her betrachtete unterhalb der Oberfläche liegende Fläche der lokalen Schwächung bzw. des geschwächten Bereichs größer ist als die von der Sichtseite her betrachtete Fläche einer etwaig in die Verstärkungsschicht hineinreichenden Materialaussparung der Aufreißlinie bzw. die Fläche der in den Träger eingebrachten Trägerausdünnung, wobei eine Materialaussparung bzw. die Trägerausdünnung als Teil der Aufreißlinie beispielsweise in Form einer Schlitzung oder Perforation in die Airbagabdeckung eingebracht wurde. In anderen Worten umfasst die Fläche der lokalen Schwächung bzw. des geschwächten Bereichs die Fläche der Aufreißlinie und die lokale Schwächung bzw. der geschwächte Bereich der Verstärkungsschicht ist von der Aufreißlinie bzw. einer die Aufreißlinie bildenden Schwächung verschieden.

Der geschwächte Bereich umfasst im Querschnitt zur Sichtseite eine vorzugsweise kontinuierliche Veränderung der Dicke der Verstärkungsschicht über einen Bereich größer als den Bereich der Aufreißlinie hinweg.

Weiterhin ist die Dicke der Verstärkungsschicht im ungeschwächten Bereich gegenüber der Dicke im geschwächten Bereich größer. Dies bedeutet insbesondere, dass auch ohne eine beispielsweise als Perforati- on eingebrachte Aufreißlinie bzw. im Bereich der lokalen Schwächung ausserhalb beispielsweise einzelner Perforationslöcher die nicht-verschwindende minimale Dicke der lokalen Schwächung geringer ist als die Dicke des ungeschwächten Bereichs .

Allgemein ist die lokale Schwächung des geschwächten Bereichs besteht unabhängig von beispielsweise Materialaussparungen einer Aufreißlinie. Der Zusammenhang zwischen der Aufreißlinie und der lokalen Schwächung besteht lediglich in Bezug auf deren räumlicher Anordnung zueinander.

Im Bereich der lokalen Schwächung ist die Dicke der Verstärkungsschicht minimal, jedoch nicht verschwin- dend. Dies bedeutet, dass im Bereich der lokalen

Schwächung die Dicke der Verstärkungsschicht zwar gegen null tendiert, jedoch nicht verschwindet. Hier können beispielsweise nicht-verschwindende Dicken von 0,05 mm benutzt werden. Die nicht-verschwindende Di- cke der Verstärkungsschicht an der lokalen Schwächung verbessert die Haptik im Bereich der Aufreißlinie. Im ungeschwächten Bereich, welcher sich außerhalb des Bereichs der Aufreißlinie befindet, kann die Dicke der Verstärkungsschicht bis zu 2 mm, besonders vor- zugsweise bis zu 1 mm oder weniger, betragen. Diese Dicke ist ausreichend, um die haptischen Eigenschaften einer Lederoberfläche, welche dicker als 1 mm ist, zu imitieren.

In den Träger selbst wird eine Trägerausdünnung in Form einer Perforation oder ähnlicher im Stand der Technik bekannter Maßnahmen eingebracht . Die Perforation kann beispielsweise mittels Lasers oder Fräsens hergestellt werden. Die Aufreißlinie wird dann durch den Verlauf der Perforationen in der Ebene der Air- bagabdeckung definiert. Die im Rahmen der Aufreißlinie eingebrachten Materialschwächungen sind von der lokalen Schwächung der Verstärkungsschicht verschieden.

Die erfindungsgemäße Airbagabdeckung ist bereits deshalb vorteilhaft, da das Einbringen einer lokalen Schwächung in einem geschwächten Bereich der Verstärkungsschicht bei einer Verstärkungsschicht weit- aus einfacher ist als bei einer Leder- oder Lederimitatschicht. So kann die Verstärkungsschicht beispielsweise in einem Formwerkzeug oder mittels eines Presswerkzeugs hergestellt werden. Beim anschließenden Verbinden der Verstärkungsschicht mit der Ober- fläche einheitlicher Dicke muss nicht darauf geachtet werden, wie die Oberfläche auf der Verstärkungs- schicht angeordnet wird, da die lokale Schwächung nicht im Bereich der Lederoberfläche, sondern im Bereich der Verstärkungsschicht angeordnet ist. Die Verstärkungsschicht wird beispielsweise durch ein Gewebe oder Gewirke oder eine Folienschicht gebildet. Als Gewebe bietet sich beispielsweise ein Kunstleder an, als Gewirke ein Polyester- oder Baumwollgewirke und als KunststoffSchicht eine Folie aus Polyole- finen. Der Träger der Airbagabdeckung, welcher vorzugsweise als integraler Teil einer Instrumententafel ausgebildet ist, kann beispielsweise aus einem Kunststoff wie Polypropylen oder verstärktem Polypropylen bestehen.

