STRAHLANLAGE UND VERFAHREN ZUM BETREIBEN EINER STRAHLAN¬

LAGE

Technisches Gebiet

Verschiedene Beispiele der Erfindung betreffen im Allgemeinen Techniken zum Betreiben einer Strahlanlage und Ausgestaltungen der Strahlanlage, insbesondere einer Prozesskammer der Strahlanlage.

Hintergrund

Strahlanlagen werden zur Behandlung von Oberflächen von Bauteilen verwendet. Dabei wird Strahlgut (manchmal auch als Strahlmedium bezeichnet) in eine Prozesskammer der Strahlanlage mittels einer Strahldüse gestrahlt, wobei sich die zu behandelnden Prozessbauteile in der Prozesskammer befinden. Durch die physikalische Wechselwirkung der Partikel des Strahlguts mit der Oberfläche der Bauteile wird die Oberfläche der Bauteile behandelt. Beispielsweise können Schmutz oder Verunreinigungen von der Oberfläche entfernt werden, Porosität reduziert werden, usw.

Kurze Zusammenfassung der Erfindung Es besteht ein Bedarf für verbesserte Strahlanlagen. Insbesondere besteht ein Bedarf für Strahlanlagen, die wartungsarm sind, eine einfache Beladung mit Prozessbauteilen ermöglichen, einen sicheren und effizienten Betrieb ermöglichen, sowie eine einfache Interaktion mit dem Benutzer gewährleisten.

Diese Aufgabe wird gelöst von den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche. Die Merkmale der abhängigen Patentansprüche definieren Ausführungsformen.

Eine Strahlanlage umfasst ein Gehäuse.

Im Gehäuse kann eine Prozesskammer ausgebildet sein.

Die Prozesskammer kann optional zum Beispiel frontal beladen sein. Beispielsweise könnte eine Tür an einer Frontseite der Prozesskammer angebracht sein, optional eine Hubtüre, die zum Beispiel nach oben oder zur Seite bewegt werden kann.

Es ist denkbar, dass die Strahlanlage optional ein oder mehrere Lüftermodule aufweist. Jedes der ein oder mehreren Lüftermodule kann ein oder mehrere entsprechende Lüfter aufweisen.

So wäre es denkbar, dass die Strahlanlage optional mindestens einen ersten Lüfter umfasst, der eingerichtet ist, um Stoffe aus der Prozesskammer mit einer ersten Saugleistung und einem ersten Volumenstrom abzusaugen, sowie mindestens einen zweiten Lüfter umfasst, der eingerichtet ist, um Stoffe aus der Prozesskammer mit einer zweiten Saugleistung und einem zweiten Volumenstrom abzusaugen.

Optional kann die erste Saugleistung größer als die zweite Saugleistung sein. Alternativ oder zusätzlich kann der erste Volumenstrom kleiner als der zweite Volumenstrom sein. ln manchen Beispielen wäre es denkbar, dass ein Muldenband in der Prozesskammer angeordnet ist. Dieses kann eine Mulde ausbilden. In der Mulde können Prozessbauteile angeordnet werden.

Als allgemeine Regel wäre es denkbar, dass das Muldenband aus mehreren Segmenten ausgebildet ist. Diese können zum Beispiel lösbar miteinander verbunden werden. Die Segmente könnten auch ineinander eingesteckt werden.

Manchmal kann es möglich sein, dass auf dem Muldenband Stege aufgebracht sind, die sich senkrecht zu einer Oberfläche des Muldenbands erstrecken. Es wäre denkbar, dass solche Stege zum Beispiel entlang der Bewegungsrichtung des Muldenbands ausgerichtet sind. Es könnten alternativ oder zusätzlich auch Stege verwendet werden, die sich quer zur Bewegungsrichtung des Muldenbands erstrecken.

Es wäre auch denkbar, dass - anstelle des Muldenbands - zum Beispiel ein Korb in der Prozesskammer angeordnet ist. Die Prozessbauteile können in dem Korb angeordnet werden.

Der Korb und/oder das Muldenband könnten zum Beispiel an einer Rahmenanordnung befestigt sein, die in der Prozesskammer angeordnet ist. Dieser Rahmenanordnung kann in manchen Beispielen aus der Prozesskammer entfernt werden. Die Rahmenanordnung könnte zum Beispiel schwenkbar angeordnet sein, sodass das Muldenband und/oder der Korb aus der Prozesskammer heraus geklappt werden kann. Dies kann zum Beispiel zu Wartungszwecken erfolgen, oder aber auch um Prozessteile aus der Mulde des Muldenbands bzw. aus dem Korb zu entladen. Ein Antrieb - um den Korb zu drehen oder das Muldenband zu bewegen - kann zum Beispiel in der Strahlanlage angeordnet sein und über ein Getriebe der Rahmenanordnung mit dem Muldenband oder dem Korb verbunden sein, um diese zu bewegen. Zum Beispiel könnte ein Verriegelungsmechanismus der Rahmenanordnung verwendet werden, um eine entsprechende Antriebswelle auszubilden. Wird in den verschiedenen hierin beschriebenen Beispielen ein Muldenband verwendet, so könnte eine Rahmenanordnung Führungsschienen bzw. Führungsrinnen ausbilden, die sich entlang der Bewegungsrichtung der Bewegung des Muldenbands erstrecken und dieses Führen. Optional wäre es zum Beispiel denkbar, dass sich diese Führungsrinnen im Bereich der Mulde erstrecken, nämlich dort wo die Prozessbauteile angeordnet sind.

In manchen Beispielen wäre es denkbar, dass ein oder mehrere Druckluftschläuche in der Prozesskammer angeordnet sind. Diese ein oder mehreren Druckluftschläuche können mit Druckluft beaufschlagt werden.

Bei Beaufschlagung mit Druckluft können die ein oder mehreren Druckluftschläuche eine chaotische Bewegung in der Prozesskammer ausführen. Dadurch kann zum Beispiel eine Reinigung stattfinden. Außerdem könnte ein Entpacken eines Pulverkuchens erfolgen.

Zum Beispiel wäre es denkbar, dass die Druckluftschläuche in der Mulde eines Muldenbands in der Prozesskammer angeordnet sind oder in einem Korb angeordnet sind, wenn dieser in der Prozesskammer die Prozessbauteile aufnimmt.

In manchen Beispielen könnte zum Beispiel eine Dichtungsplatte dazu verwendet werden, um Handeingriffe, die in der Dichtungsplatte angeordnet sind, vor der Prozesskammer anzuordnen. Dies könnte zum Beispiel im Zusammenhang mit einer Muldenband-Strahlanlage verwendet werden, optional aber auch zum Beispiel im Zusammenhang mit einem Korb, der in der Strahlanlage angeordnet ist.

Die Dichtungsplatte könnte optional zum Beispiel über eine Führungsschiene vor die Prozesskammer bewegt werden. Es wäre aber auch denkbar, dass die Dichtungsplatte anderweitig vor die Prozesskammer bewegt wird.

Zum Beispiel könnte die Dichtungsplatte insbesondere Zusammenwirken mit einer Hubtüre, die dann auf einer oberen Kante der Dichtungsplatte aufliegen kann. Es sind unterschiedliche Techniken denkbar, um die Prozessbauteile aus der Prozesskammer zu entladen. Zum Beispiel kann dazu ein Wagen verwendet werden, der einen Entlade-Container aufweist. Die Prozessteile könnten zum Beispiel über eine Klappe, die am Wagen befestigt ist, in den Entlade-Container rutschen. Alternativ oder zusätzlich könnte auch eine Rutsche an der Strahlanlage ausgebildet sein, wobei die Rutsche zum Beispiel fest angebracht sein kann oder ausklappbar ausgebildet sein kann. Alternativ oder zusätzlich könnte zum Beispiel auch ein Korb oder ein Muldenband aus einer Prozesskammer der Strahlanlage herausbewegt werden, um die Prozessteile zu entladen.

In den verschiedenen hierin beschriebenen Beispielen können Strahldüsen verwendet werden, um Strahlgut in die Prozesskammer einzustrahlen. In manchen Beispielen kann eine entsprechende Halterung für ein oder mehrere Strahldüsen vorgesehen sein. Diese Halterung kann beweglich angeordnet sein, innerhalb der Prozesskammer. Zum Beispiel wäre es denkbar, sofern ein Muldenband mit einer Mulde verwendet wird, dass die Halterung derart beweglich angeordnet ist, dass die Strahldüsen in Bezug auf die Mulde positioniert werden können. Zum Beispiel wäre eine Längsbewegung entlang der Bewegungsrichtung des Muldenbandes denkbar, und/oder eine Querbewegung.

Ein Bereich, in dem die Prozessbauteile angeordnet sind - also zum Beispiel eine Mulde eines Muldenbands oder ein Korb -, kann optional gemäß verschiedenen Beispielen durch ein oder mehrere Trennwände unterteilt werden. Die Trennwände können lösbar innerhalb dieses Bereichs angeordnet werden.

Dadurch kann der Bereich, in dem die Prozessbauteile angeordnet sind, bei Bedarf verkleinert oder vergrößert werden.

In den verschiedenen hierin beschriebenen Beispielen kann die Strahlanlage in unterschiedlichen Betriebsmodi betrieben werden. Dabei ist es nicht in allen Betriebsmodi erforderlich, dass auch tatsächlich Strahlgut in die Prozesskammer eingestrahlt wird. Zum Beispiel könnten zumindest in einem Betriebsmodus die Strahldüsen ausgeschaltet werden. Je nach Betriebsmodus könnten, allgemein formuliert, die ein oder mehreren Strahldüsen unterschiedlich angesteuert werden. Alternativ oder zusätzlich zu einer solchen unterschiedlichen Ansteuerung der Strahldüsen wäre es in den verschiedenen hierin beschriebenen Beispielen auch denkbar, dass unterschiedliche Auslässe bzw. Abflüsse aus der Prozesskammer verwendet werden, um Material aus der Prozesskammer zu entfernen. Rüttelantrieb könnten optional wahlweise aktiviert oder deaktiviert werden, je nach Betriebsmodus. Es könnte optional wahlweise Druckluft in die Kammer geblasen werden, je nach Betriebsmodus. Ein Korb oder ein Muldenband können je nach Betriebsmodus unterschiedlich angetrieben werden.

Es wäre denkbar, dass zwischen den Betriebsmodi die Prozesskammer jeweils gereinigt wird, zum Beispiel indem Druckluft eingeblasen wird, zum Beispiel in dem ein oder mehrere Druckluftschläuche verwendet werden. Es könnte auch zwischen den Betriebsmodi ein Lüftermodul betrieben werden, das einen Filter eines anderen Lüftermoduls reinigt.

In manchen Beispielen wäre es denkbar, dass innerhalb einer Prozesskammer einer Strahlanlage eine lonisationsleiste angeordnet ist. Diese könnte zum Beispiel mit Schutzgas oder Luft umspielt werden.

Die oben dargelegten Merkmale und Merkmale, die nachfolgend beschrieben werden, können nicht nur in den entsprechenden explizit dargelegten Kombinationen verwendet werden, sondern auch in weiteren Kombinationen oder isoliert, ohne den Schutzumfang der vorliegenden Erfindung zu verlassen. Zum Beispiel können Techniken im Zusammenhang mit den Druckluftschläuchen kombiniert werden mit der Verwendung eines Muldenband oder auch eines Korb. Es wäre zum Beispiel denkbar, dass Techniken im Zusammenhang mit der Bewegung von Strahldüsen sowohl für eine Muldenband-Strahlanlage oder eines Korb-Strahlanlage verwendet werden. Das sind nur einige Beispiele, und weitere Variationen sind denkbar.

Kurze Beschreibung der Figuren Fig. 1 illustriert schematisch eine Strahlanlage gemäß verschiedenen Beispielen.

Fig. 2A ist ein Flussdiagramm eines beispielhaften Verfahrens.

Fig. 2B illustriert eine klappengesteuerte Steuerung des Abflusses aus einer Prozesskammer der Strahlanlage.

Fig. 2C illustriert eine klappengesteuerte Steuerung des Abflusses aus einer Prozesskammer der Strahlanlage.

Fig. 3 ist eine perspektivische Ansicht einer beispielhaften Implementierung einer Prozesskammer einer Strahlanlage gemäß verschiedenen Beispielen.

Fig. 4 ist eine perspektivische Ansicht einer beispielhaften Implementierung eines Muldenband-Moduls, das einen Rahmen sowie ein auf den Rahmen aufgesetztes Muldenband umfasst.

Fig. 5 illustriert Details zum Rahmen des Muldenband-Moduls aus Fig. vier.

Fig. 6 ist eine perspektivische Ansicht der Prozesskammer, in die das Mulden- band-Modul eingesetzt ist. Fig. 6 illustriert auch Details zu Lüftern in der Prozesskammer.

Fig. 7 ist eine perspektivische Ansicht einer Hubtüre, die die Prozesskammer verschließen kann und zum Beladen der Prozesskammer bewegt werden kann, gemäß verschiedenen Beispielen.

Fig. 8 illustriert die Verwendung von Handeingriffen im Zusammenhang mit der Hubtüre gemäß verschiedenen Beispielen.

Fig. 9 ist eine Perspektivansicht einer beispielhaften Implementierung einer Verschlussplatte mit Handeingriffen gemäß verschiedenen Beispielen.

Fig. 10 illustriert eine Bewegung des Muldenband-Moduls innerhalb der Prozesskammer gemäß verschiedenen Beispielen. Fig. 11 illustriert einen Wagen mit Kisten, der zum Beladen und Entladen der Strahlanlage verwendet werden kann.

Fig. 12 illustriert Details im Zusammenhang mit dem Wagen der Fig. 11 .

FIG. 13 ist eine Perspektivansicht einer verschwenkbaren Rahmenanordnung für ein Muldenband.

Fig. 14 illustriert Details zur Anordnung des Muldenband-Moduls in der Prozesskammer gemäß verschiedenen Beispielen.

Fig. 15 ist eine schematische Ansicht des Muldenbands gemäß verschiedenen Beispielen.

Fig. 16 ist eine Perspektivansicht einer Halterung für Strahldüsen gemäß verschiedenen Beispielen.

Fig. 17 ist ein Flussdiagramm eines beispielhaften Verfahrens.

Detaillierte Beschreibung von Ausführungsformen

Die oben beschriebenen Eigenschaften, Merkmale und Vorteile dieser Erfindung sowie die Art und Weise, wie diese erreicht werden, werden klarer und deutlicher verständlich im Zusammenhang mit der folgenden Beschreibung der Ausführungsbeispiele, die im Zusammenhang mit den Zeichnungen näher erläutert werden.

Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand bevorzugter Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. In den Figuren bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche oder ähnliche Elemente. Die Figuren sind schematische Repräsentationen verschiedener Ausführungsformen der Erfindung. In den Figuren dargestellte Elemente sind nicht notwendigerweise maß- stabsgetreu dargestellt. Vielmehr sind die verschiedenen in den Figuren dargestellten Elemente derart wiedergegeben, dass ihre Funktion und genereller Zweck dem Fachmann verständlich werden. In den Figuren dargestellte Verbindungen und Kopplungen zwischen funktionellen Einheiten und Elementen können auch als indirekte Verbindung oder Kopplung implementiert werden. Eine Verbindung oder Kopplung kann drahtgebunden oder drahtlos implementiert sein. Funktionale Einheiten können als Hardware, Software oder eine Kombination aus Hardware und Software implementiert werden.

Nachfolgend werden Techniken im Zusammenhang mit einer Strahlanlage beschrieben. Die Strahlanlage umfasst ein Gehäuse, in dem eine Prozesskammer angeordnet ist. Die Prozesskammer kann Prozessbauteile aufnehmen, sodass diese mit Strahlgut behandelt werden können.

Als allgemeine Regel, können mittels der hierin beschriebenen Techniken unterschiedliche Prozessbauteile prozessiert werden. In einem Beispiel könnten zum Beispiel metallische Prozessbauteile behandelt werden. Es wäre auch denkbar, Kunststoff-Bauteile zu behandeln, die in einem Spritzgussverfahren erhalten werden. Es wäre auch denkbar, Kunststoff-Bauteile zu behandeln, die durch ein 3D- Druckverfahren hergestellt wurden, beispielsweise ein Pulverbettverfahren. Die Prozessbauteile, die in einem pulverbasierten Fertigungs- bzw. Druckverfahren hergestellt werden, können aus einem Material hergestellt sein, ausgewählt aus der Gruppe, umfassend Polyamid, insbesondere Polyamid 11 und Polyamid 12, thermoplastisches Polyurethan, aluminiumgefülltes Polyamid, insbesondere aluminiumgefülltes Polyamid 12, glasgefülltes Polyamid, carbonverstärktes Polyamid, Sand, Gips, Metall, Verbundwerkstoff, und Kombinationen hiervon. Ein Beispiel für ein Pulverbettverfahren wäre ein selektives Lasersinter (LS)-Verfahren, bei welchem der Körper des Kunststoff-Bauteils schrittweise aufgebaut wird. Andere Beispiele für Pulverbettverfahren umfassen MJF, High Speed Sintering und Binder Jetting. Nach Abschluss eines solchen 3D-Druckverfahrens ist es dann erforderlich, die Kunststoff-Bauteile aus einem Pulverkuchen herauszutrennen. Gemäß verschiedenen hierin beschriebenen Beispielen kann das Heraustrennen aus dem Pulverkuchen - manchmal auch als Entpacken bezeichnet - mittels einer Strahlanlage geschehen. Das Entpacken kann mittels Bestrahlen mit Druckluft (beispielsweise ohne Feststoff-Strahlpartikel) erfolgen. Nach dem Entpacken weisen die Kunststoff-Bauteile oftmals Reste von Pulver in Kavitäten auf, sowie Anhaftungen von thermisch beeinflusstem Pulver (manchmal auch als Anbacken bezeichnet). Solche Reste können im sogenannten Entpulvern mittels der Strahlanlage entfernt werden. Im Anschluss an das Entpacken und Entpulvern kann die Oberfläche verdichtet bzw. homogenisiert werden. Die Homogenisierung der Oberfläche wird durch mit Druckluft beschleunigte Kugeln erzeugt, welche die Berge und Täler der offenporigen Kunststoffteile angleichen und diese im mikroskopischen Bereich verformen. Die Poren werden geschlossen und das Ergebnis zeigt sich in einer deutlich verbesserten, gleichmäßigen Oberflächenqualität. Das ist vor allem für weitere Bearbeitungsschritte wie einen chemischen Färbeprozess im Wasserbad entscheidend, bei dem die Farbe so gleichmäßig einziehen kann. Ein solcher Prozess wird als Oberflächenhomogenisierung oder Oberflächenverdichtung bezeichnet. Es ist möglich, dass auch eine solche Oberflächenhomogenisierung in der Strahlanlage durchgeführt wird, z.B. direkt im Anschluss an das Entpulvern und ohne dass die Prozessbauteile aus der Strahlanlage entfernt werden müssten.

Je nach Anwendungsgebiet können unterschiedliche Typen von Strahlgut verwendet werden. Zum Beispiel kann die Partikelgröße variieren. Ein Beispiel wäre Strahlgut aus Kunststoff, Glas, Keramik oder Sand mit einer Korngröße von200pm bis 600pm.

Verschiedene hierin beschriebene Techniken ermöglichen es insbesondere mit der Strahlanlage Kunststoff-Bauteile zu behandeln, die - zum Beispiel im Vergleich mit Metall-Bauteilen - vergleichsweise empfindlich gegenüber Belastung sind. Kunststoff-Bauteile können zum Beispiel brechen, wenn sie herunterfallen oder gegeneinander reiben. Der Vorteil beim 3D-Druck besteht aus dem großen Freiheitsgrad bei der Gestaltung von Prozessbauteilen. Dies bedeutet aber auf der anderen Seite, dass die Komplexität bei der Prozessierung von Kunststoff- Bauteilen zunimmt. Die Kunststoff-Bauteile müssen typischerweise sehr vorsichtig behandelt werden, um die Oberfläche oder Geometrieelemente der Kunststoff-Bauteile nicht zu beschädigen (durch die hohe Gestaltungsfreiheit bei der additiven Fertigung können die Kunststoff-Bauteile filigrane und/oder empfindliche Geometrieelemente aufweisen). Außerdem beruhen verschiedene der hierin beschriebenen Techniken auf der Erkenntnis, dass typischerweise eine Stückzahl von zu prozessierenden Kunststoff-Bauteilen, die durch ein Pulverbett-Verfahren erhalten werden, vergleichsweise gering ist, zum Beispiel insbesondere im Vergleich zu metallischen Bauteilen, die durch ein Spritzguss-Verfahren erhalten werden. Wenn nur kleine Chargen gestrahlt werden - wie es oftmals für Kunststoff-Bauteile der Fall ist -, ist der relative Verbrauch an Prozessmaterialien pro Prozessbauteil, wie beispielsweise Druckluft oder Strahlgut, hoch. Durch die mögliche Variantenvielfalt der additiv gefertigten Bauteile werden zudem oftmals Bauteile mit verschiedenen Geometrien, Formen, Größen und Gewichten gemeinsam bearbeitet, was ebenfalls eine Herausforderung darstellen kann.

Die hierin beschriebenen Techniken können es ermöglichen, ein Handling der Kunststoff-Bauteile, welches eine Beschädigung der Kunststoff-Bauteile vermeidet oder zumindest einen Ausschuss reduziert. Ferner kann es gemäß den verschiedenen hierin beschriebenen Beispielen möglich sein, auch vergleichsweise begrenzte Chargengrößen effizient zu prozessieren. Dies kann sowohl den Beladevorgang und den Entladevorgang betreffen, sowie auch den Strahlvorgang selbst, also z.B. den Verbrauch von Prozessmaterialien pro Prozessbauteil

Weitere Beispiele beruhen auf der Erkenntnis, dass bei der Bestrahlung von Kunststoff-Bauteilen mit Strahlgut, das selbst Kunststoff umfasst, elektrische Auf- ladungen/lonisation auftreten kann. Diese statischen Aufladungen können ein verstärktes Anhaften von Verschmutzungen an Kunststoff-Bauteilen, der Prozesskammer und anderen Oberflächen bewirken. Dies kann den Strahl-Prozess beeinflussen und sogar eine Gefährdung des Bedienpersonals bewirken. Verschiedene hierin beschriebene Beispiele ermöglichen es, negative Auswirkungen einer Aufladung von Kunststoff-Bauteilen und/oder von Strahlgut zu vermeiden und eine Gefährdung des Bedienpersonals auszuschließen.

Verschiedene Beispiele beruhen ferner auf der Erkenntnis, dass es insbesondere im Zusammenhang mit der Prozessierung von Kunststoff-Bauteilen erstrebenswert sein kann, eine Staubbelastung des Bedienpersonals beim Beschicken der Prozesskammer zu begrenzen. Die verschiedenen hierin beschriebenen Techniken können eine geeignete Ausbildung der Strahlanlage ermöglichen, welche eine Staubbelastung begrenzt oder reduziert. Oftmals wird zusätzlich zu dem Strahlgut auch Druckluft in die Prozesskammer zugeführt. Um die (im Fall von Kunststoff-Prozessbauteilen besonders leichte) Prozessbauteile nicht aus der Prozesskammer zu drücken, kann daher eine Absaugung von Luft und Feststoffen aus der Prozesskammer erfolgen. Der Strahlgut-Kreislauf kann derart geschlossen werden. Außerdem ist ein Unterdrück in der Prozesskammer vorteilhaft, um kein Pulver aus der Prozesskammer entweichen zu lassen. Wenn eine große Menge von Material pro Zeiteinheit abgesaugt wird, kann es zu Verstopfungen kommen. Mittels der hierin beschriebenen Techniken kann die Absaugung von Luft besonders zuverlässig erfolgen. Eine Exposition von Bedienpersonal gegenüber Feinstaub wird vermieden. Verstopfungen der Absaugung können vermieden werden.

Noch weitere Beispiele der vorliegenden Erfindung beruhen auf der Erkenntnis, dass es oftmals erstrebenswert sein kann, einzelne Kunststoff-Bauteile händisch zu strahlen. Dazu können Handeingriffe vorgesehen sein, welche es ermöglichen, die Strahldüse manuell an die Bauteile heranzuführen und/oder die Bauteile manuell an die Strahldüse heranzuführen bzw. in Bezug auf die Strahldüse zu positionieren. Die hierin beschriebenen Techniken ermöglichen eine ergonomische Platzierung der Handeingriffe, sodass alle Bereiche innerhalb der Prozesskammer einfach und zuverlässig erreicht werden können. Außerdem wird vermieden, dass sich Schmutz an den Handeingriffen ablagern kann, was wiederum einer Verunreinigung des Prozesses vorbeugt. Verschiedene hierin beschriebene Beispiele beruhen ferner auf der Erkenntnis, dass es insbesondere bei der Prozessierung von Kunststoff-Bauteilen, die durch ein Pulverbett-Verfahren erhalten werden, wichtig sein kann, Verunreinigungen in der Prozesskammer zu vermeiden. Dies ist der Fall, da andernfalls negative Auswirkungen auf weitere Nachbehandlungsschritte, wie beispielsweise Färben, chemisches Glätten, mechanisches Glätten, und/oder Lackieren auftreten können. Verschiedene hierin beschriebene Techniken ermöglichen das Handling der Strahlanlage, so dass Verunreinigungen durch den Prozess, vermieden werden. Dadurch können stabile Prozessparameter erreicht werden und eine gleichmäßig hohe Güte der Prozessierung der Kunststoff-Bauteile kann erreicht werden.

Manche der hierin beschriebenen Strahlanlagen können ein Muldenband zur Bewegung von Prozessbauteilen in der Prozesskammer verwenden. Das Muldenband kann eine Mulde ausbilden, in der die Prozessbauteile angeordnet sind. Das Muldenband ist kontinuierlich umlaufend ausgebildet. Durch Bewegung des Muldenbands in einer Bewegungsrichtung werden die Teile in der Mulde bewegt (die Teile werden chaotisch umgeworfen) und jeweils unterschiedlich zu einer Strahldüse positioniert. Anstatt eines Muldenbands kann aber z.B. auch ein Korb verwendet werden, etwa ein Drehkorb.

Gemäß den hierin beschriebenen Techniken kann eine Wartung des Muldenbands besonders einfach möglich sein. Stillstandzeiten der Strahlanlage können dadurch minimiert werden. Mittels der hierin beschriebenen Techniken kann es auch möglich sein, Bereiche in der Strahlanlage zu Wartungszwecken oder Reinigungszwecken zu erreichen, die im normalen Betrieb durch das Muldenband unzugänglich sind.

Das Muldenband besitzt eine bestimmte Breite. Beim Beladevorgang einer frontbeladenen Prozesskammer ist es dann typischerweise erforderlich, die Prozessbauteile durch eine vordere Öffnung der Prozesskammer in die Prozesskammer auf das Muldenband in die Mulde zu schütten, etwa aus einer Kiste oder einem anderen Behältnis. Das Behältnis weist für den Beladevorgang typischerweise eine Breite auf, die kleiner als die Breite des Muldenbands ist, um zu erreichen, dass es oberhalb der Mulde platziert werden kann und Prozessbauteile nicht seitlich neben dem Muldenband herunterfallen. Andererseits kann es für das Entladen erstrebenswert sein, ein Behältnis zu verwenden, welches eine etwas breitere Breite als das Muldenband aufweist, sodass Teile auf der Seite nicht herunterfallen können. Gemäß den verschiedenen hierin beschriebenen Beispielen wird das effiziente Beladen und Entladen der Prozesskammer beschrieben, insbesondere im Zusammenhang mit einem Muldenband. Ein aufwändiges individuelles Handling der Prozessbauteile wird vermieden. Es wird vermieden, dass Prozessbauteile einen hohen Fallweg zurücklegen müssen, was insbesondere für filigrane Kunststoff-Bauteile ansonsten in einer Beschädigung resultieren könnte. Mittels der hierin beschriebenen Techniken kann der Beladevorgang und der Entladevorgang besonders einfach und zuverlässig gestaltet werden.

Bei der Verwendung eines Muldenbands kann es auf der Seite des Muldenbands bei der Verwendung von Trogrädern zu Beschädigungen der Kunststoffbauteile kommen. Die hierin beschriebenen Techniken ermöglichen es, eine solche Beschädigung der Prozessbauteile durch Bewegung gegenüber von beweglichen oder feststehenden Teilen am Rand des Muldenbands zu reduzieren. Es wird verhindert, dass sich Kunststoff-Bauteile verhaken oder dass schwer zugängliche Fugen gebildet werden, in denen sich Schmutz ansammeln kann. Es ist möglich, dass das Muldenband (oder auch der Drehkorb) mit einem Teppich oder einer Spaghettimatte bespannt ist. Diese kann aus PVC hergestellt sein in den Farben Schwarz oder Weiß, es sind aber auch andere Materialien oder Farben denkbar. Mögliche Vorteile der Bespannung des Muldenbands oder des Drehkorbs mit dem Teppich oder der Spaghettimatte sind, dass die Teile beim Fallen gedämpft werden und weich fallen, dass die Matte für Strahlmittel und Pulver durchlässig ist, und dass es keinen Abrieb von der Matte durch das Bestrahlen und damit keine Verunreinigung der Bauteile gibt.

