Die Erfindung bezieht sich auf eine Reinigungsvorrichtung für ein, aus Kämmgarnituren bestehendes Kämmsegment eines, über eine Welle drehbar gelagerten Rundkammes einer Kämmmaschine, welches einen, von einer Klemmstelle eines Zangenaggregates herausragenden Faserbart auskämmt, mit wenigstens einem, im Bereich des Hüllkreises des Kämmsegmentes des Rundkammes angeordneten Reinigungselement zur Reinigung der Kämmgarnituren des Kämmsegmentes während eines Kammspieles.

Die heute üblichen Kämmmaschinen weisen in der Regel acht nebeneinander angeordnete Kämmköpfe auf. Dabei wird die, in Form von Wattebahnen dem jeweiligen Zangenaggregat des einzelnen Kämmkopfes zugeführte Fasermasse vom Zangenaggregat während dem Kämmvorgang geklemmt. Das beim Klemmvorgang aus dem jeweiligen Zangenaggregat (kurz„Zange" genannt) herausragende Ende der Fasermasse wird in der Regel als Faserbart bezeichnet. Der Faserbart wird bei geschlossener Zange von einer Kämmgarnitur eines Kämmsegmentes eines Rundkammes erfasst und ausgekämmt. Der jeweilige Kämmzylinder ist dabei unterhalb der Zange drehbar im Maschinengestell gelagert und wird einzeln oder zentral von einer Antriebseinheit angetrieben. Die ausgekämmten Bestandteile (Kurzfasern, Nissen, Schmutz usw.) werden über die Kämmgarnitur nach unten transportiert, wo sie in einen Bereich gelangen, in welchem Borsten einer Bürstenwalze in den Hüllkreis der Kämmgarnitur eingreifen. Die Drehrichtung der Bürstenwalze ist in dem oben genannten Bereich in der Regel gleich wie die Drehrichtung des Rundkammes, wobei die Umfangsgeschwindigkeit der Bürstenwalze grösser ist als die des Rundkammes. Über die Borsten der Bürstenwalze werden die in der Kämmgarnitur befindlichen ausgekämmten Bestandteile abgestreift und unter der Einwirkung einer Saugwirkung an einen Absaugkanal abgeführt. Der mit einer Unterdruckquelle verbundene Absaugkanal ist dabei mit einem Gehäuse verbunden, in welchem die Bürstenwalze drehbar gelagert ist. Dieses Gehäuse umschliesst zumindest teilweise auch den oberhalb der Bürstenwalze angebrachten Kämmzylinder. Damit wirkt der angelegte Unterdruck bis in den Bereich oberhalb des Rundkammes und unterstützt das Einziehen des Faserbartes in die Kämmgarnitur beim Kämmvorgang.

BESTÄTIGUNGSKOPIE Bei den bekannten Ausführungen hat sich jedoch gezeigt, dass die bisher eingesetzte Reinigung der Kämmgarnitur durch die Bürstenwalzen im Hinblick auf steigende Kammspielzahlen nicht mehr ausreichend ist. D.h. die Bürstenwalze ist bei hohen Kammspielzahlen nicht mehr in der Lage, das sich beim Auskämmvorgang zwischen den Kämmgarnituren abgesetzte Material vollständig zu entfernen, um eine gleichbleibende Kämmqualität aufrechtzuerhalten. Teilweise wird versucht die Kämmgarnitur mit speziell programmierbaren Reinigungsintervallen sauber zu halten, in welchen die Kämmmaschine kurzzeitig mit einer tieferen Kammspielzahl betrieben wird, während die Drehzahl der Bürstenwalze erhöht wird. Wenn diese spezielle Reinigungsperiode noch weiter erhöht wird, erhöht sich auch der Verschleiss der Borsten der Bürstenwalze. Der radiale Abstand zwischen der Achse des Rundkammes und der Achse der Bürstenwalze muss dann öfters nachgestellt werden, womit die Produktivität abnimmt.

In der veröffentlichten DE-102 32 587 A1 wird eine Vorrichtung zum Entfernen der, von der Kämmgarnitur eines Rundkammes im vorgelegten Faserbart gelockerten Verunreinigungen vorgeschlagen. Dabei ist innerhalb des Rundkammes eine Saugeinrichtung vorgesehen, welche radial nach aussen geführte Saugöffnungen aufweist. Es sind mehrere Saugöffnungen vorgesehen, bei welchen die Garnitur des Rundkammes unterbrochen wird. Die Saugöffnungen, die mit der Drehung des Rundkammes umlaufen, üben eine teilweise Reinigungswirkung nur dort auf die Garnitur aus, welcher sie unmittelbar zugeordnet sind. Die weiteren Garniturelemente, die sich ausserhalb des Wirkungsbereiches der Saugöffnungen befinden, werden nicht durch den, an den Saugöffnungen angelegten Unterdruck erfasst und somit auch nicht gereinigt von Ablagerungen. Die hier gezeigte Vorrichtung ist nur vorgesehen für das Entfernen von gelockerten Verunreinigungen aus dem, durch die Zange vorgelegten Faserbart. Für das Entfernen (Reinigen) von beim Kämmvorgang ausgekämmten und zwischen den Kämmgarnituren sich abgesetzten Bestandteilen ist die zuvor beschriebene Ausführung nicht geeignet.

