Die Erfindung betrifft Hochtemperaturanwendungen in der Metallurgie, in der chemischen Industrie und in der Zementindustrie.

Vereinfacht zusammengefasst wird das zu erhitzende Gut aufgrund der sehr hohen Temperaturen von >1000°C, die nötig sind, in einem Gefäß mit einer Auskleidung erhitzt.

Zum Aufheizen kommen verschiedene Methoden in Betracht.

Von Scheele, J. et al. beispielsweise (Konferenzpapier: Hydrogen Steelmaking Solutions for Melting, Reheating, and Gasification, 20. November 2020, 9-10. https://www. researchgate. net/publ ication/349215137 [online]) beschreiben einen Wasserstoff- Gasbrenner zum Vorheizung in Schmelzöfen. Wasserstoffverbrennung zum Aufheizen bietet ein großes Einsatzpotential bzgl. Platzbedarf im Sinne der Energie-speicherung. Ein Nachteil beim Einsatz von Wasserstoff ist die Bildung von Wasserdampf und dessen Wechselwirkung mit den anorganischen Werkstoffen.

In DE 38 73 193 T2 wird ein plasmaunterstützendes Verfahren zur Puderproduktion beschrieben. In US 7 189 940 B2 sowie US 7 638 727 B2 werden ein Gerät und eine Methode für ein Plasmaunterstützendes Schmelzen bzw. eine plasmaunterstützende Wärmebehandlung offenbart. US 2006 / 0 057 016 A1 beschreibt einen plasmaunterstützenden Sinterprozess und System. In US 7445 817 B2 wird ein plasmaunterstützender Prozess zur Erzeugung von Kohlenstoffstrukturen dargestellt. EP 0 357655 B1 beschreibt eine zusätzliche Erhitzung mittels Elektroplasma.

Die vorgestellten Erfindungen haben gemein, dass für den Energieeintrag für die beschriebenen Hochtempertaturprozesse ein Plasma bzw. Plasmabrenner zum Einsatz kommt. Durch den raschen, hohen Energieeintrag beim Einsatz von Plasmabrennern entstehen jedoch thermomechanische Spannungen auf den feuerfesten Auskleidungen der Oberflächen bzw. im Gefäß/Ofenaggregat, was deren Lebensdauer erheblich reduzieren kann.

Viele Keramiken, die als feuerfeste Auskleidungen zum Einsatz kommen, z.B. Aluminiumoxid, besitzen sehr gute chemische Eigenschaften in korrosiven Medien (u.a. in zahlreichen metallurgischen und chemischen Prozessen auch unter Wasserstoff/Wasserdampfbedingungen), sind oxidationsbeständig (wenn diese z.B. kohlenstofffrei sind), zeigen keine negativen Clogging-Eigenschaften (Verjüngung der Gießquerschnitte infolge einer Aluminiumoxidansatzbildung bei Ausgussdüsen und Tauchausgüssen durch die Wechselwirkung von Kohlenstoff/Oxidkeramik in Kontakt mit metallischen Schmelzen) und besitzen bei einer hohen Reinheit (SiC>2-, TiC>2-, Na-frei) eine sehr gute Kriechbeständigkeit mit einem hohen Druckerweichungspunkt.

Allerdings weisen beispielsweise solche reinen, oft kohlenstofffreien Werkstoffe als feuerfeste Auskleidung des Gefäßes/Schmelzgefäß bzw. der Oberflächen eine geringe Thermoschockbeständigkeit und keine elektrische Leitfähigkeit bei Temperaturen unterhalb 800 °C auf.

DE 10 2012 003 483 83 offenbart einen thermoschock- und korrosionsbeständigen Keramikwerkstoff als feuerfeste Auskleidung auf der Basis von Calciumzirkonat, wobei der Werkstoff aus vorsynthetisiertem calciumzirkonat-haltigen Brechgranulat einer Korngröße von 150 pm bis 6 mm mit einem Anteil größer 50 Gew.-% und einer das Brechgranulat umgebenden bei >1300 °C gesinterten Bindematrix aus feinkörnigem Calciumzirkonat und/oder Zirkonoxid mit Korngrößen zwischen 50 nm und 150 pm besteht.

