Aus dem Stand der Technik sind Verbindungen verschiedenen Typs mit Emulgier-bzw. Dispergiereigenschaften bekannt. So beschreibt beispielsweise die US-A-4,225,447 Wasser-in-Öl-Emulsionen, welche ein Polyalkenylbernsteinsäureanhydrid oder eine Polyalkenylbern- steinsäure als Emulgator umfassen. Aus der GB-A-2,157,744 sind Bohrflüssigkeiten bekannt, welche als Dispergiermittel Polyisobu- tylen-Bernsteinsäureanhydrid enthalten können. Die EP-A-0 156 572 beschreibt die Verwendung von Polyisobutenylbernsteinsäurederiva- ten zur Herstellung von Wasser-in-Öl-oder Öl-in-Wasser-Emulsio- nen.

Aus der US-A-4,512,903 sind reibungsvermindernde Additive für Schmiermittel bekannt, welche zugänglich sind durch Umsetzung ei- ner hydroxy-substituierten aliphatischen Monocarbonsäure, ausge- wählt unter Glykolsäure, Milchsäure und 2,2-Bis (hydroxyme- thyl) propionsäure, mit einem Amin der Formel RRtNH, worin R für einen aliphatischen Hydrocarbylrest mit 10 bis 30 Kohlenstoffato- men und R'für Wasserstoff oder eine Alkylgruppe mit 12 bis 18 Kohlenstoffatomen steht.

Die US-A-5,858,029 beschreibt reibungsvermindernde Zusätze für Kraft-und Schmierstoffe, wobei insbesondere als reibungsvermin- dernde Zusätze Verbindungen der Formel RI (oR2) aNHCOR30H verwendet werden, worin RI für einen Cl-C60-Alkylrest steht, R2 für einen Cl-C4-Alkylenrest steht, a für einen ganzzahligen Wert von 1 bis 12 und R3 für Cl-C4-Alkylen oder substituiertes Alkylen oder Cy- cloalkyl steht.

Flüssigsprengstoffe umfassen gewöhnlich wäßrige Emulsionen eines anorganischen Oxidationsmittels, wie z. B. Ammoniumnitrat, in ei- ner mit Wasser nicht mischbaren organischen Phase. Zur Herstel- lung derartiger Emulsionen werden gemäß Stand der Technik Emulga- toren verschiedenen Typs eingesetzt. So beschreiben beispiels- weise die US-A-5,639,988 und die US-A-5,460,670 die Verwendung- spezieller Hydrocarbylpolyamide als Emulgatoren. Die US-A-4,356,044 sowie die US-A-4,322,258 beschreiben die Verwen- dung von Sorbitanfettsäureestern, Glyzerinestern, substituierten Oxazolinen, Alkylaminen sowie von Salzen und Derivaten davon als Emulgatoren zu diesem Zweck. Die US-A-3,447,978 schlägt die Ver- wendung verschiedener Sorbitanfettsäureester sowie verschiedener Fettsäureglyzeride als Emulgatoren für Flüssigsprengstoffe vor.

Aus der US-A-4,141,767 ist die Verwendung von C14-C22-Fettsäurea- minen oder Ammoniumsalzen als Emulgatoren für Sprengstoffzusam- mensetzungen bekannt. Die WO 96/41781 beschreibt Emulgatorzusam- mensetzungen, welche als Hauptbestandteil ein Alkylcarbonsäurea- mid, Alkenylcarbonsäureamid, Poly (alkylenamin) oder ein (Di) alka- nolamin spezieller Struktur enthalten. Die Emulgatorsysteme eig- nen sich zur Herstellung von Sprengstoffemulsionen. Die GB- A-2,187,182 beschreibt Sprengstoffzusammensetzungen, umfassend als Emulgator eine Poly [alk (en) yl] bernsteinsäure oder ein Derivat davon. Aus der WO-A-88/03522 sind für die Herstellung von Spreng- stoffzusammensetzungen stickstoffhaltige Emulgatoren bekannt, welche abgeleitet sind von einem carboxylischen Acylierungsmit- tel, wenigstens einem Polyamin und wenigstens einer Säure oder einer Säure-produzierenden Verbindung, welche zur Ausbildung ei- nes Salzes mit dem Polyamin befähigt ist.

Für die Herstellung von Wasser-in-Öl-Emulsionen für Flüssig- sprengstoffe werden heutzutage als Emulgatoren überwiegend Amid- derivate des Polyisobutylen-Bernsteinsäureanhydrids eingesetzt.

Diese besitzen den Nachteil, dass sie nur durch aufwendige Syn- these zugänglich sind. Darüber hinaus fallen bei der Synthese in hohem Anteil und in wechselnden Mengen Nebenprodukte an, wodurch die Einstellung einer gleichbleibenden Produktqualität, wie z. B. einer gleichbleibenden Viskosität des Emulgators, erschwert wird.

Entsprechende Nachteile ergeben sich daraus bei der Herstellung der Sprengstoffemulsion.

Die oben genannten, aus dem Stand der Technik bekannten Substan- zen weisen jedoch hinsichtlich Herstellung und/oder Produkteigen- schaften verschiedene Nachteile auf.

Der vorliegenden Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, neuar- tige Amide bereitzustellen, welche die aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile nicht mehr aufweisen. Beispielsweise sollten

die neuartigen Verbindungen einfacher herstellbar sein und glei- che oder verbesserte Emulgiereigenschaften besitzen. Außerdem sollten die Verbindungen in vielfältiger Weise anwendbar sein.

Überraschenderweise wurde obige Aufgabe gelöst durch Bereitstel- lung von Verbindungen der allgemeinen Formel I R1R2NR3 (I) worin R1 für eine C31-C4oo-Alkyl-oder C31-C400-Alkenylgruppe, eine C8-C400-Alkyl-aryl-oder eine C8-C400-Alkenyl-aryl-Gruppe steht ; RZ für H, Cl-C18-Alkyl, C2-Cl8-Alkenyl, C4-Cl8-Cycloalkyl, C1-C18-Alkyl-aryl, C2-Cl$-Alkenyl-aryl, Hydroxy-Cl-C18-alkyl, einen Poly (oxyalkyl)-, Polyalkylenpolyamin-oder Polyalkyle- niminrest steht ; R1 und R2 zusammen mit dem Stickstoffatom an das sie gebunden sind gegebenenfalls einen heterocyclischen Ring mit 6 bis 400 Kohlenstoffatomen bilden ; und R3 für einen Acyl-Rest einer Mono-oder Polycarbonsäure steht, und wenigstens eine freie Hydroxy-und/oder Amino- gruppe trägt, wobei die Aminogruppe gegebenenfalls wenigstens eine Hydroxy-Cl-C4-alkylgruppe trägt.

Insbesondere steht in Verbindungen der Formel I der Rest R3 für einen Acyl-Rest der Formel (C=0) R4, worin R4 ausgewählt ist unter Ci-Cis-Alkyl-, C2-C18-Alkenyl-, C4-C18-Cycloalkyl-, C1-C18-Alkyl- aryl-oder C2-Cl$-Alkenyl-aryl-Resten, welche wenigstens eine Hy- droxylgruppe und/oder Aminogruppe tragen, sowie den Analoga die- ser Gruppen, welche wenigstens eine weitere Carboxygruppe tragen.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden Verbindungen der Formel I bereitgestellt, worin RI von einem Poly-C2-C6-alken abgeleitet ist, und insbesondere aus Monomeren, ausgewählt unter Ethylen, Propylen, 1-Butylen, 2-Butylen, i-Butylen oder Gemischen davon, aufgebaut ist. Dabei ist das Poly-C2-C6-alken vorzugsweise ein reaktives Poly-C2-C6-alken mit hohem Anteil an terminalen Vi- nylidengruppen.

In einer besonders bevorzugten Gruppe von Verbindungen der Formel I steht R1 für eine C31-C400-Alkyl- oder -Alkenylgruppe ; R2 für H ; und R3 für einen Acyl-Rest einer Mono-oder Polycarbonsäure, vor- zugsweise ausgewählt unter Glycerinsäure, Gluconsäure, Milchsäure und Glutaminsäure.