Fig. 1 illustriert Aspekte im Zusammenhang mit einer Strahlanlage 100. Die Strahlanlage 100 umfasst eine Prozesskammer 110, in der Prozessbauteile 90 eingebracht werden können. Die Prozessbauteile 90 sollen mit Strahlgut bestrahlt werden, um deren Oberflächen zu behandeln. Dazu ist eine Strahldüse 111 vorgesehen, die eingerichtet ist, um das Strahlgut in die Prozesskammer 110 abzustrahlen. Während im Beispiel der Fig. 1 lediglich eine einzelne Strahldüse dargestellt ist, wäre es im Allgemeinen aber denkbar, dass mehr als eine einzelne Strahldüse verwendet wird. Ein oder mehrere solche Strahldüsen 111 können an einer entsprechenden Halterung angebracht sein. Gemäß verschiedenen Beispielen kann die Halterung relativen Bezug auf ein Gehäuse der Prozesskammer 110 bewegt werden. Dadurch können die Strahldüsen 111 in Bezug auf die Prozessbauteile 90 positioniert werden. Dadurch kann der Strahlvorgang eingestellt werden. Details hierzu werden nachfolgend im Zusammenhang mit Fig. 15 erläutert.

In Fig. 1 ist dargestellt, dass eine Druckluftquelle 113 vorgesehen ist, die über einen entsprechenden Auslass 112 Druckluft in die Prozesskammer 110 drücken kann. Es ist möglich, vor oder bei der Druckluftquelle 1 13 einen Ionisator anzubringen. Derart kann ionisierte Luft in der Prozesskammer 110 verteilt werden und derart die statische Aufladung verringert werden. Als allgemeine Regel wäre es denkbar, dass mehr als eine Druckluftquelle 113 und/oder mehr als ein Auslass 112 vorgesehen ist. Beispielsweise kann Druckluft hilfreich sein, wenn ein Prozess zum Entpacken verwendet wird. Das Entpacken kann durch Beaufschlagung mit Druckluft gefördert werden. Außerdem kann Druckluft zur Reinigung der Prozesskammer 110 hilfreich sein. Zum Beispiel könnte der Auslass 112 als Druckluftschlauch implementiert sein. Dieser könnte zum Beispiel in einen Korb oder eine Mulde, in der die Prozessbauteile 90 angeordnet sind, hängen. Wenn dieser mit Druckluft beaufschlagt wird, führt der Druckluftschlauch eine chaotische Bewegung aus und dadurch werden unterschiedliche Bereiche im Korb o- der der Mulde (etwa eines Muldenbands) gereinigt. Es kann auch eine Reinigung von Innenwänden der Prozesskammer 110 erfolgen. Insbesondere können elektrostatisch bedingte Anhaftungen von Verschmutzungen an den Innenwänden durch Druckluft effizient entfernt werden. Elektrostatisch bedingte Anhaftungen werden insbesondere bei der Prozessierung von Kunststoff-Bauteilen 90 beobachtet.

Es können unterschiedliche Druckluftschläuche verwendend werden. Verschiedenen hierin beschriebene Beispiele beruhen auf der Erkenntnis, dass es einerseits erstrebenswert sein kann, einen möglichst langen Druckluftschlauch zu verwenden, da derart ein zufälliges Bewegungsverhalten gewährleistet werden kann, ohne dass ein besonders großer Druck beaufschlagt werden müsste. Andererseits kann ein zu langer Druckluftschlauch die Gefahr des Verhakens an Seiten der Prozesskammer 110 mit sich bringen. Verschiedene hierin beschriebene Beispiele beruhen auf der Erkenntnis, dass kleinere Durchmesser der Öffnung des Druckluftschlauches höhere Drücke ermöglichen und derart ein chaotisches Bewegungsverhalten fördern. Hierbei kann auch ein Winkel an einer Schnittkante am Schlauchende verwendet werden, um das zufällige Bewegungsverhalten zu fördern. Der Druckluftschlauch kann zum Beispiel aus einem Kunststoff gefertigt werden, etwa aus Polyurethan. Andere Materialien wären zum Beispiel PE oder Silikon. Es wurde festgestellt, dass ein vergleichsweise weiches Material eine chaotische Bewegung fördert und damit besonders effizientes Entpacken ermöglicht. Zum Beispiel wurden Druckluftschläuche aus Polyurethan mit einem Außendurchmesser von 4 mm und einem Innendurchmesser von 2 mm, sowie mit einem Außendurchmesser von 6 mm und einem Innendurchmesser von 4 mm, sowie mit einem Außendurchmesser von 5 mm einem Innendurchmesser von 3 mm getestet und zeigten gutes Verhalten. Das Strahlgut wird über einen Abschnitt 181 eines Strahlgut-Kreislaufs 180 zugeführt, von einem Strahlgut-Behälter 200. Das Strahlgut kann zum Beispiel mittels des Venturi-Prinzips über einen Unterdrück aus dem Strahlgutbehälter 200 angesaugt werden. Der Strahlgut-Behälter 200 könnte zum Beispiel als Wechselbehälter ausgebildet sein, das heißt könnte austauschbar über entsprechende mechanische Verbindungselemente in dem Strahlgut-Kreislauf 180 platziert werden. lm Beispiel der Fig. 1 verfügt die Strahlanlage 100 über einen geschlossenen Strahlgut-Kreislauf 180. Dies bedeutet, dass aus dem Strahlgutbehälter 200 entnommenes Strahlgut nach Verwendung im Bestrahlungsprozess zumindest zu einem gewissen Teil wieder mittels des Strahlgut-Kreislaufs 180 in den Strahlgutbehälter 200 zurückgeführt wird. Dazu verfügt der Strahlgut-Kreislauf 180 über entsprechende Abschnitte 182, 183, 184, die von der Prozesskammer 110 zurück in den Strahlgutbehälter 200 führen. Ein Lüftermodul 403 ist vorgesehen, das Strahlgut und Abfall, wie z.B. Pulverkuchenreste in den Abschnitt 182 (Abfluss) absaugt. Dabei ist im Beispiel der Fig. 1 illustriert, dass zunächst das - dann mit Abfall (also zum Beispiel Pulver bzw. Pulverkuchen-Resten und Schmutz) und Luft versetzte - Strahlgut über einen Abschnitt 182 des Strahlgut- Kreislaufs 180 von der Prozesskammer 110 in einen Zyklon 120 überführt wird, wo Feststoff von Gas bzw. Saugluft getrennt wird. Dabei wäre es denkbar, dass die Saugluft über einen Lüfter wieder in die Prozesskammer 110 zurückgeführt wird. Am Austritt des Zyklons befindet sich dann ein Auffangbehälter 121 , nämlich im Abschnitt 183 des Strahlgut-Kreislaufs 180. Der Auffangbehälter 121 bildet einen Zyklonbunker. Der Auffangbehälter 121 dient der Zwischenlagerung des Gemisches aus Strahlgut und Abfall. Dieses Feststoff-Gemisch kann dann einer Trenneinrichtung 122 zugeführt werden, über den Abschnitt 183. An der Trenneinrichtung 122 - die zum Beispiel durch ein Sieb mit Rüttel-Antrieb implementiert sein kann - wird dann der Abfall (also zum Beispiel das Material eines Pulverkuchens eines 3D-Kunststoff-Druckbauteils, welches im Pulverbett-Verfahren hergestellt wurde) vom Strahlgut getrennt. Zwischen Auffangbehälter 121 und Sieb gibt es eine Schleuse, die verhindert, dass der Zyklon 120 Nebenluft zieht aus bspw. dem Sieb. Der Abfall wird über einen Seitenabschnitt 185 des Strahlgut-Kreislaufs in einen Abfallbehälter 201 überführt. Das Strahlgut wird über den Abschnitt 184 des Strahlgut-Kreislaufs 180 zurück in den Strahlgutbehälter 200 überführt. Damit ist der Strahlgut-Kreislauf geschlossen. Die Verwendung eines solchen geschlossenen Strahlgut-Kreislaufs 180 ist optional. In anderen Beispielen wäre es auch denkbar, dass das Strahlgut nicht wiederverwendet wird. Dann kann zum Beispiel das Gemisch aus Abfall und Strahlgut direkt in den Abfallbehälter 201 rückgeführt werden. Insoweit ist die Trenneinrichtung 122 auch optional.

Am Auslass des Auffangbehälters kann sich ein Quetschventil oder Klappen befinden, die eine Schleuse bilden. Die Schleuse unter dem Zyklonbunker verhindert, dass Luft nachströmen kann. Ein Nachströmen der Luft könnte den Abscheideprozess des Zyklons stören und einen vorzeitigen Filterausfall zu Folge haben. Die Quetschventile können außerdem die Siebleistung durch gezielte Portionie- rung unterstützen. Umgesetzt werden kann die Schleuse z.B. durch Quetschventile, Kugelhähnen, Zellradschleuse und Klappen. Die Ventile werden versetzt geschaltet mit einer gewissen Totzeit dT, um das vollkommende Schließen sicherzustellen. Die Öffnungs- und Schließzeit kann auf die jeweilige Prozessanforderung angepasst werden. Einflüsse sind hier: Korngröße, Fließfähigkeit, statische Aufladung, Schüttdichte, Kornform. Es wäre zum Beispiel denkbar, dass eine solche Schleuse je nach Betriebsmodus (vergleiche Fig. 2A, wie nachfolgend beschrieben) unterschiedlich betrieben wird.

Dabei ist als allgemeine Regel das Vorsehen des Zyklon 120 bzw. des Auffangbehälters 121 optional. Zum Beispiel wäre es denkbar, dass anstatt des Zyklon 120 - oder aber auch zusätzlich zum Zyklon 120 - eine Förderpumpe zum Abtransport von Material aus der Prozesskammer 110 vorgesehen ist, die das Material aus der Prozesskammer 110 abtransportieren kann. Dies kann zum Beispiel mit einem mechanischen Transport, etwa einer Schnecken-Förderung, kombiniert werden. Derart könnte zum Beispiel ohne die Verwendung eines Zyklons 120 (vergleiche Fig. 1 ) Material aus der Prozesskammer 110 abtransportiert werden.

Im Beispiel der Fig. 1 ist auch dargestellt, dass es in manchen Varianten denkbar wäre, neben dem Abschnitt 182 des Strahlgut-Kreislaufs 180 einen weiteren Auslass aus der Prozesskammer 110 zu verwenden, hier in Form der Leitung 191. Die Leitung 191 führt zu einem Auffangbehälter 202 (statt dem Auffangbehälter 202 kann es auch eine Schnittstelle zu einer Pulverförderung geben oder direkt eine Pulverförderpumpe, die dann in Drittsystem (Pulveraufbereitung etc.) fördert). Zum Beispiel wäre es denkbar, dass wahlweise die Leitung 191 oder der Abschnitt 182 geöffnet werden, beispielsweise je nach Betriebsmodus der Strahlanlage 100. Zum Beispiel wäre es nämlich denkbar, dass eine Steuerungslogik 160 die Strahldüse 111 in einem ersten Betriebsmodus ansteuert, um Strahlgut aus dem Strahlgutbehälter 200 in die Prozesskammer 110 abzustrahlen, und in einem zweiten Betriebsmodus ansteuert, um kein Strahlgut in die Prozesskammer 110 abzustrahlen oder aber Strahlgut aus einem weiteren Strahlgutbehälter (in Fig. 1 nicht dargestellt) in die Prozesskammer 110 abzustrahlen. In einem solchen Betriebsmodus wäre es zum Beispiel denkbar, Prozessbauteile 90 aus einem Pulverkuchen zu entpacken. Die Reste des Pulverkuchens können dann in dem Behälter 202 gesammelt werden, wenn der zweite Betriebsmodus aktiviert ist. Beispielsweise könnten solche Reste des Pulverkuchens dann in einem weiteren Pulverbett-Verfahren wiederverwendet werden. Je nach Betriebsmodus kann dann entweder die Leitung 191 geöffnet werden und der Abschnitt 182 geschlossen werden oder andersherum. Derart ist es möglich, die Strahlanlage 100 sowohl zum Entpulvern (1. Betriebsmodus), wie auch zum Entpacken (2. Betriebsmodus) zu verwenden. Beispielsweise wäre es denkbar, dass zunächst der zweite Betriebsmodus aktiviert wird und dann - ohne die Strahlanlage 100 neu zu beladen - die Prozessbauteile 90 anschließend durch Aktivierung des ersten Betriebsmodus entpulvert werden. Dies reduziert das notwendige Teile-Handling und die benötigte Zeit zum Prozessieren der Prozessbauteile. Entsprechende Techniken sind auch im Zusammenhang mit dem Beispiel der Fig. 2A näher beschrieben. In manchen Beispielen wäre es möglich, dass zum Beispiel auf das Entpacken folgend eine Oberflächenhomogenisierung (3. Betriebsmodus) durchgeführt wird.

Als allgemeine Regel wäre es denkbar, dass zwischen unterschiedlichen Betriebsmodi eine Zwischenprozessierung vorgesehen ist, zum Beispiel ein Abblasen der Prozessbauteile mit Luft oder eine automatisierte Reinigung der Prozesskammer. In Fig. 1 ist außerdem noch ein weiteres Lüftermodul 402 vorgesehen. Dieses ist eingerichtet, um z.B. Gas / Luft sowie Staub, insbesondere Feinstaub, aus der Prozesskammer abzusaugen.

Fig. 2A ist ein Flussdiagramm eines beispielhaften Verfahrens. Zum Beispiel könnte das Verfahren von der Steuerungslogik 160 der Strahlanlage 100 gemäß Fig. 1 ausgeführt werden.