Der Rundkamm (bzw. die Rundkämme) einer Kämmmaschine ist eines der wesentlichen Bestandteile, welches für die Qualität des Kämmergebnis verantwortlich ist. Daher ist es notwendig, die vollständige Funktion, bzw. die Wirkungsweise des Rundkammes über einen möglichst langen Zeitraum aufrechtzuerhalten. Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine Reinigungsvorrichtung für die gesamte Kämmgarnitur eines Kämmsegmentes eines Rundkammes vorzuschlagen, welche eine optimale Reinigung der Kämmgarnitur auch bei hohen Kammspielzahlen gewährleistet, und somit eine konstante Kämmleistung des, bzw. der Rundkämme über eine lange Zeitperiode gewährleitet.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird deshalb vorgeschlagen, dass wenigstens ein weiteres (mindestens zusätzlich ein zweites) Reinigungselement im Bereich des Hüllkreises des Kämmsegmentes des Rundkammes angeordnet ist. Durch das zusätzlich vorgeschlagene Reinigungselement, das ebenfalls, wie ein erstes Reinigungselement, von der Peripherie des Hüllkreises des Kämmsegmentes aus, auf dessen Garniturelemente reinigend einwirkt, wird die Reinigungswirkung erheblich verbessert. D. h., die im Bereich des Hüllkreises des Kämmsegmentes nacheinander angeordneten Reinigungselemente ergänzen sich in der Reinigungswirkung. Durch die dabei durchgeführte stufenweise Reinigung wird die Reinigungsarbeit auf zwei Reinigungselemente aufgeteilt und somit die Reinigungswirkung optimiert.

Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass ein Reinigungselement ein mechanisches Reinigungselement und das weitere Reinigungselement ein pneumatisches Reinigungselement ist, wobei - in Drehrichtung des Rundkammes gesehen - das pneumatische Reinigungselement dem mechanischen Reinigungselement nachgeschaltet ist.

Durch diesen Vorschlag, die Reinigung an der jeweiligen Reinigungsstufe mit unterschiedlichen Mitteln durchzuführen, kann die Reinigungswirkung noch erhöht werden. Beide Reinigungsstufen können dabei aufeinander abgestimmt werden.

Vorteilhafterweise wird weiter vorgeschlagen, dass das mechanische Reinigungselement aus einer, in radialem Abstand zur Welle des Rundkammes drehbar gelagerten Reinigungsbürste besteht, welche Reinigungselemente aufweist, deren Hüllkreis sich mit dem Hüllkreis des Kämmsegmentes schneidet und das weitere Reinigungselement aus einem, mit einer Unterdruckquelle verbundenen Absaugkanal besteht, dessen Saugöffnung sich in radialem Abstand und über einen Teilbereich des Hüllkreises des Kämmsegmentes erstreckt. Durch die zusätzliche Anbringung eines Absaugkanals (in Drehrichtung des Rundkammes gesehen) zwischen dem Bereich, in welchem die Bürstenwalze in den Hüllkreis des Kämmsegmentes hineinragt und der Klemmstelle der Zange, wird ermöglicht, dass das, zwischen den Kämmgarnituren befindliche, ausgekämmte Material, welches nicht durch die Borsten der Bürstenwalze entfernt wurde, über die Saugöffnung des zusätzlichen Absaugkanals abgesaugt wird. D. h. das pneumatische Reinigungselement in Form eines Saugkanals hat die Aufgabe die restlichen Bestandteile, welche sich noch zwischen den Kämmgarnituren befinden abzusaugen und zu entfernen. Damit wird die Reinigungsarbeit des Kämmsegmentes des Rundkammes auf zwei Stellen aufgeteilt, womit die Reinigungsarbeit effektiver wird. Dadurch wird es möglich, auch bei hohen Kammspielzahlen die Kämmwirkung des Rundkammes über eine lange Periode konstant zu halten.

Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass zumindest ein Teilbereich der Reinigungsbürste von einem Gehäuse umgeben ist, welches an eine weitere Unterdruckquelle angeschlossen ist. Damit wird gewährleistet, dass das, von den Borsten der Bürstenwalze vom Kämmsegment abgestreifte Material über den, am Gehäuse angelegten Unterdruck und einen mit dem Gehäuse verbundenen Kanal von den Borsten abgesaugt und entsorgt wird. D.h. dieses Material wird über den Kanal an eine zentrale Sammelstelle abgeführt.