WO 2018/087224 A1 offenbart einen Verbundwerkstoff und Verfahren aus Metall und Keramik oder MAX-Phasen bzw. intermetallische Phasen, welche als Auskleidungsmaterialien für Hochtemperaturaggregate, makrorissfreie großformatige Bauteile z. B. als Auslaufdüsen, Stopfen, Gießrinnen, Schieberplatten, Hitzeschilder, Elektroden für die Metallurgie mit einer offenen Porosität von bis zu 20 % hergestellt werden. Allerdings sind diese metallokeramischen, thermoschockbeständigen Verbundwerkstoffe in Kontakt mit aggressiven Metall- oder Metall/Schlacke-Systemen nicht korrosionsbeständig.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine optimierte Lösung für Hochtemperaturanwendungen bereitzustellen. Die Auskleidungen auf den Oberflächen der dabei genutzten Gefäße oder Bauteile sollen beim Aufheizen keine Risse bilden. Die Erfindung soll somit das Aufheizen, insbesondere der Auskleidungen, die gängiger Weise aus Keramik, Feuerfestkeramik oder Refraktärmetall bestehen, auf Oberflächen so erlauben, dass diese Auskleidungen dabei keine Beschädigungen aufgrund von Thermoschockempfindlichkeit erfahren. Die Erfindung soll ökologisch sein und CO2-arm arbeiten. Insbesondere soll sie auf gefährliche Gase und die damit einhergehenden Sicherheitsanforderungen an Transport und Speicherung verzichten.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben. Gegenstand der Erfindung ist eine Vorrichtung zur thermischen Behandlung, Sinterung oder Schmelzen von anorganischen Rohstoffen (mit oder ohne Kohlenstoff oder weiteren organischen Zusätzen) oder zur Herstellung, Sinterung oder thermischen Nachbehandlung von Keramiken, Feuerfestkeramiken (bspw. Magnesiumoxidstein aus MgO), technischen Keramiken (bspw. Zirkoniumdioxidkeramik aus ZrCh), Baukeramiken (wie Ziegel oder Fliesen), Glas, Zement, Metallen, Verbundwerkstoffen oder kohlenstoffhaltigen oder kohlenstoffcjebundenen Erzeugnissen, umfassend a) eine Oberfläche mit Auskleidung (wie bspw. in einem Gefäß, in dem die Materialien hitzebehandelt werden, oder an Bauteilen innerhalb der Vorrichtung/Hochtemperaturanlage, die mit den heißen Materialien in Berührung kommen; das können zum Beispiel sein: ein Ofenaggregat, ein Behandlungsaggregat, eine Pfanne, ein Verteiler oder auch andere Reaktoraggregate), b) ein elektrisches Heizelement (mindestens eins), und c) einen Mikrowellen-Plasmabrenner (mindestens einen),

Bei der „Sinterung“ bleibt bekanntermaßen die Temperatur immer unterhalb der jeweiligen Schmelztemperatur der zu behandelnden Materialien/Mischungen, im Bereich des 0,5- bis 0,8- Fachen der Schmelztemperatur; insbesondere meist bei 2/3 der Schmelztemperatur (±10 des Wertes).

„Elektrisches Heizelement“ im Sinne der Erfindung bedeutet elektrisch beheizbares Heizelement. Sie wird bekanntermaßen von elektrischer Energie durchströmt und wandelt diese in thermische Energie um, also in Wärme. Es beinhaltet eine stromdurchflossene Heizwendel, die gegenüber dem zu erwärmenden Stoff elektrisch isoliert ist Sinnvollerweise weist es zwei Elektroden auf, bevorzugt Wolfram-Elektroden.