Zunächst wird in Block 3005 überprüft, ob ein erster oder ein zweiter Betriebsmodus ausgewählt sind. Je nach ausgewähltem Betriebsmodus wird dann Block 3010 oder Block 3015 ausgeführt. Das bedeutet, dass wahlweise der Abfluss 191 aus der Prozesskammer 110 geöffnet wird, beispielsweise im Zusammenhang mit Block 3010, oder der Abfluss 182, beispielsweise im Zusammenhang mit Block 3015. Die Betriebsmodi können ein oder mehrere der folgenden Betriebsmodi umfassen: Entpacken 3001 von Prozessbauteilen aus einem Pulverkuchen; Entpulvern 3002 von Prozessbauteilen; oder Verdichten von Prozessbauteilen.

Als allgemeine Regel können unterschiedliche Techniken zum Öffnen und Verschließen von Abschlüssen aus der Prozesskammer 110 verwendet werden. Beispielsweise wäre es denkbar, Quetschventile an den verschiedenen Abflüssen zu verwenden. Alternativ oder zusätzlich könnten Auffangbehälter verwendet werden, die mit den verschiedenen Abflüssen assoziiert sind. Diese Auffangbehälter können dann durch Klappen geöffnet oder geschlossen werden, wobei je nach Klappenstellung einer Klappe der eine oder der andere Auffangbehälter geöffnet oder geschlossen sein kann. Dies ist schematisch in Fig. 2B dargestellt, wo die Auffangbehälter 801 und 802 durch die beiden Klappen 805 wahlweise geöffnet oder geschlossen werden. Noch eine weitere Variante ist in Fig. 2C dargestellt. Dort wird nur eine Klappe 805 benötigt.

Zum Beispiel kann beim Verdichten von Prozessbauteilen eine Oberflächenbehandlung erfolgen. Zum Beispiel kann die Oberfläche geglättet oder homogenisiert oder verdichtet werden, d.h. es können optional Poren auf der Oberfläche geschlossen werden. Typischerweise wird je nach Prozess unterschiedliches Strahlgut verwendet, in manchen Prozessen kann auch überhaupt kein Strahlgut verwendet werden. Das bedeutet, dass je nachdem ob Block 3010 oder Block 3015 ausgeführt wird, auch jeweils unterschiedliches Strahlgut aus unterschiedlichen Strahlgut-Behältern angesaugt werden kann. Dazu kann der Strahlgut- Kreislauf unterschiedliche Zuläufe umfassen und es wäre denkbar, dass die Steuerungslogik 160 eingerichtet ist, jeweils einen unterschiedlichen Zulauf zu aktivieren.

Im Zusammenhang mit dem Betriebsmodus „Entpacken“ wäre es denkbar, dass in Block 3011 außerdem ein Rüttel-Antrieb für eine Auflage der Prozessbauteile 90 in der Prozesskammer 110 aktiviert wird, zum Beispiel also für ein Muldenband, wobei sich die Prozessbauteile 90 dann in der Mulde des Muldenbands befinden. Alternativ oder zusätzlich könnte es möglich sein, dass in Block 3011 zusätzliche Druckluft in die Prozesskammer 110 eingestrahlt wird, es könnten zum Beispiel Druckluft-Stöße verwendet werden.

In manchen Beispielen wäre es außerdem denkbar, dass je nach Betriebsmodus 3001 -3002 ein Motor für ein Muldenband, auf dem die Prozessbauteile 90 angeordnet sind, im Rechtslauf oder Linkslauf betrieben wird.

In manchen Beispielen wäre es möglich, während des Entpackens in Block 3011 eine Menge und/oder einen Volumendurchsatz von zurückgewonnenem Pulver des Pulverkuchens im entsprechenden Auffangbehälter bzw. in der Zuleitung zum entsprechenden Auffangbehälter zu messen. Dann könnte Pulverkuchen bis zu einem entsprechenden Schwellenwert in einem ersten Auffangbehälter gesammelt werden. Wenn der Schwellenwert erreicht ist, können weitere Reste des Pulverkuchens in einen anderen Auffangbehälter geleitet werden und die Zuleitung zum ersten Auffangbehälter geschlossen werden. Allgemein formuliert wäre es möglich, auch während eines Betriebsmodus zwischen verschiedenen Auffangbehältern umzuschalten, je nach Gewicht in einem der Auffangbehälter oder je nach Stoffvolumen, das von einem Durchflussmesser gemessen wurde. Derart könnte z.B. unterschieden werden zwischen einerseits kontaminierten Resten und andererseits nicht-kontaminierten Resten. Reste des Pulverkuchens können ggf. in einem weiteren 3-D Druckprozess wiederverwendet werden.

Mittels solcher im Zusammenhang mit FIG. 2A beschriebener Techniken ist es also möglich, in ein und derselben Prozesskammer 110 unterschiedliche Prozesstypen, zum Beispiel Entpacken, Entpulvern und/oder Verdichten durchzuführen. Details im Zusammenhang mit der Prozesskammer sind in Fig. 3 beschrieben.

Während im Beispiel der Fig. 2A zwei Betriebsmodi gezeigt sind, ist es im Allgemeinen denkbar, mehr als zwei Betriebsmodi zu verwenden. Beispielsweise wäre es denkbar, zusätzlich oder alternativ auch einen Betriebsmodus „Oberflächenhomogenisierung“ zu verwenden.

Es ist im Allgemeinen möglich, die verschiedenen in Fig. 2A beschriebenen Betriebsmodi und/oder weitere Betriebsmodi sequenziell innerhalb ein und derselben Prozesskammer 110 zu implementieren. Zwischen dem Aktivieren der unterschiedlichen Betriebsmodi können die Prozessbauteile und/oder die Prozesskammer gereinigt werden, zum Beispiel indem Druckluft eingestrahlt wird.

Fig. 3 illustriert Aspekte im Zusammenhang mit der Prozesskammer 110. Fig. 3 ist eine perspektivische Ansicht der Prozesskammer 110. Insbesondere zeigt Fig. 3 ein Gehäuse 401 der Strahlanlage 100, in dem die Prozesskammer 110 ausgebildet ist, in das anschließend ein Muldenband eingesetzt werden kann (das Muldenband ist in Fig. 3 nicht dargestellt; Details zu einem entsprechenden Muldenband-Modul werden später im Zusammenhang mit Fig. 4 beschrieben). Ein Auffangtrichter am Boden der Prozesskammer 110 führt Material dem Abfluss 182 zu (im Beispiel der Fig. 3 ist lediglich der Abfluss 182 dargestellt, es wäre aber auch denkbar, dass zusätzlich zum Beispiel ein weiterer Abfluss, etwa der Abfluss 191 , vorgesehen ist). lm Beispiel der Fig. 3 ist das Gehäuse 401 durch die Außenseite der Prozesskammer 110 gibt ausgebildet. Ein Innenraum der Prozesskammer 110 könnte aber durch einen separaten Einsatz in das Gehäuse 401 ausgebildet werden.

Im Beispiel der Fig. 3 ist die Prozesskammer 110 eingerichtet, um frontal zu beladen werden, das heißt durch die frontseitige Öffnung der Prozesskammer 110 können die Prozessbauteile 90 in die Prozesskammer 110 gebracht werden bzw. aus dieser entfernt werden.

Die Prozesskammer 110 umfasst seitliche Öffnungen, sodass dort Lüftermodule 402 vorgesehen werden können, die Gas und/oder Feststoff aus der Prozesskammer 110 absaugen. Außerdem ist auch ein Lüftermodul 403 am Boden der Prozesskammer 110 vorgesehen, der Stoffe wie z.B. Pulverkuchenreste, die nicht in Staubform vorliegen, oder Strahlmittel in den Abfluss 182 absaugt. Das Lüftermodul 402 ist in einem Seitenbereich der Prozesskammer 110 angeordnet. Das Lüftermodul 403 ist im unteren Bereich angrenzend an die Prozesskammer 110 angeordnet. Beispielsweise wäre es denkbar, dass das Lüftermodul 403 außerhalb der Prozesskammer 110 angeordnet ist und Luft aus einer oberen Öffnung des Zyklons 120 (vergleiche Fig. 1 ) ansaugt.

Während im Beispiel der Fig. 3 das Lüftermodul 402 seitlich angeordnet ist, werden auch andere Anordnungen für das Lüftermodul 402 denkbar, zum Beispiel an der Decke der Prozesskammer 110 oder an einer Rückseite der Prozesskammer 110.

Ein Lüftermodul kann eine geeignete Öffnung hin zum Innenraum der Prozesskammer 110 aufweisen. Das Lüftermodul kann einen Filter aufweisen, der zum Beispiel austauschbares Vliesmaterial oder einen Papierfilter umfasst. Das Lüftermodul umfasst auch einen Lüfter, zum Beispiel einen Radiallüfter und/oder einen Seitenkanalverdichter-Lüfter. Der Filter ist zwischen dem Lüfter und der Prozesskammer angeordnet. Die beiden Lüftermodule 402, 403 sind komplementär ausgebildet, um eine besonders gute Absaugung von Gas und Feststoff aus der Prozesskammer 110 zu gewährleisten. Insbesondere wird durch die Lüftermodule erreicht, dass zum Beispiel beim Beladen der Strahlanlage 110 keine besonders große Exposition von Staub für den Benutzer resultiert. Z.B. kann eine Steuerung der Strahlanlage 110 eingerichtet sein, um das Lüftermodul 402 und/oder das Lüftermodul 403 auch beim Beladen oder Entladen der Strahlanlage 110 (bei geöffneter Hubtür) zu betreiben. Typischerweise wird bei geöffneter Hubtür nur das Lüftermodul 402 betrieben.

Dazu weist der Lüfter des Lüftermoduls 403 eine größere Saugleistung auf als die Lüfter der Lüftermodule 402, kann aber lediglich einen geringeren Volumenstrom von Stoffen ansaugen. Die Saugleistung kann die Fähigkeit, Unterdrück zu erzeugen, bezeichnen. Neben der Saugleistung kann der Lüfter auch durch einen Volumenstrom charakterisiert sein. Der Lüfter des Lüftermoduls 403 kann zum Beispiel als Seitenkanalverdichter ausgebildet sein, und die Lüfter des Lüftermoduls 402 können jeweils als Radiallüfter ausgebildet sein. Mittels der Lüfter des Lüftermoduls 402 kann also Staub, insbesondere Schwebestaub, direkt aus der Prozesskammer 110 abgesaugt werden, was insbesondere bei Beladung/Entla- dung der Prozesskammer 110 und einer geöffneten Tür vor der frontalen Öffnung der Prozesskammer 110 hilfreich sein kann. Während die Lüfter des Lüftermoduls 402 also im Wesentlichen Luft/Staub abtransportieren können, kann der Lüfter des Lüftermoduls 403 den Abtransport von Stoff, wie beispielsweise Strahlgut, Abfall, Pulverkuchenresten etc. ermöglichen. Durch die unterschiedliche Ausgestaltung der Lüfter können beide Funktionalitäten besonders gut ermöglicht werden. Während der Lüfter des Lüftermoduls 403 auf den Abtransport von Feststoffen optimiert ist, ist der Lüfter des Lüftermoduls 402 auf den Abtransport von Luft bzw. Gas optimiert. Staubwolken können direkt am Ort der Entstehung abgesaugt werden. Eine Gefährdung für Bedienpersonal kann vermieden werden. Als nächstes werden Details im Zusammenhang mit dem Muldenband, das in die Prozesskammer 110 eingebracht werden kann, beschrieben. Fig. 4 illustriert Aspekte im Zusammenhang mit dem Muldenband 410. Das Muldenband 410 bildet zusammen mit der Rahmenanordnung 411 ein Muldenband- Modul aus. Das Muldenband 410 ist auf der Rahmenanordnung 411 aufgebracht, die obere Antriebs- bzw. Umlenkrollen 412 sowie eine untere Umlenkrolle 413 aufweist. Dadurch kann die Bewegung des Muldenbands (in Fig. 4 durch den gestrichelten Pfeil dargestellt) ermöglicht werden. Das Muldenband bildet im unteren Bereich in der Nähe der unteren Umlenkrolle 413 eine Mulde 414 aus, in der die Prozessbauteile 90 während des Prozesses angeordnet werden können. Die Rahmenanordnung 411 umfasst außerdem Seitenwangen.

In manchen Beispielen wäre es möglich, dass das Muldenband-Modul keine Spannrolle aufweist, die eine Spannung von einzelnen Muldenband-Segmenten zueinander aufprägt. Das bedeutet, dass das Muldenband eine vergleichsweise geringe Vorspannung aufweisen kann. Es wurde beobachtet, dass eine solche vergleichsweise geringe Vorspannung des Muldenbands insbesondere im Zusammenhang mit der Prozessierung von Kunststoff-Prozessbauteile 90 hilfreich sein kann, beispielsweise um eine Beschädigung der Kunststoff-Prozessbauteile 90 zu vermeiden.

Die Rahmenanordnung 411 weist außerdem entlang der Bewegungsrichtung erstreckende Führungsrinnen 415 auf beiden Seiten des Muldenbands 410 auf. Diese erstrecken sich im Beispiel der Fig. 4 zwischen den oberen Umlenkrollen 412 und der unteren Umlenkrolle 413; könnten sich aber im Allgemeinen lediglich in einem Bereich erstrecken, der der Mulde 414 zugewendet ist (zum Beispiel könnten in einem von der Mulde 414 beabstandeten Bereich auch ein oder mehrere Trogräder verwendet werden). Diese Führungsrinnen 415 sind eingerichtet, um das Muldenband 410 bei Bewegung zu führen. Durch diese Führungsrinnen (die auch als Führungswangen bezeichnet werden können) können Trogräder zur Führung des Muldenbands 410 zumindest im Bereich der Mulde 414, wo die Prozessbauteile 90 liegen, entfallen. Dies hat den Vorteil, dass zum Beispiel filigrane und kleinteilige Prozessbauteilen 90 (typischerweise Kunststoff-Prozess- bauteile 90) nicht durch die Trogräder eingeklemmt werden können. Insbesondere kann das Spaltmaß 418 (vergleiche Inset der Fig. 5, wo die Rahmenanordnung 411 ohne aufgespanntes Muldenband 410 dargestellt ist) zwischen den Führungsrinnen 415 und dem Muldenband 410 derart gering dimensioniert werden, dass kleine Bauteile 90 nicht eingeklemmt werden können. Das Spaltmaß 418 könnte zum Beispiel weniger als 1 cm betragen.

