La présente invention se rapporte à un matériau à fibres tissées préimprégnées ordonnées pour la réalisation de pièces de géométrie complexe et pouvant avoir des épaisseurs variables.

Pour fabriquer des pièces en matériau composite fibreux (ou à fibres discontinues ordonnées) à géométrie complexe, en particulier à épaisseur variable, dans le domaine de l'aéronautique, il est connu d'utiliser un procédé de moulage comportant une étape de thermocompression de matériaux fibreux pré-imprégnés de résine thermodurcissable.

II est connu d'utiliser un matériau fibreux pré-imprégné à base de fibres continues sous formes de nappes de fibres unidirectionnelles ou de tissus, mais le drapage par couches successives rend difficile et coûteuse, la réalisation de pièces composites ayant des épaisseurs variables. Il est nécessaire de découper et d'empiler plusieurs couches de matériau fibreux pré-imprégné ayant une forme adaptée aux épaisseurs locales.

Un autre inconvénient est le risque de délaminage accru dans les zones d'épaisseur variable situées en bordure de pièce et une déformabilité locale du matériau et de l'empilement limitée par la continuité des fibres.

Pour résoudre ce problème, il est possible d'utiliser des fibres unidirectionnelles discontinues se présentant sous forme de 'matelas' et imprégnées de résine thermodurcissable pour former un composite du type HexMC ^® , par exemple.

Il est également possible d'utiliser des fibres unidirectionnelles discontinues se présentant sous forme de bâtonnets dispersés (comme un Mikado) et imprégnées de résine thermoplastique pour former un composite du type Xycomp ^® , par exemple.

Le procédé de moulage comprend alors une étape de découpe de morceaux de fibres dans des nappes ou des câbles de fibres unidirectionnelles imprégnées de résine.

Cependant, la maîtrise de la distribution des orientations des fibres est difficile et ne permet pas d'obtenir des composites ayant des propriétés quasi- isotropes dans le plan, en particulier dans le cas de composites présentant une épaisseur fine.

On connaît également le brevet FR 2 770 802 divulguant un procédé de moulage d'une pièce à partir d'une nappe non tissée de fibres de renfort préimprégnées au moyen d'une matrice thermodurcissable ou thermoplastique. Le procédé comprend une étape de découpe de la nappe de manière à former une multiplicité d'éléments discrets et une étape de mise en place des éléments discrets selon un arrangement aléatoire et tridimensionnel directement dans le moule.

Cette étape est suivie d'une étape de chauffe des fibres de renfort et de la matrice et de compression dans le moule permettant la consolidation du matériau à la forme souhaitée.

Cependant ce procédé aboutit à un matériau dans lequel les fibres sont orientées aléatoirement dans les trois directions de l'espace (X, Y, Z), ce qui ne permet pas d'obtenir des propriétés mécaniques maîtrisées et élevées dans des directions particulières et notamment dans les plans des pièces.

Ces procédés ne permettent pas d'obtenir un produit transformé qui offre des propriétés au moins orthotropes élevées voire quasi isotropes élevées dans des surfaces principales pour des géométries 3D de pièces d'épaisseurs variables comprenant notamment des épaisseurs fines.

La présente invention vise à résoudre tout ou partie de ces inconvénients en proposant un matériau réalisé notamment à partir de fibres tissées pré-imprégnées de résine.

Selon l'invention, le matériau se présente sous la forme de matelas fibreux comprenant au moins une couche de plusieurs morceaux de tissus fibreux préimprégnés de matrice ou résine une partie au moins du tissu formant le matelas fibreux présentant une contexture à faible embuvage. Ces morceaux de tissus sont positionnés parallèlement au plan (X, Y) du matelas fibreux et orientés selon différentes directions dans ce plan (X, Y).

Le matelas selon l'invention peut comporter de plus une ou plusieurs caractéristiques suivantes, qui peuvent être prises seules ou combinées entre elles :

- l'intégralité du tissu utilisé pour former le matelas de morceaux de tissu pré-imprégné présente une contexture à faible embuvage,

- le tissu utilisé est une contexture de fibres de carbone, de fibres de verre, de fibres d'aramide, de fibres de basaltes, de céramiques, seules ou en combinaison,

- les fibres constituant le tissu comprennent des filaments continus ou des filaments discontinus,

- le ratio entre la longueur et l'épaisseur des morceaux de tissu du matelas est sensiblement compris entre 60 et 250, - le ratio entre la longueur et l'épaisseur des morceaux de tissu du matelas est sensiblement compris entre 80 et 200,