Gegenstand der Erfindung sind ferner Wasser-in-Kraftstoff-Emul- sionen, die dadurch gekennzeichnet sind, dass sie als Emulgator wenigstens eine Verbindung der Formel I in einem Anteil von etwa 1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammenset- zung enthalten, wobei hierbei R1 in Verbindungen der Formel I auch für eine C6-C30-Alkyl-oder-Alkenylgruppe stehen kann ; gegebenen- falls kommen die erfindungsgemäßen Emulgatoren in Kombination mit wenigstens einem weiteren üblichen Emulgator zur Anwendung.

Bevorzugte Wasser-in-Kraftstoff-Emulsionen sind außerdem dadurch gekennzeichnet, dass sie etwa 60 bis 95 Gew.-% Kraftstoff und etwa 3 bis 35 Gew.-% Wasser enthalten.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung betrifft Flüssigspreng- stoff-Zusammensetzungen, welche als Emulgator für eine Wasser- in-Öl-oder Öl-in-Wasser-Emulsion wenigstens eine Verbindung der Formel I gemäß obiger Definition, gegebenenfalls in Kombination mit wenigstens einem weiteren üblichen Emulgator, umfassen. Dabei kann R1 in Verbindungen der Formel I auch für eine C6-C30-Alkyl- oder-Alkenylgruppe stehen.

Eine bevorzugte Gruppe von Flüssigsprengstoff-Zusammensetzungen umfaßt : a) 0,5 bis 20 Gew.-% Emulgator der Formel I, wobei RI in Verbin- dungen der Formel I auch für eine C6-C30-Alkyl-oder-Alkenyl- gruppe stehen kann ; b) 2 bis 20 Gew.-% einer die Ölphase bildenden, mit Wasser nicht mischbaren organischen Flüssigkeit ; c) 2 bis 30 Gew.-% Wasser und/oder wenigstens einer mit Wasser mischbaren organischen Flüssigkeit ; d) 40 bis 90 Gew.-% eines anorganischen Oxidationsmittels ; e) 0 bis 25 Gew.-% üblicher weiterer Sprengstoffzusätze, wie Dichte-einstellende Mittel, brennbare anorganische oder orga- nische Feststoffe.

Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung solcher Flüssigsprengstoff-Zusammensetzungen, wobei man den oder die Emulgatoren in einer die Ölphase bildenden organischen Flüs- sigkeit löst, die organische Lösung gegebenenfalls erwärmt und darin eine gegebenenfalls erwärmte wässrige Phase emulgiert, wel- che ein anorganisches Oxidationsmittel umfaßt.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung betrifft Kraftstoffzusam- mensetzungen, enthaltend in einer Hauptmenge eines Kohlenwasser- stoffkraftstoffes eine vor Verschleiß schützende und/oder Korro-

sion inhibierende und/oder als Detergensadditiv wirkende Menge wenigstens einer Verbindung der allgemeinen Formel I.

Ein anderer Gegenstand der Erfindung betrifft Schmierstoffzusam- mensetzungen, enthaltend in einer Hauptmenge eines flüssigen, halbfesten oder festen Schmierstoffes eine wirksame Menge wenig- stens einer Verbindung der allgemeinen Formel I.

Gegenstand der Erfindung sind auch Kraftstoffadditivpakete, ent- haltend neben üblichen Kraftstoffadditiven wenigstens eine Ver- bindung der Formel I.

Weiterhin betrifft die Erfindung die Verwendung einer Verbindung der Formel I gemäß obiger Definition, als Emulgator für Flüssig- sprengstoff, wobei R1 in Verbindungen der Formel I auch für eine C6-C30-Alkyl-oder-Alkenylgruppe stehen kann ; sowie die Verwen- dung einer Verbindung der Formel I gemäß der Definition für Was- ser-in-Kraftstoff-Emulsionen oder als Verschleißschutzadditiv, Korrosionschutzadditiv oder Detergensadditiv in Kohlenwasser- stoffkraftstoffen und/oder Schmierstoffen.

Ein letzter Gegenstand der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Verbindung der Formel I, das dadurch gekenn- zeichnet ist, dass man ein Amin der Formel II R1R2NH (II) worin Ri und R2 die oben angegebenen Bedeutungen besitzen, mit ei- ner Verbindung der Formel (III) X (C=O) R4 (III) umsetzt, worin (C=O) R4 die für R3 angegebenen Bedeutungen besitzt, und X für OH, Halogen, O-Cl-C6-Alkyl, oder O (C=O) R4a steht, worin (C=O) R4a die für R3 angegebenen Bedeutungen besitzt oder für der Rest einer Mono-oder Polycarbonsäure steht, welche keine Hy- droxy-oder Aminogruppen trägt.

Verbindungen der allgemeinen Formel I : In den Verbindungen der allgemeinen Formel I steht RI vorzugsweise für geradkettige oder verzweigte Alkyl-, Alkenyl-, Alkyl-aryl oder Alkenyl-aryl-Reste. Bevorzugte Alkyl-oder Alkenylgruppen besitzen dabei ein zahlenmittleres Molekulargewicht MN von 200 oder mehr, insbesondere etwa 400 oder 500 und mehr, wie z. B. 1000 oder mehr. Die MN-Obergrenze liegt bei etwa 10000, vorzugsweise etwa 5000. Die Alkenylgruppe kann eine oder mehrere, wie z. B. 1

bis 20, vorzugsweise isolierte, Doppelbindungen aufweisen. R1 kann gegebenenfalls zusätzliche polare Substituenten, insbesondere eine oder mehrere OH-oder NH2-Gruppen vorzugsweise nahe am Stick- stoffatom, an das R1 gebunden ist, tragen.

Die Aryl-Gruppe von RI ist vorzugsweise abgeleitet von ein-oder zweikernigen kondensierten oder nichtkondensierten 4-bis 7-glie- drigen, insbesondere 6-gliedrigen aromatischen oder heteroaroma- tischen Gruppen, wie Phenyl, Pyridyl, Naphthyl und Biphenyl. Die an die Aryl-Gruppe gebunden Alkyl-oder Alkenyl-Gruppen können auch eine Kettenlänge von 1 bzw. 2 bis 30 C-Atomen oder mehr, wie z. B. von 31 bis 400 C-Atomen, aufweisen und ebenfalls geradkettig oder verzweigt sein.

R2 in Verbindungen der Formel I kann insbesondere stehen für : a) H ; b) einen Cl-Cl. 8-Alkylrest ; als Beispiele für geeignete Alkylreste sind zu nennen geradkettige oder verzweigte Reste mit 1 bis 18 C-Atomen, wie Methyl, Ethyl, i-oder n-Propyl, n-, i-, sec.-oder tert.-Butyl, n-oder i-Pentyl ; außerdem n-Hexyl, n-Heptyl, n-Octyl, n-Nonyl, n-Decyl, n-Undecyl, n-Tridecyl, n-Tetradecyl, n-Pentadecyl und n-Hexadecyl und n-Octadecyl sowie die ein-oder mehrfach verzweigten Analoga davon ; sowie entsprechende Reste, in denen die Kohlenstoffkette eine oder mehrere Etherbrücken aufweist ; c) einen C2-Cl$-Alkenylrest ; als Beispiele für geeignete Alkenyl- reste sind die ein-oder mehrfach, vorzugsweise einfach oder zweifach ungesättigten Analoga oben genannter Alkylreste mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen zu nennen, wobei die Doppelbindung in beliebiger Position der Kohlenstoffkette liegen kann ; d) einen C4-Cla-Cycloalkylrest ; als Beispiele sind zu nennen Cy- clobutyl, Cyclopentyl und Cyclohexyl, sowie die mit 1 bis 3 Cl-C4-Alkylresten substituierten Analoga davon ; wobei die Cl-C4-Alkylreste z. B. ausgewählt sind unter Methyl, Ethyl, i- oder n-Propyl, n-, i-, sec.-oder tert.-Butyl ; e) einen Cl-C, 8-Alkyl-aryl-Rest oder einen C2-Cl8-Alkenyl-aryl- Rest ; wobei die Cl-Cl8-Alkyl-bzw. C2-C18-Alkenyl-Gruppe wie oben definiert ist und die Aryl-Gruppe die gleichen Bedeutun- gen besitzt, wie die oben definierte Aryl-Gruppe von R1 ;

