In ihrem Färbeverhalten gleichen Viskosefasern im wesentlichen denen der Baumwollfasern. Beim derzeitigen Stand der Technik sind zum Färben cellulosischer Natur- oder Regeneratfasern alkalispendende Mittel, sowie Elektrolyte notwendig, um befriedigende Fixierergebnisse mit Reaktivfarbstoffen zu erzielen. Für ökologisch verbesserte Färbeverfahren stellen aber gerade diese notwendigen Zusätze nicht zu akzeptierende Umweltbelastungen dar. Für die Zukunft von zunehmender Bedeutung werden daher Regeneratfasern, aufbauend auf Cellulose, sein, die zuvor ohne zusätzliche Prozeßschritte in hoch farbstoffaffine, d.h. salz- und alkalifrei färbbare, Modifikationen überführt wurden. So veränderte Fasern ähneln in ihrem chemischen Verhalten tierischen Fasern, wie Wolle oder Seide, und können in bestimmten Grenzen unter neutralen Bedingungen mit anionischen Farbstoffen, ohne weitere Salz- oder Alkalizusätze, gefärbt werden.

Ein besonderes Anwendungsgebiet werden in diesem Zusammenhang Mischgewebe, wie z.B. Polyester/modifizierte Viskose, sein, die dann einbadig gefärbt werden können.

Modifizierungen von Viskose sind in der Literatur bereits beschrieben. Die DE-A- 1 948 487 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Viskosefasern mit neuartigen Färbeeigenschaften. Im Verlauf der Herstellung kommen Polyaminamide zum Einsatz, die nicht nur den nativen Charakter der Faser bedeutend stören, sondern auch ein ungenügendes Echtheitsniveau der anschließenden Färbung zur Folge haben.

Auch die DE-A- 1 469 062 beschäftigt sich mit "aminalisierten Fasern" . Bei den Zusätzen handelt es sich um Aminoethyl- und Diethylaminoethylcellulosen in

hoher Konzentration, das Einfärben gesc> aht ausschließlich mit Säurefarbstoffen. Nachteilig bei diesem Verfahren ist, daß die Zusätze zunächst aufwendig synthetisiert und isoliert werden müssen und darüberhinaus sehr teuer sind.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, eine Viskosefaser herzustellen, die bezüglich Färben sowohl mit Reaktiv- als auch mit Direktfarbstoffen bedeutend affiner ist und sich auch sonst in gewünschten Gebrauchseigenschaften positiv von den Standardfasern unterscheidet.

Diese Aufgabe wird überraschenderweise gelöst durch Beimischen von mit aminogruppenhaltigen Verbindungen hochgradig substituierten Stärkederivaten zu einer Viskosemasse, Celluloselösung oder zu Alkalicellulose und anschließender Verspinnung.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind aminierte Cellulose- Regeneratfasern, hergestellt, indem man einer Viskosemasse, Alkalicellulose oder Celluloselösung eine oder mehrere mit C ₂ -C ₅ -Alkylolaminen, die im Alkylrest noch mit 1 bis 2 weiteren Hydroxy- und Methoxygruppen substituiert sein können und deren Aminogruppe eine primäre oder mit C ₁ -C ₄ -Alkylgruppen substituierte sekundäre, tertiäre oder quartäre Amino- oder Ammoniumgruppe ist, veretherte Stärke(n) mit einem Substitutionsgrad zwischen 0, 1 und 3 vorzugsweise 0, 1 1 bis 2, insbesondere 0,2 bis 1 , beimischt und daraus Fasern spinnt.

Die veretherten Stärkederivate haben einen Substitutionsgrad zwischen 0, 1 und 3. Ein Substitutionsgrad von 3 bedeutet, daß jede der drei freien OH-Gruppen in jeder Glucose-Einheit verethert ist. Ein Substitutionsgrad von 0, 1 bedeutet, daß statistisch in jeder zehnten Glucose-Einheit eine OH-Gruppe verethert ist.

