Schneidleistenvorrichtung, Sägewerkzeug mit einer solchen Schneidleistenvorrichtung und Verfahren zur Herstellung einer solchen Schneidleistenvorrichtung

Stand der Technik

Aus WO 2008/151866 Al ist bereits eine Schneidleistenvorrichtung für ein Sägewerkzeug, insbesondere ein Sägeblatt, vorgeschlagen worden, welche zumindest einen Hartmetallgrundkörper und eine Vielzahl an, insbesondere mehr als vier, einteilig mit dem Hartmetallgrundkörper ausgebildete Sägezähne umfasst, wobei die Sägezähne entlang einer vorgesehenen Schneidrichtung hintereinander angeordnet sind.

Offenbarung der Erfindung

Die Erfindung geht aus von einer Schneidleistenvorrichtung für ein Sägewerkzeug, insbesondere für ein Sägeblatt, welche zumindest einen Hartmetallgrundkörper und eine Vielzahl an, insbesondere mehr als vier, einteilig mit dem Hartmetallgrundkörper ausgebildete Sägezähne umfasst, wobei die Sägezähne entlang einer vorgesehenen Schneidrichtung hintereinander angeordnet sind.

Es wird vorgeschlagen, dass die Sägezähne an dem Hartmetallgrundkörper zumindest in einer Richtung quer zu der vorgesehenen Schneidrichtung versetzt zueinander angeordnet sind. Die Sägezähne sind vorzugsweise, insbesondere zumindest im Wesentlichen vollständig, aus Hartmetall gefertigt. Der Hartmetallgrundkörper ist vorzugsweise, insbesondere zumindest im Wesentlichen vollständig, aus Hartmetall gefertigt. Optional umfasst die Schneidleistenvorrichtung eine Beschichtung, welche auf den Sägezähnen und/oder dem Hartmetallgrund- körper aufgebracht ist. Darunter, dass ein Objekt „im Wesentlichen vollständig aus einem Material gefertigt ist“ soll insbesondere verstanden werden, dass das Objekt zumindest zu 33 %, bevorzugt zu mehr als 50 %, besonders bevorzugt zu mehr als 66 %, optional zu mehr als 90 %, bezogen auf ein Gesamtvolumen des Objekts aus dem Material gefertigt ist. Unter „einteilig“ soll insbesondere in einem Stück geformt verstanden werden. Vorzugsweise wird dieses eine Stück aus einem einzelnen Rohling, einer Masse und/oder einem Guss, besonders bevorzugt in einem Spritzgussverfahren, insbesondere einem Ein- und/oder Mehrkompo- nenten-Spritzgussverfahren, hergestellt. Besonders bevorzugt ist der Hartmetallgrundkörper und die Sägezähne zusammen aus einem einzelnen Hartmetallblock durch Materialabtragung hergestellt oder durch Aushärten einer gemeinsamen Hartmetallrohmasse hergestellt.

Vorzugsweise umfasst die Schneidleistenvorrichtung mehr als zehn, besonders bevorzugt mehr als zwanzig, einteilig mit dem Hartmetallgrundkörper ausgebildete Sägezähne. Die Sägezähne sind insbesondere dazu vorgesehen, entlang der Schneidrichtung bewegt zu werden, um einen Sägevorgang mit dem Sägewerkzeug auszuführen. Im Folgenden wird ein Sägezahn aus der Vielzahl an Sägezähnen näher beschrieben. Vorzugsweise umfassen mehrere der Sägezähne, insbesondere zumindest die Hälfte der Sägezähne, vorzugsweise die Mehrheit der Sägezähne, besonders bevorzugt alle der Sägezähne, die in diesem Absatz beschriebenen Merkmale des Sägezahns. Der Sägezahn umfasst insbesondere eine Schneidkante. Vorzugsweise verläuft die Schneidkante des Sägezahns zumindest im Wesentlichen senkrecht zur vorgesehenen Schneidrichtung. Der Sägezahn ist bevorzugt symmetrisch bezüglich einer zur Schneidrichtung zumindest im Wesentlichen senkrechten Spiegelebene ausgebildet. Insbesondere liegt die Schneidkante des Sägezahns in der Spiegelebene. Alternativ ist der Sägezahn bezüglich einer Ebene, in welcher die Schneidkante angeordnet ist, und welche zumindest senkrecht zur vorgesehenen Schneidrichtung verläuft, asymmetrisch ausgebildet. Bevorzugt sind die Schneidkante und eine weitere Schneidkante eines, insbesondere direkt benachbarten, weiteren Sägezahns aus der Vielzahl an Sägezähnen in zumindest im Wesentlichen parallelen Ebenen angeordnet, die insbesondere zumindest im Wesentlichen senkrecht zu der vorgesehenen Schneidrichtung verlaufen. Vorzugsweise ist die Schneidkante zumindest im Wesentlichen parallel zu der weiteren Schneidkante des, insbesondere direkt be- nachbarten, weiteren Sägezahns aus der Vielzahl der Sägezähne. Der Ausdruck „im Wesentlichen senkrecht“ soll hier insbesondere eine Ausrichtung einer Richtung relativ zu einer Bezugsrichtung definieren, wobei die Richtung und die Bezugsrichtung, insbesondere in einer Projektionsebene betrachtet, einen Winkel von 90° einschließen und der Winkel eine maximale Abweichung von insbesondere kleiner als 8°, vorteilhaft kleiner als 5° und besonders vorteilhaft kleiner als 2° aufweist. Unter „im Wesentlichen parallel“ soll hier insbesondere eine Ausrichtung einer Richtung relativ zu einer Bezugsrichtung, insbesondere in einer Ebene, verstanden werden, wobei die Richtung gegenüber der Bezugsrichtung eine Abweichung insbesondere kleiner als 8°, vorteilhaft kleiner als 5° und besonders vorteilhaft kleiner als 2° aufweist.

Die vorgesehene Schneidrichtung kann parallel zu einer Geraden verlaufen oder einen Kreisbogen beschreiben. Der Hartmetallgrundkörper weist entlang der vorgesehenen Schneidrichtung vorzugweise eine größte Längserstreckung auf. Insbesondere ist die größte Längserstreckung des Hartmetallgrundkörpers zumindest fünfmal, bevorzugt mehr als zehnmal, besonders bevorzugt mehr als fünfzehnmal, größer als eine maximale Quererstreckung des Hartmetallgrundkörpers, insbesondere größer als eine maximale Quererstreckung der gesamten Schneidleistenvorrichtung, senkrecht zu der vorgesehenen Schneidrichtung. Die Schneidleistenvorrichtung weist insbesondere eine maximale Schneidbreite auf, welche vorzugsweise eine minimale Breite eines mit der Schneidleistenvorrichtung erstellten Sägeschnitts festlegt. Die maximale Schneidbreite verläuft insbesondere senkrecht zu der vorgesehenen Schneidrichtung. Die Schneidkanten der Sägezähne und die maximale Schneidbreite liegen vorzugsweise in parallelen Ebenen senkrecht zur vorgesehenen Schneidrichtung. Optional sind die Schneidkanten der Sägezähne zumindest im Wesentlichen parallel zu der maximalen Schneidbreite. Die maximale Schneidbreite ist insbesondere breiter als eine maximale Quererstreckung der Schneidkanten der Sägezähne senkrecht zur vorgesehenen Schneidrichtung. Vorzugsweise sind die Sägezähne bezüglich einer Mittenebene der Schneidleistenvorrichtung versetzt zueinander angeordnet, welche insbesondere parallel zu der vorgesehenen Schneidrichtung und insbesondere senkrecht zu der maximalen Schneidbreite verläuft und durch einen geometrischen Schwerpunkt der Schneidleistenvorrichtung verläuft. Insbesondere ist ein geometrischer Schwerpunkt zumindest eines der Sägezähne auf einer anderen Seite der Mittenebene angeordnet, als ein geometrischer Schwerpunkt zumindest eines weiteren der Sägezähne. Vorzugsweise weist die Schneidleistenvorrichtung ein regelmäßiges Versatzmuster auf, gemäß welchem die Sägezähne angeordnet sind. Besonders bevorzugt sind die Sägezähne bezogen auf die vorgesehene Schneidrichtung, insbesondere die Mittenebene, jeweils abwechselnd in eine Richtung und eine zu der Richtung entgegengesetzte Gegenrichtung quer zur Schneidrichtung versetzt zueinander angeordnet. Insbesondere sind die Sägezähne entlang der vorgesehenen Schneidrichtung bezüglich der Mittenebene alternierend in unterschiedliche Richtungen ausgelenkt angeordnet. Alternativ sind Gruppen von Sägezähnen bezogen auf die vorgesehene Schneidrichtung, insbesondere die Mittenebene, jeweils abwechselnd in eine Richtung und eine zu der Richtung entgegengesetzte Gegenrichtung quer zur Schneidrichtung versetzt zueinander angeordnet. Eine einzelne Gruppe der Gruppen von Sägezähnen umfasst beispielsweise zwei, drei oder mehr Sägezähne. Insbesondere sind die Gruppen der Sägezähne entlang der vorgesehenen Schneidrichtung bezüglich der Mittenebene alternierend in unterschiedliche Richtungen ausgelenkt angeordnet.