Aus einem Vergleich der Fig. 3 mit der Fig. 4 ist ersichtlich, dass die Lüftermodule 402 in der Seitenwange der Prozesskammer 110 neben der Mulde 414 angeordnet sind, das heißt nahe bei der Stelle, bei der eine Staubentwicklung zu erwarten ist. Das ist auch in Fig. 6 dargestellt. In Fig. 6 ist das Muldenband 410 in der Prozesskammer 110 angeordnet. Außerdem ist das Lüftermodul 402 in der Seitenwange nahe der Mulde 414 dargestellt.

Im Detail ist im Gehäuse 401 der Prozesskammer 110 ein Durchlass vorgesehen, hier in Form einer Gitterstruktur (vgl. Inset der Fig. 6). Die Gitterstruktur könnte z.B. als Sieb ausgebildet sein. Zwischen einer vom Innenraum der Prozesskammer 110 abgewendeten Oberfläche der Gitterstruktur und dem Lüfter des Lüftermoduls 402 kann ein austauschbarer Filter angeordnet sein, der eingerichtet sein kann, um Feinstaub-Partikel zu filtern. Zum Beispiel kann ein gewebtes Material für den Filter verwendet werden. Durch die Verwendung der Gitterstruktur bzw. der Gitterstruktur, die als Sieb ausgebildet sein kann, und/oder des Feinstaub- Partikel-Filters, kann vermieden werden, dass Strahlgut durch das Lüftermodul 402 angesaugt wird. Die Gittergröße der Gitterstruktur könnte kleiner sein, als die Partikelgröße des Strahlguts. Das Strahlgut wird stattdessen durch das Lüftermodul 403 abgesaugt. Das Lüftermodul 403 könnte auch einen Filter aufweisen. Dieser Filter könnte vom Lüftermodul 402 in einem Reinigungsmodus gereinigt werden, indem Luft angesaugt wird.

Als nächstes werden Details im Zusammenhang mit dem Beladen und Entladen der Prozesskammer 110 beschrieben. Fig. 7 illustriert Aspekte im Zusammenhang mit einer Hubtür 421 . Die Hubtür 421 kann zum frontalen Beladen und Entladen der Prozesskammer 110 geöffnet und geschlossen werden. Dazu kann die Hubtür 421 entlang einer Schiene 422 zwischen einer geschlossenen Position und einer geöffneten Position bewegt werden. Die Scheibe 425 dichtet dann in der geschlossenen Position die Prozesskammer 110 ab. Die Scheibe 425 kann zum Beispiel aus einem Kunststoff gefertigt sein. Die Scheibe 425 könnte eine antistatische und/oder kratzfeste Beschichtung aufweisen. Ein Griff 423 ist für einen Benutzer vorgesehen.

Insbesondere ist in Fig. 7 eine Unterkante 424 der Hubtür 421 dargestellt, die zum Beispiel mit einer Dichtlippe ausgestaltet sein kann. Die Unterkante 424 der Hubtür 421 kann in der geschlossenen Position der Hubtür 421 dichtend in Kontakt mit einer Dichtkante 429 des Gehäuses 401 der Prozesskammer 110 (vergleiche Fig. 3) stehen, sodass die Prozesskammer 110 dichtend abgeschlossen wird.

Die Hubtür 421 kann optional kombiniert werden mit der Verwendung von Handeingriffen, die in einer Dichtungsplatte angeordnet sind. Entsprechende Techniken sind im Zusammenhang mit Fig. 8 beschrieben.

Fig. 8 illustriert Aspekte im Zusammenhang mit der Verwendung eines Handeingriffs 442. Der Handeingriff 442 ist in einer Dichtungsplatte 441 angeordnet. In Fig. 8, links, ist die Dichtungsplatte 441 neben der Hubtür 421 angeordnet, die sich dort in der geschlossenen Position 431 befindet. In der Fig. 8, rechts, ist die Dichtungsplatte 441 hingegen im Bereich der Hubtür 421 angeordnet, die sich dort in einer Zwischenposition 432, das heißt zwischen der geschlossenen Position 431 und einer geöffneten Position (in Fig. 8 nicht dargestellt; in der geöffneten Position kann die Hubtür 421 noch weiter nach oben geschoben werden) befindet. In diesem Zustand liegt die Unterkante 424 der Hubtür 421 auf einer Oberkante 443 der Dichtungsplatte 441 auf, sodass die Prozesskammer 110 wiederum dichtend geschlossen ist. In dem Beispiel der Fig. 8 sind Führungsschienen 444 vorgesehen, die sich quer zur Längsrichtung der Bewegung der Hubtür 421 erstrecken (angedeutet durch den horizontalen Doppelpfeil in Fig. 8). Die Dichtungsplatte 441 ist beweglich (verschiebbar) in den Führungsschienen 444 angeordnet. Dies ermöglicht ein sehr zügiges Positionieren der Handeingriffe 442. Vorteilhaft im Vergleich zu einem permanent in der Wand der Prozesskammer angeordnetem Handeingriff ist in diesem Fall, dass sich an dem Handeingriff kein Schmutz und Pulver ansammeln kann, beispielsweise in Kavitäten des Handeingriffs oder an Handschuhen, welche häufig verwendet werden. Das entsprechende Verschieben der Dichtungsplatte 441 mit den Handeingriffen 443 ist auch in Fig. 9 dargestellt.

Dabei ist es möglich, dass andere Techniken zum Positionieren der Dichtungsplatte 441 verwendet werden. Zum Beispiel wäre es denkbar, dass die Dichtungsplatte 441 manuell im Bereich der Hubtür 421 positioniert wird.

Voranstehend wurden also Techniken beschrieben, wie es mittels der Hubtür 421 möglich sein kann, die Prozesskammer 110 zu öffnen und zu schließen. Insbesondere wurde ferner im Zusammenhang mit der Dichtplatte 441 beschrieben, wie es möglich sein kann, ohne besonders großen Aufwand die Handeingriffe 442 im Bereich der Prozesskammer 110 zu positionieren. Nachfolgend werden nun Details im Zusammenhang mit dem Beladen und Warten des Muldenbands 410 beschrieben.

Fig. 10 illustriert Aspekte im Zusammenhang mit dem Muldenband. Fig. 10 ist eine seitliche perspektivische Ansicht der Prozesskammer, in der das Muldenband 410 angeordnet ist. Dabei ist aus Gründen der Einfachheit die Hubtür 421 nicht dargestellt.

Im Beispiel der Fig. 10 ist gezeigt, dass das Gehäuse 401 der Prozesskammer 110 im unteren Bereich der Prozesskammer 110 eine Klappe 461 aufweist. Auf der Klappe 461 ist in dem Beispiel der Fig. 10 die Dichtkante 429 des Gehäuses 401 angeordnet, die dazu dient, eine Dichtung mit der Unterkante 424 der Hubtür 421 auszubilden, wenn diese in der geschlossenen Position 431 (vergleiche Fig. 8; bei Verwendung der Dichtungsplatte 441 wird die Dichtung zwischen der Dichtkante 429 des Gehäuses 401 und der Unterkante 433A der Dichtungsplatte 441 hergestellt, vergleiche Fig. 9) angeordnet ist. Wenn sich die Hubtür 421 in der geöffneten Position befindet (bzw. die Dichtungsplatte 441 entfernt von der Prozesskammer 110 angeordnet ist), kann die Klappe 461 ausgeklappt werden. Dies kann in manchen Varianten manuell erfolgen, oder aber - wie in Fig. 10 gezeigt - durch einen Aktuator 462, beispielsweise mit Elektromotor. Es ist dann möglich, dass Bauteile 90, die auf dem Muldenband 410 angeordnet sind, über die ausgeklappte Klappe 461 aus der Prozesskammer 110 herausrutschen können, zum Beispiel in einen Auffangbehälter. Indem die Klappe 461 als Teilerutsche verwendet wird, kann die Fallhöhe der Bauteile 90 verringert werden, was eine Beschädigung vermeidet. Dazu kann die Bewegungsrichtung des Muldenbands 410 umgekehrt werden, so dass die Teile hin zur Vorderkante der Prozesskammer 110 bewegt werden.

Insbesondere kann zum Beladen und Entladen ein passender Wagen verwendet werden, wie im Zusammenhang mit den Figs. 11 und 12 nachfolgend beschrieben.

Fig. 11 und Fig. 12 illustrieren einen Wagen 700 der zum Beladen und Entladen der Strahlanlage 100 verwendet werden kann. Der Wagen 700 weist optional Rollen auf. Der Wagen kann beweglich ausgebildet sein, es ist jedoch auch möglich, dass der Wagen 700 fest mit der Anlage verbunden ist.

Der Wagen 700 umfasst einen Belade-Container 701 sowie einen Entlade-Con- tainer 703. Der Entlade-Container ist einer ausklappbaren Rutsche 702 zugeordnet, die eingerichtet ist, um auf einer Auflagefläche der Strahlanlage 100 in der Nähe der Mulde 414 aufzuliegen. Beispielsweise könnte die Auflagefläche durch die Klappe 461 ausgebildet werden. Beim Entladen der Prozessbauteile 90 aus der Mulde 414 können die Prozessbauteile 90 dann über die Klappe 461 in den Entlade-Behälter 703 rutschen. Wiederum wird vermieden, dass die Prozessbauteile 90 eine große Fallhöhe überwinden müssten. Außerdem weist die Rutsche 702 seitliche Führungswangen auf, die hin zum Entlade-Container 702 sich verengen. Dadurch können die Prozessbauteile 90 durch eine Art Trichter in den Entlade-Container 702 geführt werden. Das kann insbesondere dann vorteilhaft sein, wenn Container mit gleicher Breite für das Beladen und das Entladen verwendet werden sollen.

Anstatt einer integrierten Klappe 461 wäre es auch denkbar, die Klappe 461 manuell an einem entsprechenden Kontaktmerkmal der Prozesskammer 110 einzuhängen.

Alternativ oder zusätzlich zu einer solchen trichterförmigen Rutsche 702 könnten auch andere oder weitere Maßnahmen getroffen werden, um Prozessbauteile 90 sicher aus der Mulde 414 in den Entlade-Behälter 703 zu befördern. Beispielsweise könnten Keile an den Seiten des Prozessraums 110 angebracht sein, welche die Teile in eine definierte Breite korrespondierend mit der Breite des Ent- lade-Behälters 703 lenken. Es wäre auch eine Mechanik umfassend wegschwenkbare Paddel denkbar, die die Prozessbauteile 90 weg von den Rändern des Muldenbands 410 führen, beim Entladen. Schließlich wäre es auch denkbar, Druckluftstöße zum Zentrieren der Teile innerhalb der Mulde 414 beim Entladen zu verwenden, durch Vorsehen entsprechender Druckluftdüsen an den Rändern des Muldenbands 410.

Der Belade-Container 701 kann verkippt werden, wie in Fig. 12 dargestellt, um die Prozessbauteile 90 auf das Muldenband 410 zu befördern. Die Breite des Belade-Containers 701 kann kleiner als die Breite des Muldenbands 411 quer zur Bewegungsrichtung sein, so dass der Belade-Container 701 in die Prozesskammer 110 gekippt werden kann. Während im Beispiel der Fig. 12 der Belade-Container 701 in dieselbe Richtung gekippt wird, auf der sich auch die Rutsche 702 befindet, wäre es auch denkbar, dass der Belade-Container 701 auf die andere Seite des Wagens 700 gekippt wird. Dies kann vorteilhaft sein, wenn beim Kippen Staub aufgewirbelt wird, welcher die Teilerutsche verschmutzen könnte. ln manchen Beispielen wäre es denkbar, dass der Wagen 700 Kontaktmerkmale (zum Beispiel einen Rastverschluss) aufweist, die einen lösbaren Eingriff mit korrespondierenden Kontaktmerkmalen der Strahlanlage, beispielsweise am Gehäuse 401 der Prozesskammer 110, herstellen, um eine definierte Positionierung des Wagens 700 in Bezug auf die Prozesskammer 110 beim Beladen und/oder Entladen sicherzustellen.

Solche Kontaktmerkmale können auch redundant ausgeführt sein, um die Positionierung in verschiedenen Positionen des Wagens 700 relativ zur Strahlanlage zu ermöglichen. Damit kann der Wagen auch als Teil eines Sicherheitskonzepts verwendet werden, so dass eine Verletzungsgefahr durch den Benutzer beispielsweise durch Gliedmaßen, die in das Muldenband gezogen werden, vermieden wird.

Es ist nicht in allen Varianten erforderlich, dass das Gehäuse 401 der Prozesskammer 110 die Klappe 461 aufweist. Das Entladen der Prozessbauteile 90 aus der Mulde 414 kann auch manuell erfolgen oder direkt auf eine entsprechende Klappe des Wagens 700, optional mit einer fest am Gehäuse 401 angebrachte Rutsche und/oder auch durch Verschwenken des Muldenband-Moduls umfassend den Rahmen 411 sowie das Muldenband 410 umgesetzt werden. Eine entsprechende Technik wird nachfolgend im Zusammenhang mit Fig. 13 diskutiert.

Fig. 13 illustriert Aspekte im Zusammenhang mit dem Muldenband 410. Im Beispiel der Fig. 13 ist die Rahmenanordnung 411 für das Muldenband 410 um eine Schwenkachse 471 (vergleiche auch Fig. 4 und Fig. 5) schwenkbar in Bezug auf das Gehäuse 401 der Prozesskammer 110 angeordnet. Die Schwenkachse 471 befindet sich dabei im Bereich der oberen Umlenkrollen 412 der Rahmenanordnung 411. Die Rahmenanordnung 411 kann insbesondere zwischen einer Betriebsposition 781 (wie in Fig. 10 dargestellt) sowie einer Wartungsposition 782 (wie in Fig. 13) schwenkbar angeordnet sein. In der Wartungsposition 782 ist der untere Bereich der Prozesskammer 110 zugänglichen und kann beispielsweise gereinigt werden. Neben einer solchen Funktionalität zur Förderung der Zugänglichkeit der Prozesskammer 110 durch das Hochschwenken der Rahmenanordnung 411 können aber noch weitere positive Effekte durch die verschwenkbare Rahmenanordnung 411 erzielt werden.

Beispielsweise ist es möglich, dass zum Entladen der Prozesskammer 110 das Muldenband 410 aus der Betriebsposition nach vorne geschwenkt wird - in Richtung der Wartungsposition 782, in eine Zwischenposition (in Fig. 10 und Fig. 13 nicht dargestellt) -, sodass eine durch die vordere Umlenkrolle 413 definierte Vorderkante des Muldenbands 410 vor der Dichtkante 429 des Gehäuses 401 angeordnet ist, das heißt aus der Prozesskammer 110 hervorsteht. Dann könnte die Teilerutsche 702 des Wagens 700 oder direkt der Entlade-Container 703 unterhalb dieser Vorderkante des Muldenbands 410 angeordnet werden, um derart ein Entladen der Prozessbauteile 90 zu ermöglichen. In einem solchen Fall kann es insbesondere entbehrlich sein, die Klappe 461 bereitzustellen.