Stärken mit einem Substitutionsgrad von etwa 0,05 sind an sich bekannt

(Houben-Weyl, 1 987, Bd . E 20, Teil 3, S. 21 35-21 51 ), solche mit einem Substitutionsgrad von 0, 1 und höher sind jedoch noch nicht beschrieben.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind daher auch vorstehend beschriebene mit Alkylamino-Gruppen veretherte Stärkederivate mit einem Substitutionsgrad zwischen 0, 1 und 3, vorzugsweise 0, 1 1 bis 2.

Bevorzugt im Sinne der vorliegenden Erfindung sind besagte Stärkeether, deren Ethergruppe die Formel -O-(CH ₂ ) _x -NR ₂ , -O-CH ₂ -CHOH-CH ₂ -NR ₂ , -O-(CH ₂ ) _χ -SO ₂ -(CH ₂ ) _y -NR ₂ , -O-(CH ₂ ) _χ -SO ₂ -(CH ₂ ) _y -NR ^θ ₃ A ^θ , -O-(CH ₂ ) _x - ^θ NR ₃ A ^θ oder -O-CH ₂ -CHOH-CH ₂ -NR ^φ ₃ A ^θ hat, wobei x und y die Zahl 2 oder 3 ist, R gleich oder verschieden ist und Wasserstoff, Methyl oder Ethyl und A ein Anion, beispielsweise Chlorid oder Sulfat, bedeutet. Besonders bevorzugt sind solche Stärkeether, deren Ethergruppe die Formel -O-CH ₂ CH ₂ -NH ₂ , -O-CH ₂ -CHOH- CH ₂ -N ^Θ (CH ₃ ) ₃ oder -O-CH ₂ CH ₂ -N ^θ (CH ₃ ) ₃ hat.

Die erfindungsgemäßen Stärkeether mit besagtem hohem Substitutionsgrad sind in Wasser fließfähige bis hochviskose Massen von 1 bis 30 Pas (etwa 20 gew.-%ige wäßrige Lösung), die ohne weitere Aufarbeitung bei der Herstellung der Cellulose-Regeneratfasern der Spinnmasse, Celluloselösung oder Alkalicellulose zugesetzt werden können.

Der Polymerisationsgrad der erfindungsgemäßen Stärkeether liegt zweckmäßigerweise zwischen 100 und 1000, vorzugsweise 100 und 400, Anhydroglucoseeinheiten. Bei Polymerisationsgraden kleiner als 100 besteht die Gefahr, daß die Stärkeether nach dem Verspinnen aus der Faser ausgewaschen werden.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Stärkeether erfolgt, indem man eine beliebige Stärke, beispielsweise Kartoffelstärke, Maisstärke oder Weizenstärke,

mit einem C ₂ -C ₅ -Alkylamin, das einen g>- nüber OH-Gruppen reaktiven Substituenten, beispielsweise eine σ-Chic; -ß-Hydroxy-, eine 1 ,2-Epoxy-, eine l -(Sulfatoethylsulfon)- oder eine Sulfatoethyl-Substitution, aufweist, bei einem pH-Wert von 9 bis 14, vorzugsweise von 9,5 bis 1 3, umsetzt. Die Umsetzungstemperatur beträgt zweckmäßigerweise 40 bis 100°C. Das C ₂ -C ₅ - Alkylamin wird, je nach gewünschtem Substitutionsgrad der Stärke, im molaren Verhältnis Alkyiami einer Anhydroglukoseeinheit von 0, 1 : 1 bis zweckmäßigerweise 4: 1 umgesetzt.

Beispiele für die vorstehend genannten Alkylamine, die zur Modifizierung der Stärke eingesetzt werden, sind Glycidyltrimethylammoniumsulfat oder -Chlorid, Sulfatoethyltrimethylammoniumsulfat oder -Chlorid, Aminoethylsulfat, 3-Chlor-2- hydroxypropyltrimethylammonium sulfat oder -Chlorid und Aminopropylsulfatoethylsulfon.