Vorzugsweise sind die geometrischen Schwerpunkte aller Sägezähne von der Mittenebene, insbesondere abgesehen von einer Fertigungstoleranz, gleich weit von der Mittenebene entfernt angeordnet. Alternativ sind zumindest zwei der Sägezähne bezogen auf einen größten Abstand der Sägezähne von der Mittenebene unterschiedlich weit von der Mittenebene entfernt angeordnet. Vorzugsweise ist in jeder Ebene senkrecht zur vorgesehenen Schneidrichtung maximal einer der Sägezähne angeordnet. Insbesondere weist die Schneidleistenvorrichtung aufgrund der versetzt angeordneten Sägezähne einen Freischnitt auf. Der Freischnitt ist insbesondere alternierend bezogen auf die vorgesehene Schneidrichtung, insbesondere die Mittenebene ausgebildet. Der Freischnitt ergibt sich insbesondere aus einer Differenz zwischen der Schneidbreite und der maximalen Quererstreckung der Schneidkante(n). Vorzugsweise erstreckt sich der Freischnitt quer zur vorgesehenen Schneidrichtung, insbesondere entlang einer durch die Schnittkante verlaufenden Geraden, über mehr als 5 %, bevorzugt über mehr als 7,5 %, optional über mehr als 10 % der maximalen Schneidbreite. Vorzugsweise erstreckt sich der Freischnitt quer zur vorgesehenen Schneidrichtung über weniger als 50 %, bevorzugt über weniger als 33 %, besonders bevorzugt über weniger als 20 %, der maximalen Schneidbreite.

Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung kann eine vorteilhaft einfach herstellbare, vorteilhaft kostengünstige und/oder vorteilhaft mechanisch stabile Schneidleistenvorrichtung bereitgestellt werden. Insbesondere kann ein Risiko einer durch die Schneidleistenvorrichtung verursachten Schwärzung von Holz vorteilhaft niedrig gehalten und insbesondere gleichzeitig eine vorteilhaft hohe Lebensdauer bei einem Schneiden von Metall erreicht werden. Insbesondere kann ein alternierender Freischnitt auch bei vorteilhaft kleiner Zahnteilung der Schneidleistenvorrichtung mit vorteilhaft geringem Aufwand erreicht werden.

Weiter wird vorgeschlagen, dass die Schneidleistenvorrichtung eine, insbesondere die bereits genannte, maximale Schneidbreite aufweist, welche aufgrund eines Versatzes der Sägezähne zueinander zumindest 15 % breiter ist als eine minimale Quererstreckung des Hartmetallgrundkörpers zu einer Befestigung des Hartmetallgrundkörpers an einem Grundkörper des Sägewerkzeugs, wobei eine zu der vorgesehenen Schneidrichtung senkrechte Quererstreckung der Sägezähne in einer Richtung von dem Hartmetallgrundkörper zu Schneidkanten der Sägezähne hin variabel ausgebildet ist. Der Hartmetallgrundkörper weist vorzugsweise einen Fixierbereich auf, welcher dazu vorgesehen ist, die Schneidleistenvorrichtung an einem Grundkörper des Sägewerkzeugs zu befestigen, bevorzugt den Hartmetallgrundkörper stoffschlüssig mit dem Grundkörper des Sägewerkzeugs zu verbinden, insbesondere mittels eines Schweißprozesses. Der Fixierbereich ist vorzugsweise an einer von den Sägezähnen abgewandten, insbesondere entgegengesetzten, Seite des Hartmetallgrundkörpers angeordnet. Insbesondere weist der Fixierbereich die minimale Quererstreckung auf. Der Hartmetallgrundkörper weist vorzugsweise eine maximale Quererstreckung senkrecht zur vorgesehenen Schneidrichtung auf. Die maximale Quererstreckung des Hartmetallgrundkörpers kann gleich groß oder größer wie die minimale Quererstreckung des Hartmetallgrundkörpers sein. Insbesondere weist der Hartmetallgrundkörper einen trapezförmigen Querschnitt in einer, insbesondere in jeder den Hartmetallgrundkörper schneidenden und, zu der vorgesehenen Schneidrichtung senkrechten Ebene auf. Alternativ weist der Hartmetallgrundkörper einen rechteckförmigen Querschnitt in einer, insbesondere in jeder den Hartmetallgrundkörper schneidenden und, zu der vorgesehenen Schneidrichtung senkrechten Ebene auf. Vorzugsweise ist eine maximale Quererstreckung der Sägezähne senkrecht zur vorgesehenen Schneidrichtung gleich groß wie die maximale Quererstreckung des Hartmetallgrundkörpers. Insbesondere geht der Hartmetallgrundkörper stufenlos in die Sägezähne über. Insbesondere weisen die Sägezähne eine an dem Hartmetallgrundkörper verlaufende Basisquererstreckung auf, welche vorzugsweise gleich groß wie oder alternativ kleiner als die maximale Quererstreckung des Hartmetallgrundkörpers ist. Vorzugsweise ist die Basisquererstreckung der Sägezähne kleiner oder größer als die maximale Quererstreckung der Schneidkante des jeweiligen Sägezahns. Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung der Schneidleistenvorrichtung kann gleichzeitig eine vorteilhaft hohe mechanische Stabilität des Sägezahns und ein alternierender Freischnitt erreicht werden.

Ferner wird vorgeschlagen, dass die Schneidleistenvorrichtung eine, insbesondere die bereits genannte, maximale Schneidbreite aufweist, welche aufgrund eines Versatzes der Sägezähne zueinander höchstens doppelt so breit ist wie eine, insbesondere die bereits genannte, maximale Quererstreckung von Schneidkanten der Sägezähne. Besonders bevorzugt verdeckt ein erster der Sägezähne bei einem Blick entlang der vorgesehenen Schneidrichtung die anderen Sägezähne größtenteils, und insbesondere nicht vollständig. Unter „größtenteils“ soll insbesondere zu mehr als 25 %, vorzugsweise zu mehr als 35 %, besonders bevorzugt zu mehr 50 %, bezogen auf eine maximale Querschnittsfläche der verdeckten Sägezähne verstanden werden. Insbesondere ist ein maximaler Abstand des geometrischen Schwerpunkts der Sägezähne von der Mittenebene kleiner als die maximale Quererstreckung der Schneidkante. Insbesondere schneidet die Mittenebene zumindest mehrere, vorzugswese zumindest die Hälfte, insbesondere die Mehrzahl, besonders bevorzugt alle, der Sägezähne, insbesondere der Schneidkanten der Sägezähne. Alternativ ist die Schneidkante eines jeden Sägezahns vollständig auf einer Seite der Mittenebene angeordnet. Vorzugsweise ist ein Verhältnis zwischen der maximalen Quererstreckung der Schneidkante(n) und der maximalen Schneidbreite größer als 0,6, bevorzugt größer als 0,7, besonders bevorzugt größer als 0,8, überaus bevorzugt größer als 0,85, optional größer als 0,9. Insbesondere ist das Verhältnis zwischen der maximalen Quererstreckung der Schneidkante(n) und der maximalen Schneidbreite kleiner als 1, insbesondere kleiner als 0,95, bevorzugt kleiner als 0,925. Vorzugsweise ist die maximale Schneidbreite um weniger als 66 %, bevorzugt um weniger als 50 %, insbesondere um weniger 33 % breiter ist als die minimale Quererstreckung des Hartmetallgrundkörpers. Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung kann vorteilhaft ein alternierender Freischnitt und, insbesondere trotzdem, eine vorteilhaft hohe Lebensdauer der Schneidleistenvorrichtung erreicht werden.

Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass eine Wiederholungslänge eines sich wiederholenden Abschnitts eines, insbesondere des bereits genannten, Versatzmusters der Sägezähne entlang der vorgesehenen Schneidrichtung ein ganzzahlig Vielfaches einer Zahnteilung der Sägezähne ist. Die Zahnteilung ist insbesondere ein minimaler Abstand zwischen zwei direkt benachbarten Sägezähnen entlang der vorgesehenen Schneidrichtung, beispielsweise von Schneidkante zu Schneidkante. Vorzugsweise ist die Zahnteilung für alle Sägezähne gleich. Das Versatzmuster kann beispielsweise wellenförmig, zick-zackförmig oder dergleichen ausgebildet sein. Das Versatzmuster setzt sich insbesondere aus zumindest zwei, insbesondere einer Vielzahl, der sich wiederholende Abschnitte zusammen. Vorzugsweise umfasst der sich wiederholende Abschnitt zumindest, insbesondere genau, zwei der hintereinander angeordneten Sägezähne, wobei die geometrischen Mittelpunkte dieser Sägezähne auf unterschiedlichen Seiten der Mittenebene angeordnet sind. Die Wiederholungslänge verläuft insbesondere parallel zu der vorgesehenen Schneidrichtung. Vorzugsweise ist die Wiederholungslänge gleich der Zahnteilung multipliziert mit einer geraden Zahl. Besonders bevorzugt ist die Widerholungslänge gleich dem Doppelten der Zahnteilung. Alternativ ist die Wiederholungslänge gleich dem Vierfachen, dem Achtfachen, dem Sechzehnfachen der Zahnteilung oder dergleichen. Alternativ ist die Widerholungslänge gleich dem Dreifachen, Fünffachen, Sechsfachen oder einem anderen ganzzahligen Vielfachen der Zahnteilung. Die maximale Längser- streckung des Hartmetallgrundkörpers kann gleich einem Vielfachen der Wiederholungslänge sein oder unterschiedlich von einem Vielfachen der Wiederholungslänge sein. Insbesondere kann das Versatzmuster, insbesondere an einem Ende der Schneidleistenvorrichtung entlang der vorgesehenen Schneidrichtung, einen verkürzten Abschnitt aufweisen, der im Vergleich mit den sich wiederholenden Abschnitten weniger Sägezähne umfasst. Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung kann die Schneidleistenvorrichtung vorteilhaft einfach skaliert werden.

Ferner wird vorgeschlagen, dass der Hartmetallgrundkörper, einschließlich eines, insbesondere des bereits genannten, von den Sägezähnen abgewandten Fixierbereichs des Hartmetallgrundkörpers, entlang der vorgesehenen Schneidrichtung mäandrierend ausgebildet ist. Insbesondere weist der Hartmetallgrundkörper entlang der vorgesehenen Schneidrichtung eine Form auf, welche parallel zu dem Versatzmuster der Sägezähne verläuft. Insbesondere weist der Hartmetallgrundkörper in zumindest einer, insbesondere in der Mehrzahl der, insbesondere in jeder, zur vorgesehenen Schneidrichtung und insbesondere zur maximalen Schneidbreite parallelen Querschnittebene des Hartmetallgrundkörpers eine mäandrierende Kontur auf. Insbesondere ist der Hartmetallgrundkörper, insbesondere die mäandrierende Kontur, entlang der vorgesehenen Schneidrichtung wellenförmig und/oder zickzackförmig ausgebildet. Wellenförmig kann insbesondere sinusförmig oder aus mehreren Kreisbögen zusammengesetzt umfassen. Alternativ oder zusätzlich umfasst die mäandrierende Kontur, insbesondere abwechselnd, Abschnitte, welche zumindest im Wesentlichen parallel zur vorgesehenen Schneidrichtung verlaufen, und Abschnitte, welche quer zur vorgesehenen Schneidrichtung, insbesondere unter einem festen Winkel zur vorgesehenen Schneidrichtung oder auf einem Kreisbogen, verlaufen. Beispielsweise weist die mäandrierende Kontur ausgehend von einer geraden Grundlinie der mäandrierenden Kontur rechteckförmige, trapezförmige, dreieckförmige oder kreisbogenförmige Ausstülpungen auf, welche insbesondere parallel zur vorgesehenen Schneidrichtung beabstandet voneinander angeordnet sein können oder direkt ineinander übergehen können. Besonders bevorzugt sind die Abschnitte der mäandrierenden Kontur, welche zumindest im Wesentlichen parallel zur vorgesehenen Schneidrichtung verlaufen, so angeordnet, dass sie diejenigen Ebenen schneiden, welche senkrecht zur vorgesehenen Schneidrichtung verlaufen und in welchen eine Schneidkante der Sägezähne angeordnet ist. Die Abschnitte der mäandrierenden Kontur, welche zumindest im Wesentlichen parallel zur vorgesehenen Schneidrichtung verlaufen, weisen parallel zu der vorgesehenen Schneidrichtung vorzugsweise eine maximale Länge auf, welche größer ist als 5 %, insbesondere größer als 10 %, optional größer als 15 % der Zahnteilung. Vorzugsweise ist die maximale Länge der Abschnitte der mäandrierenden Kontur parallel zu der vorgesehenen Schneidrichtung kleiner als 75 %, bevorzugt kleiner als 50 %, optional kleiner als 30 %, der Zahnteilung. Insbesondere begrenzen die Abschnitte der mäandrierenden Kontur, welche zumindest im Wesentlichen parallel zur vorgesehenen Schneidrichtung verlaufen, entlang der vorgesehenen Schneidrichtung einen Toleranzbereich der Schneidleistenvorrichtung zu einem Schleifen einer der Schneidkanten und/oder zu einem Schweißen des Hartmetallgrundkörpers an den Grundkörper des Sägewerkzeugs. Insbesondere erstreckt sich der Freischnitt senkrecht zu der vorgesehenen Schneidrichtung durch die gesamte Schneidleistenvorrichtung hindurch. Alternativ verläuft zumindest der Fixierbereich oder der gesamte Hartmetallgrundkörper zumindest im Wesentlichen parallel zu der vorgesehenen Schneidrichtung. Insbesondere ist der Fixierbereich oder ein wesentlicher Volumenanteil des gesamten Hartmetallgrundkörpers in der alternativen Ausgestaltung als Zylinder ausgebildet, welcher eine zu der vorgesehenen Schneidrichtung parallele Höhe aufweist, wobei eine Grundfläche des Zylinders trapezförmig, rechteckförmig, polygonförmig, ovalförmig oder dergleichen ausgebildet sein kann. Unter einem „wesentlichen Volumenanteil“ soll insbesondere ein Volumen von zumindest 50 %, bevorzugt von mehr als 75 %, besonders bevorzugt von mehr als 90 % eines Gesamtvolumens verstanden werden. Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung kann die Schneidleistenvorrichtung mit vorteilhaft wenig Material hergestellt werden. Darüber hinaus kann von der Schneidvorrichtung abgetragenes Material vorteilhaft einfach durch den Hartmetallgrundkörper hindurch abtransportiert werden. Insbesondere kann eine vorteilhaft hohe Schnittgüte mit der Schneidleistenvorrichtung erreicht werden.