Das elektrische Heizelement ragt sinnvollerweise nicht direkt in den Ofenraum (der Hochtemperaturanlage), sondern endet innerhalb der Auskleidung, da es sonst sehr schnell kaputtgehen würden.

Die Auskleidung der Oberfläche (welche mit den hohen Temperaturen in Berührung kommt) kann beispielsweise eine Auskleidung aus Keramik oder Feuerfestkeramik (beide werden als feuerfeste Auskleidung bezeichnet oder aus Refraktärmetallen (wie Wolfram, Molybdän, Niob, Tantal) sein. Als Keramik wird alles verstanden, was nicht aus Metall oder Kunststoff besteht - es sind anorganische, nicht-metallische Werkstoffe, welche mit Hilfe eines Urformgebungsverfahrens in Bauteilen geformt werden und anschließend gesintert werden und damit ihre Endeigenschaften erlangen. Feuerfestkeramiken besitzen einen Kegelfallpunkt von >1500°C, wobei der Kegelfallpunkt in der Regel mit dem Erweichungspunkt übereinstimmt. Refraktärmetalle sind hochschmelzend.

Das elektrische Heizelement, bzw. der in weiter unten beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen genannte Heizelement-Werkstoffverbundverbund, und die Auskleidung (bspw. als feuerfeste Auskleidung) bestehen entweder aus a) feinen Körnungen oder Kristallitgrößen kleiner 100 pm oder b) aus feinen Körnungen bzw. feinen Kristallitgrößen kleiner 100 pm und aus groben Körnungen bzw. groben Kristallitgrößen größergleich 100 pm.

Gegenstand der Erfindung ist des Weiteren ein Verfahren zur thermischen Behandlung, Sinterung oder Schmelzen von anorganischen Rohstoffen oder zur Herstellung, Sinterung oder thermischen Nachbehandlung von Keramiken, Feuerfestkeramiken, technischen Keramiken, Baukeramiken, Glas, Zement, Metallen, Verbundwerkstoffen oder kohlenstoffhaltigen oder kohlenstoffgebundenen Erzeugnissen, mit dem Schritt:

Aufheizen (dieser zu behandelnden Materialien) auf einer Oberfläche mit einer Auskleidung (bspw. in einem Ofenaggregat, Behandlungsaggregat, Pfanne, Verteiler oder auch Reaktoraggregat), wobei zum Aufheizen ein elektrisches Heizelement mit einem Mikrowellenplasmabrenner kombiniert wird.

Sinnvollerweise wird zuerst mittels elektrischen Heizelements und später mit dem Mikrowellen- Plasmabrenner geheizt.

Das Aufheizen findet im Falle der Sinterung lediglich bis zu einer Sintertemperatur statt. Diese liegt unterhalb der Schmelztemperatur, wie weiter vorn bereits angegeben.

Gegenstand der Erfindung ist schließlich auch die Verwendung eines elektrischen Heizelements in Kombination mit einem Mikrowellen-Plasmabrenner (zum Aufheizen einer Oberfläche mit Auskleidung) bei der thermischen Behandlung, Sinterung oder Schmelzen von anorganischen Rohstoffen oder der Herstellung, Sinterung oder thermischen Nachbehandlung von Keramiken, Feuerfestkeramiken, technischen Keramiken, Baukeramiken, Glas, Zement, Metallen, Verbundwerkstoffen oder kohlenstoffhaltigen oder kohlenstoffgebundenen Erzeugnissen; insbesondere die Verwendung im erfindungsgemäßen Verfahren; auch die Verwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung zu diesem Aufheizen bzw. im erfindungsgemäßen Verfahren.

Ausführungen für die erfindungsgemäße Vorrichtung und ihre Merkmale gelten in gleicher Weise für das erfindungsgemäße Verfahren und auch für die erfindungsgemäße Verwendung und umgekehrt.

Mit der Erfindung ist es möglich, ein schonendes Aufheizen der Oberfläche mit der Auskleidung zu erreichen, indem zuerst mittels des elektrischen Heizelements vorgeheizt wird und danach mittels des Mikrowellen-Plasmabrenners auf die benötigte Endtemperaturweiter aufgeheizt wird.