Die zur Herstellung der aminierten Cellulose-Regeneratfasern eingesetzten Stärkeether lassen sich aufgrund ihrer Wasserlöslichkeit in guter Verteilung direkt in die Spinnmasse einrühren, bevorzugt in wäßrigem Medium und gegebenenfalls mit Hilfe von Emulgatoren und zeigen mit der Viskose eine gute Verträglichkeit. Der Zusatz des fließfähigen Stärkeethers erfolgt in einer Menge von 1 bis 20 %, vorzugsweise 1 bis 1 2 Gew.-%, gerechnet als Trockensubstanz, bezogen auf den Cellulosegehalt der Spinnmasse, vor der Fällung und Verformung. Die Filtrierbarkeit der Viskose zeigt keine Verschlechterung im Vergleich mit zusatzfreien Proben, so daß im Zuge des Spinnvorganges kein Verstopfen der Spinndüse zu beobachten ist. Die Verformung der Viskose wird nach üblichen und bekannten Methoden durchgeführt, wie z.B. mit Spinndüsen, einem nachfolgenden Fällbad, sowie gegebenenfalls weiteren Nachbehandlungsbädern.

Eine weitere Möglichkeit zur Herstellung der aminierten Cellulose- Regeneratfasern besteht darin, die genannten Stärkederivate in die

Alkalicellulose, einer Vorstufe der Viskose, miteinzurühren. Nach Xanthogenierung und Einpressen in ein saures Fällbad wird auch auf diesem Weg eine aminierte Viskosefaser erhalten.

Die nach den beschriebenen Methoden erhaltenen Fasern können nach Verarbeitung zu Geweben und Gewirken nach verschiedenen Verfahren, wie Auszieh-, Klotz- und modernen Druckverfahren, wie Ink-Jet- Verfahren, ohne Einsatz von Salz oder Alkali gefärbt werden.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung eines gefärbten oder bedruckten Textilmaterials aus Celluloseregeneratfasern, dadurch gekennzeichnet, daß man einer Viskosemasse, Celluloselösung oder Alkalicellulose besagte Stärkeether zusetzt und beispielsweise nach dem Viskosespinnverfahren oder aus der Celluloselösung Fasern spinnt, die Fasern zu einem Gewebe oder Gewirke verarbeitet und dieses mit einem oder mehreren Reaktivfarbstoffen in Abwesenheit von zusätzlichem Elektrolytsalz oder Alkali färbt oder bedruckt.

Das textile modifizierte Fasermaterial, das in das erfindungsgemäße Färbeverfahren eingesetzt wird, kann in allen Verarbeitungszuständen, so als Garn, Flocke, Kammzug und Stückware (Gewebe) vorliegen.

Das erfindungsgemäße Färben der modifizierten textilen Fasermaterialien erfolgt analog bekannten Färbeweisen und Druckverfahren zum Färben und Bedrucken von Fasermaterialien mit wasserlöslichen textilen Farbstoffen und unter Anwendung der hierfür bekanntermaßen eingesetzten Temperaturbereiche und üblichen Farbstoffmengen, jedoch mit der Ausnahme, daß für die Färbebäder, Klotzverfahren, Druckpasten und Ink-Jet-Formulierungen ein Zusatz von alkalisch wirkenden Verbindungen, wie sie üblicherweise zur Fixierung von faserreaktiven Farbstoffen benutzt werden, nicht nötig ist und auch auf übliche Zusätze an Elektrolytsalzen verzichtet werden kann. Es wird daher bei einem

pH-Wert zwischen 4, 5 und 8,5 und, bei Verwendung handelsüblicher Reaktiv¬ oder Direktfarbstoffe, in Gegenwart eines Elektrolytsalzgehaltes von 0,01 bis 0,5 Gew.-%, bezogen auf die Färbelösung, gefärbt oder gedruckt. Ohne die erfindungsgemäße Aminierung der Cellulosefasern wäre dieser Elektrolytgehalt für ein erfolgreiches Färbeverfahren um den Faktor 20 bis 1000 zu gering.

Färbeverfahren, die erfindungsgemäß eingesetzt werden können, sind beispielsweise die verschiedenen Ausziehverfahren, wie das Färben auf dem Jigger und auf der Haspelkufe oder das Färben aus langer und kurzer Flotte, das Färben in Jet-Färbemaschinen, das Färben nach Klotz-Kaltverweilverfahren oder nach einem Klotz-Heißdampf-Fixierverfahren.