Weiterhin wird vorgeschlagen, dass ein zur vorgesehenen Schneidrichtung senkrechter maximaler Querschnitt zumindest eines der Sägezähne unterschiedlich groß ausgebildet ist wie ein zur vorgesehenen Schneidrichtung senkrechter maximaler Querschnitt eines weiteren der Sägezähne. Der maximale Querschnitt der Sägezähne liegt vorzugsweise in einer zur vorgesehenen Schneidrichtung senkrechten Ebene. Der maximale Querschnitt der Sägezähne liegt vorzugsweise in einer Ebene, in welcher die Schneidkante angeordnet ist. Insbesondere umfasst die Schneidleistenvorrichtung eine Mittenquerschnittsebene, welche senkrecht zu der vorgesehenen Schneidrichtung durch den geometrischen Schwerpunkt der Schneidleistenvorrichtung verläuft. Vorzugsweise ist der Säge- zahn mit dem größeren maximalen Querschnitt näher an der Mittenquerschnittsebene angeordnet als der weitere Sägezahn mit dem kleineren maximalen Querschnitt. Vorzugsweise nimmt ein maximaler Querschnitt der Sägezähne von einem Ende, insbesondere von beiden Enden, der Schneidleistenvorrichtung entlang der vorgesehenen Schneidrichtung zu der Mittenquerschnittebene hin zu. Vorzugsweise ist eine maximale Quererstreckung aller Sägezähne, insbesondere die maximale Quererstreckung aller Schneidkanten der Sägezähne, gleich. Vorzugsweise ist eine maximale Zahnhöhe des Sägezahns mit dem größeren maximalen Querschnitt größer als eine maximale Zahnhöhe des weiteren Sägezahns mit dem kleineren maximalen Querschnitt. Die maximale Zahnhöhe der Sägezähne verläuft insbesondere senkrecht zu der vorgesehenen Schneidrichtung und insbesondere senkrecht zu der Schneidbreite. Vorzugsweise liegt die maximale Zahnhöhe in der Mittenebene. Alternativ weisen die Sägezähen ihre jeweilige maximale Zahnhöhe an einem von einem den Freischnitt begrenzenden Ende der Schneidkante abgewandten weiteren Ende der Schneidkante auf. Insbesondere ist eine gedachte kürzeste Verbindungslinie, welche die Schneidkanten aller Sägezähne miteinander verbindet und in der Mittenebene verläuft, bogenförmig ausgebildet. Die kürzeste Verbindungslinie wölbt sich insbesondere in einer von dem Hartmetallgrundkörper wegweisenden Richtung. Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung kann eine Wölbung der Schneidleistenvorrichtung in Richtung der vorgesehenen Schnittrichtung erreicht werden. Insbesondere kann eine Form des Grundkörpers des Sägewerkzeugs eine vorteilhaft einfache geometrische Form aufweisen.

Darüber hinaus wird vorgeschlagen, dass ein, insbesondere der bereits genannte, von den Sägezähnen abgewandter Fixierbereich des Hartmetallgrundkörpers zumindest eine Ausbuchtung zu einem Fixieren des Hartmetallgrundkörpers an einem, insbesondere dem bereits genannten, Grundkörper des Sägewerkzeugs mittels Widerstandsschweißens umfasst. Besonders bevorzugt ist die zumindest eine Ausbuchtung zu einer Befestigung des Hartmetallgrundkörpers an dem Grundkörper mittels Widerstandsbuckelschweißen vorgesehen. Vorzugsweise umfasst der Fixierbereich mehrere Ausbuchtungen zu einem Widerstandsschweißen, welche insbesondere entlang der vorgesehenen Schneidrichtung hintereinander angeordnet sind. Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung kann die Schneidleistenvorrichtung vorteilhaft präzise und zuverlässig mit dem Grundkörper des Sägewerkzeugs stoffschlüssig verbunden werden.

Ferner wird ein Sägewerkzeug, insbesondere ein Sägeblatt, mit zumindest einem, insbesondere dem bereits genannten, Grundkörper und mit einer an dem Grundkörper befestigten erfindungsgemäßen Schneidleistenvorrichtung vorgeschlagen. Das Sägewerkzeug ist beispielsweise als Säbelsäge-Sägeblatt, als Segmentsäge-Sägeblatt, als Stichsäge-Sägeblatt oder als Einsatz für ein oszillierendes Multifunktionshandwerkzeug ausgebildet. Insbesondere umfasst das Sägewerkzeug zumindest eine Koppeleinheit, zu einem Koppeln des Sägewerkzeugs mit einem Motor einer Werkzeugmaschine, insbesondere einer Handwerkzeugmaschine, wie beispielsweise einer Säbelsäge, einer Segmentsäge, einer Stichsäge, einem oszillierenden Multifunktionshandwerkzeug oder dergleichen. Die Koppeleinheit kann einstückig mit dem Grundkörper ausgebildet sein oder an dem Grundkörper befestigt sein. Der Grundkörper ist vorzugsweise flach ausgebildet. Insbesondere ist eine maximale Materialstärke des Grundkörpers kleiner als die Schneidbreite der Schneidleistenvorrichtung. Insbesondere sind zwei zueinander senkrechte maximale Quererstreckungen, welche senkrecht zu der maximalen Materialstärke verlaufen, zumindest doppelt so groß, insbesondere mehr als zehnmal so groß wie die maximale Materialstärke. Der Grundkörper kann in einer zur maximalen Materialstärke senkrechten Ebene rechteckförmig, ovalförmig, kreisförmig, kreissegmentförmig, trapezförmig, säbelförmig oder dergleichen ausgebildet sein. Die Schneidleistenvorrichtung ist vorzugsweise stoffschlüssig mit dem Grundkörper verbunden. Insbesondere ist der Fixierbereich des Hartmetallgrundkörpers mit dem Grundkörper verschweißt. Vorzugsweise ist die vorgesehene Schneidrichtung, insbesondere die Mittenebene, der Schneidleistenvorrichtung senkrecht zu der maximalen Materialstärke des Grundkörpers ausgerichtet. Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung kann ein vorteilhaft einfach herzustellendes Sägewerkezug mit einer vorteilhaft hohen Lebensdauer bereitgestellt werden, das insbesondere ein vorteilhaft geringes Risiko aufweist, Holz zu schwärzen.

Des Weiteren wird ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Schneidleistenvorrichtung und/oder eines erfindungsgemäßen Sägewerkzeugs vorgeschlagen, wobei ein Rohling der Schneidleistenvorrichtung bereitgestellt wird, welcher zueinander versetzte Sägezähne ausbildet, und wobei der Rohling gesintert wird, um einen Versatz der Sägezähne zueinander zu fixieren. Insbesondere entspricht eine Form des Rohlings vor dem Sintern zumindest im Wesentlichen, insbesondere abgesehen von einem durch das Sintern verursachten Schwund, der Form der fertigen Schneidleistenvorrichtung. Insbesondere werden die Sägezähne vor dem Sintern gebildet und insbesondere versetzt zueinander angeordnet. Insbesondere wird der Rohling durch Formpressen in die Form der Schneidleistenvorrichtung gebracht und anschließend gesintert. Optional werden die Sägezähne nach dem Sintern mit einem Materialabtragungsverfahren, insbesondere Schleifen, und/oder einem Beschichtungsverfahren nachbearbeitet. Insbesondere wird eine Ausrichtung und/oder Anordnung der Sägezähne nach dem Sintern bis zum Ende des Verfahrens unverändert beibehalten. Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung kann eine Wellung der Schneidleistenvorrichtung insbesondere senkrecht zur vorgesehenen Schneidrichtung, vorteilhaft einfach hergestellt werden. Insbesondere kann vorteilhaft einfach eine Verzahnung und ein Freischnitt in die Schneidleistenvorrichtung eingebracht werden. Darüber hinaus kann die Wölbung der Schneidleistenvorrichtung in Richtung der vorgesehenen Schnittrichtung vorteilhaft einfach hergestellt werden, insbesondere ohne den Hartmetallgrundkörper an Enden des Hartmetallgrundkörpers entlang der vorgesehenen Schneidrichtung gegenüber einem Zentralenbereich des Hartmetallgrundkörpers zu verschmälern. Insbesondere kann die Schneidleistenvorrichtung nach einem Aushärten vorteilhaft ohne einen Umformprozess hergestellt werden.