Noch ein weiterer Effekt der ausklappbaren Rahmenanordnung 411 besteht darin, dass das Muldenband 410 zusammen mit der Rahmenanordnung 411 besonders einfach aus der Prozesskammer 110 entfernt werden kann, wenn dieses in der Wartungsposition 782 (vergleiche Fig. 13) angeordnet ist. Dazu kann nämlich ein Verriegelungsmechanismus 481 , wie in Fig. 14 dargestellt, vorgesehen sein. Im Beispiel der Fig. 14 ist der Verriegelungsmechanismus über Absteckzylinder implementiert. Der Verriegelungsmechanismus 481 ist eingerichtet, um einen Eingriff zwischen der Rahmenanordnung 411 für das Muldenband 410 und dem Gehäuse 401 der Prozesskammer 110 wahlweise zu verriegeln oder zu entriegeln. Wenn die Rahmenanordnung 411 in der Wartungsposition (vergleiche Fig. 13) angeordnet ist, kann der Eingriff zwischen dem Gehäuse 401 und der Rahmenanordnung 411 entriegelt werden. Dann kann die Rahmenanordnung 411 zusammen mit dem Muldenband 410 aus der Prozesskammer 110 entnommen werden. Das Entnehmen kann in Richtung der frontseitigen Hubtür 421 erfolgen, wodurch keine Öffnung im Gehäuse 401 an der Seite der Prozesskammer 110 erforderlich ist. Dadurch kann dann die Prozesskammer 110 besonders zugänglich sein und eine Reinigung ermöglicht werden. Außerdem wäre es denkbar, das Muldenband 410 auszutauschen oder anders zu konfigurieren. Die Zugänglichkeit an Komponenten im inneren der Prozesskammer wird erleichtert, was für Wartung und Inspektion vorteilhaft sein kann.

In dem Beispiel der Fig. 14 ist außerdem gezeigt, dass ein Motor 482 über eine durch den Verriegelungsmechanismus 481 ausgebildete Antriebswelle bzw. Aktor mit den oberen Umlenkrollen 412 verbunden ist. Dazu ist im Gehäuse 401 ein Durchlass 405 vorgesehen, vergleiche Fig. 3). Der Motor 482 ist mit dem Gehäuse 401 verbunden und kann deshalb ortsfest verbleiben, wenn die Rahmenanordnung 411 mit dem Muldenband 410 beispielsweise zu Wartungszwecken aus der Prozesskammer 110 entfernt wird.

Durch eine solche Ausbildung kann das Muldenband-Modul umfassend das Muldenband 410 und die Rahmenanordnung 411 schnell aus der Prozesskammer 110 entfernt werden. Dadurch reduziert sich die Stillstandzeit der Strahlanlage 100, die für eine Wartung des Muldenband-Moduls benötigt wird. Beispielsweise wäre es denkbar, direkt ein Ersatz-Muldenband-Modul einzusetzen oder das vorhandene Muldenband-Modul wird in einer ergonomischen Arbeitshöhe außerhalb der Strahlanlage 100 repariert.

Details zum Muldenband sind auch in Fig. 15 dargestellt.

Fig. 15 illustriert das Muldenband 410 schematisch. Fig. 15 ist eine Aufsicht auf das Muldenband 410. Die Bewegungsrichtung des Muldenbands 410 ist in der Zeichenebene der Fig. 15 vertikal orientiert, wie durch den Doppelpfeil angedeutet.

Das Muldenband kann aus einem antistatischen Material (etwa einem Acetal Copolymer) gefertigt sein. Typischerweise kann die elektrostatische Aufladung durch Ableitung von Ladung erfolgen, also durch geringen ohmschen Widerstand des Materials, oder durch eine Verringerung der Reibung. Das Muldenband 410 setzt sich aus Muldenbandsegmenten 501 -506 zusammen, die lösbar miteinander verbunden sind. Zum Beispiel könnten Clip-Verbindungen verwendet werden. Im Beispiel der Fig. 15 umfassen die verschiedenen Muldenbandsegmente 501-506 jeweils Stege 511 -513, die senkrecht zur Bewegungsrichtung orientiert sind, das heißt senkrecht von einer durch die verschiedenen Segmente 501 -506 definierten Oberfläche hervorstehen. Die Stege 511 -513 können lösbar auf der Oberfläche des Muldenbands 410 angebracht werden. Dazu können Kontaktmerkmale auf der Oberfläche des Muldenbands 410 sowie auf einer korrespondierenden Unterseite der Stege 511-513 vorgesehen sein. Zum Beispiel könnte durch die Kontaktmerkmale eine lösbare Steckverbindung umgesetzt werden. Anstelle von Stegen können auch anders ausgeformte Elemente zum Einsatz kommen, beispielsweise Pins, Quader, oder Halbkugeln.

Das Muldenband kann Eigenschaften aufweisen, die eine Langlebigkeit ermögliche, den Prozess stabilisieren, sich leicht reinigen lassen und dem Sicherheitskonzept entsprechen. Hierzu kann ein beständiges Material wie Polyoxymethylene oder ein Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer verwendet werden. Das Material kann optional eine elektrische Leitfähigkeit <= 10 ^A 9 Ohm besitzen. Eine Leitfähigkeit <= 10 ^A 6 Ohm kann besonders hilfreich sein, um zu vermeiden, dass Material am Muldenband haftet. Für einen geringen Einfluss einer Verschmutzung durch Abrieb kann ein Polyoxymethylene bspw. in Naturfarbe (meistens weiß) eingesetzt werden.

Im Beispiel der Fig. 15 ist dargestellt, dass die verschiedenen Stege 511-513 auf dem Muldenband 410 derart angeordnet sind, dass sie eine Bewegung der Prozessbauteile 90 senkrecht zur Bewegungsrichtung des Muldenbands 410 hin zu den Seiten des Muldenbands 410 bewirken. Dies ist durch die pyramidenförmige Anordnung der Stege 511 -513 erreicht (das heißt ein Prozessbauteil wird durch den Steg 511 hin zu einem Rand des Muldenband 410 bewegt, dann durch einen der Stege 512 weiter hinzu diesem Rand, usw.; das ist in Fig. 15 durch den gepunkteten Pfeil dargestellt). Die Stege 511 -513 könnten beispielsweise auch di- agonal zur Bewegungsrichtung angeordnet sein, um einen entsprechenden Effekt der „Links/Rechts-Verteilung“ der Prozessbauteile 90 innerhalb der Prozesskammer 90 zwischen den beiden Seiten 418 und 419 des Muldenbands 410 zu fördern. Außerdem könnte eine Hin- und Herbewegung von Prozessbauteilen von einer Seite des Muldenbandes zur anderen oder von den Seiten des Muldenbands zur Mitte des Muldenbands und zurück ermöglicht werden.

Während voranstehend Techniken beschrieben wurden, in denen die Stege 511 - 513 variabel auf den Muldenband-Segmenten angebracht werden können, wäre es in anderen Beispielen auch denkbar, dass die Stege 511 -513 fest auf den Muldenband-Segmenten angebracht sind; dann könnte eine Konfiguration der Stege 511 -513 wie sie in Fig. 15 dargestellt ist durch geeignete Auswahl der Muldenband-Segmente mit den fixierten Stegen 511 -513 erfolgen.

Durch die Verwendung von solchen Stegen 511 -513 oder anderen Elementen, die eingerichtet sind, um die Prozessbauteile 90 bei Bewegung des Muldenbands 410 senkrecht zur Bewegungsrichtung des Muldenbands 410 zu verteilen, kann eine besonders gleichmäßige Prozessführung insbesondere für kleine Prozessbauteile in einer frontbeladenen Prozesskammer 110 wie obenstehend diskutiert erreicht werden.

Insbesondere können Prozessbauteile 90 besonders gleichförmig bestrahlt werden. Entsprechende Effekte einer gleichmäßigen Bestrahlung der Prozessbauteile 90 können auch durch die geeignete Implementierung von Strahldüsen erreicht werden. Techniken in diesem Zusammenhang sind in Fig. 16 diskutiert.

Fig. 16 illustriert Aspekte im Zusammenhang mit Strahldüsen 611 , 612. Die Strahldüsen 611 , 612 können der Strahldüse 111 (vergleiche Fig. 1 ) entsprechen. Als allgemeine Regel können in der Strahlanlage 110 ein oder mehrere Strahldüsen verwendet werden. Fig. 16 illustriert insbesondere eine Halterung 601 an der die Strahldüsen 611 , 612 angebracht sind. In dem Beispiel der Fig. 16 ist die Halterung 601 stabförmig ausgebildet.

Die Halterung 601 ist im oberen Bereich der Prozesskammer angeordnet (vergleiche zum Beispiel Fig. 10, wo die Strahldüsen 611 , 612 auch dargestellt sind).

Die Halterung ist relativ zur durch das Muldenband 410 ausgebildeten Mulde 411 beweglich angeordnet. Das bedeutet, dass die Strahldüsen 611 , 612 wahlweise näher oder weiter entfernt von den Prozessbauteilen 90, die in der Mulde 414 angeordnet sind, positioniert werden können. Dadurch kann die Intensität des Strahlprozesses eingestellt werden. Das ermöglicht eine besonders fein abgestimmte Prozessführung, wie sie zum Beispiel im Zusammenhang mit der Verwendung von Kunststoff-Prozessbauteil 90 hilfreich sein kann.

Alternativ oder zusätzlich zu so einer solchen Veränderung der Entfernung zwischen den Strahldüsen 611 , 612 zu den Prozessbauteilen 90 wäre es auch denkbar, dass sich der Winkel der Strahldüsen relativ zur Mulde 414 ändert.

In einem Beispiel wäre es denkbar, dass die Strahldüsen 611 , 612 durch manuelles Bewegen der Halterung 601 in Bezug auf die Mulde 414 positioniert werden, zum Beispiel wenn die Hubtür 421 in der geöffneten Position angeordnet ist. Im Beispiel der Fig. 16 ist ein Aktuator 613, beispielsweise ein Elektromotor, vorgesehen, der die Halterung 601 automatisch verstellen kann. Dann wäre es denkbar, dass die Steuerungslogik 160 (vergleiche Fig. 1 ) eingerichtet ist, um diesen Aktuator 613 anzusteuern, um die Halterung 601 zu bewegen.

Alternativ oder zusätzlich zu einer solchen automatisierten Bewegung der Halterung 601 könnte auch eine manuelle Bewegung erfolgen. Dazu kann zum Beispiel ein Hebel außerhalb der Prozesskammer 110 vorgesehen sein.

Als allgemeine Regel können unterschiedliche Freiheitsgrade der Bewegung der Halterung 601 implementiert werden. Zum Beispiel wäre es denkbar, dass eine oben-unten Bewegung durchgeführt wird, d.h. hin oder weg von der Mulde 414 (in Fig. 16 illustriert durch den vertikalen gestrichelten Pfeil). Alternativ oder zusätzlich könnte auch eine Links-Rechtsbewegung durchgeführt werden, d.h. parallel zur Mulde 414 (in Fig. 16 illustriert durch den horizontalen gestrichelten Pfeil). Die Strahldüsen 611 -612 oder die gesamte Halterung 601 (auch als Strahlbalken bezeichnet) könnten in manchen Beispielen auch verkippt oder rotiert werden.

Dabei sind unterschiedliche Steuergrößen denkbar, die von der Steuerungslogik 160 verwendet werden, um den Aktuator 613 anzusteuern, um die Halterung 601 zu bewegen. Nachfolgend werden einige beispielhafte Steuergrößen diskutiert. Als allgemeine Regel können mehrere Steuergröße berücksichtigt werden, oder andere Steuergrößen als die unten genannten.

Zum Beispiel wäre es denkbar, dass je nach Betriebsmodus (vergleiche Fig. 2A) eine unterschiedliche Position der Halterung 601 eingestellt wird. Zum Beispiel könnte beim Entpacken der Abstand zwischen den - dann ausgeschalteten - Strahldüsen 611 -612 von den Prozessbauteilen 90 vergrößert werden, um eine Verschmutzung der Strahldüsen 611 -612 zu vermeiden.

Beispielsweise könnte in einem Reinigungs-Betriebsmodus eine „Zitteraal-Bewegung“ durch die Halterung 601 durchgeführt werden. Druckluft kann dann über die Strahldüsen besonders effizient zur Reinigung verwendet werden.

Alternativ oder zusätzlich wäre es auch möglich, die Halterung 601 in Abhängigkeit von der Positionierung der Rahmenanordnung 411 für das Muldenband 410 zu positionieren. Wird zum Beispiel die Rahmenanordnung 411 in die Wartungsposition herausgeklappt (vergleiche Fig. 13) wäre es denkbar, dass die Halterung 601 weit entfernt vom Boden der Prozesskammer 110 positioniert wird, damit die Rahmenanordnung 411 weit nach oben geklappt werden kann. In solchen Beispielen wäre es also denkbar, dass die Steuerungslogik 160 eingerichtet ist, um den Aktuator 613 anzusteuern, sodass dieser die Halterung 601 hin zur Mulde 414 oder weg von der Mulde 414 bewegt. Dies kann der Oben-Unten-Bewegung innerhalb der Prozesskammer 110 entsprechen. Neben einer Steuerung durch einen Aktuator und die Steuerungslogik ist auch eine mechanische Kopplung von Muldenbandmoduls und der Halterung 601 denkbar welche eine gemeinsame Bewegung beim Hochklappen des Muldenbandmodules bedingt.