Zu den erfindungsgemäß nutzbaren Färbeverfahren zählen auch die Drucktechniken, einschließlich des Ink-Jet-Printings und des Transferdruckes.

Die Farbstoffe, die zum Färben der modifizierten Cellulose genutzt werden, sind im allgemeinen anionischer Natur. Besonders geeignet sind die faserreaktiven Textilfarbstoffe, die mit Hydroxylgruppen, beispielsweise von Cellulose, oder Amino- und Thiolgruppen, beispielsweise von Wolle und Seide, von synthetischen Polymeren, wie Polyamiden, oder auch modifizierten Polymeren, eben den aminierten Cellulosen, reagieren können und eine kovalente Bindung einzugehen vermögen. Als faserreaktive Komponente an den Textilfarbstoffen seien besonders der Sulfatoethylsulfonyl-, Vinylsulfonyl-, Chlortriazinyl-, Fluortriazinyl-, sowie Kombinationen dieser "Ankersysteme" genannt.

Als Säure- oder Direktfarbstoffe zum Färben oder Bedrucken von erfindungsgemäß modifizierten Cellulosefasern sind beispielsweise die Diamin- Farbstoffe, ^® Sirius Lichtecht-Farbstoffe, ^® Alphanol-Farbstoffe, ^® Cotonerol- Farbstoffe und ^® Duasyn-Farbstoffe geeignet, wie z.B. C.l . Acid Black 27 (C.l . No. 26 310), C.l . Acid Black 35 (C.l. No. 26 320), C.l . Acid Blue 1 1 3 (C.l . No. 26 360), C.l . Direct Orange 49 (C.l . No. 29 050), C.l . Direct Orange 69 (C.l .

No. 29 055), C.l. Direct Yellow 34 (C.l . No. 29 060), C.l. Direct Red 79 (C.l. No. 29 065), C.l . Direct Yellow 67 (C.l . No. 29 080), C.l . Direct Brown 1 26 (C.l. No. 29 085), C.l. Direct Red 84 (C.l. No. 35 760), C.l. Direct Red 80 (C.l. No. 35 780), C.l. Direct Red 1 94 (C.l . No. 35 785), C.l . Direct Red 81 (C.l. No. 28 1 60), C.l. Direct Red 32 (C.l . No. 35 790), C.l. Direct Blue 1 62 (C.l. No. 35 770), C.l. Direct Blue 1 59 (C.l . No. 35 775), C.l . Direct Black 1 62: 1 and C.l. Direct Violet 9 (C.l. No. 27 885) .

Wenn nicht anders angegeben, sind die in den nachfolgenden Beispielen angeführten Teile Gewichtsteile und Prozente Gewichtsprozente.

Die Molmassen der verwendeten Stärken sind üblicherweise auf eine Anhydroglucoseeinheit bezogen.

Beispiel 1

a) Herstellung des Stärkeethers:

1 62 g ( 1 mol) Kartoffelstärke, technisch trocken, werden in einem Kneter in 500 ml Wasser, in dem zuvor 26,4 g (0,66 mol) Ätznatron gelöst wurden, eingetragen. Anschließend werden zu dieser Mischung 1 30 g (0, 6 mol) 2,3-Epoxypropyltrimethylammoniumchlorid als 70 %ige Lösung in Wasser gegeben. Die Mischung wird 4 Stunden bei 60°C geknetet, auf Raumtemperatur abgekühlt und mit Schwefelsäure auf pH 6 gestellt. Die Viskosität beträgt 5,6 Pas bei 50°C und 1 9,6 Pas bei 20°C.

Zur weiteren Charakterisierung des Stärkederivates werden 5 Teile der viskosen Masse in 100 Teilen Wasser gelöst und mittels einer Membranentsalzungstechnik von nicht umgesetztem Epoxyd und Neutralisationssalzen befreit. Das gereinigte Stärkederivat wird bis zur Trockene im Vakuum eingedampft. Die Bestimmung des

Substitutionsgrades erfolgt über eine Stickstoffbestimmung der modifizierten Stärke. Der Stickstoffgehalt betrug im vorligenden Fall 3,5 %. Der Substitutionsgrad berechnet sich nach folgenden Formeln:

162 + 1 51 /14 x [%N] = MW

[%N]/14 x MW : 100 = Substitutionsgrad

Die modifizierte Stärke hat damit einen Substitutionsgrad von 0,67.

b) Das so erhaltene Stärkederivat wird wie folgt in eine betriebsübliche Spinnviskose mit einem Cellulosegehalt von 8,9 %, einem Alkaligehalt von 5 % und einer Viskosität bei 30°C von 38 Kugelfallsekunden eingearbeitet: 50 Teile der modifizierten Stärke werden mit 436 Teilen Spinnviskose vermischt. Diese Vormischung wird in 2522 Teile Spinnviskose eingerührt.

Nach dem Entgasen wird die Spinnmasse nach betriebsüblichen Viskosespinnverfahren in ein schwefelsaures natrium- und zinksulfathaltiges Bad zu Fasern versponnen, in sauren Bädern verstreckt, geschnitten, gewaschen, präpariert und getrocknet.

c) 10 Teile dieser trockenen Viskosefasern werden dann in einer Färbeapparatur mit 100 Teilen Wasser versetzt. Man heizt auf 60°C auf und dosiert insgesamt 0, 1 Teile eines 50 %igen elektrolythaltigen (vorwiegend natriumchloridhaltigen) Farbstoffpulvers der Formel, bekannt aus der DE-A-1 943 904,

über eine Zeit von 30 min zu. Nach einer Nachlaufzeit von 5 min wird die fast farblose Restflotte abgelassen und das Material nach gängigen Methoden ausgewaschen und getrocknet. Man erhält eine farbstarke tiefrote Färbung mit sehr guten Gebrauchsechtheiten.

Beispiel 2

10 Teile der entsprechend Beispiel 1 modifizierten Viskosefasern werden in einen Färbeapparat überführt und in einem Flottenverhältnis von 1 : 10 mit einer wäßrigen Flotte behandelt, die - bezogen auf das Warengewicht der trockenen Ware - 0, 1 Teile eines Reaktivfarbstoffes der Formel, bekannt aus der EP-A-0 457 71 5, Beispiel 106,

gelöst enthält, behandelt. Man färbt die Faser 30 Minuten bei 60°C. Die Weiterbehandlung der so erzeugten Färbung erfolgt durch Spülen und Seifen in

der üblichen Weise. Man erhält eine tiefrote Färbung mit sehr guten Gebrauchsechtheiten.

Beispiel 3

In eine wie unter Beispiel 1 beschriebene Spinnviskose wird eine entsprechend den folgenden Angaben synthetisierte Stärke untergemischt: 200 g ( 1 ,2 mol) Maisstärke werden in einem 2 I Kolben mit abwärtsbewegendem Rührer in 500 ml Wasser und 24 g (0,6 mol) Ätznatron eingetragen. Anschließend werden zu dieser Mischung 1 1 3 g (0,4 mol) Sulfatoethyl-trimethyl-ammoniumsulfat, gelöst in 300 ml Wasser, gegeben. Die Mischung wird 6 Stunden bei 85 °C gerührt, gegebenenfalls durch weitere Wasserzugabe rührfähig gehalten, auf Raumtemperatur abgekühlt und mit Schwefelsäure auf pH 6 gestellt. Der Stärkeether hat einen Substitutionsgrad von 0,3.

Das Produkt wird wie unter Beispiel 1 beschrieben in die Viskose eingerührt. Nach dem Entgasen wird die Spinnmasse nach betriebsüblichen Viskosespinnverfahren in ein schwefelsaures, natrium- und zinksulfathaltiges Bad zu Fasern versponnen, in sauren Bädern verstreckt, geschnitten, gewaschen, präpariert und getrocknet.