Es ist vorteilhaft, wenn, wie weiter vorgeschlagen, die Reinigungsbürste und zumindest Teilbereiche des Rundkammes von einem Gehäuse umgeben ist, welches an die weitere Unterdruckquelle angeschlossen ist. Damit wird auch der Teil des Rundkammes vom Unterdruck erfasst, welpher unmittelbar an den Hüllkreis der Kämmgarnituren angrenzt. Dadurch werden auch solche Materialbestandteile (z. B. Faserflug) vom Unterdruck erfasst, die sich ausserhalb der Kämmgarnituren bewegen und nach unten in den Kanal zur Überführung an die zentrale Sammelstelle abgeführt. Gleichzeitig unterstützt der im Gehäuse angelegte Unterdruck das Einziehen des Faserbartes in den Bereich der Kämmgarnituren.

Weiterhin wird vorgeschlagen, dass - in Drehrichtung des Rundkammes gesehen - die hintere Seitenwand des Absaugkanals des weiteren Reinigungselementes, welche sich längs zur Achse der Welle des Rundkammes erstreckt, zumindest über einen Teilbereich einen spitzen Winkel α mit der Saugöffnung des Absaugkanals einnimmt.

D.h., die hintere Seitenwand des Absaugkanals, welche der vorgelagerten Bürstenwalze gegenübersteht, verläuft in Richtung einer Tangente zum Hüllkreis der Kämmgarnituren unter einem spitzen Winkel α zur Saugöffnung des Absaugkanals. Die Saugöffnung kann dabei eine annähernd ebene Fläche bilden, die dem Hüllkreis der Kämmgarnituren im Abstand gegenüberliegt. Ebenso ist es denkbar dass die Saugöffnung leicht gekrümmt zur Kontur des Hüllkreises der Kämmgarnituren in geringem Abstand verläuft. Dieser Abstand zwischen der Saugöffnung und dem Hüllkreis der Kämmgarnitur kann zwischen 0,5 und 5 mm betragen. Er ist möglichst klein zu halten, damit durch den zusätzlich angelegten Unterdruck über den Saugkanal keine zusätzlichen Luftströmungen im Bereich zwischen der Klemmstelle der Zange und den nachfolgenden Abreisswalzen entsteht, welcher die Auskämmung oder den Abreiss- und Lötprozess negativ beein- flusst. Ausserdem ist durch entsprechende Einsätze im Gehäuse oder durch entsprechende Ausformung des Gehäuses der Bereich zwischen der Bürstenwalze und der Saugöffnung des Absaugkanals so gegeneinander abzuschotten, so dass die Bürsten- absaugung (Saugluftstrom SA) keinen negativen Einfluss auf die nachgeschaltet pneumatische Absaugung ausübt. Der Saugluftstrom SA würde sonst dem Saugluftstrom SL entgegenwirken.

Durch die beanspruchte Ausrichtung der hinteren Seitenwand des Saugkanals verläuft auch die im Saugkanal erzeugte Saugluftströmung in tangentialer Richtung zum Hüllkreis der Kämmgarnituren womit ein optimale Saugwirkung erzielt wird, um das, sich zwischen den Kämmgarnituren befindliche Material abzusaugen und zu entsorgen.

Ebenso wird durch die entsprechend ausgerichtete Saugluftströmung keine Luftzirkulation erzeugt, die sich negativ auf den Abreiss- und Lötvorgang auswirken kann.

Durch die unter einem spitzen Winkel angeordnete hintere Seitenwand wird ermöglicht, dass der Querschnitt der Absaugöffnung grösser ist als der Querschnitt des nachfolgenden Absaugkanals. Damit kann die Saugwirkung verbessert werden. D.h. es wird damit eine grössere Absaugfläche erzielt.

Durch den weiteren Vorschlag, einen Sensor am Absaugkanal des weiteren Reinigungselementes zur Erfassung der abgesaugten Materialmenge anzubringen, wird er- möglicht, anhand der gemessenen Werte Steuerungen an der Kämmmaschine vorzunehmen. Der Sensor ist dabei mit einer zentralen Steuereinheit verbunden. Über die Steuereinheit kann z.B. die Drehzahl der Bürstenwalze gesteuert werden. Steigt z. B. die abgesaugte Materialmenge im Absaugkanal kontinuierlich an, so kann dies ein Indiz sein, dass die Reinigungsarbeit der Bürstenwalze stetig abnimmt. Dies kann z. B. durch einen Verschleiss der Borsten hervorgerufen werden, womit die radiale Zustellung der Bürstenwalze zur Achse des Rundkammes erforderlich wird. Dies kann manuell (bei abgestellter Maschine) oder auch automatisch während dem Betrieb über eine Stellvorrichtung erfolgen. Andererseits kann die Drehzahl der Bürstenwalze auch erhöht werden, um die Reinigungswirkung zu erhöhen, sofern der Verschleiss der Borsten nicht die Ursache ist für die Verschlechterung der Reinigungswirkung. D.h., mit dem Sensor im Absaugkanal kann die Reinigungswirkung der vorgelagerten Bürstenwalze überwacht werden.