Die Erfindung erlaubt es, durch die Kombination des erfindungsgemäßen elektrischen Heizelements mit einem Mikrowellen-Plasmabrenner, den Thermoschock bei dem Aufheizen für die Auskleidung der Oberflächen, die in Kontakt mit den hohen Temperaturen kommt, zu mildern. Vorteilhaft werden dadurch Spannungen verringert und die Wahrscheinlichkeit von Brüchen oder Rissen sinkt. Damit kann die Erfindung für zahlreiche Bauteile in Hochtemperaturanlagen genutzt werden (die Bauteile weisen die Oberflächen mit Auskleidung auf, welche mit den hohen Temperaturen in Kontakt kommt).

Vorteilhaft ist das elektrische Heizelement aufgrund der Regelungstechnik deutlich besser zu kontrollieren. Der Mikrowellen-Plasmabrenner allerdings ist deutlich effizienter hinsichtlich Wärmeübergang als ein elektrisches Heizelement.

Vorteilhaft kann mit der Erfindung auf jeglichen brennbaren Gasen verzichtet werden. Dies betrifft auch die dafür sonst nötigen Sicherheitsvorkehrungen wie bspw. EX-Schutz-vorrichtungen.

Es kommt (bei der Stahlproduktion) vorteilhaft zu keinen Zeit- und Energieverlusten beim Transport des Verteilers über die Gießposition.

Vorteil der Erfindung ist auch, dass das Verfahren und die Vorrichtung vollständig elektrifiziert ablaufen. Es besteht damit die Möglichkeit, ausschließlich mittels Ökostrom zu arbeiten Es handelt sich bei der Erfindung somit um eine 002-arme Hochtemperaturtechnologie.

Vorteilhaft wird, was den Mikrowellenplasmabrenner angeht, die Flamme genutzt, so dass keine Kathode verschleißt.

Der Mikrowellen-Plasmabrenner kann an vorhandene Hochtemperaturanlagen angebracht werden. Die Brennfackel des Mikrowellen-Plasmabrenners ist flexible steuerbar, hat einen hohen Wirkungsgrad von >95% und ist energieeffizient. Bevorzugte Ausführungsformen

Eine Ausführunqsform mit Heizelement-Wertstoffverbund im elektrischen Heizelement

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfasst das b) elektrische Heizelement einen Heizelement-Werkstoffverbund, wobei dieser Heizelement- Werkstoffverbund umfasst: b1) eine keramische Außenschale (1) (vorzugsweise aus feinen Körnungen kleiner 100 pm, oder aus feinen und groben Körnungen (grobe Körnung bedeutet e 100 pm), und b2) einen elektrisch leitfähigen Innenkern (2), auf der Basis einer Keramik, eines Metalls, Kohlenstoffs oder einer intermetallischen Phase oder einer MAX-Phase oder aus Mischungen davon

(wobei verzugsweise der Innenkern aus feinen Körnungen kleiner 100 pm, oder aus feinen (kleiner 100 pm) und groben Körnungen (größer gleich 100 pm) besteht.

Der „Heizelement-Werkstoffverbund“ weist vorteilhaft verbesserte Thermoschock-, Korrosionsund Kriecheigenschaften in Kontakt mit Schmelzen und/oder heißen oder korrosiven Gasen, bei Hochtemperaturanwendungen in der Metallurgie, in der chemischen Industrie und in der Zementindustrie auf. Der elektrisch leitfähige Innenkern des Werkstoffverbunds behält auch unter sauerstoffhaltigen Atmosphären bei hohen Einsatztemperaturen, beispielhaft in Anwendungen in der Metallurgie, in der chemischen Industrie oder in der Zementindustrie, seine elektrische Leitfähigkeit bei.