f) einen Hydroxy-Cl-Cl$-alkyl-Rest ; wobei dieser den ein-oder mehrfach, vorzugsweise einfach, wie z. B. einfach terminal hy- droxylierten Analoga obiger Ci-Cis-Alkyl-Reste entspricht ; als Beispiele können genannt werden 2-Hydroxy-ethyl, 2-Hydroxy- und 3-Hydroxy-propyl ; g) einen gegebenenfalls hydroxylierten Poly (oxyalkyl)-Rest, wel- cher erhältlich ist durch Alkoxylierung des N-Atoms mit 2 bis 10 C2-Clo-Alkoxygruppen, wobei einzelne Kohlenstoffatome gege- benenfalls weitere Hydroxylgruppen tragen können. Bevorzugte Alkoxygruppen umfassen Ethoxy-und n-und iso-Propoxygruppen ; h) einen Polyalkylenpolyaminrest der Formel Z-NH-(Cl-C6-alkylen-NH) m-Cl-C6-alkylen, worin m einen ganzzahligen Wert von 0 bis 5 bedeutet, Z für H oder Cl-C6-Alkyl steht und Cl-C6-Alkyl für Reste wie Methyl, Ethyl, i-oder n-Propyl, n-, i-, sec.-oder tert.-Butyl, n- oder i-Pentyl ; außerdem n-Hexyl steht ; und Cl-C6-Alkylen für die entsprechenden verbrückten Analoga dieser Reste steht ; i) einen Polyalkyleniminrest, aufgebaut aus 1 bis 10 Cl-C4-Alky- lenimingruppen, insbesondere Ethylenimingruppen ; j) R1 und R2 können außerdem oder zusammen mit dem Stickstoffatom an das sie gebunden sind, für einen gegebenenfalls substi- tuierten 5-bis 7-gliedrigen, gegebenenfalls mit ein bis drei Alkylresten substituierten heterocyclischen Ring stehen, der gegebenenfalls ein weiteres Ringheteroatom, wie O oder N, trägt und insgesamt etwa 6 bis 400 Kohlenstoffatome aufweist.

In besonders bevorzugten Verbindungen der Formel I ist R1 abgelei- tet von Polyisobutenen. Besonders geeignete Polyisobutene sind sogenannte"hochreaktive"Polyisobutene, die sich durch einen ho- hen Gehalt an terminal angeordneten ethylenischen Doppelbindungen auszeichnen. Geeignete hochreaktive Polyisobutene sind beispiels- weise Polyisobutene, die einen Anteil an Vinyliden-Doppelbindun- gen von größer 70 Mol-%, insbesondere größer 80 Mol-% und insbe- sondere größer 85 Mol-% aufweisen. Bevorzugt sind insbesondere Polyisobutene, die einheitliche Polymergerüste aufweisen. Ein- heitliche Polymergerüste weisen insbesondere solche Polyisobutene auf, die zu wenigstens 85 Gew.-%, vorzugsweise zu wenigstens 90 Gew.-% und besonders bevorzugt zu wenigstens 95 Gew.-% aus Isobuteneinheiten aufgebaut sind. Vorzugsweise weisen solche hochreaktiven Polyisobutene ein zahlenmittleres Molekulargewicht MN in dem oben genannten Bereich auf. Darüber hinaus können die

hochreaktiven Polyisobutene eine Polydispersität von kleiner 1,9, wie z. B. kleiner 1,5, aufweisen. Unter Polydispersität versteht man den Quotienten aus gewichtsmittlerem Molekulargewicht Mw ge- teilt durch das zahlenmittlere Molekulargewicht MN.

Besonders geeignete hochreaktive Polyisobutene sind z. B. die Glissopal@-Marken der BASF AG, insbesondere Glissopal 1000 (MN = 1000), Glissopal V 33 (MN = 550) und Glissopal 2300 (MN = 2300) und deren Mischungen. Andere zahlenmittlere Molekulargewichte können nach im Prinzip bekannter Weise durch Mischen von Polyiso- butenen unterschiedlicher zahlenmittlerer Molekulargewichte oder durch extraktive Anreicherung von Polyisobutenen bestimmter Mole- kulargewichtsbereiche eingestellt werden.

R3 steht in Verbindungen der Formel I für einen Acylrest einer Mono-oder Polycarbonsäure und trägt wenigstens eine freie Hy- droxy-oder primäre, sekundäre der tertiäre Aminogruppe. Insbe- sondere steht R3 für (C=O) R4, wobei R4 stehen kann für : a) Hydroxy-oder Amino-Cl-Cla-Alkyl ; wobei die Hydroxy-oder Amino-Gruppe in beliebiger Kettenposition gebunden ist und die Alkylgruppe wie oben definiert ist ; b) Hydroxy-oder Amino-C 2-C 18-Alkenyl ; wobei die Hydroxy-oder Amino-Gruppe in beliebiger Kettenposition gebunden ist und die Alkenylgruppe wie oben definiert ist ; c) Hydroxy-oder Amino-C4-Cl8-Cycloalkyl ; wobei die Hydroxy-oder Amino-Gruppe in beliebiger Position gebunden ist und die Cy- cloalkylgruppe wie oben definiert ist ; d) Hydroxy-oder Amino-Cl-Cla-Alkyl-aryl ; wobei die Hydroxy-oder Amino-Gruppe in beliebiger Position gebunden ist und die Al- kyl-Arylgruppe wie oben definiert ist ; e) Hydroxy-oder Amino-C2-Cle-Alkenyl-aryl-Resten ; wobei die Hy- droxy-oder Amino-Gruppe in beliebiger Position gebunden ist und die Alkyl-Arylgruppe wie oben definiert ist ; f) Reste der Gruppen a) bis e), welche zusätzlich wenigstens eine weitere, insbesondere eine oder zwei weitere Carboxyl- gruppen tragen ; g) Aminosubstituierte Reste der Gruppen a) bis f), wobei Amino- gruppe eine oder zwei gleiche oder verschiedene Hydroxy-Cl-C4- Alkylgruppen trägt.

Die Acylreste R3 sind von allgemein verfügbaren oder in herkömmli- cher Weise herstellbaren Carbonsäuren oder Carbonsäurederivaten, wie Halogeniden, Estern, oder Anhydriden abgeleitet.

Herstellung von Verbindungen der Formel I : Die Verbindungen der Formel I sind Carbonsäureamide und als sol- che in einfacher Weise durch Umsetzung eines geeigneten primären oder sekundären Amins obiger Formel II mit einer geeigneten Car- bonsäure oder einem geeigneten Carbonsäurederivat der obigen For- mel III zugänglich.

Die erfindungsgemäß brauchbaren Carbonsäuren oder Carbonsäurede- rivate sind an sich bekannte oder in bekannter Weise zugängliche Verbindungen. Bevorzugte Beispiele für besonders geeignete Car- bonsäuren der Formel III umfassen : a) Monohydroxy-monocarbonsäuren, wie Hydroxyessigsäure, alpha- Hydroxypropionsäure, alpha-Hydroxybuttersäure, alpha-Hydroxy- valeriansäure, Mandelsäure und die Stellungsisomeren dieser Verbindungen ; b) Monohydroxy-dicarbonsäuren, wie z. B. Tartronsäure, Äpfel- säure, Hydroxyglutarsäure ; c) Monohydroxy-polycarbonsäuren, wie Citronensäure ; d) Polyhydroxy-monocarbonsäuren, wie Glycerinsäure und Glucon- säure ; e) Polyhydroxy-polycarbonsäuren, wie Weinsäure ; und f) Aminosäuren, wie Serin, Threonin, Asparaginsäure, Glutamin- säure und Lysin.

Die erfindungsgemäß brauchbaren Amine der Formel II sind eben- falls bekannte oder in bekannter Weise herstellbare Verbindungen.

Insbesondere sind die eingesetzten Amine primäre oder sekundäre Monoamine oder Polyamine mit ausgeprägt hydrophobem Hydrocarbyl- rest R1 gemäß obiger Definition.

Hydrocarbylamine dieses Typs und deren Herstellung sind bei- spielsweise beschrieben in : EP-A-0 244 616, EP-A-0 578 323, WO-A-94/24231, DE-A-196 20 262, DE-A-43 13 088, worauf hiermit ausdrücklich Bezug genommen wird.

Bevorzugte Beispiele für besonders geeignete Amine der Formel II umfassen Polyalkenamine und insbesondere Polyisobutenamine. Diese sind insbesondere bevorzugt durch Hydroformylierung und anschlie- ßende reduktive Aminierung eines geeigneten Polyalkens (EP-A 0 244 616), durch Aminierung eines Polyalkenepoxids und an- schließende katalytische Dehydratisierung und Hydrierung (DE-A-196 20 262), durch Alkylierung eines Amins mit einem Alkyl- halogenid (DE-A-21 29 461 oder DE-A-22 45 918) zugänglich. Außer- dem sind entsprechende Verbindungen herstellbar durch Umsetzung eines Amins mit phosphosulfuriertem Polyalkylen (vgl.