Es wird weiter vorgeschlagen, dass die Welle des Rundkammes und die Welle der Reinigungsbürste über Antriebsmittel mit einem gemeinsamen Antriebsmotor verbunden sind und wenigstens eine Getriebestufe zwischen dem gemeinsamen Antriebsmotor und der Welle der Reinigungsbürste und / oder der Welle des Rundkammes vorgesehen ist. Damit ist es möglich nur mit einem gemeinsamen Antriebsmotor auszukommen, wobei die unterschiedlichen Drehzahlverhältnisse über das oder die zwischengeschalteten Getriebestufen erzielt werden.

Eine kompakte Bauweise wird dadurch erzielt, wenn der Absaugkanal des weiteren Reinigungselementes im Anschluss an die im Absaugkanal integrierte Unterdruckquelle in einen gemeinsamen, mit der weiteren Unterdruckquelle verbundenen Saugkanal mündet, welcher mit dem Gehäuse verbunden ist, welches die Reinigungsbürste zumindest teilweise umgibt. Damit wird das von zwei Reinigungsstellen abgeführte Material zu einer gemeinsamen Entsorgungsleitung zusammengeführt, die es an eine zentrale Sammelstelle überführt.

Die erfindungsgemässe Reinigungsvorrichtung kann auch für einen Rundkamm zur Anwendung kommen, auf welchem zusätzlich zum Kämmsegment ein Abreisssegment (Ausführung nach Heilmann) angebracht ist. Die Erfindung bezieht sich auf eine Kämmmaschine mit wenigstens einer Reinigungsvorrichtung. In der Regel weisst eine Kämmmaschine acht Kämmköpfe mit jeweils einem Kämmzylinder und einer zugeordneten Bürstenwalze auf, wobei jedem Kämmzylinder ein zusätzlicher Absaugkanal zugeordnet ist. Dabei können die Zusatzkanäle in einen gemeinsamen Kanal zusammengeführt werden, an welchen eine gemeinsame erste Unterdruckquelle angebracht ist.

Es ist auch denkbar jedem einzelnen Zusatzkanal oder Gruppen von Zusatzkanälen eine erste Unterquelle zuzuordnen.

Weitere Ausführungen der Erfindung werden anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele näher beschrieben und aufgezeigt.

Es zeigen:

Fig.1 eine schematische Seitenansicht eines bekannten Kämmkopfes einer

Kämmmaschine

Fig.2 eine schematische Seitenansicht eines Kämmkopfes mit einem erfindungsge- mässen Zusatzkanal

Fig.3 eine schematische Teilansicht nach Fig.3 mit einer anderen Antriebsvariante Fig.4 eine schematische Seitenansicht X nach Fig.3

Figur 1 zeigt eine bekannte Ausführung eines Kämmkopfes (von mehreren) einer Kämmmaschine mit einem Zangenaggregat 1 (kurz "Zange" genannt), welches über die Kurbelarme 2, 3 schwenkbeweglich gelagert ist. Dabei sind zwei Kurbelarme 2 jeweils seitlich eines Rundkammes 4 (auch Kämmzylinder genannt) auf dessen Rundkammwelle 5 schwenkbar gelagert. Das andere Ende der Schwenkarme 2 ist drehbeweglich an Achsen 13 auf einem Zangenrahmen 8 befestigt. Der hintere Schwenkarm 3 (es können auch zwei vorhanden sein) ist auf einer Zangenwelle 10 drehfest gelagert. Das gegenüberliegende freie Ende des Schwenkarmes 3 ist über eine Welle 9 drehbeweglich mit dem Zangenrahmen 8 verbunden.

Der Rundkamm 4 weist auf einem Teil seines Umfanges ein Kammsegment 7 auf, welches, wie schematisch angedeutet ist, mit Kämmgarnituren 6 versehen ist. Wie bereits bekannt, können die Kämmgarnituren 6 aus einzeln, nebeneinander aufgereihten Garniturstreifen S bestehen. Ausserdem können - in Drehrichtung D des Rundkammes ge- sehen - mehrere aufeinanderfolgende Garniturabschnitte A1 bis A4 (sogenannte Riegel) vorgesehen sein, wobei die Abschnitte mit unterschiedlichen Zähnezahlen versehen sein können. In der Regel weisen die vorderen Garniturabschnitte A1 (Riegel) geringere Zähnezahlen auf als die hinteren Garniturabschnitte A4, während die Gassenbreite der Gassen G (Fig.4) zwischen den einzelnen Garniturstreifen S der Garniturabschnitte A1- A4 nach hinten zu abnimmt.