- le ratio entre la longueur et l'épaisseur des morceaux de tissu du matelas est sensiblement compris entre 100 et 180,

- la largeur des morceaux de tissu du matelas est supérieure au quart de leur longueur,

- la largeur des morceaux de tissu du matelas est supérieure à la moitié de leur longueur,

- la largeur des morceaux de tissu du matelas est sensiblement égale à la longueur,

- les morceaux de tissu constituant le matelas présentent une forme polygonale, préférentiellement rectangulaire, hexagonale, ou triangulaire,

- le matelas fibreux présente une masse surfacique moyenne au moins 2 fois supérieure à la masse surfacique du tissu constitutif et inférieure à 10 fois la masse surfacique du tissu constitutif,

- le matelas fibreux présente une masse surfacique moyenne comprise entre 1 kg/m ² et 3 kg/m ² ,

- le matelas fibreux comprend une ou plusieurs couches de morceaux de fibres tissées pré-imprégnées agglomérés et liés entre eux de façon à ce qu'il présente des propriétés quasi isotropes dans le plan (X, Y) grâce à l'orientation des morceaux de tissus comportant, d'une part pour chaque morceau de tissu, deux orientations de fibres sensiblement perpendiculaires entre elles, d'autre part les morceaux proches les uns des autres ont des directions de fibres différentes offrant au matériau composite constitué, une raideur de même ordre de grandeur, quelle que soit la direction dans le plan (X, Y) , représentative d'un matériau isotrope dans le plan (X, Y),

- le matelas peut comprendre aussi des morceaux de nappes de fibres unidirectionnelles pré-imprégnées,

- le matelas présente en toute zone d'au moins 2 cm ² (par exemple 1,4 cm x 1,4 cm), 4 directions de fibres distinctes formant des angles de plus de 15° entre elles,

- la résine est constituée d'un polymère thermodurcissable ou d'un polymère thermoplastique.

L'invention concerne également une pièce en matériau à fibres tissées pré-imprégnées.

Selon l'invention, la pièce en matériau à fibres tissées pré-imprégnées est réalisée par thermocompression d'au moins un matelas ou morceau de matelas de matériau constitué de fibres tissées pré-imprégnées découpées en morceaux tel que défini ci-dessus.

Avantageusement, la pièce en matériau à fibres tissées pré-imprégnées comprenant au moins un morceau de matelas présente des propriétés quasi isotropes selon certains plans grâce à la thermocompression du matelas offrant des fibres dans de multiples orientations dans le plan du matelas de la pièce moulée.

La pièce réalisée à partir du matelas tel que défini précédemment présente des propriétés de résistance mécanique élevée et homogène, y compris dans les zones de faible épaisseur.

L'invention permet de réaliser des pièces d'épaisseur variable jusqu'à environ 10 mm et est particulièrement avantageuse pour les pièces présentant au moins localement des épaisseurs faibles jusqu'à une à deux fois l'épaisseur du tissu constitutif du matelas.

L'invention permet ainsi la réalisation de pièces à géométries complexes à hautes performances par un procédé simple et peu coûteux.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront à la lecture de la description qui suit, donnée uniquement à titre d'exemple, en référence à:

la figure 1 représente un rouleau de matelas selon l'invention ;

- la figure 2 montre en détail le matelas selon l'invention constitué d'un empilement de morceaux de tissu ;

la figure 3 montre une vue en transparence de ce matelas en détail avec des flèches représentatives des orientations de fibres ;

les figures 4a à 4f montrent des modes de réalisation possibles de pièces à partir du matériau selon l'invention.

La figure 1 montre un rouleau partiellement déroulé de matelas fibreux 2 selon l'invention.

Le matelas est constitué de morceaux de tissus 3 de fibres préimprégnées de matrice ou résine disposés parallèlement au plan (X, Y) du matelas.

Les morceaux de tissus 3 sont empilés les uns sur les autres et sont disposés parallèlement au plan (X, Y).

La matrice peut être une résine thermodurcissable, notamment époxy, ou une résine thermoplastique telle que PEI, PAEK, PA... ou précurseur de céramique.

Les fibres peuvent être des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres de keviar, des fibres céramiques telles que SiC (carbure de silicium) ou oxydes d'alumines ou autre. Optionnellement, les fibres sont des fibres dites continues, c'est-à-dire des mèches constituées d'ensembles de filaments continus parallèles ou retordus.