Sinnvollerweise werden für die keramische Außenschale und den elektrisch leitfähigen Innenkern des Werkstoffverbundes (des elektrischen Heizelements) Materialien ausgewählt, welche die gleichen thermischen Ausdehnungskoeffizienten aufweisen, sodass sowohl beim Aufheizen als auch späteren Abkühlen keine Risse an der Grenzfläche Außenschale/Innenkern entstehen können. Das Aufheizen kann damit auch mehrfach erfolgen.

Der Werkstoffverbund weist dementsprechend eine exzellente Temperaturwechselbeständigkeit auf. Darüber hinaus führt das Anlegen einer Spannung an zwei Elektroden des Werkstoffverbunds zu einer Änderung der Benetzungseigenschaften der keramischen Außenschale und damit kann die Korrosionsbeständigkeit gesteigert werden. Die keramische Außenschale des Werkstoffverbundes (des Heizelements) ist korrosionsbeständig.

Der elektrisch leitfähige Innenkern des Werkstoffverbundes (des Heizelements) ist bereits ab Raumtemperatur elektrisch leitfähig. Er kann Oxidationsschutzschicht(en) um ihn herum aufweisen. In diesem Fall wird bspw. der Innenkern bei seiner Wärmebehandlung (entweder vor oder während des Hochtemperatureinsatzes der Vorrichtung) mittels einer Oxidationsschutzschicht versiegelt und anschließend in die Außenschale gefügt, wobei der Werkstoffverbund anschließend wärmebehandelt wird.

Hinsichtlich des Werkstoffverbunds ist auch umfasst, dass mehrere keramische Außenschalen bzw. mehrere elektrisch leitfähige Innenkerne vorliegen. Bspw. können sich im Werkstoffverbund auch keramische Außenschale und elektrisch leitfähiger Innenkern abwechseln, im Sinne einer Sandwichbauweise aus mehreren Schichten, um die Zuverlässigkeit des Werkstoffverbunds zu erhöhen.

Bezüglich des Werkstoffverbunds des elektrischen Heizelements:

In einer bevorzugten Variante dieser Ausführungsform der Erfindung ist im Heizelement- Werkstoffverbund des elektrischen Heizelements die keramische Außenschale ausgewählt aus (d.h. die keramische Außenschale umfasst ein Material, ausgewählt aus) SiÜ2, AI2O3, ZrÜ2, Cr2Ü3, MgO, MgAhO4, La2Ü3, TiÜ2, CaO, BaO, Y2O3, SiC, B4C, ZrB2, SisN4, AIN und Mischungen davon. Besonders bevorzugt ist sie aus Aluminiumoxid. Sie kann hierbei auch unvermeidbare Bestandteile enthalten, in Mengen von <2Ma%, insbesondere auch <1 Ma%, oder sogar in Spuren von nur <0,2Ma%.