DE-A-1 285 658). Besonders bevorzugte Amine sind unter der Han- delsbezeichnung Kerocom PIBA von der BASF AG erhältlich.

Geeignete Reaktionsbedingungen für die Herstellung von Verbindun- gen der Formel I sind dem Fachmann bekannt oder im Rahmen weniger Vorversuche ermittelbar. Besonders bevorzugt ist die direkte Um- setzung der Carbonsäure mit dem Amin zum Säureamid unter gleich- zeitiger Entfernung des gebildeten Reaktionswassers.

Die Amidbildung wird bevorzugt bei einer Temperatur von etwa 20°C bis 250°C durchgeführt. Besonders geeignet für Reaktion sind Tem- peraturen im Bereich von 100 bis 200°C. Zur Entfernung des Reakti- onswassers kann man bevorzugt unter vermindetem Druck, z. B. im Bereich von etwa 5 bis 50 mbar, arbeiten.

Die Amidbildung wird vorzugsweise in einem flüssigen Medium durchgeführt. Dazu werden die Reaktanden in einem geeigneten or- ganischen Lösungsmittel, gegebenenfalls unter Erwärmen, gelöst.

Geeignete Lösungsmittel für die Durchführung dieser Reaktion sind insbesondere hochsiedende (Siedepunkte im Bereich von etwa 180 bis 350°C) Kohlenwasserstoffe oder Gemische solcher Kohlenwasser- stoffe, wie z. B. Mineralöle.

Die Reaktionsdauer beträgt etwa 10 Minuten bis 20 Stunden. Nach beendeter Reaktion wird das Gemisch gegebenenfalls filtriert, vorzugsweise in heißem Zustand und weiter aufgereinigt.

Wasser-in-Kraftstoff-Emulsionen : Die erfindungsgemäßen Emulgatoren der Formel I eignen sich bei- spielsweise zur Herstellung stabiler Wasser-in-Öl-Emulsionen, wie insbesondere Wasser-in-Kraftstoff-Emulsionen, wobei in einer Hauptmenge eines üblichen Kohlenwasserstoff-Kraftstoffs Wasser in einem Anteil von bis zu etwa 35 Gew.-%, wie z. B. etwa 0,2 bis 10 oder 0,5 bis 5 Gew.-% emulgiert ist.

In derartigen erfindungsgemäßen Emulsionen kann das emulgierte Wasser eine gewisse Menge an einem oder mehreren Cl-C4-Alkoholen enthalten. Die Menge an verwendetem Alkohol liegt bei Werten von 5 bis 50 Gew.-%, bezogen auf die Menge an Wasser. Durch die Zu- gabe von Alkohol kann der Temperaturbereich, in dem die Emulsion stabil ist, verbreitert werden.

Die erfindungsgemäßen Emulsionen können neben den oben erwähnten Bestandteilen Kraftstoff, Wasser, Amid-Emulgator und gegebenen- falls Cl-C4-Alkohol noch weitere übliche Komponenten aufweisen.

Dies sind zum einen weitere Tenside, die ebenfalls als Emulgato- ren dienen. Dazu eignen sich beispielsweise Natriumlaurylsulfat, quaternäre Ammoniumsalze, Alkylglykoside, Lecithine, Polyethylen- glykolether, Sorbitanoleate,-stearate und-laurate und Polyethy- lenglykolester, vorzugsweise Sorbitanmonooleat oder Sorbitanmo- nooleatethoxylat, Ca-Cla-Alkoholethoxylate und Alkylphenolethoxy- late, beispielsweise Octyl-und Nonylphenolethoxylate und Ricinu- sölethoxylate. Werden diese weiteren Tenside eingesetzt, so ge- schieht dies in Mengen von 0,5 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 2,5 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtzusammensetzung.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung lassen sich Kraftstoff-Was- ser-Emulsionen von allen gängigen Kraftstoffarten herstellen.

Beispiele bevorzugter Kraftstoffe sind Dieselkraftstoff, Otto- kraftstoff, Kerosin, schweres und leichtes Heizöl.

Zur Herstellung besonders bevorzugter erfindungsgemäßer Wasser- in-Kraftstoff-Mikroemulsionen wird der erfindungsgemäße Emulgator mit dem Kraftstoff, dem Wasser und den weiteren, optional verwen- deten Komponenten und in an sich bekannter Weise emulgiert. Bei- spielsweise kann die Emulgierung in einem Rotormischer, per Mischdüse oder per Ultraschallsonde erfolgen. Vorzugsweise stellt man dabei Emulsionen mit einer mittleren Tröpfchengröße der emul- gierten Phase von etwa 0,5 bis 5 Fm, vorzugsweise < 2 Mm her.

Sprengstoffzusammensetzungen : Die erfindungsgemäßen Emulgatoren der Formel I eignen sich wei- terhin zur Herstellung Sprengstoffzusammensetzungen. Derartige erfindungsgemäße Zusammensetzungen enthalten in festem, pastösem oder vorzugsweise flüssigem Zustand eine Öl-in-Wasser-oder vor- zugsweise eine Wasser-in-Öl-Emulsion, hergestellt unter Verwen- dung wenigstens eines der oben beschriebenen Emulgatoren.

In den erfindungsgemäßen Sprengstoffzusammensetzungen ist die 61- phase bildende, mit Wasser nicht mischbare organische Flüssigkeit in einem Anteil von etwa 2 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise etwa 2 bis

12 Gew.-%, insbesondere etwa 3 bis 8 Gew.-%, bezogen auf das Ge- samtgewicht der Zusammensetzung enthalten. Die tatsächlich einge- setzte Menge variiert in Abhängigkeit von der bzw. den jeweils verwendeten organischen Flüssigkeiten. Die organische Flüssigkeit kann aliphatisch, alizyklisch, und/oder aromatisch sein und ge- sättigen oder ungesättigten Charakter besitzen. Bevorzugt ist die verwendete organische Flüssigkeit bei der Herstellung der Formulierung flüssig. Bevorzugte Flüssigkeiten umfassen Tallöl, mineralische Öle, Wachse, Paraffinöle, Benzol, Toluol, Xylol, Mi- schungen flüssiger Kohlenwasserstoffe, welche auch unter dem Sam- melbegriff Rohöldestillate bekannt sind, wie z. B. Gasolin, Kero- sin und Dieselkraftstoff, sowie pflanzliche Öle, wie Maisöl, Baumwollsamenöl, Erdnussöl und Sojabohnenöl. Besonders bevorzugte organische Flüssigkeiten sind Mineralöl, Paraffinwachse, mikro- kristalline Wachse und Gemische davon. Aliphatische und aromati- sche stickstoffhaltige Verbindungen sind ebenfalls anwendbar.

In den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen können in einem Anteil von bis zu 15 Gew.-%, wie z. B. etwa 1 bis 12 Gew.-%, weitere üb- liche feste oder flüssige brennbare bzw. oxidierbare, anorgani- sche oder organische Stoffe oder Gemische davon enthalten sein.

Beispiele hierfür sind : Aluminiumpartikel, Magnesiumpartikel, kohlenstoffhaltige Materialien, wie z. B. Ruß, pflanzliches Granu- lat, wie z. B. Weizengranulat, und Schwefel.

Als anorganisches Oxidationsmittel, welches Bestandteil der dis- kontinuierlichen, wässrigen Phase ist, enthalten die erfindungs- gemäßen Zusammensetzungen in einem Anteil von etwa 40 bis 95 Gew.-%, wie z. B. etwa 50 bis 90 Gew.-%, bezogen auf das Ge- samtgewicht der Zusammensetzung wenigstens ein anorganisches Salz, gelöst in Wasser und/oder einer mit Wasser mischbaren orga- nischen Flüssigkeit, welche in einem Anteil von etwa 2 bis etwa 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung ent- halten ist. Geeignete Salze sind Alkali-, Erdalkali-oder Ammoni- umnitrate,-chlorate oder-perchlorate. Beispiele für geeignete Oxidationsmittel sind Natriumnitrat, Natriumchlorat, Natrium- perchlorat, Caliumnitrat, Calciumchlorat, Calciumperchlorat, Ka- liumnitrat, Kaliumchlorat, Kaliumperchlorat, Ammoniumchlorat, Am- moniumperchlorat, Lithiumnitrat, Lithiumchlorat, Lithiumperchlo- rat, Magnesiumnitrat, Magnesiumchlorat, Magnesiumperchlorat, Alu- miniumnitrat, Aluminiumchlorat, Bariumnitrat, Bariumchlorat, Ba- riumperchlorat, Zinknitrat, Zinkchlorat, Zinkperchlorat, Ethylen- diamin-Dichlorat und Ethylendiamin-Diperchlorat. Bevorzugtes Oxidationsmittel ist Ammonium-, Natrium-und/oder Calciumnitrat.

