Die Erfindung betrifft weiters ein Verfahren zum Fördern eines Schweißdrahtes von einem Drahtvorrat zu einer Verbracherstelle, wobei der Schweißdraht durch zumindest ein Element geführt wird, und wobei mehrere Transportelemente in zumindest einem Element entlang einer Führungsbahn umlaufend geführt werden, wobei zu- mindest ein Transportelement an einer dem Schweißdraht zugewand- ten Seite des Elements in Wirkverbindung mit dem Schweißdraht steht.

Bei den aus dem Stand der Technik bekannten Systemen sind unter- schiedliche Drahtfördervorrichtungen bzw. Antriebe eingesetzt, welche beispielsweise hohem Schlupf und Verschleiß unterliegen und des weiteren große Abmessungen aufweisen und außerdem den Schweißdraht verformen. Diese Drahtfördervorrichtungeh können nur erschwert in Handschweißbrennern eingebaut werden, da auf- grund der doch großen Abmessungen der Handschweißbrenner dann auch relativ groß ausgeführt werden müsste. Dadurch würde die Führung und Handhabung des Handschweißbrenners für den Benutzer erschwert und wesentlich umständlicher. Somit ist es erforder- lich, die Drahtfördervorrichtung außerhalb des Handschweiß- brenners anzuordnen, wodurch jedoch die Vorteile einer Drahtförderung möglichst nahe am Ort der Schweißung verloren geht.

Es sind auch Drahtfördervorrichtungen, insbesondere Planetaran- triebe, bekannt, welche zwar kompakter ausgeführt sind, jedoch sehr hohen Drehzahlen unterliegen, wodurch beispielsweise bei einer Drahtförderrichtungsumkehr das Abbremsen des Motors sehr lange dauert und somit ein sehr großer Nachlauf zustande kommt, wodurch diese sehr träge sind. Somit ist zwar ein Einbau dieser Drahtfördervorrichtungen in einem Handschweißbrenner möglich, jedoch ist eine reversierende Drahtförderung praktisch nicht anwendbar. Außerdem ist bei dem Planetarantrieb nachteilig, dass für unterschiedlichen Schweißdrahtdurchmesser ein Wechsel des Transportelementes, des gesamten Antriebes oder der Förderrollen erforderlich ist, wobei der Förderrollenwechsel allerdings auf- grund kleiner Druckelemente, beispielsweise Druckfedern, sehr umständlich ist.

Die SU 1 088 898 A zeigt eine Vorrichtung zum Fördern eines Schweißdrahtes, bei der kugelförmige Transportelemente auf den zu fördernden Draht gedrückt werden. Die Transportelemente werden durch die Drehung einer Spiralfeder in Längsrichtung be- wegt, wodurch sich der Schweißdraht ebenso in Längsrichtung fortbewegt. Über eine Führungsbahn im Gehäuse der Vorrichtung werden die Transportkugeln wieder zurückbewegt. Die Dimensionen der Vorrichtung sind auf einem bestimmten Drahtdurchmesser abge- stimmt, weshalb eine Anpassung an Schweißdrähte mit verschie- denen Durchmessern nicht bzw. nur mit hohem Aufwand möglich ist.

Die SU 1 082 577 A zeigt eine Vorrichtung zum Fördern eines Schweißdrahtes bei der in rotierenden Hülsen verlaufende Kugeln zum Transport des Schweißdrahtes verwendet werden. Auch bei dieser Konstruktion ist die Förderung von Schweißdrähten nur mit einem bestimmten Drahtdurchmesser möglich.

Die SU 846 160 B zeigt eine weitere Variante einer Drahtförder- vorrichtung bei der flexible Elemente in Rotation versetzt werden und durch Druck auf den Schweißdraht diesen in die ge- wünschte Richtung fördern. Die Konstruktion zeichnet sich durch besonders geringe Anpresskraft aus, wodurch auch weiche Schweiß- drähte, beispielsweise aus Aluminium, optimal gefördert werden können. Aufgrund des geringen Anpressdruckes ist jedoch ein großer Schlupf bedingt.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher in der Schaffung einer Drahtfördervorrichtung, welche eine kleine und kompakte Bauweise aufweist, gleichzeitig einen geringen Verschleiß und somit geringe Wartung und geringe Kosten auf- weist. Eine weitere Aufgabe liegt darin, eine reversierende Be- wegung mit möglichst raschen Reaktionszeiten zu realisieren.