In einer weiteren Variante der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthält der elektrisch leitfähige Innenkern (des Werkstoffverbunds des elektrischen Heizelements): Keramik (wie SiC, LaCrOs), oder Metalle (wie Cu, Fe, Si, Ni, Ti, Mg, Mn, Sn, Zn, Zr, Hf, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W, Tc, Re, Pt), oder Kohlenstoff, oder intermetallischen Phasen (wie MoSi2, NiAl , TiCr2, TaFeAl, TbAI, TiAl, FeCr), oder MAX-Phasen (wie, Ti2Cdc, Sc2lnC, Sc2SnC,Ti2AIC, Ti2GaC, Ti2lnC, Ti2TIC, V2AIC, V ₂ GaC, Cr ₂ GaC, Ti ₂ AIN, Ti ₂ GaN, Ti ₂ lnN, V ₂ GaN, Cr ₂ GaN, Ti ₂ GeC, Ti ₂ SnC, Ti ₂ PbC, V ₂ GeC, Cr ₂ AIC, Cr ₂ GeC, V ₂ PC, V ₂ AsC, Ti ₂ SC, Zr ₂ lnC, Zr ₂ TIC, Nb ₂ AIC, Nb ₂ GaC, Nb ₂ lnC, Mo ₂ GaC, Zr ₂ lnN, Zr ₂ TIN, Zr ₂ SnC, Zr ₂ PbC, Nb ₂ SnC, Nb ₂ PC, Nb ₂ AsC, Zr ₂ SC, Nb ₂ SC, Hf ₂ lnC, Hf ₂ TIC, Ta ₂ AIC, Ta ₂ GaC, Hf ₂ SnC, Hf ₂ PbC, Hf ₂ SnN, Hf ₂ SC, Zr ₂ AIC, Ti ₂ ZnC, Ti2ZnN, V ₂ ZnC, Nb2CuC, Mn2GaC, M02AUC, Ti2AuN TisAIC2, TisGaC2, TislnC2, V3AIC2, TisSiC2, TisGeC2, TisSnC2, Ta3AIC2, TisZnC2, ZrsAIC2 , Ti4AINs, V4AIC3, Ti4GaCs, Ti4SiCs, Ti4GeCs, Nb4AICs, Ta4AICs, (MO,V)4AIC3), oder Mischungen daraus, ganz besonders bevorzugt besteht er daraus (wobei, wie oben ausgeführt, unvermeidbare Bestandteile in Mengen von <2Ma%, insbesondere auch <1Ma%, oder sogar in Spuren von nur <0,2Ma% enthalten sein können).

In einer ganz besonders bevorzugten Variante besteht der Innenkern des Werkstoffverbundes aus Kohlenstoff-gebundenem AI2O3, oder aus 40Vol% Niob und 60Vol% AI2O3 oder aus Molybdändisilizid, oder aus Siliziumkarbid. Es ist dabei umfasst, dass er daneben auch unvermeidbare Elemente enthält, in Mengen von <2Vol%, insbesondere auch <1 Vol%, oder sogar in Spuren von nur <0,2Vol%.

In einer ebenfalls bevorzugten Variante der Ausführung ist der Innenkern 0,1-1 mm dick.

Hergestellt wird der Werkstoffverbund bevorzugt, indem die keramische Außenschale und der elektrisch leitfähige Innenkern über Vibrationsgießen, Druckschlickergießen, uniaxiales Pressen, kalt-isostatisches Pressen, Extrusion, über 3D-Binder-Jetting-Verfahren, über 3D- Filamentendruck-Verfahren oder über 3D-Verfahren der bildsamen Formgebung einzeln erzeugt werden, einzeln wärmebehandelt werden und nach einem Zusammenfügen gemeinsam wärmebehandelt werden. Es ist auch möglich, beide gleichzeitig oder nacheinander zu gießen, zu pressen, zu extrudieren oder zu drucken und anschließend gemeinsam einmal wärmezubehandeln.

In einer ebenfalls bevorzugten Variante der Ausführungsform umfasst der Heizelement- Werkstoffverbund auch Oxidationsschutzschichten (mindestens eine) um den elektrisch leitfähigen Innenkern herum (d.h. zwischen Innenkern und die ihn umgebende keramische Außenschale). Besonders bevorzugt bestehen diese Oxidationsschutzschichten aus Glasuren, welche bei Temperaturen oberhalb 400 °C aufschmelzen oder aus feinkörnigen Oxidkeramiken mit Korngrößen kleiner 100 pm, die oberhalb 1000 °C dicht sintern, oder aus Oxidschichten, aufgetragen mittels Flammspritztechnologie, oder aus technischen Emaille-Beschichtungen oder aus Kombinationen davon.

Ganz besonders bevorzugt sind die Oxidationsschutzschichten solche, auf Basis von Borax.