Die Oberfläche ist unmittelbar mit der Verstärkungs- schicht verbunden. Die Verbindung kann beispielsweise durch das Auftragen eines Klebstoffs auf eine der Sichtseite abgewandte Unterseite der Oberfläche und/oder der gegenüberliegenden Oberseite der Verstärkungsschicht bewirkt werden. Die Klebstoffschicht ist dabei vorzugsweise von gleichmäßiger Dicke und/oder ist durchgehend zwischen einem ungeschwäch- ten und der lokalen Schwächung des geschwächten Bereichs aufgetragen um eine gleich bleibende Verbindung zwischen der Verstärkungsschicht und der Oberfläche zu gewährleisten.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist zwischen dem Träger und der Verstärkungsschicht eine weitere Schicht angeordnet. Diese weitere Schicht kann eine weiche Komponente wie beispielsweise einen Polyurethanschaum beinhalten. In diesem Falle ist die wei- tere Schicht bevorzugt zwischen 8 und 10 mm dick. Es kann jedoch auch ein Abstandsgewirke beispielsweise aus Polyester als Zwischenschicht fungieren. In diesem Falle ist eine Dicke zwischen 2 und 5 mm ausreichend. Für den Fall, dass die weitere Schicht ein Ge- wirke ist und die Verstärkungsschicht ebenfalls ein Gewirke ist, können die weitere Schicht und die Ver- Stärkungsschicht in einem Verfahrensschritt hergestellt werden. Die Dicken verändern sich dementsprechend, so dass die Dicke des Abstandsgewirkes der weiteren Schicht und die Dicke des Gewirkes der Ver- Stärkungsschicht miteinander addiert werden.

Die Länge, entlang welcher die Verstärkungsschicht vom ungeschwächten Bereich in den geschwächten Bereich mit der lokalen Schwächung übergeht, kann zwi- sehen 20 und 50 mm betragen. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass die lokale Schwächung von der Fahrzeuginnenraumseite her nicht wahrgenommen werden kann. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ändert sich die Dicke der Verstärkungsschicht entlang der Oberfläche betrachtet zwischen dem ungeschwächten Bereich und der lokalen Schwächung der Verstärkungs- schicht stetig.

Besonders bevorzugt wird die erfindungsgemäße Airbag- anordnung als Teil einer Instrumententafel verwendet. Hierbei ist die Oberfläche der Airbaganordnung integral, vorzugsweise einstückig, mit der Oberfläche der Instrumententafel verbunden. In Bereichen der Instrumententafel, welche einen Umbug aufweisen, kann sich die Dicke der Lederoberfläche der Instrumententafel sprunghaft ändern, vorzugsweise zunehmen, um höhere Reißkräfte, wie sie in Bereichen von Umbügen auftreten, aufzunehmen. Es kann jedoch auch die unter der Lederoberfläche angeordnete Verstärkungsschicht, wie sie im Bereich der Airbagabdeckung angeordnet ist, in Bereichen außerhalb der Airbaganordnung entfernt werden (d.h. außerhalb des geschwächten Bereichs ggf. mit einem Teil des ungeschwächten Bereichs kann auf sie verzichtet werden) , wobei die Dicke der Oberflä- che der Instrumententafel sprunghaft zunimmt, wobei die Dicke der Summe der Dicke der Oberfläche der Air- baganordnung und der Dicke der Verstärkungsschicht im Bereich der lokalen Schwächung annimmt.

Im Folgenden soll die Erfindung anhand einiger Aus- führungsbeispiele erläutert werden. Es zeigen:

Fig. 1 eine Instrumententafel mit einer Airbagan- ordnung;

Fig. 2 einen Querschnitt durch die Airbaganordnung der Fig. 1 ;

Fig. 3 eine alternative Ausführungsform einer Air- bagabdeckung .

In der Fig. 1 ist eine Instrumententafel 1 mit einer auf der Beifahrerseite angeordneten Airbagabdeckung 2 gezeigt. Dabei ist die Airbagabdeckung 2 lediglich schematisch entlang einer Aufreißlinie 20 dargestellt.

Die Instrumententafel 1 weist eine einstückige Lederoberfläche 10 auf. Alternativ kann die Oberfläche 10 auch aus mehreren großflächigen Oberflächenstücken zusammengesetzt werden, wobei die verschiedenen Stücke mit Nähten oder Verklebungen miteinander verbun- den werden. Die Instrumententafel 1 weist zudem einen Rand 11 und eine Mittelkonsole 12 auf. Die Instrumententafel 1 weist eine nicht sichtbare Trägerstruktur auf, welche beispielsweise durch eine selbsttragende integrale Trägerstruktur gebildet sein kann. Die In- strumententafel 1 kann jedoch auch aus mehreren

Teilstücken zusammengesetzt sein. Das bevorzugte Trägermaterial ist Polypropylen bzw. glasfaserverstärktes Polypropylen. Auf diesem kann eine zusätzliche Schaumschicht angeordnet sein, welche durch die Ober- fläche 10 abgedeckt wird. In der Fig. 2 ist der Querschnitt II durch die Instrumententafel 1 gezeigt, wobei der Querschnitt II die Airbagabdeckung 2 schneidet.