Ferner wird ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Schneidleistenvorrichtung und/oder eines erfindungsgemäßen Sägewerkzeugs vorgeschlagen, wobei die Schneidleistenvorrichtung durch Materialabtragung aus einem einzelnen Hartmetallblock hergestellt wird. Vorzugsweise wird in dem Verfahren ein Hartmetallblock bereitgestellt oder durch Materialabtragung hergestellt, welcher in einer zur vorgesehenen Schneidrichtung senkrechten Ebene einen trapezförmigen Querschnitt aufweist. Insbesondere weist eine minimale Quererstreckung senkrecht zur vorgesehenen Schneidrichtung des trapezförmigen Querschnitts die minimale Quererstreckung des Hartmetallgrundkörpers auf oder wird auf diese reduziert. Insbesondere weist eine maximale Quererstreckung senkrecht zur vorgesehenen Schneidrichtung des trapezförmigen Querschnitts die Schneidbreite auf oder wird auf diese reduziert. Vorzugsweise werden in einem Zahnherstellungsschritt des Verfahrens die Sägezähne durch Materialabtragung, insbesondere Schleifen, aus dem Hartmetallblock herausgearbeitet. Insbesondere weisen die Sägezähne nach dem Zahnherstellungsschritt einen trapezförmigen Querschnitt senkrecht zur vorgesehenen Schneidrichtung auf, wobei die maximale Quererstreckung der Schneidkanten gleich der Schneidbreite ist. Insbesondere werden in einem Freischnittherstellungsschritt des Verfahrens die Schneidkanten der Sägezähne mittels Materialabtragung, insbesondere Schleifen, teilweise abgetragen. Insbesondere wird die Schneidkante unter einem zu der Schneidkante spitzen Winkel, welcher in einer zur vorgesehenen Schneidrichtung senkrechten Ebene liegt, teilweise abgetragen. Insbesondere wird in dem Freischnittherstellungsschritt eine Ecke des trapezförmigen Querschnitts der Sägezähne abgetragen, welche die maximale Quererstreckung des Sägezahns begrenzt. Insbesondere wird in dem Freischnittherstellungsschritt die maximale Quererstreckung der Sägezähne, insbesondere der Schnittkanten, relativ zu der Schneidbreite verkleinert. Vorzugsweise werden an unterschiedlichen Sägezähnen unterschiedliche Ecken der Sägezähne abgetragen, um das Versatzmuster herzustellen. Optional werden die Sägezähne nach dem Freischnittherstellungsschritt mit einem Materialabtragungsverfahren, insbesondere Schleifen, und/oder einem Beschichtungsverfahren nachbearbeitet. Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung kann eine Schneidleistenvorrichtung mit alternierendem Freischnitt, insbesondere auch mit einer Zahnteilung von weniger als 1,5 mm, mit vorteilhaft wenig Aufwand hergestellt werden. Insbesondere kann die Schneidleistenvorrichtung vorteilhaft ohne einen Umformprozess hergestellt werden.

Die erfindungsgemäße Schneidleistenvorrichtung, das erfindungsgemäße Sägewerkzeug und/oder die erfindungsgemäßen Verfahren sollen/soll hierbei nicht auf die oben beschriebene Anwendung und Ausführungsform beschränkt sein. Insbesondere können/kann die erfindungsgemäße Schneidleistenvorrichtung, das erfindungsgemäße Sägewerkzeug und/oder die erfindungsgemäßen Verfahren zu einer Erfüllung einer hierin beschriebenen Funktionsweise eine von einer hierin genannten Anzahl von einzelnen Elementen, Bauteilen und Einheiten sowie Verfahrensschritten abweichende Anzahl aufweisen. Zudem sollen bei den in dieser Offenbarung angegebenen Wertebereichen auch innerhalb der genannten Grenzen liegende Werte als offenbart und als beliebig einsetzbar gelten. Zeichnungen

Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. In den Zeichnungen sind drei Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Die Zeichnungen, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.

Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßes Sägewerkzeugs mit einer erfindungsgemäßen Schneidleistenvorrichtung,

Fig. 2a-c drei schematische Darstellungen der erfindungsgemäßen Schneidleistenvorrichtung aus unterschiedlichen Perspektiven,

Fig. 3 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung der erfindungsgemäßen Schneidleistenvorrichtung,

Fig. 4 eine schematische Darstellung eines alternativen erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung der erfindungsgemäßen Schneidleistenvorrichtung,

Fig. 5a-c drei schematische Darstellungen einer weiteren Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Schneidleistenvorrichtung aus unterschiedlichen Perspektiven und

Fig. 6 eine schematische Darstellung einer alternativen Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Schneidleistenvorrichtung.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

Figur 1 zeigt ein Sägewerkzeug 12a. Das Sägewerkzeug 12a ist hier beispielhaft als Einsatz für ein oszillierendes Multifunktionshandwerkzeug dargestellt. Das Sägewerkzeug 12a umfasst insbesondere eine Koppeleinheit 48a. Die Koppeleinheit 48a ist insbesondere zu einem Koppeln des Sägewerkzeugs 12a an einen Motor des Multifunktionshandwerkzeugs vorgesehen. Das Sägewerkzeug 12a umfasst zumindest einen Grundkörper 26a. Der Grundkörper 26a ist insbesondere an der Koppeleinheit 48a befestigt. Der Grundkörper 26a ist beispielhaft plattenförmig ausgebildet. Das Sägewerkzeug 12a umfasst eine an dem Grundkörper 26a befestigte Schneidleistenvorrichtung 10a. Die Schneidleistenvorrichtung 10a ist insbesondere an einem von der Koppeleinheit 48a abgewandten Rand des Grundkörpers 26a an dem Grundkörper 26a angeordnet, insbesondere angeschweißt. Der Grundkörper 26a ist insbesondere dazu vorgesehen, eine über die Koppeleinheit 48a eingespeiste Bewegung entlang einer vorgesehenen Schneidrichtung 20a auf die Schneidleistenvorrichtung 10a zu übertragen. Die Schneidleistenvorrichtung 10a umfasst zumindest einen Hartmetallgrundkörper 14a. Die Schneidleistenvorrichtung 10a umfasst eine Vielzahl an, insbesondere mehr als vier, einteilig mit dem Hartmetallgrundkörper 14a ausgebildeten Sägezähnen 16a, 18a, von denen der Übersichtlichkeit halber nur zwei mit einem Bezugszeichen versehen sind. Die Sägezähne 16a, 18a sind entlang der vorgesehenen Schneidrichtung 20a hintereinander angeordnet. Vorzugsweise ist eine von den Sägezähnen 16a, 18a abgewandte Grundfläche des Hartmetallgrundkörpers 14a, insbesondere abgesehen von Ausbuchtungen 62a zu einem Widerstandschweißen, eben ausgebildet.