Voranstehend wurden Techniken beschrieben, welche eine Bewegung der Halterung 601 hin oder weg von der Mulde 414 semi-dynamisch ermöglichen, zum Beispiel in Abhängigkeit von dem Betriebsmodus oder in Abhängigkeit davon, ob die Hubtür in der geschlossenen oder geöffneten Position ist oder in Abhängigkeit davon, ob ein Bestrahlungsprozess durchgeführt wird oder nicht durchgeführt wird. In manchen Beispielen wäre auch eine dynamische Regelung der vertikalen Position der Halterung 601 in Bezug auf die Mulde 414 denkbar. Hier kann sich die Steuergröße während der Prozessierung der Prozessbauteile 90 verändern. Dazu könnte zum Beispiel ein Abstandssensor (etwa eine TOF-Kamera, ein Ll- DAR-Sensor, ein Ultraschallsensor, eine Stereokamera, usw.) vorgesehen sein, der einen Abstand zwischen der Halterung 601 und den Prozessbauteilen 90 in der Mulde 414 bestimmt. Dann kann die Steuerungslogik eingerichtet sein, um eine Regelschleife auszubilden, um diesen Abstand durch Bewegung der Halterung 601 hin zur Mulde 414 oder weg von der Mulde 414 auf einen Sollwert zu regeln, während sich das Muldenband 411 bewegt. Auch könnte ein Strahlprozess unabhängig von der Anzahl und Größe der Prozessbauteile 90 eine vordefinierte Bewegung der Halterung 601 oder Stahldüsen 611 -612 vollführen.

Dadurch kann zum Beispiel bei vergleichsweise wenig Prozessbauteilen 90 in der Prozesskammer 110 sichergestellt werden, dass ein stabiler Abstand zwischen den Strahldüsen 611-612 in den Prozessbauteilen 90 eingehalten wird und damit reproduzierbare Ergebnisse beim Bestrahlen erzielt werden.

Ein solcher Sollwert der Regelschleife kann statisch oder dynamisch definiert sein. Ein statischer Sollwert kann zum Beispiel während des Strahlvorgangs konstant verbleiben. Es wäre aber auch denkbar, einen dynamischen Sollwert zu verwenden, der während des Strahlvorgangs unterschiedliche Werte annimmt. Neben einer solchen vertikalen Bewegung der Halterung 601 wäre aber auch eine horizontale Bewegung (das heißt senkrecht zur Abstrahlrichtung der Strahldüsen 611 , 612) denkbar. Die Steuerungslogik 160 könnte also eingerichtet sein, um den Aktuator 613 anzusteuern, sodass dieser die Halterung 601 quer zur Bewegungsrichtung des Muldenbands bewegt. In manchen Beispielen könnte dafür auch ein separater Aktuator 614 vorgesehen sein. Durch eine solche Querbewegung kann erreicht werden, dass auch seitlich in der Mulde 414 angeordnete Prozessbauteile 90 zuverlässig gestrahlt werden. Dazu könnte zum Beispiel eine entsprechende horizontale Bewegung periodisch ausgeführt werden. Derart kann die gesamte Breite des Muldenbands 410 beim Bestrahlen abgedeckt werden, auch wenn die Öffnungswinkel der Strahldüsen 611 , 612 vergleichsweise kleiner sind.

Es sind auch komplexe Bewegungsmuster denkbar, bei denen unterschiedliche Bewegungsfreiheitsgrade (beispielsweise Rotation der Strahldüsen 611 -612 und translatorische Bewegung der Halterung 601 zum Beispiel nach vorne und zurück bzw. rechts/links) überlagert angewendet werden.

Alternativ oder zusätzlich zu einer solchen periodischen horizontalen Bewegung der Halterung 601 wäre es aber auch denkbar, eine statische Links-Rechts-Po- sitionierung der Strahldüsen 611 , 612 quer zur Bewegungsrichtung des Muldenbands 410 zu erreichen. Dazu könnte zum Beispiel eine Trennwand vorgesehen sein, die sich entlang der Bewegungsrichtung des Muldenbands 410 erstreckt und die angeordnet ist, um die Prozesskammer 110 in zwei Bereiche zu teilen. Diese Bereiche können also zum Beispiel links und rechts entsprechen. Dabei wäre es denkbar, dass die Trennwand ortsfest in der Prozesskammer 110 angeordnet ist oder aber zum Beispiel in Form von Stegen entlang der Laufrichtung des Muldenbands 410 auf dem Muldenband angebracht ist. Wenn die Trennwand ortsfest in der Prozesskammer 110 angeordnet ist, kann die Trennwand zum Beispiel in einem Kontaktbereich mit dem Muldenband 410 nachgiebig Kontaktelemente angebracht sein, zum Beispiel Borsten. Die Steuerungslogik 160 kann dann eingerichtet sein, um in einem entsprechenden Betriebsmodus den Aktuator 613-614 anzusteuern, sodass die Bewegung der Halterung 601 quer zur Bewegungsrichtung der ein oder mehreren Strahldüsen 611 , 612 in einem der zwei Bereiche, die durch die Trennwand gebildet werden, positioniert.

Indem die Prozesskammer 110 durch die Trennwand in zwei Teile geteilt wird, kann erreicht werden, dass weniger Verbrauchsmaterial, insbesondere Druckluft, bei der Prozessführung benötigt wird, insbesondere wenn vergleichsweise wenig Prozessbauteile 90 in der Prozesskammer 110 angeordnet sind. Die Strahldüsen 611 , 612 können trotzdem passend in einem der entsprechenden Bereiche positioniert werden.

Als allgemeine Regel kann eine solche Trennwand auch verwendet werden, ohne dass eine links-rechts bewegliche Halterung 601 für die Strahldüsen 611 - 612 vorhanden wäre. Beispielsweise wäre es denkbar, dass jeweils nur eine der beiden Strahldüsen 611 , 612 aktiviert wird, je nachdem ob Prozessbauteile 90 im linken Teil oder im rechten Teil der Prozesskammer 110 angeordnet sind.

In Fig. 16 ist auch illustriert, dass an der Halterung 601 - neben den Strahldüsen 611 -612 - auch eine lonisationsleiste 671 angebracht ist. Die lonisationsleiste 671 kann zusammen mit den Strahldüsen 611 -612 bewegt werden, wenn die Halterung 601 bewegt wird. Während im Beispiel der Fig. 16 die lonisationsleiste 671 zusammen mit den Strahldüsen 611-612 von einer einzelnen Halterung 601 befestigt ist, wäre es in anderen Beispielen aber denkbar, dass die lonisationsleiste 671 und die Strahldüsen 611 -612 an unterschiedlichen Halterungen befestigt sind, wobei diese unterschiedlichen Halterungen auch separat bewegt werden können.

Beim Strahlen von Prozessbauteilen wird ein Strahlgut beispielsweise mittels eines Trägermediums (z.B. Luft) auf Bauteile gefördert. Es könnte auch eine Turbine bzw. Schleuderrad verwendet werden. Durch den Energieeintrag wird Material vom Bauteil abgetragen werden (speziell beim Entpulvern von im Pulverbettverfahren additiv gefertigten Kunststoffbauteilen). Es entsteht also während des Strahlprozesses ein Gemisch aus Luft, intaktem Strahlgut, beschädigtem Strahlgut/ Strahlgutresten (hier unter Schmutz zusammengefasst) sowie Materi- alpartikeln/Pulver vom Bauteil. In Verbindung mit Sauerstoff können Feststoffpartikel unter gewissen Umständen explodieren (sogenannte Staubexplosion). Dies ist möglich, wenn der Staub aus brennbarem Material besteht und eine gewisse Partikelgröße unterschreitet, z.B. 0,5mm. Durch die entsprechend große Oberfläche können die Staubpartikel gut Wärme aufnehmen und nach dem Entzünden schnell oxidieren. Ein maßgebender Faktor ist außerdem das Staubungsverhal- ten von Schüttgütern. In Strahlanlagen muss deshalb ein Zündfunke in Kombination mit einer Staubwolke vermieden werden.

Ein weiteres Problem ist elektrostatische Aufladung (das Auftreten von elektrischen Ladungen auf der Oberfläche von nicht leitfähigen Materialien) von Feststoffpartikeln wie Pulver oder Strahlgut, z.B. induziert durch Reibung. Bei der Berührung von zwei Körpern kommt es an der Oberfläche zu einem Ladungsübertritt, die zu einer Ladungsverschiebung führen kann. Nach dem Trennen der Körper kann diese Verschiebung teilweise bestehen bleiben. Größte Faktoren sind die Trenngeschwindigkeit und die Leitfähigkeit der Körper. Hohe Trenngeschwindigkeit und niedrige Leitfähigkeit verschlechtern den Ladungsausgleich. Die resultierende Aufladung kann z.B. zu Pulveranhaftungen in der Strahlkabine führen.

Statische Aufladung wird in der Regel durch Ionisation, Erhöhung der Luftfeuchtigkeit, geeigneter Materialpaarung oder ESD passiver Ableitung von Ladungen verringert. In der Praxis trifft man meist eine Kombination aus den genannten Hilfsmitteln an. Um elektrostatische Aufladung zu reduzieren, ist es Stand der Technik, Ionisatoren zu verwenden. Es werden freie Ionen und Elektronen erzeugt, die die Aufladung durch Rekombination neutralisieren. In Strahlanlagen werden oft aktive Ionisatoren verwendet, die an spitzen Elektroden ein elektrisches Feld erzeugen und somit die Luft in der Umgebung ionisiert wird. Die Ionisierte Luft kann dann auf das Pulver beschleunigt werden. Die hohe Spannung kann im ungünstigen Fall eine Staubwolke entzünden. Oft werden deshalb der Strahlvorgang und der Abblasvorgang mit ionisierter Luft zeitlich getrennt. Dadurch kann die Zone in der Prozesskammer von Zone 20 auf Zone 21 nach IEC verringert werden (Zone 20: Bereich, in dem explosionsfähige Atmosphäre in Form einer Wolke brennbaren Staubes in Luft ständig, langzeitig oder häufig vorhanden ist; Zone 21 : Bereich, in dem damit zu rechnen ist, dass explosionsfähige Atmosphäre in Form einer Wolke brennbarem Staubes in Luft bei Normalbetrieb gelegentlich auftritt.). Entsprechend der Zone müssen dann gewisse Vorkehrungen und Maßnahmen zum Explosionsschutz getroffen werden

Durch Verwendung der lonisationsleiste 671 ist es möglich, eine lokale Umspülung der Ionisation mit Luft oder einem anderen Schutzgas zu schaffen. Die lonisationsleiste wird durch einen nicht explosionsgeschützten lonisationsstab implementiert. Dieser kann im Prozessraum 110 - beispielsweise mit ATEX Zone 20 - durch eine durchgängige Spülung des teilweisen eingehausten Stabs mit sauberer und staubfreier Luft angeordnet werden; z.B. könnte Prozessabluft vom Lüfter der Anlage verwendet werden. Statt Luft sind aber auch andere Gase möglich, beispielsweise inertes Gas, z.B. Stickstoff. Dadurch kann ein lokales Redu- zierenA/ermeiden einer explosionsgefährdeten Zone erreicht werden. Dies ermöglicht es, Einschränkungen in der Auswahl der Ionisation zu reduzieren. Beispielsweise kann es möglich sein, nicht explosionsgeschützte Ionisation zu verwenden und die Ionisation während des Strahlvorgang oder anderen Prozessschritten, in denen Staub vorhanden ist, zu verwenden.

Es ist auch möglich, andere Komponenten im Prozessraum zu umspülen, um eine Verwendung von nicht explosionsgeschützten Komponenten zu ermöglichen, beispielsweise Motoren.

Fig. 17 ist ein Flussdiagramm eines beispielhaften Verfahrens. Das Verfahren aus Fig. 17 kann von einer Steuerungslogik wie beispielsweise der Steuerungslogik 160 ausgeführt werden. Das Verfahren der Fig. 17 dient dem Betreiben von mehreren Lüftern einer Strahlanlage für Kunststoff-Bauteile, die z.B. mittels 3-D Druck hergestellt wurden. In Box 3005 wird überprüft, ob die Strahlanlage gegenwärtig beladen wird. Sofern die Strahlanlage gegenwärtig beladen wird, wird in Box 3010 Gas, insbesondere Luft, aus der Prozesskammer (bei geöffneter Beladungstür) abgesaugt. Außerdem wird Staub insbesondere Feinstaub abgesaugt. Dazu kann ein zweiter Lüfter angesteuert und betrieben werden, der eingerichtet ist, um einen besonders großen Volumenstrom abzusaugen. Typischerweise könnte zum Beispiel ein Radiallüfter verwendet werden. Der Radiallüfter kann dabei eine vergleichsweise geringe Saugleistung haben, etwa im Vergleich zu einem Seitenkanalverdichter. Derart kann vermieden werden, dass staubförmige Pulverreste der Kunststoff- Bauteile vom Fertigungsprozess beim Beladen der Strahlanlage in die Umgebungsluft entweichen und eine Belastung der Umgebungsluft bewirken. Wenn die Anlage beladen ist, kann in Box 3015 überprüft werden, ob die Kunststoff-Bauteile gestrahlt werden. Zum Beispiel könnte ein Entpacken oder ein Entpulvern erfolgen.

Wenn dann gestrahlt wird, kann in Box 3020 auch Feststoff abgesaugt werden. Beispielsweise könnten beim Entpacken Pulverkuchen-Reste abgesaugt werden. Beim Entpulvern kann das Strahlmittel und/oder Abfall, d.h. z.B. thermisch kontaminiertes Pulver, abgesaugt werden, beispielsweise um das Strahlmittel wieder zu verwenden. Auch Pulverkuchen-Reste könnten beim Entpacken zurückgewonnen werden.

In Box 3020 kann zum Absaugen des Strahlmittels und/oder der Pulverkuchenreste ein entsprechend eingerichteter erster Lüfter angesteuert und betrieben werden, beispielsweise ein Seitenkanalverdichter, der eine vergleichsweise große Saugleistung aufweist, bei gleichzeitig kleinem Volumenstrom (im Vergleich zum zweiten Lüfter). Derart kann Feststoff besonders gut abgesaugt werden.

Außerdem kann in Box 3020 auch der zweite Lüfter angesteuert werden, um einen Unterdrück in der Prozesskammer der Strahlanlage zu erzeugen. Dadurch wird vermieden, dass die besonders leichten Kunststoff-Bauteile aus der Prozesskammer gedrückt werden, wenn Druckluft mit Strahlpartikeln beim Strahlen in die Strahlanlage eingeblasen wird.

Es wird dann in Box 3025 überprüft, ob das Strahlen beendet ist. Wenn das Strahlen beendet ist, kann in Box 3030 eine Reinigung eines Filters des Lüftermoduls des in Box 3020 verwendeten ersten Lüfters, der Feststoff absaugt, erfolgen. Dazu kann der zweite Lüfter verwendet werden. Der zweite Lüfter kann zum Beispiel an einen Reinigungsanschluss des Filters des Lüftermoduls des ersten Lüfters angeschlossen werden und dann betrieben werden, um einen entsprechenden Filter zu reinigen.