Eine Aufgabe der Erfindung besteht auch darin, eine automatische Anpassung an unterschiedliche Schweißdrähte bzw. Schweißdraht- durchmesser zu erzielen.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht in der Schaffung eines oben genannten Verfahrens zum Fördern eines Schweißdrah- tes, welches kostengünstig durchführbar ist und reversierende Bewegungen mit möglichst raschen Reaktionszeiten und eine automatische Anpassung an unterschiedliche Schweißdrähte bzw.

Schweißdrahtdurchmesser zulässt.

Die erfindungsgemäßen Aufgaben werden dadurch gelöst, dass zu- mindest ein Transportelement mit einem Antriebsmittel und zu- mindest ein weiteres Transportelement mit dem Schweißdraht kraft-und/oder formschlüssig verbunden ist und dass zumindest ein Element zur Anpassung an den Durchmesser des Schweißdrahtes verschiebbar angeordnet ist. Der Vorteil liegt darin, dass bei der erfindungsgemäßen Drahtfördervorrichtung die Transport- elemente, insbesondere Kugeln, in dem Element bzw. Käfig ähnlich einem Kugellager geführt werden, wodurch die Reibung erheblich verringert wird, da die Kontaktfläche einer Kugel wesentlich geringer ist als bei anderen, herkömmlichen Systemen bzw.

Formen. Das Element zur Führung des Schweißdrahtes kann den Schweißdraht gleichzeitig antreiben oder lediglich führen. Zur Anpassung der Drahtfördervorrichtung an Schweißdrähte mit ver- schiedenem Durchmesser ist zumindest ein Element entsprechend verschiebbar angeordnet. Dabei kann dieses Element ein den Schweidraht antreibendes oder lediglich den Schweißdraht füh- rendes Element sein. Somit müssen für unterschiedliche Schweiß- drahtmaterialien sowie Schweißdrahtdurchmesser keine für die Schweißdrahtförderung notwendigen Bauteile gewechselt werden.

Somit kann eine automatische Anpassung an verschiedenste Schweißdrähte durchgeführt und immer ein gleichbleibender An- pressdruck von den Transportelementen auf den Schweißdraht aus- geübt werden. Des weiteren zeichnet sich die Drahtfördervorrich- tung über besonders rasche Reaktion aus, da bei einer Richtungs- umkehr wenig bis gar kein Nachlauf der im Element bzw. Käfig eingesetzten Transportelemente stattfindet. Hierdurch wird der Nachlauf sowie die Reaktionszeit für die Förderrichtungsumkehr lediglich durch den mit der Drahtfördervorrichtung gekoppelten Elektromotor beeinflusst. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass eine sehr einfache Ankopplung an den Antrieb bzw. Motor ge- bildet werden kann.

Durch eine Ausgestaltung nach Anspruch 2, ist zumindest ein Element in einem Grundkörper verschiebbar angeordnet. Dies stellt eine einfache Realisierung der verschiebbaren Anordnung des Elements dar.

Durch eine Ausgestaltung gemäß den Ansprüchen 3 und 4 können die Elemente um den Schweißdraht herum und somit die Elemente zu dem Schweißdraht hin, also entlang des Schweißdrahtumfangs, angeord- net werden, weshalb diese dadurch optimal auf den Schweißdraht drücken, bzw. einwirken. Durch diese Anordnungen könnens mehrere Druckpunkte am Schweißdraht gebildet werden, so dass ein siche- rer Transport gewährleistet ist. Wirken mehrere Transport- elemente eines Elementes auf den Schweißdraht ein, so steigt die Anzahl der Druckpunkte proportional zur Anzahl der Elemente.