Anstelle des hier gezeigten Rundkammes kann auch ein Rundkamm mit einem auf seinem Umfang zusätzlich angebrachten Abreisssegment vorgesehen sein, das beim Abreissvorgang mit einer, dem Abreisssegment zustellbaren Abreisswalze eine Klemmstelle bildet. Eine solche Ausführung (System nach Heilmann) ist z. B. aus der veröffentlichten EP-2 044 249 B1 zu entnehmen. Bei der dort gezeigten Ausführung ist die untere Zangenplatte feststehend angebracht, während die obere Zangenplatte eine Schwenkbewegung durchführt, um eine Klemmstelle mit der unteren Zangenplatte für das Fasermaterial zu bilden.

In der Regel sind auf einer Kämmmaschine eine Vielzahl von Kämmköpfen nebeneinander liegend angeordnet, wobei jeder Kämmkopf eine Zange 1 aufweist. In den Ausführungsbeispielen wird jedoch die erfindungsgemässe Anbringung einer zusätzlichen Absaugvorrichtung nur an einem einzelnen Kämmkopf gezeigt und beschrieben.

Die Zange 1 besteht im vorliegenden Beispiel aus einer, mit dem Zangenrahmen 8 fest verbundenen unteren Zangenplatte 12 und einer oberen Zangenplatte 14 (teilweise auch Zangenmesser genannt), welche an zwei Schwenkarmen 15, 15' befestigt ist.

Diese Schwenkarme sind über eine Schwenkachse 16 schwenkbar am Zangenrahmen 8 angebracht. Die Schwenkarme 15, 15' sind mit jeweils einem Federbein 18 verbunden, die über eine Achse 20 im Maschinengestell gelagert sind. In Materialflussrichtung F des zu verarbeitenden Fasermaterials W gesehen ist hinter der Zange 1 ein erstes Walzenpaar 24 vorgesehen. Dieses Walzenpaar 24 wird in der Praxis auch als„Ab- reisswalzenpaar oder Abreisszylinderpaar" bezeichnet und bildet eine Abreissklemmli- nie K. Dem ersten Walzenpaar 24 ist ein zweites Walzenpaar 25 nachgeordnet, bei welchem die erzeugte Lötstelle noch verfestigt wird. Schematisch angedeutet ist ein Fixkamm 11 , der über nicht gezeigte Mittel am Zangenrahmen 8 befestigt ist. Beim Abreissvorgang wird der Faserbart FB in die Garnitur des Fixkammes hineingezogen, wobei sein Ende E vom Klemmpunkt K des nachfolgenden ersten Walzenpaares 24 erfasst wird. Dadurch wird das Ende E des Faserbartes FB auf das Ende E1 des bereits vorliegenden Faservlieses V dachziegelartig aufgelegt und mit diesem verlötet.

Innerhalb der Zange 1 ist eine Speisewalze 27 drehbar gelagert, der über einen nicht näher gezeigten Antrieb verbunden ist und eine diskontinuierliche Drehbewegung durchführt, um die zugeführte Watte W abschnittsweise zu transportieren. Der Speisezylinder 27 weist eine Welle 28 auf, über welcher er an beiden Enden über nicht näher gezeigte Lager in Lageraufnahmen des Zangenrahmens drehbar gelagert wird. Der Antrieb der Speisewalze 27 kann z. B. über einen bekannten Klinkenantrieb erfolgen, der von der Bewegung der oberen Zangenplatte 14 gesteuert wird. Die Speisewalze 27 fördert das Fasergut W diskontinuierlich in Richtung der Zangenlippe 30 der unteren Zangenplatte 12.

Die Auskämmung erfolgt bei geschlossener Zange 1 , in einer hinteren Lage der Zange, wie in den Ausführungsbeispielen der Fig. 1 und Fig.2 gezeigt wird. Dabei gelangt das aus der Klemmstelle KS der Zange 1 herausragende Ende E des Faserbartes FB in den Bereich der Kämmgarnituren 6 des Kämmsegments 7 des in Drehrichtung D rotierenden Rundkammes 4 und wird ausgekämmt. Die Klemmkraft zum Festhalten des Fasergutes W während des Kämmvorganges wird durch das schematisch gezeigte Federbein 18 erzeugt, das über die Achse 20 am Maschinenrahmen MS schwenkbar befestigt ist.