Selon une autre variante, les fibres sont des fibres dites discontinues, c'est-à-dire des mèches constituées d'agrégat de filaments de longueur finie maintenus ensemble par retordage et/ou ensimage et/ou guipage. Par exemple, il peut s'agir de fibres de verre de type Verranne ou de fibres de carbone de type 'fibres craquées' (stretch broken fibres).

Les tissus peuvent être d'un seul type de fibres ou de combinaisons de fibres entrelacées selon des motifs tels que toile, sergé, satin ou tressage, ou encore empilées dans différentes directions et cousues (NCF).

Avantageusement, les fibres sont croisées et entrelacées selon deux directions perpendiculaires et préférentiellement en proportions sensiblement identiques selon chacune des deux directions.

Les fibres à l'intérieur des morceaux de tissus 3 sont disposées sensiblement parallèlement au plan (X, Y).

Selon une autre variante, le matelas fibreux peut être une combinaison de morceaux de tissu de fibres pré-imprégnées et de morceaux de nappe de fibres unidirectionnelles pré-imprégnées réponda nt aux mêmes caractéristiques géométriques, les fibres pouvant être de même nature ou de nature différente tel que décrit précédemment.

Les tissus sont caractérisés par des contextures à faible embuvage telles que sergé 2x2, sergé 3x1, satin de 5 ou de 8.

I l est entendu par des tissus présentant des contextures à faible embuvage, des contextures dans lesquelles les ondulations des fils, ou mèches, d'une direction du tissu croisant les mèches de l'autre direction du tissu donnent un faible relief en épaisseur au tissu.

On obtient une telle caractéristique d'une part en utilisant préférentiellement des mèches présentant une section enveloppe des filaments, qui composent les mèches ou fils, sensiblement ellipsoïdale très aplatie, et de préférence encore pa r un motif de tissage du tissu dans lequel une majorité des mèches de trame passent sur au moins deux mèches de chaîne telles que sergé 2x2, sergé 3x1, satin de 5 ou de 8.

De telles textures présentent alors un embuvage inférieur à 5%. Préférentiellement l'embuvage est inférieur à 2%. Préférentiellement encore l'embuvage est inférieur à 0,7%. Ainsi les tissus offrent d'une part de bonnes propriétés mécaniques dans le plan, et présentent de bonnes capacités de déformation par décadrage des fibres entre directions chaîne et trame lors de la compression de la matière.

Avantageusement, grâce à ces contextures, les tissus de fibres préimprégnées ont une épaisseur apparente à l'état initial de moins de 200% de l'épaisseur du morceau de tissu associé après thermocompression. Préférentiellement le tissu de fibres pré-imprégnées a une épaisseur maximum initiale inférieure à 170% de l'épaisseur du morceau de tissu après thermocompression.

La figure 2 montre un détail d'un exemple de matelas fibreux 2 présentant un empilement avec superposition de plusieurs couches de plusieurs morceaux de tissus 3 orientés selon différentes directions dans le plan (X, Y) et les morceaux se recouvrant partiellement les uns les autres.

Les morceaux de tissu 3 présentent une forme polygonale et de préférence quadrilatérale.

De préférence, les morceaux de tissu 3 ont une forme triangulaire ou rectangulaire ou hexagonale.

Les dimensions des morceaux de tissu 3 sont telles que le ratio entre leur plus grande longueur et l'épaisseur de la couche de tissu du matelas fibreux 2 est compris sensiblement entre 60 et 250.

De préférence, les morceaux de tissu 3 présentent une longueur au moins 80 fois supérieure à l'épaisseur de la nappe de fibres tissées.

De manière préférée, les morceaux de tissu 3 présentent une longueur au moins 100 fois supérieure à l'épaisseur de la nappe de fibres tissées.

Les dimensions des morceaux de tissu 3 sont telles que le ratio entre leur plus grande longueur et leur largeur est inférieur ou égal à 4.

De manière préférée, la largeur des morceaux de tissu 3 du matelas fibreux 2 est supérieure à la moitié de leur longueur.

De manière préférée, la largeur des morceaux de tissu 3 du matelas fibreux 2 est sensiblement égale à leur longueur.

Les morceaux de tissu 3 sont découpés dans des tissus tels que définis précédemment. Ils ont une masse surfacique de tissu sec comprise entre 0,160 kg/m ² et 0,6 kg/m ² .

Les morceaux de tissu 3 sont imprégnés de résine thermodurcissable ou thermoplastique selon un ratio volumique résine/fibre compris entre 0,35 et 0,55. Le matelas fibreux 2 constitué à partir de ces morceaux de tissu 3 est caractérisé par le fait que les morceaux de tissu 3 sont disposés dans le plan du matelas fibreux 2 ou sensiblement parallèles au plan du matelas fibreux 2.