Durch eine Ausgestaltung nach Anspruch 5 können die Abmessungen der erfindungsgemäßen Drahtfördervorrichtung wesentlich ver- ringert und somit eine kleine und kompakte Bauweise erreicht werden. Gleichzeitig wird ein sehr einfaches und kostengünstiges Antriebsmittel für die Transportelemente geschaffen.

Von Vorteil ist aber auch eine Ausgestaltung nach Anspruch 6, da dadurch nur geringe, beispielsweise durch Kanten und/oder Druck- flächen verursachte Reibunsverluste entstehen.

Durch eine Ausgestaltung nach Anspruch 7 kann eine einfache Po- sitionierung der einzelnen Teile zueinander erreicht werden.

Eine Ausgestaltung nach den Ansprüchen 8 bis 11 hat den Vorteil, dass dadurch die Antriebshülse drehbar am Grundkörper gelagert ist und somit eine einfache Lagerung mit geringem Platzbedarf geschaffen werden kann. Damit ist es auch möglich, dass bei- spielsweise ein Kugellager im Bereich des Fortsatzes eingesetzt werden kann, wodurch die Reibungsverluste wesentlich reduziert werden.

Eine Ausgestaltung nach Anspruch 12 ist von Vorteil, da dadurch ein einfacher, aus dem Stand der Technik bekannter Antrieb bzw.

Motor eingesetzt wird.

Durch die Merkmale gemäß den Ansprüchen 13 bis 15 kann ein einfacher und kompakter Aufbau der Drahtfördervorrichtung ge- schaffen werden.

Durch die Ausgestaltung nach Anspruch 16 kann eine einfache Ein- stellung auf verschiedene Schweißdrähte, insbesondere Materiali- en und Dicke des Schweißdrahtes, vorgenommen werden.

Es ist aber auch eine Ausgestaltung nach Anspruch 17 von Vor- teil, da dadurch eine einfache Führung für das Element bzw. den Käfig mit den darin angeordneten Transportelementen geschaffen wird, so dass dieses in Längsrichtung verschoben wird und somit eine automatische Einstellung auf die unterschiedlichen Schweiß- drähte sowie Schweißdrahtdicken möglich ist.

Eine Ausgestaltung nach Anspruch 18 ist von Vorteil, da dadurch eine einfache und kostengünstige Ausbildung des Transport- elementes eingesetzt wird und somit eine reibungslose Förderung des Transportelementes ermöglicht ist.

Von Vorteil ist aber auch eine Ausgestaltung nach Anspruch 19, da dadurch eine kleine und kompakte Bauweise der Drahtfördervor- richtung erreicht ist und somit ein Einsatz in einem Hand- schweißbrenner möglich ist.

Es ist aber auch eine Ausgestaltung nach Anspruch 20 von Vor- teil, da dadurch die Drahtfördervorrichtung an den strategisch wichtigsten Punkten für die Drahtförderung in einer Schweiß- anlage integriert werden kann, ohne dabei die Baugröße der Schweißanlage wesentlich zu beeinflussen.

Gelöst wird die erfindungsgemäße Aufgabe auch durch ein Verfah- ren der oben angegebenen Art gemäß den Ansprüchen 21 bis 40, wobei die sich daraus ergebenden Vorteile aus der Beschreibung bzw. aus den zuvor beschriebenen Ansprüchen 1 bis 20 entnommen werden können.

Die vorliegende Erfindung wird anhand der beigefügten Zeich- nungen näher erläutert.