Etwa 10 bis 65 Gew.-% des gesamten Oxydationsmittels können kri- stallin oder partikelförmig enthalten sein.

Wasser wird im Allgemeinen in einem Anteil von etwa 2 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung ein- gesetzt. Wasser kann auch in Kombination mit einer mit Wasser mischbaren organischen Flüssigkeit verwendet werden, um gegebe- nenfalls die Löslichkeit der verwendeten Salze zu verbessern oder um die Kristallisationstemperatur der Salze zu verändern. Mit Wasser mischbare organische Flüssigkeiten sind beispielsweise Al- kohole, wie Methylalkohol, Glykole, wie Ethylenglykol, Amide, wie Formamide und analoge Stickstoff-haltige Flüssigkeiten.

Als Emulgator für die Dispergierung der wässrigen Phase verwendet man vorzugsweise etwa 1 bis 20 Gew.-% einer Verbindung der Formel I oder eines Gemisches solcher Verbindungen. Gegebenenfalls kön- nen weiter übliche emulgieraktive Zusätze verwendet werden. Als nichtlimitierende Beispiele können hierzu die im eingangs zitier- ten Stand der Technik beschriebenen Verbindungen, insbesondere die erwähnten PIBSA-Derivate oder Sorbitanfettsäureester genannt werden. In kleinen Mengen, wie z. B. 0,1 bis 5 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammmensetzung, können auch andere übli- che, aus dem Stand der Technik bekannte Emulgatoren, wie z. B. be- schrieben in Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 5.

Auflage, Band A9, S. 313-318, verwendet werden.

Als weitere übliche Zusätze können Mittel zur Einstellung der Dichte der Zusammensetzung eingesetzt werden. Die Dichte der er- findungsgemäßen Zusammensetzungen liegt dabei im Bereich von etwa 0,5 bis etwa 1,5 g/ccm. Geeignete Mittel zur Dichteeinstellung sind beispielsweise Glaskügelchen, Kunststoffkügelchen, Perlit oder schaumbildende oder gasbildende Mittel.

Die erfindungsgemäße Sprengstoffzusammensetzungen werden in her- kömmlicher Weise formuliert. Üblicherweise löst man zunächst das Oxidationsmittel in Wasser oder einer wässrigen Lösung bei einer Temperatur im Bereich von beispielsweise etwa 20 bis 90°C. Die wässrige Lösung wird dann zu einer Lösung des Emulgators und der mit Wasser nicht mischbaren organischen Flüssigkeit gegeben. Die organische Lösung wird dazu ebenfalls auf eine ähnlich hohe Tem- peratur wie die wässrige Lösung erwärmt. Das resultierende Ge- misch wird zur Herstellung einer gleichmäßigen Wasser-in-Öl-Emul- sion gerührt. Weitere ggf. enthaltene feste Bestandteile werden anschließend in die Emulsion eingerührt.

Kraft-und Schmierstoffzusammensetzungen : Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind weiterhin Kraftstoff- zusammensetzungen, vor allem Diesel-und Ottokraftstoffzusammen- setzungen, welche die erfindungsgemäßen Amide in wirksamen Mengen

enthalten. Unter wirksamen Mengen sind in der Regel bei Kraft- stoffzusammensetzungen 10 bis 5000 ppm und insbesondere 20 bis 2000 ppm, bezogen auf die Gesamtmenge der Kraftstoffzusammenset- zung, zu verstehen.

Ebenfalls Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind Schmier- stoffzusammensetzungen, insbesondere Schmierstoffzusammensetzun- gen, die 0,1 bis 10 Gew.-%, insbesondere 0,5 bis 5 Gew.-%, bezo- gen auf die Gesamtmenge der Schmierstoffzusammensetzung, der er- findungsgemäßen Amide enthalten.

Weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind Additivkon- zentrate, insbesondere Kraftstoffadditiv-Konzentrate und Schmier- stoffadditiv-Konzentrate, besonders bevorzugt Kraftstoffadditiv- Konzentrate, enthaltend, neben üblichen Additivkomponenten wenig- stens ein erfindungsgemäßes Amid in Anteilen von 0,1 bis 80 Gew.-%, insbesondere 0,5 bis 60 Gew.-%, bezogen auf das Ge- samtgewicht des Konzentrats.

Als Lösungs-oder Verdünnungsmittel (bei Bereitstellung von Addi- tivpaketen) kommen aliphatische und aromatische Kohlenwasser- stoffe, z. B. Solvent Naphtha, in Betracht.

Die erfindungsgemäßen Amide können bei Verwendung als Kraft-oder Schmierstoffadditiv vorteilhaft mit anderen üblichen Detergensad- ditiven kombiniert werden. Als Additive mit Detergenswirkung kom- men beispielsweise solche in Frage, die mindestens einen hydroph- oben Kohlenwasserstoffrest mit einem zahlengemittelten Molekular- gewicht (MN) von 85 bis 20000 und mindestens eine polare Gruppie- rung, die ausgewählt ist unter (a) Mono-oder Polyaminogruppen mit bis zu 6 Stickstoffatomen, wobei mindestens ein Stickstoffatom basische Eigenschaften hat, (b) Nitrogruppen, ggf. in Kombination mit Hydroxylgruppen, (c) Hydroxylgruppen in Kombination mit Mono-oder Polyaminogrup- pen, wobei mindestens ein Stickstoffatom basische Eigenschaf- ten hat, (d) Carboxylgruppen oder deren Alkalimetall-oder Erdalkalime- tallsalzen, (e) Sulfonsäuregruppen oder deren Alkalimetall-oder Erdalkalime- tallsalzen,

(f) Polyoxy-C2-C4-Alkylengruppierungen, die durch Hydroxylgruppen, Mono-oder Polyamingruppen, wobei mindestens ein Stickstoffa- tom basische Eigenschaften hat, oder durch Carbamatgruppen terminiert sind, (g) Carbonsäureestergruppen, (h) aus Bernsteinsäureanhydrid abgeleitete Gruppierungen mit Hy- droxy-und/oder Amino-und/oder Amido-und/oder Imidogruppen und (i) durch Mannich-Umsetzung von phenolischen Hydroxylgruppen mit Aldehyden und Mono-oder Polyaminen erzeugte Gruppierungen aufweisen.

Der hydrophobe Kohlenwasserstoffrest in diesen Detergensadditi- ven, der für die ausreichende Löslichkeit im Kraftstoff sorgt, hat ein zahlengemitteltes Molelulargewicht (MN) von 85 bis 20000, insbesondere von 113 bis 10000, vor allem von 300 bis 5000. Als typischer hydrophober Kohlenwasserstoffrest, insbesondere in Ver- bindung mit den polaren Gruppierungen (a), (c), (h) und (i), kom- men der Polypropenyl-, Polybutenyl-und Polyisobutenylrest mit jeweils MN = 300 bis 5000, insbesondere 500 bis 2500, vor allem 750 bis 2250, in Betracht.

Beispiele für weitere Kraftstoffadditive mit polaren Gruppierun- gen (a) sind Polyalkenmono-oder Polyalkenpolyamine oder funktio- nelle Derivate davon auf Basis von Polypropen, Polybuten oder Po- lyisobuten. Beispiele für Polyalkenamine sind Poly-C2-C6-alkena- mine oder funktionelle Derivate davon. Diese Verbindungen können ein zahlengemitteltes Molekulargewicht MN von 300 bis 5000 haben.

Besonders bevorzugte Detergensadditive sind ausgewählt unter Po- lyisobutenaminen und funktionellen Derivaten davon, wie sie bei- spielsweise in der EP-A-0 244 616 und der EP-A-0 578 323 be- schrieben sind. Die Polyisobutenamine haben gewöhnlich ein zah- lengemitteltes Molekulargewicht MN im Bereich von etwa 150 bis etwa 5000, vorzugsweise etwa 500 bis 2000, insbesondere etwa 800 bis 1500 g, pro Mol.