Nach dem Auskämmvorgang wird die Zange 1 in eine vorderste Stellung (nicht gezeigt) verschwenkt und dabei gleichzeitig geöffnet. Dabei wird das ausgekämmte Ende E des Faserbartes FB auf das Ende E1 eines zuvor teilweise zurück beförderten Faservlieses V aufgelegt und anschliessend durch die Transportbewegung des Faservlieses zum Klemmpunkt K des ersten Walzenpaares 24 überführt. Während dem geschilderten Bewegungsablauf gelangt der Faserbart FB in den Bereich der Nadeln eines Fixkammes 11 , der am Zangenrahmen 8 befestigt ist. Durch die Drehbewegung des ersten Walzenpaares 24 werden die Fasern des Faserbartes FB, welche in den Klemmpunkt K gelangen aus dem Faserbart herausgezogen und mit dem Ende des Vlieses V verlötet. Dabei wird der Faserbart durch den Fixkamm 11 hindurch gezogen, Das Faservlies wird über das zweite nachfolgende Walzenpaar 25 auf einen Vliestisch abgeführt und anschliessend über bekannte Vorrichtungen zu einem Faserband zusammengefasst und weitertransportiert.

Die beim Auskämmvorgang ausgekämmten Bestandteile (Kurzfasern, Nissen, Schmutz usw.) lagern sich zum grossen Teil zwischen den Gassen der Kämmgarnituren ab und werden nach unten transportiert, wo sie in den Bereich einer Bürstenwalze 44 gelangen.

Die Bürstenwalze 44 ist unterhalb des Rundkammes 4 über eine Welle 46 drehbar in einem Gehäuse 50 gelagert, in welchem sich auch der Rundkamm 4 befindet. Das Gehäuse ist dabei rundum geschlossen und in Richtung der Zange 1 hin offen. Die Bürstenwalze 44 steht mit einem Motor MB über das Antriebselement 33 in Verbindung und weist Borsten 45 auf, mit welchen sie an einer Eintauchstelle ET mit ihrem Hüllkreis HB in den Hüllkreis HK des Rundkammes 4 und somit in die Gassen G der Garniturstreifen S der Kämmgarnituren des Kämmsegmentes 7 eingreifen (Fig.4) und die darin befindlichen, ausgekämmten Bestandteile entfernen. Die Drehrichtung B der Bürstenwalze ist im Bereich der Tangierung mit dem Rundkamm in Drehrichtung D des Rundkammes 4 ausgerichtet.

Unter der Einwirkung einer, durch eine Unterdruckquelle P erzeugte Saugluftströmung SA werden über die Öffnung 51 im unteren Bereich des Gehäuses 50 die ausgekämmten Bestandteile, die durch die Bürstenwalze 44 aus dem Kämmsegment 7 entfernt wurden, einer nicht näher gezeigten zentralen Entsorgungsstelle zugeführt. Im An- schluss an die Öffnung 51 ist ein Absaugkanal 33 angebracht, der mit der Unterdruckquelle P in Verbindung steht.

Das, durch die Saugluftströmung SA abgeführte Luftvolumen wird durch die oberhalb des Gehäuses 50 vorhandenen Öffnungen aus der Umgebungsluft der Kämmmaschine wieder dem Gehäuse 50 zugeführt.

Der Motor MB wird über eine Steuereinheit ST gesteuert, mit welcher er über den Pfad 37 in Verbindung steht. Des Weiteren steht die Steuereinheit St über einen Pfad 38 mit einem weiteren Motor M (Hauptmotor) in Verbindung über welchen weitere Aggregate der Kämmmaschine über entsprechende Antriebsverbindungen und Getriebeeinheiten angetrieben werden. So steht z. B. der Motor M über das Antriebselement 40 mit einem Getriebe G1 (oder Getriebeeinheit) in Verbindung, welche über das Antriebselement 41 eine Zangenwelle 10 antreibt. Die Getriebeeinheit kann z.B. ein Schubkurbelgetriebe sein. Des Weiteren steht der Motor M über das Antriebselement 42 mit einem Getriebe G2 in Verbindung, das über das Antriebselement 43 die Rundkammwelle 5 antreibt. Der Anteil der ausgekämmten Bestandteile, welcher sich nicht in den Gassen der Kämmsegmente festsetzt, wird unter der Einwirkung der Saugströmung SA direkt innerhalb des Gehäuses 50 nach unten gesaugt und an die Öffnung 51 überführt.

Es hat sich jedoch gezeigt, dass bei höheren Kämmspielzahlen und somit auch höheren Drehzahlen des Rundkammes die Reinigungswirkung der Bürstenwalze 44 nicht mehr ausreicht, um alle Bestandteile aus den Gassen zwischen den Kämmgarnituren zu entfernen. Dadurch verschlechtert sich die Kämmwirkung der Kämmgarnituren bei jedem Kammspiel.