Darin zeigen : Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Schweißgerätes ; Fig. 2 und Fig. 3 eine perspektivische schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Elements zur Führung des Schweißdrahtes ; Fig. 4 eine perspektivische Ansicht einer Halbschale des Elements ; Fig. 5 eine Draufsicht auf die Halbschale gemäß Fig. 4 mit ein- gezeichneten Transportelementen ; Fig. 6 eine Schnittdarstellung entlang der Schnittlinie VI-VI in Fig. 5 ; Fig. 7 eine perspektivische schematische Darstellung eines Elements ohne Transportelemente ; Fig. 8 eine Schnittdarstellung entlang der Schnittlinie VIII- VIII in Fig. 5 ; Fig. 9 eine Ansicht der Halbschale mit Transportelementen mit veränderter Führungsbahn ; Fig. 10 eine perspektivische schematische Darstellung eines Grundkörpers der erfindungsgemäßen Vorrichtung ; Fig. 11 eine zweidimensionale schematische Darstellung des Grundkörpers ; Fig. 12 eine Schnittdarstellung entlang der Schnittlinie XII- XII in Fig. 11 ; Fig. 13 eine Draufsicht auf den Grundkörper gemäß Fig. 10 ; Fig. 14 eine perspektivische schematische Darstellung eines An- triebsmittels ; Fig. 15 eine schematische Darstellung des Antriebsmittels ; Fig. 16 eine Schnittdarstellung entlang der Schnittlinie XVI- XVI in Fig. 15 ; Fig. 17 eine Schnittdarstellung entlang der Schnittlinie XVII- XVII in Fig. 15 ; Fig. 18 ein Ausschnitt des Gewindes des Antriebsmittels ; Fig. 19 eine schematische Darstellung der zusammengebauten . Drahtfördervorrichtung ; Fig. 20 eine Draufsicht auf die Drahtfördervorrichtung ; Fig. 21 eine Schnittdarstellung entlang der Schnittlinie XXI- XXI in Fig. 19 ; Fig. 22 eine Schnittdarstellung entlang der Schnittlinie XXI- XXI in Fig. 19, mit einem gegenüber Fig. 21 geänderten, größeren Schweißdrahtdurchmesser ; Fig. 23 eine Draufsicht auf die Drahtfördervorrichtung gemäß Fig. 22 ; Fig. 24 eine perspektivische, schematische Explosionsdarstellung einer weiteren Ausführungsform der Drahtfördervorrichtung ; Fig. 25 eine perspektivische, schematische Darstellung der Drahtfördervorrichtung im zusammengebauten Zustand ; Fig. 26 eine zweidimensionale schematische Darstellung der Drahtfördervorrichtung mit einem Antrieb ; Fig. 27 eine Schnittdarstellung entlang der Schnittlinie XXVII- XXVII in Fig. 26 ; Fig. 28 eine schematische Darstellung einer Antriebsscheibe ; Fig. 29 eine schematische teilweise geschnittene Darstellung einer weiteren Ausführungsform einer Drahtfördervorrichtung ; Fig. 30 eine Schnittdarstellung entlang der Schnittlinie XXX- XXX in Fig. 29 ; Fig. 31 eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungs- variante der Drahtfördervorrichtung ; Fig. 32 eine weitere Ausführungsvariante der Drahtfördervorrich- tung in teilweise geschnittener Darstellung ; Fig. 33 die Drahtfördervorrichtung im zusammengebauten und unge- schnittenen Zustand ; Fig. 34 eine weitere Ausführungsvariante der Drahtfördervorrich- tung in teilweise geschnittener Darstellung ; Fig. 35 die Drahtfördervorrichtung im zusammengebauten und unge- schnittenen Zustand ; Fig. 36 ein Schnittbild der Drahtfördervorrichtung gemäß Fig. 37 entlang der Schnittlinie XXXVI-XXXVI ; Fig. 37 ein Schnittbild der Drahtfördervorrichtung gemäß Fig. 36 entlang der Schnittlinie XXXVII-XXXVII ; Fig. 38 eine schematische Darstellung der Drahtfördervorrichtung mit seitlich bzw. unterhalb zur Drahtfördervorrichtung angeord- netem Antrieb ; Fig. 39 eine weitere schematische Darstellung der Drahtförder- vorrichtung mit seitlich bzw. unterhalb zur Drahtfördervorrich- tung angeordnetem Antrieb ; Fig. 40 einen Ausschnitt der erfindungsgemäßen Drahtfördervor- richtung, wobei zwei Elemente auf einen Flachdraht einwirken ; Fig. 41 einen weiteren Ausschnitt mit vier auf einen Flachdraht einwirkenden Elementen ; Fig. 42 einen weiteren Ausschnitt mit drei auf einen dreieckigen Schweißdraht einwirkenden Elementen ; und Fig. 43 eine schematische Darstellung eines Elementes mit einem länglich-ovalem Transportelement.