Beispiele für weitere Kraftstoffadditive mit polaren Gruppierun- gen (b) sind die Umsetzungsprodukte von Polyisobutenen mit einem mittleren Polymerisationsgrad P = 5 bis 100 mit Stickoxiden oder Gemischen aus Stickoxiden und Sauerstoff.

Beispiele für weitere Kraftstoffadditive mit polaren Gruppierun- gen (c) sind die Umsetzungsprodukte von Polyisobutenepoxiden, die aus überwiegend endständige Doppelbindungen aufweisendem Polyiso- buten mit einem zahlengemittelten Molekulargewicht MN im Bereich von 300 bis 5000 erhältlich sind, mit Ammoniak, Mono-oder Poly- aminen.

Beispiele für weitere Kraftstoffadditive mit polaren Gruppierun- gen (d) sind Copolymere von C2-C40-Olefinen mit Maleinsäureanhy- drid mit einer Gesamt-Molmasse von 500 bis 20000, deren Carboxyl- gruppen ganz oder teilweise zu den Alkalimetall-oder Erdalkali- metallsalzen und ein verbleibender Rest der Carboxylgruppen mit Alkoholen oder Aminen umgesetzt sind.

Beispiele für weitere Kraftstoffadditive mit polaren Gruppierun- gen (e) sind Alkalimetall-oder Erdalkalimetallsalze eines Sul- fobernsteinsäurealkylesters.

Beispiele für weitere Kraftstoffadditive mit polaren Gruppierun- gen (f) sind Polyether oder Polyetheramine oder funktionelle De- rivate davon, die durch Umsetzung von C2-C30-Alkanolen, C6-C60-A1- kandiolen, Mono-oder Di-C2-C30-Alkylaminen, C1-C3o-Alkylcyclohexa- nolen oder C1-C30-Alkylphenolen mit 1 bis 30 mol Ethylenoxid und/oder Propylenoxid und/oder Butylenoxid pro Hydroxylgruppe oder Aminogruppe und, im Falle der Polyetheramine, durch an- schließende reduktive Aminierung mit Ammoniak, Monoaminen oder Polyaminen erhältlich sind. Beispielsweise können als Polyethera- mine Poly-C2-C6-Alkylenoxidamine oder funktionelle Derivate davon verwendet werden.

Beispiele für weitere Kraftstoffadditive mit polaren Gruppierun- gen (g) sind Ester von Mono-, Di-oder Tricarbonsäuren mit lang- kettigen Alkanolen oder Polyolen.

Beispiele für weitere Kraftstoffadditive mit polaren Gruppierun- gen (h) sind Derivate von Polyisobutenylbernsteinsäureanhydrid, die durch Umsetzung von konventionellem oder hochreaktivem Poly- isobuten mit MN = 300 bis 5000 mit Maleinsäureanhydrid auf thermi- schem Wege oder über das chlorierte Polyisobuten erhältlich sind.

Beispiele für weitere Kraftstoffadditive mit polaren Gruppierun- gen (i) sind die Umsetzungsprodukte von Polyisobuten-substituier- ten Phenolen mit Formaldehyd und Mono-oder Polyaminen.

Als weitere Kraftstoffadditive mit Detergenswirkung seien weiter- hin im einzelnen die folgenden beispielhaft genannt.

Mono-oder Polyaminogruppen (a) enthaltende Additive sind vor- zugsweise Polyalkenmono-oder Polyalkenpolyamine auf Basis von Polypropen oder von hochreaktivem (d. h. mit überwiegend endstän- digen Doppelbindungen meist in der ß-und y-Position) oder kon- ventionellem (d. h. mit überwiegend mittenständigen Doppelbindun- gen) Polybuten oder Polyisobuten mit MN = 300 bis 5000. Derartige Additive auf Basis von hochreaktivem Polyisobuten, welche aus dem Polyisobuten, das bis zu 20 Gew.-% n-Buten Einheiten enthalten kann, durch Hydroformylierung und reduktive Aminierung mit Ammo- niak, Monoaminen oder Polyaminen, wie Dimethylaminopropylamin, Ethylendiamin, Diethylentriamin, Triethylentetramin oder Tetrae- thylenpentamin, hergestellt werden können, sind insbesondere aus der EP-A-0 244 616 bekannt. Geht man bei der Herstellung der Ad- ditive von Polybuten oder Polyisobuten mit überwiegend mitten- ständigen Doppelbindungen (meist in der beta-und gamma-Position) aus, bietet sich der Herstellweg durch Chlorierung und anschlie- ßende Aminierung oder durch Oxidation der Doppelbindung mit Luft oder Ozon zur Carbonyl-oder Carboxylverbindung und anschließende Aminierung unter reduktiven (hydrierenden) Bedingungen an. Zur Aminierung können hier die gleichen Amine wie oben für die reduk- tive Aminierung des hydroformylierten hochreaktiven Polyisobutens eingesetzt werden. Entsprechende Additive auf Basis von Polypro- pen sind insbesondere in der WO-A-94/24231 beschrieben.

Weitere bevorzugte Monoaminogruppen (a) enthaltende Additive sind die Hydrierungsprodukte der Umsetzungsprodukte aus Polyisobutenen mit einem mittleren Polymerisationsgrad P = 5 bis 100 mit Sticko- xiden oder Gemischen aus Stickoxiden und Sauerstoff, wie sie ins- besondere in der WO-A-97/03946 beschrieben sind.

Weitere bevorzugte Monoaminogruppen (a) enthaltende Additive sind die aus Polyisobutenepoxiden durch Umsetzung mit Aminen und nach- folgende Dehydratisierung und Reduktion der Aminoalkohole erhält- lichen Verbindungen, wie sie insbesondere in der DE-A-196 20 262 beschrieben sind.

Nitrogruppen, ggf. in Kombination mit Hydroxylgruppen, (b) ent- haltende Additive sind vorzugsweise Umsetzungsprodukte aus Poly- isobutenen des mittleren Polymerisationsgrades P = 5 bis 100 oder 10 bis 100 mit Stickoxiden oder Gemischen aus Stickoxiden und Sauerstoff, wie sie insbesondere in der WO-A-96/03367 und in der WO-A 96/03479 beschrieben sind. Diese Umsetzungsprodukte stellen in der Regel Gemische aus reinen Nitropolyisobutanen (z. B. al- pha, beta-Dinitropolyisobutan) und gemischten Hydroxynitropolyiso- butanen (z. B. alpha-Nitro-beta-hydroxypolyisobutan) dar.

Hydroxylgruppen in Kombination mit Mono-oder Polyaminogruppen (c) enthaltende Additive sind insbesondere Umsetzungsprodukte von Polyisobutenepoxiden, erhältlich aus vorzugsweise überwiegend endständige Doppelbindungen aufweisendem Polyisobuten mit MN = 300 bis 5000, mit Ammoniak, Mono-oder Polyaminen, wie sie insbeson- dere in der EP-A-476 485 beschrieben sind.

Carboxylgruppen oder deren Alkalimetall-oder Erdalkalimetall- salze (d) enthaltende Additive sind vorzugsweise Copolymere von C2-C40-Olefinen mit Maleinsäureanhydrid mit einer Gesamt Molmasse von 500 bis 20000, deren Carboxylgruppen ganz oder teilweise zu den Alkalimetall-oder Erdalkalimetallsalzen und ein verbleiben- der Rest der Carboxylgruppen mit Alkoholen oder Aminen umgesetzt sind. Solche Additive sind insbesondere aus der EP-A-307 815 be- kannt. Derartige Additive dienen hauptsächlich zur Verhinderung von Ventilsitzverschleiß und können, wie in der WO-A-87/01126 be- schrieben, mit Vorteil in Kombination mit üblichen Kraftstoffde- tergentien wie Poly (iso) butenaminen oder Polyetheraminen einge- setzt werden.

Sulfonsäuregruppen oder deren Alkalimetall-oder Erdalkalimetall- salze (e) enthaltende Additive sind vorzugsweise Alkalimetall- oder Erdalkalimetallsalze eines Sulfobernsteinsäurealkylesters, wie er insbesondere in der EP-A-639 632 beschrieben ist. Derar- tige Additive dienen hauptsächlich zur Verhinderung von Ventil- sitzverschleiß und können mit Vorteil in Kombination mit üblichen Kraftstoffdetergentien wie Poly (iso) butenaminen oder Polyethera- minen eingesetzt werden.