Nach dem Weben erhält man so ein textiles Viskosegewebe, das direkt in einem Färbeprozeß nach dem Klotz-Verfahren weiterverarbeitet werden kann. Hierzu wird eine wäßrige Farbstofflösung, die in 1000 Vol. -Teilen 20 Teile des Farbstoffs der Formel

bekannt aus der EP-A-0 1 58 233, Beispiel 1 und 3 Teile eines handelsüblichen nichtionogenen Benetzungsmittels gelöst enthält, mittels eines Foulards mit einer Flottenaufnahme von 80 %, bezogen auf das Gewicht des Gewebes, bei 25 °C auf das Gewebe aufgebracht. Das mit der Farbstofflösung geklotzte Gewebe wird auf eine Docke gewickelt, in eine Plastikfolie gewickelt und während 4 Stunden bei 40 bis 50°C liegen gelassen und danach mit kaltem und heißem Wasser, das gegebenenfalls ein handelsübliches Tensid enthalten kann, und gegebenenfalls anschließend nochmals mit kaltem Wasser gespült und getrocknet. Es wird eine farbstarke, gleichmäßig gefärbte gelbe Färbung erhalten, die gute Allgemeinechtheiten, insbesondere gute Reib- und Lichtechtheiten, besitzt.

Beispiel 4

Eine wie unter Beispiel 1 beschriebene modifizierte Spinnviskose wird nach den für Spinnviskosen üblichen Prozeßschritten zu einer Faser versponnen, die man in einem Ausziehverfahren ohne Salz- und Alkalizusätze reaktiv einfärbt. Dazu wickelt man 30 Teile der Viskosefaser auf eine Kreuzspule und behandelt das Garn in einer Garnfärbeapparatur, die 450 Teile, bezogen auf das Gewicht der Ware, einer Flotte, die 0,6 Teile, bezogen auf das Warenanfangsgewicht eines elektrolythaltigen Farbstoffs (überwiegend natriumchloridhaltig) der allgemeinen Formel, bekannt aus der DE-A-2 840 380, Beispiel 1

enthält und heizt auf 60°C auf, wobei die Flotte im Wechsel von innen nach außen und von außen nach innen gepumpt wird. Nach 60 min bei dieser Temperatur läßt man die Flotte ab, spült und wäscht nach den üblichen Konditionen die erhaltene Färbung nach. Man erhält eine egal gelb gefärbte Faser mit den allgemein guten Echtheiten für Reaktivfarbstoffe.

Weitere Herstellungsbeispiele 5 - 7 für modifizierte Stärkeether:

Analog zu Beispiel 1 werden jeweils 1 62 g Kartoffelstärke in 500 ml Wasser nd 26,4 g Ätznatron eingetragen. Zu dieser Mischung werden jeweils die folgenden Modifikatoren zugegeben und wie in Beispiel 1 weiterverarbeitet und der Substitutionsgrad bestimmt:

5) Aminopropylsulfatoethylsulfon der Formel

Substitutionsgrad: 0.26.

3-Chlor-2-hydroxypropyltrimethylammoniumchlorid Substitutionsgrad: 0,35

7) Aminoethylschwefelsäure Substitutionsgrad : 0.31

Beispiele für Färbungen mit Direktfarbstoffen:

Beispiel 8

Man verfährt entsprechend den Angaben des Beispiels 1 und erhält nach dem Weben ein textiles Viskosegewebe, das direkt in einem Färbeprozeß nach dem Klotz-Verfahren weiterverarbeitet werden kann. Hierzu wird eine Farbstofflösung, die in 1000 Vol. -Teilen 20 Teile des Säurefarbstoffs der Formel

. S O _j N H ,

C u P c

\ S 0 ₂ N H ₂ ) ,

(Pc = Phthalocyanin)

(C.l. Direct Blue 199) und 3 Teile eines handelsüblichen nichtionogenen Benetzungsmittels gelöst enthält, mittels eines Foulards mit einer Flottenaufnahme von 80 %, bezogen auf das Gewicht des Gewebes, bei 25 °C auf das Gewebe aufgebracht. Die Farbstofflösung wurde zuvor mit Essigsäure auf einen pH-Wert von 5 gestellt. Das mit der Farbstofflösung geklotzte Gewebe wird anschließend 2 Minuten gedämpft. Die Weiterbehandlung der so erzeugten Färbung erfolgt durch Spülen und Seifen in üblicher Weise. Es resultiert eine kräftige Türkisfärbung mit sehr guten Allgemeinechtheiten.