In Fig. 1 ist ein Schweißgerät 1 bzw. eine Schweißanlage für verschiedenste Prozesse bzw. Verfahren, wie z. B. MIG/MAG- Schweißen bzw. WIG/TIG-Schweißen oder Elektroden-Schweißverfah- ren, Doppeldraht/Tandem-Schweißverfahren, Plasma-oder Lötver- fahren usw., gezeigt.

Das Schweißgerät 1 umfasst eine Stromquelle 2 mit einem Leis- tungsteil 3, einer Steuervorrichtung 4 und einem dem Leistung- teil 3 bzw. der Steuervorrichtung 4 zugeordneten Umschaltglied 5. Das Umschaltglied 5 bzw. die Steuervorrichtung 4 ist mit einem Steuerventil 6 verbunden, welches in einer Versorgungslei- tung 7 für ein Gas 8, insbesondere ein Schutzgas, wie beispiels- weise Cru2, Helium oder Argon und dgl., zwischen einem Gasspeicher 9 und einem Schweißbrenner 10 bzw. einem Brenner angeordnet ist.

Zudem kann über die Steuervorrichtung 4 noch ein Drahtvorschub- gerät 11, welches für das MIG/MAG-Schweißen üblich ist, ange- steuert werden, wobei über eine Versorgungsleitung 12 ein Zusatzwerkstoff bzw. ein Schweißdraht 13 von einer Vorratstrom- mel 14 bzw. einer Drahtrolle in den Bereich des Schweißbrenners 10 zugeführt wird. Selbstverständlich ist es möglich, dass das Drahtvorschubgerät 11, wie es aus dem Stand der Technik bekannt ist, im Schweißgerät 1, insbesondere im Grundgehäuse, integriert ist und nicht, wie in Fig. 1 dargestellt, als Zusatzgerät ausge- bildet ist.

Es ist auch möglich, dass das Drahtvorschubgerät 11 den Schweiß- draht 13 bzw. den Zusatzwerkstoff außerhalb des Schweißbrenners 10 an die Prozessstelle zuführt, wobei hierzu im Schweißbrenner 10 bevorzugt eine nicht abschmelzende Elektrode angeordnet ist, wie dies beim WIG/TIG-Schweißen üblich ist.

Der Strom zum Aufbauen eines Lichtbogens 15, insbesondere eines Arbeitslichtbogens, zwischen der Elektrode und einem Werkstück 16 wird über eine Schweißleitung 17 vom Leistungsteil 3 der Stromquelle 2 dem Brenner 10, insbesondere der Elektrode, zuge- führt, wobei das zu verschweißende Werkstück 16, welches aus mehreren Teilen gebildet ist, über eine weitere Schweißleitung 18 ebenfalls mit dem Schweißgerät 1, insbesondere mit der Strom- quelle 2, verbunden ist und somit über den Lichtbogen 15 bzw. den gebildeten Plasmastrahl für einen Prozess ein Stromkreis aufgebaut werden kann.

Zum Kühlen des Schweißbrenners 10 kann über einen Kühlkreislauf 19 der Schweißbrenner 10 unter Zwischenschaltung eines Strö- mungswächters 20 mit einem Flüssigkeitsbehälter, insbesondere einem Wasserbehälter 21, verbunden werden, wodurch bei der Inbe- triebnahme des Schweißbrenners 10 der Kühlkreislauf 19, ins- besondere eine für die im Wasserbehälter 21 angeordnete Flüssigkeit verwendete Flüssigkeitspumpe, gestartet wird und so- mit eine Kühlung des Schweißbrenners 10 bewirkt werden kann.