Zusammenfassend wurden voranstehend insbesondere die folgenden Beispiele beschrieben:

Beispiel 1. Strahlanlage (100), die umfasst:

- ein Gehäuse (401 ),

- eine Prozesskammer (110), die im Gehäuse (401 ) ausgebildet ist,

- mindestens einen ersten Lüfter (403), der eingerichtet ist, um Stoffe aus der Prozesskammer (110) mit einer ersten Saugleistung und einem ersten Volumenstrom abzusaugen, und

- mindestens einen zweiten Lüfter (402), der eingerichtet ist, um die Stoffe aus der Prozesskammer (110) mit einer zweiten Saugleistung und einem zweiten Volumenstrom abzusaugen, wobei die erste Saugleistung größer als die zweite Saugleistung ist, wobei der erste Volumenstrom kleiner als der zweite Volumenstrom ist.

Beispiel 2. Strahlanlage nach Beispiel 1 , wobei der erste Lüfter (403) als Seitenkanalverdichter ausgebildet ist und wobei der zweite Lüfter (402) als Radiallüfter ausgebildet ist. Beispiel 3. Strahlanlage (100) nach Beispiel 1 oder 2, die weiterhin umfasst:

- ein Muldenband (411 ), das in der Prozesskammer (110) angeordnet ist und das eine Mulde (414) ausbildet, wobei der zweite Lüfter optional in einer Seitenwange der Prozesskammer (110) neben der Mulde (414) angeordnet ist oder an einer Decke der Prozesskammer (110) oder in einer Rückwand der Prozesskammer (110).

Beispiel 4. Strahlanlage (100), die umfasst:

- ein Gehäuse (401 ),

- eine Prozesskammer (110), die im Gehäuse (401 ) ausgebildet ist,

- einen Druckluftschlauch, der in der Prozesskammer (110) angeordnet ist, und

- eine Druckluftquelle, die eingerichtet ist, um den Druckluftschlauch mit Druckluft zu beaufschlagen, sodass dieser in der Prozesskammer eine chaotische Bewegung ausführt.

Beispiel 5. Strahlanlage (100), die umfasst:

- ein Gehäuse (401 ),

- eine frontalbeladene Prozesskammer (110), die im Gehäuse (401 ) ausgebildet ist,

- ein Muldenband (411 ), das in der Prozesskammer (110) angeordnet ist und das eine Mulde (414) ausbildet,

- eine Hubtür (421 ), welche vor der Prozesskammer (110) angeordnet ist, und die entlang einer Längsrichtung zwischen einer geschlossenen Position und einer geöffneten Position bewegt werden kann, wobei eine Unterkante (424) der Hubtür (421 ) in der geschlossenen Position auf einer Dichtkante des Gehäuses (401 ) aufliegt, sodass die Prozesskammer (110) dichtend geschlossen wird, und

- eine Dichtungsplatte (441 ) mit einer Oberkante und einer Unterkante, wobei die Dichtungsplatte (441 ) lösbar derart angeordnet werden kann, dass die Unterkante der Dichtungsplatte (441 ) auf der Dichtkante (429) des Gehäuses (401 ) aufliegt und die Unterkante der Hubtür (421 ) auf der Oberkante der Dichtungsplatte (441 ) aufliegt, wenn die Hubtür (421 ) in einer Zwischenposition zwischen der geschlossenen Position und der geöffneten Position angeordnet ist, sodass die Prozesskammer (110) dichtend geschlossen wird, wobei in der Dichtungsplatte (441 ) ein oder mehrere Handeingriffe (442) angeordnet sind.

Beispiel 6. Strahlanlage (100) nach Beispiel 5, die weiterhin umfasst:

- eine im Gehäuse (401 ) angeordnete Führungsschiene (444), die sich quer zur Längsrichtung der Bewegung der Hubtür (421 ) erstreckt, wobei die Dichtungsplatte (441 ) beweglich in der Führungsschiene (444) angeordnet ist.

Beispiel 7. Strahlanlage (100) nach Beispiel 5 oder 6, wobei die Dichtkante (429) des Gehäuses (401 ) auf einer Klappe (461 ) des Gehäuses (401 ) ausgebildet ist, die ausgeklappt werden kann, wenn sich die Hubtür (421 ) nicht in der geschlossenen Position befindet, wobei die Klappe (461 ) in Bezug auf das Muldenband (414) derart angeordnet ist, dass Prozessbauteile (90) aus der Mulde (414) über die Klappe (461 ) rutschen können.

Beispiel 8. System, das umfasst:

- eine Strahlanlage (100) mit einer Prozesskammer (110),

- einen Wagen (700) mit einer ausklappbaren Rutsche (702), die eingerichtet ist, um auf einer Auflagefläche der Strahlanlage (100) aufzuliegen, wenn Prozessbauteile aus der Prozesskammer (110) in einen Entlade-Container (703) des Wagens (700) rutschen.

Beispiel 9. Strahlanlage (100), die umfasst:

- ein Gehäuse (401 ),

- eine Prozesskammer (110), die im Gehäuse (401 ) ausgebildet ist, und - eine Rahmenanordnung (411 ) für ein Muldenband (414), die eine obere Umlenkrolle (412) und eine untere Umlenkrolle (413) aufweist und die eingerichtet ist, um eine Bewegung des Muldenbands (414) zu führen.

Beispiel 10. Strahlanlage (100) nach Beispiel 9, wobei die Rahmenanordnung (411 ) um eine im Bereich der oberen Umlenkrolle (412) angeordneten Schwenkachse (471 ) schwenkbar zwischen einer Betriebsposition (781 ) und einer Wartungsposition (782) angeordnet ist.

Beispiel 11 . Strahlanlage (100) nach Beispiel 10, die weiterhin umfasst:

- einen Verriegelungsmechanismus (481 ) für die Rahmenanordnung (411 ), der eingerichtet ist, um einen Eingriff zwischen dem Gehäuse (401 ) und der Rahmenanordnung (411 ) zu entriegeln, wenn die Rahmenanordnung (411 ) in der Wartungsposition (782) angeordnet ist, und

- einen Motor, der über eine durch den Verriegelungsmechanismus (481 ) ausgebildete Antriebswelle mit der oberen Umlenkrolle (412) verbunden ist.

Beispiel 12. Strahlanlage (100) nach einem der Beispiele 9 bis 11 wobei die Rahmenanordnung (411 ) weiterhin Führungsrinnen aufweist, die sich entlang einer Bewegungsrichtung der Bewegung des Muldenbands (414) in einem Bereich erstrecken, der einer durch das Muldenband (414) ausgebildeten Mulde (414) zugewendet ist, und die eingerichtet sind, um das Muldenband (414) bei der Bewegung zu führen.

Beispiel 13. Strahlanlage (100), die umfasst:

- ein Gehäuse (401 ),

- eine Prozesskammer (110), die im Gehäuse (401 ) ausgebildet ist,

- ein Muldenband (414), das in der Prozesskammer (110) angeordnet ist und das eine Mulde (414) ausbildet, und

- eine Halterung (601 ) an der ein oder mehrere Strahldüsen (111 , 611 , 612) befestigt sind, wobei die Halterung (601 ) relativ zur Mulde (414) beweglich angeordnet ist.

Beispiel 14. Strahlanlage (100) nach Beispiel 13, die weiterhin umfasst:

- einen Aktuator (614) für die Halterung (601 ), und

- eine Steuerungslogik (160), die eingerichtet ist, um den Aktuator (614) anzusteuern, um die Halterung (601 ) zu bewegen.

Beispiel 15. Strahlanlage (100) nach Beispiel 14, wobei die Steuerungslogik eingerichtet ist, um den Aktuator anzusteuern, sodass dieser die Halterung quer zu einer Bewegungsrichtung des Muldenbands (414) bewegt.

Beispiel 16. Strahlanlage (100) nach einem der Beispiele 13 bis 15, wobei die Steuerungslogik (160) eingerichtet ist, um den Aktuator (614) anzusteuern, so dass dieser die Halterung (601 ) hin zur Mulde (414) oder weg von der Mulde (414) bewegt.

Beispiel 17. Strahlanlage (100) nach Beispiel 16, die weiterhin umfasst:

- einen Abstandssensor, der einen Abstand zwischen der Halterung und Prozessbauteilen in der Mulde (414) bestimmt, wobei die Steuerungslogik eingerichtet ist, um eine Regelschleife auszubilden, um den Abstand durch Bewegung der Halterung hin zur Mulde (414) oder weg von der Mulde (414) auf einen Sollwert zu regeln, während sich das Muldenband (414) bewegt.

Beispiel 18. Strahlanlage (100), die umfasst:

- ein Gehäuse (401 ),

- eine Prozesskammer (110), die im Gehäuse (401 ) ausgebildet ist,

- ein Muldenband (414), das in der Prozesskammer (110) angeordnet ist und das eine Mulde (414) ausbildet, und - eine Trennwand, die sich entlang der Bewegungsrichtung des Muldenbands (414) erstreckt und die angeordnet ist, um die Prozesskammer (110) in zwei Bereiche zu teilen.

Beispiel 19. Verfahren zum Betreiben einer Strahlanlage (100), die eine Prozesskammer (110) mit einem ersten Abfluss (191 ) und einem zweiten Abfluss (182) aufweist, wobei das Verfahren umfasst:

- wahlweise Öffnen des ersten Abflusses (191 ) oder des zweiten Abflusses (182) in Abhängigkeit von einem Betriebsmodus, wobei der Betriebsmodus ausgewählt ist, aus: Entpacken (3001 ) von Prozessbauteilen aus einem Pulverkuchen; Entpulvern (3002) von Prozessbauteilen; Verdichten von Prozessbauteilen.

Beispiel 20. Verfahren nach Beispiel 19, wobei der zweite Abfluss (182) mit einem geschlossenen Strahlgutkreislauf (180) verbunden ist, wobei der erste Abfluss (191 ) nicht mit dem geschlossenen Strahlgutkreislauf (180) verbunden ist.

Beispiel 21 . Muldenband (410) für eine Strahlanlage (100), das umfasst:

- mehrere Muldenbandsegmente (501 -506), die miteinander verbunden werden können und die Kontaktmerkmale aufweisen, die eingerichtet sind, um korrespondiere Kontaktmerkmale von Stegen (511 -513) zu ergreifen, um derart ein Muldenband mit senkrecht zur Muldenbandoberfläche orientierten Stegen (511 -513) auszubilden.

Beispiel 22. Muldenband (410) nach Beispiel 21 , wobei die Stege (511 -513) derart angeordnet sind, dass sie eine Bewegung von in einer durch das Muldenband (410) ausgebildeten Mulde (410) angeordneten Prozessbauteilen (90) senkrecht zu einer Bewegungsrichtung des Muldenbands (410) fördern. Beispiel 23. Strahlanlage (100), die umfasst:

- ein Gehäuse (401 ),

- eine Prozesskammer (110), die im Gehäuse (401 ) ausgebildet ist,

- eine lonisationsleiste (671 ), die in der Prozesskammer (110) angeordnet ist, und

- eine Gasquelle, die eingerichtet ist, um die lonisationsleiste (671 ) mit Luft oder einem Schutzgas zu umspülen.

Beispiel 24. Verfahren zum Betreiben einer Strahlanlage (100), die eine Prozesskammer (110), mindestens einen ersten Lüfter und mindestens einen zweiten Lüfter umfasst, wobei der mindestens eine erste Lüfter (403) eingerichtet ist, um Stoffe aus der Prozesskammer (110) mit einer ersten Saugleistung und einem ersten Volumenstrom abzusaugen, und wobei der mindestens eine zweite Lüfter (402) eingerichtet ist, um die Stoffe aus der Prozesskammer (110) mit einer zweiten Saugleistung und einem zweiten Volumenstrom abzusaugen, wobei das Verfahren umfasst:

- während die Prozesskammer mit Kunststoff-Bauteilen beladen wird, Betreiben des zweiten Lüfters und Ausschalten des ersten Lüfters,

- nachdem die Prozesskammer mit den Kunststoff-Bauteilen beladen wurde und während die Kunststoff-Bauteile gestrahlt werden, Betreiben sowohl des ersten Lüfters und des zweiten Lüfters.

Selbstverständlich können die Merkmale der vorab beschriebenen Ausführungsformen und Aspekte der Erfindung miteinander kombiniert werden. Insbesondere können die Merkmale nicht nur in den beschriebenen Kombinationen, sondern auch in anderen Kombinationen oder für sich genommen verwendet werden, ohne das Gebiet der Erfindung zu verlassen. Beispielsweise wurden voranstehend verschiedene Techniken, zum Beispiel im Zusammenhang mit dem Lüfter (vergleiche Fig. 6) für eine Strahlanlage mit Muldenband beschrieben. Dabei können zumindest einige der hierin beschriebenen Techniken auch im Zusammenhang mit Strahlanlagen ohne Muldenband verwendet werden, zum Beispiel für eine Strahlanlage, die einen Korb aufweist, in dem die Prozessbauteile in der Prozesskammer angeordnet werden können. Beispielsweise könnte sich der Korb drehen, um derart die Prozessbauteile zu bewegen.

Ferner wurden voranstehend verschiedene Beispiele im Zusammenhang mit einer Hubtüre beschrieben, die nach oben und unten verschoben werden kann. Als allgemeine Regel können auch andere Arten von Türen zum Verschließen einer frontal beladenen Prozesskammer verwendet werden, also zum Beispiel auch Türen die seitlich verschoben werden oder die geklappt werden. Es könnte auch eine Türe zum Ein-/und Aushängen verwendet werden.

Beispielsweise wurden voranstehend Techniken beschrieben, bei denen Lüftermodule, beispielsweise die Lüftermodule 402, 403, bestimmte Funktionalitäten bereitstellen. Beispielsweise wurde beschrieben, dass das Lüftermodul 402 Luft und Staub aus der Prozesskammer 110 absaugen kann. Allgemein wäre es möglich, dass die Lüftermodule 402, 403 variabel konfigurierbar sind. Zum Beispiel könnte der Lüfter des Lüftermoduls 402 wahlweise mit der Prozesskammer 110 durch eine entsprechende Öffnung in der Prozesskammer 110 verbunden werden, oder mit einem Auffangbehälter, beispielsweise einem Abfallbehälter (vergleiche Behälter 201 Fig. 1 ). Dann könnte ein Abfallbehälter durch Betreiben des Lüfters leer gesaugt werden und sämtliche Abfallprodukte in einem zentralen Behälter gesammelt werden.