Beispiel 9

Eine wie in Beispiel 3 modifizierte Viskose wird mittels einer oder zweier Walzen zur Führung und Spannung des Gewebes unter einem Ink-Jet-Druckwerk

durchgeführt und mit wäßrigen Lösungen von Direktfarbstoffen bedruckt. Um mehrfarbige Drucke zu erhalten, wird ein Vierfarbdruck mit den Grundfarben für die subtraktive Farbmischung (Gelb, Cyan, Magenta und Schwarz) ausgeführt. Als Cyan-Farbstoff wurden C.l. Direct Blue 1 99, als Gelb-Farbstoff C.l. Direct Yellow 34 (C.l. No. 29060), als Magenta-Farbstoff C.l. Direct Red 79 (C.l. No. 29065) und als Schwarz-Komponente C.l. Direct Black 1 62: 1 verwendet. Der Drucker arbeitet nach dem "Drop on Demand"-Verfahren und der Tintentropfen wird thermisch (Bubble jet-Verfahren) erzeugt. Das bedruckte Gewebe wird anschließend 2 Minuten gedämpft und anschließend in üblicher Weise gespült und geseift. Der resultierende Druck verfügt über gute Allgemeinechtheiten.

Beispiel 10

Man arbeitet entsprechend Beispiel 6, arbeitet auf und webt. Eine so modifizierte Viskose wird auf eine rotierende Walze aufgebracht. Ein auf der Basis der "Continuous Flow" Technik arbeitender Druckkopf gibt nun kontinuierlich Tropfen von Direktfarbstoff ab, die je nach Steuerung durch einen Computer, die Viskose erreichen oder abgelenkt werden. Um mehrfarbige Drucke zu erhalten, wird ein Vierfarbdruck mit den Grundfarben für die substraktive Farbmischung (Gelb, Cyan, Magenta und Schwarz) ausgeführt. Als Cyan-Farbstoff wird C.l. Blue 1 99, als Gelb-Farbstoff C.l. Direct Yellow 34, als Magenta-Farbstoff C.l . Direct Red 81 und als Schwarz-Komponente C.l. Acid Black 35 verwendet. Das bedruckte Gewebe wird anschließend 2 Minuten gedämpft und anschließend in üblicher Weise gespült und geseift. Der resultierende Druck verfügt über gute Allgemeinechtheiten.

Beispiel 1 1

Eine nach den Angaben des Beispiels 1 hergestellte Viskosefaser wird nach

Weiterverarbeitung nach den für Viskosefasern üblichen Prozeßschritten in ein Gewebe überführt und gefärbt.

Dazu wird das Gewebe mittels zweier Walzen zur Führung und Spannung des Gewebes unter einem Ink-Jet-Druckwerk durchgeführt und mit wäßrigen Lösungen von Direktfarbstoffen bedruckt. Der Drucker arbeitet nach dem "Drop on Demand"-Verfahren und der Tintentropfen wird durch einen Druckstoß in der Düse (Piezzo-Verfahren) erzeugt. Um mehrfarbige Drucke zu erhalten, wird ein Vierfarbdruck mit den Grundfarben für die substraktive Farbmischung (Gelb, Cyan, Magenta und Schwarz) ausgeführt. Als Cyan-Farbstoff wird C.l. Direct Blue 1 99, als Gelb-Farbstoff C.l. Direct Yellow 67, als Magenta-Farbstoff C.l. Direct Red 81 und als Schwarz-Komponente C.l . Acid Black 27 verwendet. Das bedruckte Gewebe wird anschließend 2 Minuten gedämpft und anschließend in üblicher Weise gespült und geseift. Der resultierende Druck verfügt über gute Allgemeinechtheiten.

Weitere Beispiele

Man verfährt entsprechend den Angaben des Beispiels 1 und färbt die modifizierte Viskosefaser unter Verwendung der nachfolgenden aufgeführten Farbstoffe und erhält ähnlich gute Ergebnisse:

C.l . Direct Violett 9 C.l. No.27885 C.l . Direct Brown 1 26 C.l. No.29085 C.l. Direct Orange 69 C.l. No.29055 C.l . Acid Blue 1 1 3 C.l. No.26360 C.l . Acid Blue 40 C.l. No.62125