Le matelas fibreux 2 présente une masse surfacique allant de 1 à 3 kg/m ² . Sa masse surfacique est au moins supérieure à 2 fois la masse surfacique du tissu constitutif, et inférieure à 10 fois, préférentiellement comprise entre 3 et 8 fois la masse surfacique du tissu constitutif.

Le matelas fibreux 2 présente une distribution aléatoire des morceaux de tissu 3 dans le plan du matelas fibreux 2, dont résulte des orientations aléatoires des directions principales des fibres de chaque morceau de tissu 3 dans le plan du matelas et un chevauchement des morceaux de tissu 3 entre eux.

La figure 3 montre un exemple de matelas fibreux 2, en mettant en évidence en transparence les différents morceaux de tissus 3 et les orientations respectives des fibres de chaque morceau individuel.

Les morceaux de tissus 3 sont disposés parallèlement au plan du matelas fibreux 2, assurant des recouvrements de proche en proche entre les morceaux de tissus 3. Les orientations des morceaux de tissus 3 et le chevauchement de morceaux au minimum deux à deux dans le plan du matelas permettent d'obtenir en toute zone carrée d'au moins 1,4 cm de côté (2 cm ² ), au moins 4 directions de fibres distinctes formant des angles de plus de 15° entre elles.

Comme on peut le voir dans le carré pointillé 9 de la figure 3, les fibres inscrites à l'intérieur du carré pointillé 9 sont en directions multiples, ici supérieur à 4. En considérant des fibres de deux morceaux de tissus 3 dans ce carré pointillé 9, il est possible de trouver deux morceaux de tissus 3 formant un angle pouvant atteindre 45°.

Du fait que chaque morceau de tissus 3 comporte lui-même deux directions de fibres sensiblement perpendiculaires entre elles, le matelas fibreux 2, dans ce carré pointillé 9, présente des orientations de fibres dans de très nombreuses directions parallèles au plan du matelas, ce qui procure des propriétés homogénéisées de raideur et de résistance sensiblement isotrope dans ce plan.

Le matériau selon l'invention permet notamment la réalisation de pièces selon le procédé de fabrication décrit aux figures 4a à 4f.

Il comprend une étape de découpe (fig. 4b ou 4b bis) d'au moins un flanc de matelas fibreux 4 ou ébauche dans le matelas fibreux 2 formé de morceaux de tissu 3. Le procédé de fabrication comprend en variante un empilement de plusieurs flancs de matelas fibreux 4 ou ébauches.

Le procédé de fabrication comprend en variante une étape de préformage (fig. 4c bis) des flancs de matelas fibreux 4 ou de l'empilement de flancs de matelas fibreux 4.

Le procédé de fabrication comprend en variante une étape d'assemblage des préformes obtenues à l'étape précédente (fig. 4c bis).

La mise en œuvre comprend une étape (fig. 4c ou 4d bis) de disposition des flancs de matelas fibreux 4 ou ébauches, ou préformes ou assemblage de préformes dans un moule 5, 6.

Le procédé de fabrication comprend une étape (fig. 4d ou 4e) de thermocompression des flancs de matelas fibreux 4 ou ébauches, ou préformes ou assemblage de préformes pour former une pièce composite 1 à base de fibres tissées.

Le moule 5, 6 est fermé et une compression et un cycle thermique sont appliqués sur la matière pour la compacter et la faire fluer, selon les directions 7 ou 8 représentées sur les figures 4d et 4e respectivement, pour remplir le volume de l'empreinte du moule 5, 6.

La compression peut être uni-axiale ou multi-axiale selon la cinématique de fermeture de l'outillage.

Préférentiellement, les directions de compression sont localement perpendiculaires ou sensiblement perpendiculaires au plan des flancs de matelas fibreux 4, ébauches ou préformes.

Un cycle thermique de polymérisation est réalisé lorsque la résine est une résine thermodurcissable ou de solidification lorsque la résine est une résine thermoplastique.

L'étape de thermocompression peut être réalisée en autoclave ou par moulage sous presse, préférentiellement en appliquant des pressions d'au moins 80 à 100 bars sur la matière.

Le procédé de fabrication comprend une étape de démoulage (fig. 4f) de la pièce composite à base de fibres tissées 1.

En variante, le procédé de fabrication comprend ensuite une étape d'ébavurage et/ou d'usinage de la pièce composite à base de fibres tissées 1.