Figur 2a bis 2c zeigen die Schneidleistenvorrichtung 10a. Figur 2a zeigt eine Profilansicht der Sägezähne 16a, 18a und des Hartmetallgrundkörpers 14a in einer zu der vorgesehenen Schneidrichtung 20a senkrechten Versatzrichtung. Figur 2b zeigt eine Aufsicht auf die Schneidleistenvorrichtung 10a auf die Sägezähne 16a, 18a entlang einer zu der vorgesehenen Schneidrichtung 20a und insbesondere zu der Versatzrichtung senkrechten weiteren Richtung. Insbesondere verdecken die Sägezähen 16a, 18a bei einem Blick entlang der weiteren Richtung den Hartmetallgrundkörper 14a. Figur 2c zeigt eine perspektivische Ansicht der Schneidleistenvorrichtung 10a. Die Schneidleistenvorrichtung 10a umfasst insbesondere mehr als zehn, hier beispielhaft achtzehn Sägezähne 16a, 18a. Die Vielzahl an Sägezähnen 16a, 18a umfassen insbesondere einen Sägezahn 16a und zumindest einen weiteren Sägezahn 18a. Der Sägezahn 16a umfasst insbesondere eine Schneidkante 30a. Die Schneidkante 30a ist insbesondere eine Schnittlinie zweier Flanken des Sägezahns 16a, welche quer zur vorgesehenen Schnittrichtung verlaufen. Der Sägezahn 16a umfasst vorzugsweise eine zu der Schneidkante 30a, und insbesondere zu den Flanken, quer verlaufende Schrägfläche 40a. Die Schrägfläche 40a ist insbesondere von dem Hartmetallgrundkörper 14a abgewandt angeordnet. Die Schrägfläche 40a schließt mit der Schneidkante 30a insbesondere materialseitig einen stumpfen Winkel ein. Der Sägezahn 16a ist vorzugsweise spiegelsymmetrisch bezüglich einer zu der vorgesehenen Schneidrichtung 20a senkrechten Spiegelebene, welche durch die Schneidkante 30a verläuft, ausgebildet. Eine zu der vorgesehenen Schneidrichtung 20a senkrechte Quererstreckung des Sägezahns 16a ist in einer Richtung von dem Hartmetallgrundkörper 14a zu der Schneidkante 30a des Sägezahns 16a hin variabel, insbesondere zunehmend, ausgebildet ist. Der Sägezahn 16a weist in der Spiegelebene vorzugsweise ein trapezförmiges Profil auf, wobei das Profil maximal zwei rechte Winkel, vorzugsweise keine rechten Winkel umfasst. Alternativ weist der Sägezahn 16a in der Spiegelebene ein polygones Profil, mit insbesondere mehr als vier Ecken auf, wobei die zu der vorgesehenen Schneidrichtung 20a senkrechte Quererstreckung vorzugsweise von einer dem Hartmetallgrundkörper 14a zugewandten Seite des Profils zu der Schneidkante 30a hin vorzugsweise zunimmt.

Der weitere Sägezahn 18a ist vorzugsweise gleich wie der Sägezahn 16a ausgebildet. Insbesondere umfasst der weitere Sägezahn 18a eine weitere Schneidkante 32a. Insbesondere umfasst der weitere Sägezahn 18a eine weitere Schrägfläche 42a. Der weitere Sägezahn 18a ist bezogen auf eine zur vorgesehenen Schneidrichtung 20a senkrechten Drehachse um 180° gedreht gegenüber dem Sägezahn 16a angeordnet. Insbesondere weisen die Schrägfläche 40a und die weitere Schrägfläche 42a in entgegengesetzte Richtungen. Die Sägezähne 16a, 18a sind an dem Hartmetallgrundkörper 14a zumindest in einer Richtung, insbesondere in der bereits genannten Versatzrichtung, quer zu der vorgesehenen Schneidrichtung 20a versetzt zueinander angeordnet. Insbesondere ist der Sägezahn 16a relativ zu dem weiteren Sägezahn 18a in der Versatzrichtung versetzt angeordnet. Insbesondere ist die Schneidkante 30a relativ zu dem weiteren Schneidkante 32a in der Versatzrichtung versetzt angeordnet. Alle Sägezähne 16a, 18a sind vorzugsweise gleich zu dem Sägezahn 16a oder dem weiteren Sägezahn 18a ausgebildet und ausgerichtet. Insbesondere bilden der Sägezahn 16a und der weitere Sägezahn 18a einen sich entlang der vorgesehenen Schneidrichtung 20a wiederholenden Abschnitt eines Versatzmusters der Sägezähne 16a, 18a aus. Eine Wiederholungslänge 34a des sich wiederholenden Abschnitts des Versatzmusters der Sägezähne 16a, 18a ist entlang der vorgesehenen Schneidrichtung 20a ein ganzzahlig Vielfaches einer Zahnteilung 36a der Sägezähne 16a, 18a. Die Zahnteilung 36a ist hier beispielhaft von Schneidkante 30a zu Schneidkante 32a eingezeichnet. Die Wiederholungslänge 34a ist insbesondere das Doppelte der Zahnteilung 36a. Insbesondere sind die Schneidkanten 30a, 32a aller Sägezähne 16a, 18a in einer Ebene parallel zu der vorgesehenen Schneidrichtung 20a angeordnet.

Die Schneidleistenvorrichtung 10a weist eine maximale Schneidbreite 22a auf. Die Schneidbreite 22a erstreckt sich insbesondere parallel zu der Versatzrichtung. Insbesondere ist die maximale Schneidbreite 22a aufgrund eines Versatzes der Sägezähne 16a, 18a, insbesondere aufgrund der unterschiedlichen Ausrichtung der Schrägflächen 40a, 42a, größer als eine maximale Quererstreckung 28a der Schneidkanten 30a, 32a senkrecht zur vorgesehenen Schneidrichtung 20a. Die maximale Schneidbreite 22a ist aufgrund des Versatzes der Sägezähne 16a, 18a zueinander höchstens doppelt so breit wie die maximale Quererstreckung 28a von Schneidkanten 30a, 32a der Sägezähne 16a, 18a. Insbesondere definieren die Schrägflächen 40a, 42a einen alternierenden Freischnitt der Schneidleistenvorrichtung 10a. Die maximale Schneidbreite 22a ist aufgrund des Versatzes der Sägezähne 16a, 18a zueinander zumindest 15 % breiter als eine minimale Quererstreckung 24a des Hartmetallgrundkörpers 14a. Der Hartmetallgrundkörper 14a weist die minimale Quererstreckung 24a insbesondere in einem Fixierbereich 38a zu einer Befestigung des Hartmetallgrundkörpers 14a an dem Grundkörper 26a des Sägewerkzeugs 12a auf. Der von den Sägezähnen 16a, 18a abgewandte Fixierbereich 38a des Hartmetallgrundkörpers 14a umfasst zumindest eine Ausbuchtung 62a zu einem Fixieren des Hartmetallgrundkörpers 14a an dem Grundkörper 26a des Sägewerkzeugs 12a mittels Widerstandsschweißens.