Die Airbagabdeckung 2 weist -nur im Querschnitt sichtbar- einen Träger 3 auf, welcher als Teil des Trägers der Instrumententafel ausgebildet ist. Auf dem Träger 3 ist eine optionale weitere Schicht 4 aus einem Polyurethanschaumstoff angeordnet. Diese weite- re Schicht dient der Verbesserung der haptischen Eigenschaften der Airbagabdeckung 2 bzw. der Instrumententafel 1. Auf der weiteren Schicht 4 ist eine Verstärkungsschicht 5 angeordnet, welche aus einer PoIy- olefin-Folie besteht. Die Verstärkungsschicht 5 weist einen ungeschwächten Bereich 50 auf, an welchen sich ein geschwächter Bereich 51 anschließt. Der geschwächte Bereich 51 beinhaltet eine lokale Schwächung 52, an welcher die Dicke der Verstärkungs- schicht 5 auf ihr Minimum reduziert ist. Die Verstär- kungsschicht 5 erstreckt sich nach links bis in die

Nähe der Mittelkonsole 12. Der Teilabschnitt 53, welcher einen Teilbereich des ungeschwächten Bereichs 50 bildet, ist bereits als Teil der Instrumententafel 1 und nicht länger als Teil der Airbagabdeckung 2 zu verstehen. Auf der Verstärkungsschicht 5 ist eine O- berflache 6 angeordnet, welche im vorliegenden Fall als ein Teilbereich der Oberfläche 10 der Instrumententafel 1 ausgebildet ist. Wie aus der Fig. 2 entnehmbar ist, weist die Oberfläche 6 im Bereich der Airbagabdeckung 2 eine einheitliche Dicke auf. Diese

Dicke beträgt weniger als 0,5 mm, vorzugsweise 0,2 mm bis 0,3 mm.

Die Oberfläche 6 erstreckt sich nach rechts hin in die Oberfläche 10 übergehend über den Rand 11 der Instrumententafel 1 hinweg. Am Rand 11 befindet sich ein Umbug II ¹ , entlang welchem die Oberfläche 6 bzw. Oberfläche 10 aufgebracht wird. Da in diesem Bereich des Umbugs insbesondere beim Aufkaschieren der Oberfläche 6 bzw. Oberfläche 10 höhere Zugkräfte auftre- ten, kann die Dicke der Oberfläche in diesem Teilbereich gegenüber dem Bereich der einheitlichen Dicke der Oberfläche 6 der Airbagabdeckung 2 sprunghaft zunehmen. Da ein Passagier eine derartige Verstärkung der Oberfläche 6 bzw. Oberfläche 10 aufgrund des Um- bugs 11' nicht wahrnimmt, wird die optische Wirkung der Instrumententafel 1 nicht beeinträchtigt. Am anderen Ende der Fig. 2 erstreckt sich die Oberfläche 6 in die Oberfläche 10 übergehend in den Bereich der Mittelkonsole 12 hinein. Da auch hier verstärkt höhe- re Zugkräfte auf die Oberfläche wirken können, nimmt die Dicke auch hier sprunghaft zu, ohne dass dies einem Betrachter auffällt. Die Zunahme der Dicke der Oberfläche wird hier ebenfalls im Bereich des Umbugs 12' vorgenommen.

Die in der Fig. 2 gezeigte Verstärkungsschicht 5 weist im ungeschwächten Bereich 50 eine Dicke von 1 mm auf. Die Dicke der Verstärkungsschicht 5 an der lokalen Schwächung 52, welche direkt oberhalb der als Perforation 7 ausgebildeten Trägerausdünnung angeordnet ist, beträgt 0,05 mm. Von der lokalen Schwächung 52 zum ungeschwächten Bereich 50 wandernd erstreckt sich der geschwächte Bereich 51 über eine Länge von 30 mm. Hierdurch ist es möglich, dass die lokale Schwächung 52 trotz der verringerten Dicke für einen Betrachter unsichtbar bleibt. Die Länge von der lokalen Schwächung 52 bis zum Rand des geschwächten Bereichs 51 nach rechts hin beträgt ebenfalls 30 mm. Der Übergang vom ungeschwächten Bereich 50 zum ge- schwächten Bereich 51 hin verläuft bis zur lokalen Schwächung 52 stetig. Dies verbessert die Optik der Airbagabdeckung 2 bzw. der Instrumententafel 1.