Das Schweißgerät 1 weist des weiteren eine Ein-und/oder Aus- gabevorrichtung 22 auf, über welche die unterschiedlichsten Schweißparameter, Betriebsarten oder Schweißprogramme des Schweißgerätes 1 eingestellt bzw. aufgerufen werden können.

Dabei werden die über die Ein-und/oder Ausgabevorrichtung 22 eingestellten Schweißparameter, Betriebsarten oder Schweißpro- gramme an die Steuervorrichtung 4 weitergeleitet und von dieser werden anschließend die einzelnen Komponenten der Schweißanlage bzw. des Schweißgerätes 1 angesteuert bzw. entsprechende Soll- werte für die Regelung oder Steuerung vorgegeben.

Des weiteren ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel der Schweißbrenner 10 über ein Schlauchpaket 23 mit dem Schweißgerät 1 bzw. der Schweißanlage verbunden. In dem Schlauchpaket 23 sind die einzelnen Leitungen vom Schweißgerät 1 zum Schweißbrenner 10 angeordnet. Das Schlauchpaket 23 wird über eine Kupplungsvor- richtung 24 mit dem Schweißbrenner 10 verbunden, wogegen die einzelnen Leitungen im Schlauchpaket 23 mit den einzelnen Kon- takten des Schweißgerätes 1 über Anschlussbuchsen bzw. Steckver- bindungen verbunden sind. Damit eine entsprechende Zugentlastung des Schlauchpaketes 23 gewährleistet ist, ist das Schlauchpaket 23 über eine Zugentlastungsvorrichtung 25 mit einem Gehäuse 26, insbesondere mit dem Grundgehäuse des Schweißgerätes 1, ver- bunden. Selbstverständlich ist es möglich, dass die Kupplungs- vorrichtung 24 auch für die Verbindung am Schweißgerät 1 eingesetzt werden kann.

Grundsätzlich ist zu erwähnen, dass für die unterschiedlichen Schweißverfahren bzw. Schweißgeräte 1, wie beispielsweise WIG- Geräte oder MIG/MAG-Geräte oder Plasmageräte nicht alle zuvor benannten Komponenten verwendet bzw. eingesetzt werden müssen.

Hierzu ist es beispielsweise möglich, dass der Schweißbrenner 10 als luftgekühlter Schweißbrenner 10 ausgeführt werden kann.

In den Fig. 2 bis 43 sind verschiedene Ausführungsformen von Drahtfördervorrichtungen 27 zum Transport von einem Schweißdraht 13 dargestellt. Die Drahtfördervorrichtung 27 fördert beispiels- weise den Schweißdraht 13 von einem Drahtvorrat, insbesondere der Vorratstrommel 14, zu einer Verbraucherstelle, insbesondere den Schweißbrenner 10.

Beispielsweise kann die Drahtfördervorrichtung 27 im Schweißge- rät 1 oder im Schweißbrenner 10 oder als externe Antriebseinheit eingesetzt werden. Auch ist es möglich, dass in einer Schweiß- anlage mehrere derartige Drahtfördervorrichtungen 27 gleichzei- tig eingesetzt werden oder mit anderen Aufbauten von Drahtfördervorrichtungen kombiniert werden.

Speziell ist in den Fig. 2 bis 9 ein Element 28, insbesondere ein Käfig, der Drahtfördervorrichtung 27 dargestellt. Das Element 28 ist in einem Grundkörper 29 (s. Fig. 10-13 und Fig.

19-27) bevorzugt verschiebbar, insbesondere längs-und/oder hö- henverschiebbar angeordnet.