En variante, le procédé de fabrication inclut l'hybridation de flancs de matelas fibreux 4 ou préformes découpés dans une ou plusieurs des variantes de matelas fibreux 2 décrits précédemment, et/ou avec des nappes de fibres continues ou discontinues unidirectionnelles, et/ou avec des nappes de fibres continues tissées. Grâce au matelas selon l'invention, après thermocompression du matériau, on obtient sur les pièces d'épaisseur constante ou variables un recouvrement des morceaux de tissu 3 entre eux assurant une bonne homogénéité des propriétés mécaniques de raideur et de résistance dans toute direction du plan du matelas, assurant ainsi un bon transfert des efforts.

L'invention permet la conservation de plusieurs orientations de fibres dans le plan. Les performances mécaniques sont maintenues même pour une pièce en matériau à fibres tissées pré-imprégnées 1 de très faible épaisseur (équivalent au minimum à 1 fois à l'épaisseur du morceau de tissu 3). On obtient un matériau quasi isotrope.

Suivant la longueur des flancs de matériau fibreux 4 (long ou court), la thermocompression induira un fluage partant du centre selon la direction 8 (perpendiculaire au plan du flanc lorsqu'il est long (fig. 4e) ou selon la direction 7 (flanc court (fig. 4d)).

On obtient alors, après thermocompression, des matériaux composites aux propriétés mécaniques élevées et procurant ces mêmes propriétés dans les plans des couches y compris dans les zones minces de ces pièces moulées.

En fonction de la distribution des flancs de matériau fibreux 4 dans le moule 5, 6 (forme, empilements), la résine flue plus ou moins lors de l'étape de compression.

En règle générale, lors du fluage pendant la thermocompression, il est préférable d'avoir une viscosité de la résine qui permette de conserver le rapport stœchiométrique résine/fibre souhaité. Dans le cas d'épaisseur de pièce très mince, voisine d'une fois l'épaisseur du tissu, il est possible de favoriser le fluage préférentiel de la résine, en générant des pressions de compactage plus élevées.

Dans le cas de pièce en matériau à fibres tissées pré-imprégnées 1 présentant des épaisseurs évolutives et/ou fines, le fluage des morceaux de tissu 3 ou déplacement relatif de ces derniers les uns par rapport aux autres lors de la thermocompression, permet de remplir le volume total des empreintes 5, 6 du moule.

Un exemple de réalisation est décrit ci-dessous :

Le matelas de morceaux de tissu(s) (ou matelas fibreux 2) est réalisé à partir de tissu(s) de fibres de carbones de masse surfacique d'environ 280 +/- 30 g/m ² .

Les fibres sont en carbone dit à haute résistance ou à module intermédiaire et tissées selon une contexture à faible embuvage de type satin de 5 ou sergé de 2. Le tissu est imprégné d'une résine thermodurcissable époxyde pour former un matériau pré-imprégné ayant un taux massique compris entre environ 70% de fibres et 30% de résine et 60% de fibres et 40% de résine.

La nappe de fibres tissées destinée à former le tissu pré-imprégné qui va être coupé en morceaux pour former les morceaux de tissu 3,présente une épaisseur comprimée d'environ 0,28 mm.

A l'état initial, le morceau de tissu 3 ou nappe de fibres tissées préimprégnés présente une épaisseur moyenne de 0,42 mm.

Le tissu imprégné est découpé en morceaux sensiblement carrés de 35 mm de côté (soit 125 fois l'épaisseur nominale du tissu) pour former des morceaux de tissu 3.

Les morceaux de tissu 3 sont disposés aléatoirement en orientation et position sur une surface plane, à raison en moyenne de 3200 morceaux/m ² conduisant à obtenir un matelas de morceaux de tissu de masse surfacique en moyenne de 1,5 kg/m ² dans lequel on trouve en moyenne 5 couches de morceaux de tissu 3.

Ce matériau de fibres tissées pré-imprégnées étant mis en œuvre en une seule couche dans un outillage, chauffé pour que la matrice atteigne une viscosité suffisamment faible pour permettre le glissement des morceaux les uns par rapport aux autres, telle que par exemple moins de 100 poises et plus de 20 poises, et soumis à une pression via la fermeture d'outillage, pression pouvant atteindre de 20 bars jusque plusieurs centaines de bars, peut permettre d'offrir des épaisseurs de pièce allant de 0,5 mm environ à 4 mm environ.

Les propriétés mécaniques du matériau moulé présentent des modules d'élasticité dans les deux directions principales de surface de pièce de l'ordre de 30 à 45 GPa et une résistance mécanique à rupture en traction dans le sens du plan de pièce supérieure à 300 MPa.