Die Oxidationsschutzschichten können auch auf dem Innenkern aufgebracht werden, wobei sie mit einer weiteren Wärmebehandlung dicht werden. Im Falle von kohlenstoffhaltiger Innenkerne können die diese Oxidationsschutzschicht bildenden Komponenten bereits in einer Mischung des Innenkerns vorliegen, welche bei einer anschließenden Wärmebehandung oder während des Einsatzes im erfindungsgemäßen Aufheizen wegen der Nicht-Benetzbarkeit gegenüber dem Kohlenstoff in die Oberfläche diffundieren und eine dichte Glasurschicht generieren. Es ist auch möglich, einen bereits wärmebehandelten Innenkern mittels einer Oxidationsschutzschicht vorab zu versiegeln (Auftrag der Schicht mit oder ohne thermische Behandlung) und anschließend in die keramische Außenschale zu fügen. Anschließend wird der Werkstoffverbund thermisch behandelt, so dass ein Werkstoffverbund entsteht, der eine Oxidationsschutzschicht umfasst.

In einer bevorzugten Variante der Ausführungsform der Erfindung umfasst der Werkstoffverbund Oxidationsschutzschichten um den elektrisch leitfähigen Innenkern, wobei im Falle von kohlenstoffhaltigen Innenkernen glasurbildende Komponenten bereits in einer Mischung des Innenkerns vorlagen, welche bei einer anschließenden Wärmebehandlung oder während des Einsatzes der Vorrichtung wegen der Nicht-Benetzbarkeit gegenüber dem Kohlenstoff in die Oberfläche diffundiert sind und eine dichte Glasurschicht generiert haben.

In einer bevorzugten Ausführung der Erfindung wurde bzw. wird das elektrische Heizelement an der Auskleidung der Oberfläche angebracht oder in der Auskleidung integriert.

Bevorzugt ist die Wandstärke der Auskleidung, bspw. als feuerfeste Auskleidung, 1 mm bis 1m dick.

Bezüglich des erfindungsgemäßen Verfahrens:

In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. der Verwendung umfasst das Aufheizen die folgenden beiden Schritte: i) Vorheizen mit dem elektrischen Heizelement auf eine erste, niedrige Temperatur von mindestens 200°C, und ii) Zuschalten des Mikrowellen-Plasmabrenners ab dieser ersten, niedrigen Temperatur von mindestens 200°C (und Aufheizen mittels Mikrowellen-Plasmabrenner auf eine zweite, höhere Temperatur).

Besonders bevorzugt wird das elektrische Heizelement bei einer Temperatur im Bereich von 200- 1200°C ausgeschalten. Denn das elektrische Heizelement darf bei >1200°C nicht mehr eingeschalten sein.

In einer weiter bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. der Verwendung umfasst das Aufheizen die folgenden beiden Schritte: i) Vorheizen mit dem elektrischen Heizelement auf eine erste, niedrige Temperatur im Bereich von 600 bis <1200°C, und ii) Aufheizen mit dem Mikrowellen-Plasmabrenner auf eine zweite, hohe Temperatur, im Bereich 1200 bis 2000°C.

Bevorzugt wird der Mikrowellen-Plasmabrenner ab der Temperatur eingeschaltet, bis zu der im Vorheizschritt i) geheizt wurde. Besonders bevorzugt wird ab dieser Temperatur auch das elektrische Heizelement abgeschaltet, so dass dieses vom Mikrowellen-Plasmabrenner abgelöst wird.

In einer weiteren bevorzugten Ausführung werden passive oder aktive Katalysatoren auf die Oberfläche (mit der Auskleidung) gegeben und unterstützen damit das Aufheizen mit dem Mikrowellen-Plasmabrenner in Schritt ii).