Polyoxy-C2-C4-alkylengruppierungen (f) enthaltende Additive sind vorzugsweise Polyether oder Polyetheramine, welche durch Umset- zung von C2-C6o-Alkanolen, C6-C30-Alkandiolen, Mono-oder Di-C2- C30-alkylaminen, C1-C30-Alkylcyclohexanolen oder C1-C30-Alkylpheno- len mit 1 bis 30 mol Ethylenoxid und/oder Propylenoxid und/oder Butylenoxid pro Hydroxylgruppe oder Aminogruppe und, im Falle der Polyetheramine, durch anschließende reduktive Aminierung mit Am- moniak, Monoaminen oder Polyaminen erhältlich sind. Derartige Produkte werden insbesondere in EP-A-310 875, EP-A-356 725, EP- A-700 985 und US-A-4 877 416 beschrieben. Im Falle von Polyethern erfüllen solche Produkte auch Trägeröleigenschaften. Typische Beispiele hierfür sind Tridecanol oder Isotridecanolbutoxylate, Isononylphenolbutoxylate sowie Polyisobutenolbutoxylate und-pro- poxylate sowie die entsprechenden Umsetzungsprodukte mit Ammo- niak.

Carbonsäureestergruppen (g) enthaltende Additive sind vorzugs- weise Ester aus Mono-, Di-oder Tricarbonsäuren mit langkettigem Alkanolen oder Polyolen, insbesondere solche mit einer Mindest- viskosität von 2 mm2/s bei 100°C, wie sie insbesondere in der DE-A-38 38 918 beschrieben sind. Als Mono-, Di-oder Tricarbon- säuren können aliphatische oder aromatische Säuren eingesetzt werden, als Esteralkohole bzw.-polyole eignen sich vor allem langkettige Vertreter mit beispielsweise 6 bis 24 C-Atomen. Typi- sche Vertreter der Ester sind Adipate, Phthalate, iso-Phthalate, Terephthalate und Trimellitate des Isooctanols, Isononanols, Iso- decanols und des Isotridecanols. Derartige Produkte erfüllen auch Trägeröleigenschaften.

Aus Bernsteinsäureanhydrid abgeleitete Gruppierungen mit Hydroxy- und/oder Amino-und/oder Amido-und/oder Imidogruppen (h) enthal- tende Additive sind vorzugsweise entsprechende Derivate von Poly- isobutenylbernsteinsäureanhydrid, welche durch Umsetzung von kon- ventionellem oder hochreaktivem Polyisobuten mit MN = 300 bis 5000 mit Maleinsäureanhydrid auf thermischem Wege oder über das chlo- rierte Polyisobuten erhältlich sind. Von besonderem Interesse sind hierbei Derivate mit aliphatischen Polyaminen wie Ethylen- diamin, Diethylentriamin, Triethylentetramin oder Tetraethylen- pentamin. Derartige Ottokraftstoffadditive sind insbesondere in US-A-4 849 572 beschrieben.

Durch Mannich Umsetzung von phenolischen Hydroxylgruppen mit Al- dehyden und Mono-oder Polyaminen erzeugte Gruppierungen (i) ent- haltende Additive sind vorzugsweise Umsetzungsprodukte von Poly- isobuten-substituierten Phenolen mit Formaldehyd und Mono-oder Polyaminen wie Ethylendiamin, Diethylentriamin, Triethylentetra- min, Tetraethylenpentamin oder Dimethylaminopropylamin. Die Poly- isobuten-substituierten Phenole können von konventionellem oder hochreaktivem Polyisobuten mit MN = 300 bis 5000 stammen. Derar- tige"Polyisobuten Mannichbasen"sind insbesondere in der EP- A-831 141 beschrieben.

Weitere erfindungsgemäß geeignete Detergensadditive sind bei- spielsweise beschrieben in den europäischen Patentanmeldungen EP-A-0 277 345,0 356 725,0 476 485,0 484 736,0 539 821, 0 543 225,0 548 617,0 561 214,0 567 810 und 0 568 873 ; in den deutschen Patentanmeldungen DE-A-39 42 860,43 09 074, 43 09 271,43 13 088,44 12 489,0 44 25 834,195 25 938, 196 06 845,196 06 846,196 15 404,196 06 844,196 16 569, 196 18 270 und 196 14 349 ; sowie in der WO-A-96/03479. Besonders brauchbare Detergensadditive werden von der BASF AG, Ludwigsha- fen, unter der Handelsbezeichnung Kerocom PIBA vertrieben. Diese enthalten Polyisobutenamine gelöst in aliphatischen C1o-Cl4-Koh-

lenwasserstoffen. Die erfindungsgemäß verwendeten Detergensaddi- tive, insbesondere die bevorzugt verwendeten Polyisobutenamin-Ad- ditive, haben gewöhnlich ein zahlengemitteltes Molekulargewicht MN im Bereich von etwa 150 bis etwa 5000, vorzugsweise etwa 500 bis 2000, insbesondere etwa 800 bis 1500 g, pro Mol.

Zur genaueren Definition der einzelnen aufgeführten Kraftstoffad- ditive wird hier auf die Offenbarungen der obengenannten Schrif- ten des Standes der Technik ausdrücklich Bezug genommen.

Die erfindungsgemäß verwendeten Kraftstoffadditive bzw. damit ad- ditivierten Kraftstoffe können neben den genannten Trägerölen und Detergensadditiven noch weitere übliche Komponenten und Additive enthalten wie z. B. weitere Trägeröle, Korrosionsinhibitoren, De- mulgatoren und Farbstoffe.

Als weitere übliche Komponenten können auch Trägeröle genannt werden. Hier sind beispielsweise mineralische Trägeröle (Grund- öle), insbesondere solche der Viskositätsklasse"Solvent Neutral (SN) 500 bis 2000", synthetische Trägeröle auf Basis von Olefin- polymerisaten mit MN = 400 bis 1800, vor allem auf Polybuten-oder Polyisobuten-Basis (hydriert oder nicht hydriert), von Polyal- phaolefinen oder Polyinternalolefinen sowie synthetische Träge- röle auf Basis alkoxylierter langkettiger Alkohole oder Phenole zu nennen. Ebenfalls geeignet als weitere Additive sind Polyalke- nalkohol-Polyetheramine, wie beispielsweise in der DE-199 16 512.2 beschrieben.

Beispiele für geeignete synthetische Trägeröle sind Polyolefine, (Poly) ester, und Polyether, aliphatische Polyetheramine, Alkyl- phenol-gestartete Polyether und Alkylphenol-gestartete Polyethe- ramine. Geeignete Trägerölsysteme sind beispielsweise beschrieben in DE-A-38 38 918, DE-A-38 26 608, DE-A-41 42 241, DE-A-43 09 074, US 4 877 416 und EP-A-0 452 328, worauf hier aus- drücklich Bezug genommen wird.

Weitere übliche Additive sind Korrosionsinhibitoren, beispiels- weise auf Basis von zur Filmbildung neigenden Ammoniumsalzen or- ganischer Carbonsäuren oder von heterocyclischen Aromaten bei Buntmetallkorrosionsschutz, Antioxidantien oder Stabilisatoren, beispielsweise auf Basis von Aminen wie p-Phenylendiamin, Dicy- clohexylamin oder Derivaten hiervon oder von Phenolen wie 2,4-Di- tert.-butylphenol oder 3,5-Di-tert.-butyl-4-hydroxyphenylpro- pionsäure, Demulgatoren, Antistatikmittel, Metallocene wie Ferro- cen oder Methylcyclopentadienylmangantricarbonyl, Schmierfähig- keitsverbesserer (Lubricity-Additive) wie bestimmte Fettsäuren, Alkenylbernsteinsäureester, Bis (hydroxyalkyl) fettamine, Hydroxya-

cetamide oder Ricinusöl sowie Farbstoffe (Marker). Es können auch Amine zur Absenkung des pH Wertes des Kraftstoffes zugesetzt wer- den.