Es ist deutlich zu erkennen, dass die Perforation 7 eine von der Sichtseite der Airbagabdeckung 2 her betrachtete und durch die Oberfläche 10 verdeckte kleinere Fläche einnimmt als die Fläche des geschwächten Bereichs 51. Die Perforation 7 ist im Bereich der lokalen Schwächung 52 angeordnet, d.h. im Bereich mini- maier, nicht-verschwindender Dicke der Verstärkungsschicht 5. Der gezeigte Schnitt der Airbaganordnung deutet die Perforationslöcher an. Es ist jedoch ebenso deutlich erkennbar, dass die nicht-verschwindende Dicke der Verstärkungsschicht im Bereich der lokalen Schwächung 52, unabhängig von der Perforation 7 oder ähnlichen als Aufreißlinie dienenden Materialaussparungen, geringer ist als im übrigen Bereich des geschwächten Bereichs 51 und auch des ungeschwächten Bereichs 50.

Der in der Fig. 2 dargestellte zweite geschwächte Bereich oberhalb der zweiten Perforation 7 ist zum geschwächten Bereich 51 analog ausgebildet.

Um den geschwächten Bereich 51 in die Verstärkungsschicht 5 einzubringen, wird zunächst eine Verstärkungsschicht 5 einheitlicher Dicke, wie sie im ungeschwächten Bereich 50 vorliegt, hergestellt. Anschließend wird der geschwächte Bereich 51 mit der lokalen Schwächung 52 eingebracht, entweder durch

Pressen oder Heißschmelzen oder ähnliche Verfahren. So kann beispielsweise bei der Verwendung eines Kunstleders als Verstärkungsschicht der geschwächte Bereich mittels eines Spaltverfahrens eingebracht werden. Die Aufreißlinie 20 der Airbagabdeckung 2 wird in der Fig. 1 durch die gestrichelte Linie dargestellt. Dabei wird die Aufreißlinie durch die Perforationen 7, wie im Querschnitt der Fig. 2 deutlich erkennbar, de- finiert. Die hier dargestellten Perforationen sind mittels eines Laserperforationsverfahrens eingebracht und durchdringen sowohl den Träger 3 als auch die weitere Schicht 4. Optional kann die Perforation auch die Verstärkungsschicht 5 im Bereich der lokalen Schwächung 52 durchdringen. Hierdurch wird ein verbessertes Aufreißverhalten der Airbagabdeckung 2 erreicht .

In der Fig. 3 wird ein alternativer Aufbau einer Air- bagabdeckung 2' dargestellt. Dabei wird lediglich ein Teilbereich, welcher eine lokale Schwächung enthält, dargestellt .

Die Airbagabdeckung 2 ' weist ebenfalls einen Träger 3 auf. Auf diesem ist ein Gewirke 4' aufgebracht, welches zugleich als Abstandsgewirke und als Verstärkungsschicht dient. Das Gewirke 4' ist aus Polyester und kann in einem Formwerkzeug hergestellt werden. Dabei kann bereits bei der Herstellung des Ge- wirkes 4 ¹ der geschwächte Bereich 41' mit der lokalen Schwächung 42 ' mittels der definierten Form eines Formwerkzeugs eingebracht werden. Hierdurch vereinfacht sich das Herstellungsverfahren für die gesamte Airbaganordnung 2' drastisch. Die Dicke des Gewirkes 4 ^■ im ungeschwächten Bereich 40' beträgt 4 mm. Im Bereich der lokalen Schwächung 42' beträgt die Dicke 3 mm. Dabei ist im Bereich der lokalen Schwächung 42' eine Perforation 7' eingebracht, welche den Träger 3 und das Gewirke 4 ' durchdringt . Die auf dem Gewirke 4' angeordnete Oberfläche 6' besteht aus einem Lederimitat. Die Dicke der Oberfläche 6' beträgt 0,3 mm. Diese Dicke wurde mittels eines Spaltverfahrens großflächig erzeugt. Die Länge zwischen dem ungeschwächten Bereich 40' und der lokalen Schwächung 42' beträgt 40 mm.

Substituiert man in der Fig. 3 das Gewirke 4 ¹ durch eine Polyolefinschicht geringerer Dicke, so kann diese Polyolefinschicht direkt auf dem Träger in einem Spritzverfahren hergestellt werden. Dabei weist be- reits das Formwerkzeug die gewünschte Form mit ungeschwächtem Bereich und geschwächtem Bereich mit lokaler Schwächung auf. Anschließend muss lediglich die Oberfläche 6' aufkaschiert werden. Die Dicke der Polyolefinschicht beträgt hierbei zwischen 1 mm im un- geschwächten und 0,05 mm im geschwächten Bereich.