Bezüglich der hergestellten bzw. nachbehandelten Keramiken oder Feuerfestkeramiken:

Bevorzugt enthalten die hergestellten bzw. nachbehandelten Keramiken oder Feuerfestkeramiken AI2O3, ZrÜ2, CT2O3, SiÜ2, MgO, MgAhO4, La2Ü3, TiÜ2, CaO, LaCrOs, CaZrOs, SiC, B4C, Zrß2, SisN4, AIN, C, BaO, BaTiOs oder Mischungen davon. Besonders bevorzugt ist die Feuerfestkeramik ausgewählt aus AI2O3, ZrÜ2, MgO, MgAhO4, TiÜ2, CaO, C oder Mischungen davon. Bevorzugt kommen in den Feuerfestkeramiken Metalle mit einem Schmelzpunkt größer 600 °C, wie Cu, Fe, Si, Ni, Ti, AI, Mg oder Mischungen davon, zum Einsatz bzw. sind enthalten.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Auskleidung der Oberfläche, die mit den hohen Temperaturen in Kontakt kommt, kohlenstofffrei. Vorteilhaft tritt besonders in dieser Ausführungsform die Reduzierung der Rissbildungswahrscheinlichkeit zu Tage. Denn insbesondere kohlenstofffreie Auskleidungen neigen zur Rissbildung beim Aufheizen aufgrund geringer Thermoschockbeständigkeit.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthält auch die Auskleidung ein Material ausgewählt aus AI2O3, ZrÜ2, C^Os, SiÜ2, MgO, MgAhO4, La2Ü3, TiÜ2, CaO, LaCrOs, CaZrOs, SiC, B4C, Zrß2, SisN4, AIN, C, BaO, BaTiOs und Mischungen dieser.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist beides, elektrisches Heizelement und Mikrowellen-Plasmabrenner in die Auskleidung der Oberfläche (insbesondere eine feuerfeste Auskleidung) integriert. Fig. 1 zeigt den Querschnitt eines Ofens als erfindungsgemäße Vorrichtung in einer bevorzugten Ausführungsform.

Fig. 2 zeigt ein Verteilergefäß zum kontinuierlichen Gießen von Metallschmelzen oder zum Schmelzen von Metallen, als erfindungsgemäße Vorrichtung in einer bevorzugten Ausführungsform.

Fig. 3 zeigt eine Pfanne zum Transport oder Tiegelofen zum Schmelzen von Metallen als erfindungsgemäße Vorrichtung, in einer bevorzugten Ausführungsform.

Für die Realisierung der Erfindung ist es auch zweckmäßig, die vorbeschriebenen erfindungsgemäßen Ausgestaltungen, Ausführungsformen und Merkmale der Ansprüche miteinander zu kombinieren. Nachfolgend soll die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen eingehender erläutert werden, ohne diese zu beschränken.

Ausführungsbeispiele

Ausführungsbeispiel 1 :

Ausführungsbeispiel 1 wird durch Fig. 1 beschrieben. Dabei wird ein Ofen bereitgestellt mit einem Heizelement-Werkstoffverbunden als elektrische Heizelemente 2, welche in die Auskleidung 4 der Oberfläche ragen, und einen Mikrowellen-Plasmabrenner 3, der bis ins Ofeninnere 5 ragt, so dass die Flamme ins Ofeninnere 5 gelangen kann. Fig. zeigt einen Schnitt eines Ofens.

Ausführungsbeispiel 2:

Ausführungsbeispiel 2 wird durch Fig. 2 verdeutlicht. Beschrieben wird ein Verteilergefäß für Metallschmelzen. Vorgesehen ist dabei auch ein Stopfens , aus dem Material der Auskleidung (es handelt sich hier um eine feuerfeste Auskleidung), wobei auch im Stopfen ein elektrisches Heizelement 7 integriert ist.

Ausführungsbeispiel 3:

Ausführungsbeispiel 3 wird durch Fig. 3 verdeutlicht. Beschrieben wird eine Transportpfanne für Metallschmelzen. Vorgesehen ist auch ein Feuerfestdeckel 8 aus dem gleichen Material, wie die feuerfeste Auskleidung 4. Bezugszeichen

1 Metallgehäuse

2 Elektrisches Heizelement

3 Mikrowellen-Plasmabrenner

4 Auskleidung

5 Ofenraum / Schmelzeraum

6 Stopfen mit integriertem elektrischen Heizelement 7

7 Elektrisches Heizelement (im Stopfen integriert)

8 Feuerfestdeckel