Um dem entgegenzuwirken, wird erfindungsgemäss die Anbringung eines zusätzlichen Reinigungselementes in Form eines zusätzlichen Absaugkanals 60 vorgeschlagen, welcher im Ausführungsbeispiel der Fig.2 gezeigt wird. Der zusätzliche Absaugkanal 60 ist - in Drehrichtung D des Rundkammes 4 gesehen - der Bürstenwalze 44 nachgeordnet und befindet sich im Bereich zwischen der Eintauchstelle ET der Bürstenwalze 44 in den Hüllkreis HK der Kämmgarnitur 6 und der Klemmstelle KS der Zange 1. Der Absaugkanal 60 mündet in ein Saugrohr 61 , das mit einer weiteren Unterdruckquelle P1 in Verbindung steht.

Die unter der Einwirkung der Unterdruckquelle P1 abgesaugten Bestandteile werden über einen Kanal 63 in den Kanal 35 überführt, über welchen sie unter Einwirkung der Saugquelle P einer nicht gezeigten zentralen Sammelstelle zugeführt werden.

Die zum Rundkamm 4 ragende Öffnung 65 des Absaugkanals 60 hat einen Abstand a von 0,5 bis 5 mm zum Hüllkreis HK der Kämmgarnituren 6 des Rundkammes 4. Dabei kann die Öffnung 65 in einer Ebene verlaufen, die einen Mindestabstand a zum Hüllkreis HK aufweist. Es ist auch möglich, wie in Fig.2 gezeigt, dass die Öffnung 65 bogenförmig entsprechend der Kontur des Hüllkreises HK verläuft und einen gleichbleibenden Abstand a (0,5 bis 5 mm) zum Hüllkreis HK aufweist. Wie aus der schematischen An- sieht X (Fig.3) in der Fig.4 zu entnehmen, erstreckt sich - in axialer Richtung der Rundkammwelle 5 gesehen - die gestrichelt gezeigte Öffnung 65 des Saugkanals 60 mit der Breite c über die gesamte Breite b des Kämmsegmentes 7, das die Kämmgarnituren 6 aufweist. Damit wird gewährleistet, dass die gesamte Umfangsfläche der Kämmgarnitur 7, die am Saugkanal 60 vorbeigeführt wird, vom Saugluftstrom SL erfasst wird. Damit eine Kollision zwischen dem Saugkanal 60 und den Spitzen der Garniturzähne der Kämmgarnitur sicher vermieden wird, kann der Rundkamm 4 mit seitlichen Führungsscheiben (nicht gezeigt) versehen sein, auf weichen sich der Saugkanal abstützt.

Dadurch ist die Einhaltung eines konstanten Mindestabstandes zwischen der Öffnung 65 des Saugkanals 60 und dem Hüllkreis HK der Kämmgarnitur 6 gewährleistet.

Zur Erzeugung einer optimierten Saugluftströmung SL, welche auf die Geometrie der Zähne der Garnitur abgestimmt ist und welche eine fast vollständige Entfernung der noch im Bereich der Garnitur befindlichen, ausgekämmten Bestandteile ermöglicht, ist die hintere Seitenwand 68 des Saugkanals 60 unter einem spitzen Winkel α zur Öffnung 65 des Saugkanals 60 angeordnet. Damit ergibt sich ein Saugluftstrom SL in Drehrichtung D des Rundkammes 4, der etwa tangential zum Grundkörper GK des Rundkammes ausgerichtet ist. Dieser Saugluftstrom SL ist etwa vertikal zu den nicht gezeigten vorderen Zahnflanken der Zähne der Kämmgarnitur ausgerichtet.

Durch den gering gehaltenen Abstand zwischen der Saugöffnung 65 und dem Hüllkreis HK der Kämmgarnituren wird sichergestellt, dass die, durch den Saugkanal 60 erzeugte Luftströmung im Wesentlichen auf den Bereich der Saugöffnung 65 beschränkt wird und keine unkontrollierten Luftströmungen innerhalb des Gehäuses 50 erzeugt werden, welche den Kämm- und Lötprozess negativ beeinflussen könnten.

Um auch den Bereich zwischen der Saugöffnung 65 und der Bürstenwalze 44 abzuschotten, ist innerhalb des Gehäuses 50 ein dreieckförmiges Abschirmelement 22 angebracht, das sich parallel zur Rundkammwelle 5 über die gesamte Breite des Gehäuses erstreckt. Die bogenförmigen Flächen des Abschirmelementes 22, stehen dabei in geringem Abstand dem Hüllkreis HK der Kämmgarnituren, bzw. dem Hülikreis HB der Borsten 45 der Bürstenwalze 44 gegenüber. Damit wird sichergestellt, dass durch den, im Gehäuse 50 erzeugten Saugluftstrom SA keine störende Gegenströmung zum Saug- luftstrom SL des Saugkanals 60 erzeugt wird.