Die erfindungsgemäßen Verbindungen der Formel I entfalten ihre antikorrosive Wirkung nicht nur bei Verwendung als Kraft-oder Schmierstoffadditiv. Antikorrosive Eigenschaften werden auch bei deren Verwendung in wässrigen Systemen, wie z. B. Kühlerflüssig- keiten oder Bohr-und Schneidflüssigkeiten beobachtet. Derartige antikorrosive Flüssigkeiten sind ebenfalls Gegenstand der Erfin- dung. Diese können die erfindungsgemäßen Verbindungen in einem Anteil von etwa 1 bis 10 Gew.-% gegebenenfalls in Kombination mit weiteren üblichen antikorrosiven Zusätzen enthalten.

Die vorliegende Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die fol- genden nicht limitierenden Ausführungsbeispiele näher erläutert.

Beispiel 1 : Herstellung der Emulgatoren a) Herstellung des Emulgators A : Polyisobutylenamin (185 g, Mw=1000,55 Gew.-% in Mineralöl, Kero- com@PIBA der BASF AG) wurde mit Gluconsäure (24,3 g, 50 Gew.-% in Wasser, ADM Ölmühlen) versetzt und 2 Stunden bei 170°C erhitzt.

Nachdem kein Wasser mehr abdestillierte wurde das Produkt abge- kühlt und abgefüllt. b) Herstellung des Emulgators B : Polyisobutylenamin (185 g, Mw=1000,55 Gew.-% in Mineralöl, Kero- com@PIBA der BASF AG) wurde mit Glycerinsäure (15,7 g, 40 %-ig in Wasser, TCI, Tokyo Kasei) versetzt und 2 Stunden bei 170°C er- hitzt. Nachdem kein Wasser mehr abdestillierte wurde das Produkt abgekühlt und abgefüllt. c) Herstellung des Emulgators C : Polyisobutylenamin (73 g, Mw=1000,55 Gew.-% in Mineralöl, Kero- com@PIBA der BASF AG) wurde mit Milchsäure (4 g, Fa. Merck, Darm- stadt, 90 Gew.-% in Wasser) versetzt und 2 Stunden bei 170°C er- hitzt. Nachdem kein Wasser mehr abdestillierte wurde das Produkt abgekühlt und abgefüllt. d) Herstellung des Emulgators D : Talgfettamin (54 g, Radiamin 6171 der Firma Fina Chemicals, Brüs- sel) wurde in Mineralöl gelöst (54 g), mit Gluconsäure (82 g, 50% in Wasser, ADM Ölmühlen) versetzt und 2 Stunden bei 170°C erhitzt.

Nachdem kein Wasser mehr abdestillierte wurde das Produkt abge- kühlt und abgefüllt.

e) Herstellung der Emulgatoren E und F : 500 g Polyisobutylenamin (Mw=1000, 55 Gew.-% in Mineralöl, Kero- com@PIBA der BASF AG) wurde mit 65 g L-Glutaminsäure (E) bzw.

60 g L-Asparginsäure (F) versetzt und bei 160°C unter Vakuum er- hitzt. Nachdem kein Wasser mehr abdestillierte wurde das Produkt heiß filtriert, abgekühlt und abgefüllt.

Beispiel 2 : Herstellung einer Flüssigsprengstoffemulsion a) Herstellung der Emulsion A : 30 Teile des Emulgators A wurden in 50 Teilen Mineralöl gelöst und auf 70°C erwärmt. In diese Lösung wurden unter starkem Rühren 1100 Teile erwärmte Ammoniumnitratlösung (80 Gew.-% in Wasser, 80°C) zugegeben. Die so erhaltene Emulsion wurde auf Raumtempera- tur abgekühlt, sie war transparent und zeigte auch nach 2-monati- ger Lagerung keine Trennungs-oder Kristallisationsneigung. Eine Probe wurde mit Wasser überschichtet und zeigte auch nach mehre- ren Wochen kein Aufbrechen der Emulsion. b) Herstellung der Emulsion B : 30 Teile des Emulgators B wurden in 50 Teilen Mineralöl gelöst und auf 70°C erwärmt. In diese Lösung wurden unter starkem Rühren 1100 Teile erwärmte Ammoniumnitratlösung (80 Gew.-% in Wasser, 80°C) zugegeben. Die so erhaltene Emulsion wurde auf Raumtempera- tur abgekühlt, sie war transparent und zeigte auch nach 2-monati- ger Lagerung keine Trennungs-oder Kristallisationsneigung. Eine Probe wurde mit Wasser überschichtet und zeigte auch nach mehre- ren Wochen kein Aufbrechen der Emulsion. c) Herstellung der Emulsion C : 30 Teile des Emulgators C wurden in 50 Teilen Mineralöl gelöst und auf 70°C erwärmt. In diese Lösung wurden unter starkem Rühren 1100 Teile erwärmte Ammoniumnitratlösung (80 Gew.-% in Wasser, 80°C) zugegeben. Die so erhaltene Emulsion war bei 70°C transpa- rent, zeigte aber nach dem Abkühlen eine schwache Trennungs-und Kristallisationsneigung. d) Herstellung der Emulsion D : 30 Teile des Emulgators D wurden in 50 Teilen Mineralöl gelöst und auf 70°C erwärmt. In diese Lösung wurden unter starkem Rühren 1100 Teile erwärmte Ammoniumnitratlösung (80 Gew.-% in Wasser, 80°C) zugegeben. Die so erhaltene Emulsion wurde auf Raumtempera- tur abgekühlt, sie war transparent und zeigte auch nach 2-monati- ger Lagerung keine Trennungs-oder Kristallisationsneigung. Eine Probe wurde mit Wasser überschichtet und zeigte bereits nach meh- reren Tagen ein Aufbrechen der Emulsion.

e) Vergleichsbeispiel : 15 Teile Sorbitanmonooleat (S-MAZ 80 der BASF Corp.) wurden in 55 Teilen Mineralöl gelöst und auf 70°C erwärmt. In diese Lösung wurden unter starkem Rühren 1100 Teile erwärmte Ammoniumnitratlö- sung (80 Gew.-% in Wasser, 80°C) zugegeben. Die so erhaltene Emul- sion wurde auf Raumtemperatur abgekühlt, sie war transparent und zeigte auch nach 2-monatiger Lagerung keine Trennungs-oder Kri- stallisationsneigung. Eine Probe wurde mit Wasser überschichtet und zeigte bereits nach mehreren Tagen ein Aufbrechen der Emul- sion.

Beispiel 3 : Herstellung einer Wasser-Kraftstoffemulsion a) Es wurde eine 2% ige Lösung eines Emulgatorgemisches herge- stellt, das sich zu 6 Teilen aus den Emulgatoren A bzw. E, zu 3 Teilen aus einem C13-Oxoalkohol-Ethoxylat (7 EO) (Lutensol TO 7 der BASF AG) und zu 2 Teilen aus einem Alkylphenolethoxylat (Emu- lan OP 25) zusammensetzt. Mit einem Ultra-Turrax (Jahnke und Kun- kel Laborgerät T 25) wurden 500 g dieser Mischung mit 100 ml Was- ser gemischt (15 Minuten bei 24000 Upm). Die so erhaltene Emul- sion zeigte nach 4-wöchiger Lagerung keinerlei Anzeichen einer Phasenseparation. b) Für ein Vergleichsbeispiel wurde anstelle der erfindungsgemä- ßen Emulgatoren 6 Teile Sorbitanmonooleat (S-MAZ 80 der BASF Corp.) verwendet. Nach 3 Wochen wurde am Boden des Glasbehälters die erste Tropfenbildung (Phasenseparation) beobachtet.

Beispiel 4 : Bestimmung des Verschleißschutz-Verhaltens in Kraft- stoffen Es wurden in einem unadditivierten Diesel-Kraftstoff (Miro-Karls- ruhe) die in Tabelle 1 aufgeführten Stoffe gelöst. Es wurden je- weils Mischungen mit 75 ppm Additiv hergestellt. Die Beurteilung erfolgte per HFRR-Test (High Frequency Roller Rig Test), der ge- mäß ISO 12156-1 durchgeführt wurde. Die Länge der entstehenden Riefen wird vermessen und wird als Maß für den Verschleiß heran- gezogen.

Tabelle 1 : Ergebnisse der HFRR-Messung

Additiv Länge der Riefen (µm) Unadditiviert 595 C 16/C2 2-Carbonsäuregemisch 420 (kommerziell) (Kerokorr@LA99) PIBA/Glycerinsäure (Emulgator B) 320 PIBA/Gluconsäure (Emulgator A) 380 PIBA/Glutaminsäure (Emulgator E) 310