Eine maximale Längserstreckung der Schneidleistenvorrichtung 10a parallel zur vorgesehenen Schneidrichtung 20a ist vorzugsweise länger als 10 mm, insbesondere länger als 20 mm, besonders bevorzugt länger als 30 mm. Die maximale Schneidbreite 22a ist vorzugsweise kleiner als 2 mm, insbesondere kleiner 1,5 mm, besonders bevorzugt kleiner als 1,3 mm, optional kleiner als 1,15 mm. Die maximale Schneidbreite 22a ist insbesondere größer als 0,5 mm, bevorzugt größer als 0,75 mm, besonders bevorzugt größer als 1 mm. Die maximale Quererstreckung 28a der Schneidkanten 30a, 32a beträgt vorzugsweise mehr als 75 %, bevorzugt mehr als 80 %, optional mehr als 90 % der maximalen Schneidbreite 22a. Vorzugsweise ist die maximale Quererstreckung 28a der Schneidkanten 30a, 32a kleiner als 95 %, bevorzugt kleiner als 92,5 %, optional kleiner als 90 % der maximalen Schneidbreite 22a. Vorzugsweise ist die maximale Quererstreckung 28a der Schneidkanten 30a, 32a kleiner als 1 mm. Alternativ ist die maximale Quererstreckung 28a der Schneidkanten 30a, 32a größer als 1 mm. Vorzugsweise umfasst die Schneidleistenvorrichtung 10a eine zu der vorgesehenen Schneidrichtung 20a und der maximalen Schneidbreite 22a senkrechte maximale Leistenhöhe 66a. Die maximale Leistenhöhe 66a der Schneidleistenvorrichtung 10a ist insbesondere größer, insbesondere um mehr als 10 % größer, besonders bevorzugt um mehr als 20 % größer, als die maximale Schneidbreite 22a. Vorzugsweise ist die maximale Leistenhöhe 66a der Schneidleistenvorrichtung 10a um weniger als 100 % größer, bevorzugt um weniger als 60 %, besonders bevorzugt um weniger als 50 % größer, als die maximale Schneidbreite 22a. Vorzugsweise trägt der Hartmetallgrundkörper 14a weniger als 40 %, bevorzugt weniger als 30 %, besonders bevorzugt weniger als 20 % zu der maximalen Leistenhöhe 66a bei. Insbesondere weist der Hartmetallgrundkörper 14a eine maximale Erstreckung senkrecht zu der vorgesehenen Schneidrichtung 20a und senkrecht zu der maximalen Schneidbreite 22a von weniger als 1 mm, insbesondere weniger als 0,5 mm auf. Der Hartmetallgrundkörper 14a weist eine maximale Erstreckung senkrecht zu der vorgesehenen Schneidrichtung 20a und senkrecht zu der maximalen Schneidbreite 22a von mehr als 0,1 mm, bevorzugt von mehr als 0,25 mm, auf. Die minimale Quererstreckung 24a des Hartmetallgrundkörpers 14a entspricht vorzugsweise höchsten 95 %, bevorzugt weniger als 90 %, insbesondere weniger als 87,5 %, der maximalen Quererstreckung 28a der Schneidkanten 30a, 32a. Die Zahnteilung 36a beträgt vorzugsweise weniger als 3 mm, insbesondere weniger als 2 mm, besonders bevorzugt weniger als 1,5 mm. Vorzugsweise beträgt die Zahnteilung 36a mehr als 0,5 mm, bevorzugt mehr als 0,75 mm, besonders bevorzugt mehr als 1 mm. Figur 3 zeigt ein Verfahren 44a zur Herstellung der Schneidleistenvorrichtung 10a. Das Verfahren 44a umfasst insbesondere ein Pressformen 50a. Durch das Pressformen 50a wird ein Rohling der Schneidleistenvorrichtung 10a bereitgestellt. Das Verfahren 44a umfasst insbesondere ein Sintern 52a des Rohlings der Schneidleistenvorrichtung 10a. Optional umfasst das Verfahren 44a eine Nachbearbeitung 54a der Schneidleistenvorrichtung 10a. Vorzugsweise wird bei dem Pressformen 50a eine Hartmetallrohmasse zu dem Rohling geformt. Der Rohling weist insbesondere nach dem Pressformen 50a und insbesondere vor einem Aushärten durch das Sintern 52a die zueinander versetzen Sägezähne 16a, 18a auf. Insbesondere ist die Form des Rohlings vor dem Sintern 52a zumindest im Wesentlichen gleich zu einer Form der fertigen Schneidleistenvorrichtung 10a am Ende des Verfahrens 44a. Der Rohling wird gesintert, um den Versatz der Sägezähne 16a, 18a zueinander zu fixieren. Insbesondere verwendet das Verfahren 44a bei der optionalen Nachbearbeitung 54a nur materialabtragende Prozesse und/oder Beschichtungsprozesse und insbesondere keine Umformungsprozesse. Bei der Nachbearbeitung 54a werden beispielsweise die Schneidkanten 30a, 32a geschärft und/oder beschichtet.

Figur 4 zeigt ein alternatives Verfahren 46a zur Herstellung der Schneidleistenvorrichtung 10a. In dem alternativen Verfahren 46a wird die Schneidleistenvorrichtung 10a durch Materialabtragung aus einem einzelnen Hartmetallblock hergestellt. Das alternative Verfahren 46a umfasst insbesondere eine Hartmetallblockbereitstellung 56a, bei welcher der einzelne Hartmetallblock bereitgestellt wird. Das alternative Verfahren 46a umfasst insbesondere einen Zahnherstellungsschritt 58a. Das alternative Verfahren 46a umfasst insbesondere einen Freischnittherstellungsschritt 60a. In der Hartmetallblockbereitstellung 56a wird ein Querschnitt senkrecht zur vorgesehenen Schneidrichtung 20a des Hartmetallblocks vorzugsweise durch Materialabtragung, insbesondere Schleifen oder Fräsen, an einer die Schneidkanten 30a, 32a bildenden Seite des Hartmetallblocks auf die maximale Schneidbreite 22a gebracht. In der Hartmetallblockbereitstellung 56a wird der Querschnitt senkrecht zur vorgesehenen Schneidrichtung 20a des Hartmetallblocks vorzugsweise durch Materialabtragung, insbesondere Schleifen oder Fräsen, an einer der Hartmetallgrundkörper 14a bildenden Seite des Hartmetallblocks auf die minimale Quererstreckung 24a gebracht. Insbesondere ist der Hartmetallblock nach dem Hartmetallblockbereitstellung 56a als Zylinder mit einer trapezförmigen Grundfläche und einer zu der vorgesehenen Schneidrichtung 20a parallelen Höhe ausgebildet. Alternativ wird der Hartmetallblock mittels Strangpressen so hergestellt, dass er bereits die minimale Quererstreckung 24a und/oder die Schneidbreite 22a aufweist.

In den Figuren 5 und 6 sind zwei weitere Ausführungsbeispiele der Erfindung gezeigt. Die nachfolgenden Beschreibungen und die Zeichnungen beschränken sich im Wesentlichen auf die Unterschiede zwischen den Ausführungsbeispielen, wobei bezüglich gleich bezeichneter Bauteile, insbesondere in Bezug auf Bauteile mit gleichen Bezugszeichen, grundsätzlich auch auf die Zeichnungen und/oder die Beschreibung der anderen Ausführungsbeispiele, insbesondere der Figuren 1 bis vier, verwiesen werden kann. Zur Unterscheidung der Ausführungsbeispiele ist der Buchstabe a den Bezugszeichen des Ausführungsbeispiels in den Figuren 1 bis 4 nachgestellt. In den Ausführungsbeispielen der Figuren 5 und 6 ist der Buchstabe a durch die Buchstaben b bis c ersetzt.

Figuren 5a bis 5c zeigen eine Schneidleistenvorrichtung 10b für ein Sägewerkzeug. Die Schneidleistenvorrichtung 10b umfasst zumindest einen Hartmetallgrundkörper 14b. Die Schneidleistenvorrichtung 10b umfasst eine Vielzahl an, insbesondere mehr als zehn, bevorzugt mehr als zwanzig, hier beispielhaft sechsundzwanzig, einteilig mit dem Hartmetallgrundkörper 14b ausgebildeten Sägezähnen 16b, 18b, von denen der Übersichtlichkeit halber nur zwei mit einem Bezugszeichen versehen sind. Figur 5a zeigt eine Profilansicht der Sägezähne 16b, 18b und des Hartmetallgrundkörpers 14b in einer zu einer vorgesehenen Schneidrichtung 20b senkrechten Versatzrichtung. Figur 2b zeigt eine Aufsicht auf die Schneidleistenvorrichtung 10b auf die Sägezähne 16b, 18b entlang einer zu der vorgesehenen Schneidrichtung 20b und insbesondere zu der Versatzrichtung senkrechten weiteren Richtung. Insbesondere verdecken die Sägezähne 16b, 18b bei einem Blick entlang der weiteren Richtung den Hartmetallgrundkörper 14b. Figur 2c zeigt eine perspektivische Ansicht der Schneidleistenvorrichtung 10b.