Am Saugkanal 60 ist beim vorliegenden Ausführungsbeispiel ein Sensor 55 angebracht, der über die Leitung 56 mit der Steuereinheit ST verbunden ist. Über den Sensor 55 wird die Masse pro Zeiteinheit erfasst, welche über durch den Saugkanal 60 abgesaugt wird. Dieser Wert wird der Steuereinheit ST über die Leitung 56 übermittelt. Anhand dieses Wertes können in der Steuereinheit ST im Vergleich mit einem Sollwert bestimmte Steuerungsvorgänge ausgelöst. Steigt z.B. die abgesaugt Menge stetig an, so ist das ein Indiz für die nachlassende Reinigungswirkung der vorgelagerten Bürstenwalze. Dies kann z.B. durch den Verschleiss der Borsten 45 der Bürstenwalze 44 hervorgerufen werden. D.h. die Eindringtiefe der Borsten in die Gassen zwischen den Kämmgarnituren 6 hat abgenommen durch die verschleissbedingte Verkürzung der Borsten- iängen. Dem kann entgegengewirkt werden, indem z. B. der Abstand zwischen der Rundkammwelle 5 und der Welle 46 der Bürstenwalze manuell oder automatisch über eine Stellvorrichtung verringert wird. D.h. über die Steuereinheit ST kann z.B. ein akustisches oder optisches Signal für eine Bedienungsperson erzeugt werden, welche dann bei stillstehender Maschine diese Verstellung manuell vornimmt. Des Weiteren kann anhand des erzeugten Steuersignals auch direkt eine Stellvorrichtung angesteuert werden, welche die Verstellung automatisch ohne Handeingriff und während dem Betrieb durchführt. Da derartige Stellvorrichtungen für Bürstenwalzen bereits allgemein bekannt sind, wurde diese Verstellung schematisch durch einen Doppelpfeil im Bereich der Welle 46 angedeutet.

Es ist auch denkbar, anhand des vom Sensor abgegebenen Signals den Motor MB über die Steuereinheit ST anzusteuern, um die Reinigungswirkung der Bürstenwalze 44 durch eine Drehzahlerhöhung zu verbessern.

Durch die erfindungsgemässe Anbringung des zusätzlichen Absaugkanals 60 wird die Reinigungsarbeit der Bürstenwalze unterstützt. D.h., die von der Bürstenwalze nicht entfernten Bestandteile, die sich noch innerhalb der Kämmgarnitur befinden, werden vom Saugluftstrom des nachfolgenden Absaugkanals erfasst und abgeführt. Damit steht für den nachfolgenden Kämmvorgang wieder eine vollkommen gereinigte Kämmgarnitur zur Verfügung. Dadurch kann die Kämmwirkung der Kämmgarnitur über eine lange Zeitperiode konstant gehalten werden. Das heisst die Reinigungswirkung wird damit insgesamt erhöht, womit auch eine Erhöhung der Kammspielzahl ohne Verringerung der Kämmwirkung möglich wird.

In Fig.3 wird eine vereinfachte Ausführungsvariante des Antriebes gezeigt. Wobei der Rundkamm 4 und die Bürstenwalze 44 von einem einzigen Motor M1 angetrieben werden. Dabei ist der Motor M1 , der von der Steuereinheit ST über die Leitung 48 gesteuert wird, über das Antriebselement 49 mit einem Getriebe G2 verbunden. Das Getriebe G2 ist einerseits über das Antriebselement 43 mit der Rundkammwelle 5 und andererseits über das Antriebselement 53 mit einem weiteren Getriebe G3 in Verbindung. Über das Antriebselement 54 steht das Getriebe G3 mit der Welle 46 der Bürstenwalze 44 in Antriebsverbindung. Diese vereinfachte und kostengünstige Antriebsausführung kann durch die zusätzliche Anbringung der zusätzlichen Reinigungsstufe eingesetzt werden, da ein Einzelantrieb der Bürstenwalze zur Durchführung speziellen Reinigungsperioden nicht mehr notwendig ist. Der Einsatz von zwei unterschiedlich wirkenden Reinigungselementen (pneumatisch und mechanisch) ergibt insgesamt eine optimale und gezielte Reinigungswirkung des Kämmsegmentes und gewährleistet über eine längere Periode eine gleichbleibende Kämmwirkung des Kämmsegmentes. Sofern notwendig könnten auch noch weitere Saugeinrichtungen zur Reinigung im Bereich des Hüllkreises des Kämmsegmentes des Rundkammes angeordnet sein.

Es wäre auch denkbar als zusätzliches Reinigungselement zum bestehenden mechanischen Reinigungselement in Form einer Bürstenwalze ein weiteres mechanisches Reinigungselement anzuordnen.