Die Sägezähne 16b, 18b sind entlang der vorgesehenen Schneidrichtung 20b hintereinander angeordnet. Die Sägezähne 16b, 18b sind an dem Hartmetallgrundkörper 14b zumindest in einer Richtung quer zu der vorgesehenen Schneidrichtung 20b versetzt zueinander angeordnet. Die Sägezähne 16b, 18b umfassen insbesondere einen Sägezahn 16b mit einer Schneidkante 30b und zumindest einen weiteren Sägezahn 18b mit einer weiteren Schneidkante 32b. Ein zur vorgesehenen Schneidrichtung 20b senkrechter maximaler Querschnitt des Sägezahns 16b ist unterschiedlich groß ausgebildet wie ein zur vorgesehenen Schneidrichtung 20b senkrechter maximaler Querschnitt des weiteren der Sägezähne 18b. Insbesondere umfasst die Schneidleistenvorrichtung 10b eine Mittenquerebene 64b, welche senkrecht zu der vorgesehenen Schneidrichtung 20b durch einen geometrischen Schwerpunkt der Schneidleistenvorrichtung 10b verläuft. Der Sägezahn 16b ist insbesondere weiter von der Mittenquerebene 64b entfernt als der weitere Sägezahn 18b. Vorzugsweise weist der Sägezahn 16b einen kleineren maximalen Querschnitt auf als der weitere Sägezahn 18b. Insbesondere nimmt der maximale Querschnitt der Sägezähne 16b, 18b, insbesondere von Sägezahn zu Sägezahn, von einem äußersten Sägezahn, hier der Sägezahn 16b, bis zur Mittenquerebene 64b zu. Vorzugsweise weist derjenige der Sägezähne 16b, 18b, der am nächsten an der Mittenquerebene 64b angeordnet ist, eine maximale Leistenhöhe 66b der Schneidleistenvorrichtung 10b auf. Vorzugsweise ist die maximale Leistenhöhe 66b zumindest 5 %, bevorzug mehr als 10 %, besonders bevorzugt mehr als 15 % größer als eine durch die Schneidkante des äußerten Sägezahns, hier Sägezahn 16b, festgelegte Leistenhöhe.

Insbesondere sind alle Schneidkanten 30b, 32b entlang eines Schneidkantenkreisbogens angeordnet. Der Schneidkantenkreisbogen hat insbesondere einen Radius, der größer ist als insbesondere mehr als doppelt so groß ist wie, bevorzugt mehr als fünfmal so groß ist wie, eine maximale Längserstreckung der Schneidleistenvorrichtung 10b parallel zu der vorgesehenen Schneidrichtung 20b. Insbesondere ist der Radius des Schneidkantenkreisbogens größer als 50 mm, bevorzugt größer als 150 mm, besonders bevorzugt größer als 300 mm. Vorzugsweise sind die Schneidkanten 30b, 32b der Sägezähne 16b, 18b gleich lang ausgebildet. Die Schneidkante 30b wird insbesondere durch eine zur Versatzrichtung der Sägezähne 16b, 18b zumindest im Wesentlichen senkrecht verlaufende Seitenwand des Sägezahns 16b begrenzt, welche einen Freischnitt der Schneidleistenvorrichtung 10b definiert. Die weitere Schneidkante 32b wird insbesondere durch eine zur Versatzrichtung der Sägezähne 16b, 18b zumindest im Wesentlichen senkrecht verlaufende Seitenwand des weiteren Sägezahns 18b begrenzt, welche einen Freischnitt der Schneidleistenvorrichtung 10b definiert.

Der Hartmetallgrundkörper 14b, einschließlich eines von den Sägezähnen 16b, 18b abgewandten Fixierbereichs 38b des Hartmetallgrundkörpers 14b, ist entlang der vorgesehenen Schneidrichtung 20b mäandrierend ausgebildet. Insbesondere ist eine maximale Quererstreckung des Hartmetallgrundkörpers 14b senkrecht zur vorgesehenen Schneidrichtung 20b kleiner oder gleich groß, wie eine minimale Quererstreckung der Sägezähne 16b, 18b. Insbesondere folgt eine Form des Hartmetallgrundkörpers 14b einem Versatzmuster der Sägezähne 16b, 18b. Der Hartmetallgrundkörper 14b, insbesondere die gesamte Schneidleistenvorrichtung 10b, weist in der Aufsicht eine wellenförmige oder zickzackförmige Außenkontur auf. Hier ist die Außenkontur beispielsweise durch Kreisbögen gebildet, welche jeweils einen Winkel von weniger als 180°, insbesondere weniger als 120°, beschreiben und sich insbesondere unter einem materialseitigen stumpfen Winkel schneiden. Die Kreisbögen liegen insbesondere in einer Ebene, welche parallel zu der vorgesehenen Schneidrichtung 20b und einer maximalen Schneidbreite 22b der Schneidleistenvorrichtung 10b verläuft. Ein Radius der Kreisbögen ist vorzugsweise kleiner, insbesondere um mehr als 25 %, bevorzugt um mehr als 50 % kleiner, als die maximale Schneidbreite 22b. Vorzugsweise ist der Radius der Kreisbögen größer als 10 %, bevorzugt größer als 25 %, insbesondere größer als 33 %, der maximalen Schneidbreite 22b. In einer alternativen Ausgestaltung liegen die Kreisbögen in je einer Wellenbogenebene. In der alternativen Ausgestaltung verlaufen die Wellenbögen insbesondere parallel zu der maximalen Schneidbreite 22b und gegen die vorgesehene Schneidrichtung 20b gekippt, wobei die Wellenbogenebenen durch die Verkippung vorzugsweise alle auf einen einzelnen Punkt ausgerichtet sind. Dieser einzelne Punkt ist vorzugsweise gleich einem Mittelpunkt des Schneidkantenkreisbogens.

Bezüglich weiterer Merkmale der Schneidleistenvorrichtung 10b sei insbesondere auf die Figuren 1 bis 4 und deren Beschreibung verwiesen.

Figur 6 zeigt eine Schneidleistenvorrichtung 10c für eine Sägewerkzeug. Die Schneidleistenvorrichtung 10c umfasst zumindest einen Hartmetallgrundkörper 14c. Die Schneidleistenvorrichtung 10c umfasst eine Vielzahl an, insbesondere mehr als vier, einteilig mit dem Hartmetallgrundkörper 14c ausgebildeten Sägezähnen 16c, 18c, von denen der Übersichtlichkeit halber nur zwei mit einem Bezugszeichen versehen sind. Die Sägezähne 16c, 18c sind entlang einer vorgesehenen Schneidrichtung hintereinander angeordnet. Die Sägezähne 16c, 18c sind an dem Hartmetallgrundkörper 14c zumindest in einer Richtung quer zu der vorgesehenen Schneidrichtung versetzt zueinander angeordnet. Ein maximaler Querschnitt der Sägezähne 16c, 18c senkrecht zur vorgesehenen Schneidrichtung umfasst vorzugsweise zumindest einen zumindest im Wesentlichen rechten Winkel, der insbesondere einen Winkel zwischen 85° und 95° einschließt. Der zumindest im Wesentlichen rechte Winkel ist insbesondere an einer Schneidkante 30c, 32c der Sägezähne 16c, 18c angeordnet. Besonders bevorzugt ist der zumindest im Wesentlichen rechte Winkel an einem von einen Freischnitt definierenden Ende der Schneidkante 30c, 32c beabstandeten Ende der Schneidkante 30c, 32c angeordnet.

Bezüglich weiterer Merkmale der Schneidleistenvorrichtung 10c sei insbesondere auf die Figuren 1 bis 5c und deren Beschreibung verwiesen.