Das Element 28 ist dabei beispielsweise aus zwei Halbschalen 30 gebildet, welche über zumindest einen Passstift 31 zueinander positioniert sind, wie in Fig. 4 ersichtlich. Selbstverständlich ist es möglich, die beiden Halbschalen 30 auch in einer anderen Art und Weise zueinander zu positionieren. Beispielsweise ist es möglich, die beiden Halbschalen 30 über eine Schraubverbindung miteinander zu verbinden, wobei für die exakte Positionierung zusätzlich zumindest ein Passstift 31 einsetzbar ist. In die Halbschale 30 ist eine umlaufende Führungsbahn 32 eingearbeitet, in welcher Transportelemente 33 angeordnet sind. Dabei sind die Transportelemente 33 in Form von Kugeln ausgebildet. Diese können aber auch in anderen Ausführungen bzw. Konturen ausge- bildet sein. Grundsätzlich ist zu erwähnen, dass die Führungs- bahn 32 dabei so ausgebildet ist, dass auf einer dem Schweiß- draht 13 zugewandten Seite 34 des Elements 28 zumindest ein Transportelement 33 teilweise aus dem Element 28 herausragt und auf den Schweißdraht 13 einwirkt, wie dies in Fig. 6 ersichtlich ist, wobei der Schweißdraht 13 strichliert eingezeichnet ist.

Die Kontur der Führungsbahn 32 ist bevorzugt der Kontur bzw. der Form der Transportelemente 33 angepasst. Das Transportelement 33, insbesondere die Kugel, ragt nur geringfügig aus dem Element 28 heraus und drückt bei zusammengebauter Drahtfördervorrichtung 27 auf den Schweißdraht 13. Wesentlich ist hierbei, dass die Führungsbahn 32 derart ausgebildet ist, dass bei zusammenge- bauten Halbschalen 30 eine Nut bzw. Öffnung 32a, wie aus Fig. 7 ersichtlich, gebildet ist, durch welche die Transportelemente 33 aus dem Inneren der Führungsbahn 32 herausragen können. Somit ist das Transportelement 33 gegen Herausfallen geschützt und ragt aber trotzdem ausreichend aus dem Element 28 heraus, um mit dem Schweißdraht 13 in Wirkverbindung zu stehen.

Auf einer dem Schweißdraht 13 gegenüberliegenden Seite 35 des Elements 28 ist die Führungsbahn 32 so ausgebildet, dass das Transportelement 33 ebenfalls teilweise aus dem Element 28 her- ausragt und beispielsweise in ein Gewinde 36 eines Antriebs- mittels 37 eingreift, wobei diese Anordnung bzw. Funktion in den nachfolgenden Fig. 19 bis 23 ersichtlich und beschrieben ist.

Das Transportelement 33 ragt auf dieser Seite 35 fast bis zum Mittelpunkt des Transportelementes 33 heraus, damit das Transportelement 33 ausreichend in das Gewinde 36 des Antriebs- mittels 37 eingreifen kann, jedoch ein Herausfallen verhindert wird. Hierbei wird wiederum bei zusammengebauten Halbschalen 30 und nicht eingesetzten Transportelementen 33 eine Nut bzw. Öff- nung 32b gebildet. Zumindest ein Transportelement 33 muss in das Gewinde 36 des Antriebsmittels 37 eingreifen. Durch Drehung des Antriebsmittels 37 wird das jeweilige in das Gewinde 36 ein- greifende Transportelement 33 in der umlaufenden Führungsbahn 32 des Elements 28 bzw. der Halbschalen 30 gefördert. Somit wird aufgrund der Drehung des Gewindes 36 eine Verschiebung des ein- greifenden Transportelementes 33 bewirkt, wodurch die weiteren Transportelemente 33 ebenfalls verschoben werden. Vorteilhafter- weise greifen mehrere Transportelemente 33 gleichzeitig in das Gewinde 36 ein, wodurch eine sicherere Verschiebung der Transportelemente 33 entlang der Führungsbahn 32 erreicht wird.

Bei einem derartigen Aufbau, bei dem mehrere Transportelemente 33 gleichzeitig auf den Schweißdraht 13 einwirken, wird in vor- teilhafter Weise erreicht, dass mehrere Druckpunkte am Schweiß- draht 13 gebildet werden, so dass eine sichere Förderung des Schweißdrahtes 13 gewährleistet ist.

Weiters ist in die Halbschale 30 des Elements 28 eine Führungs- nut 38 eingearbeitet, über welche das Element 28 bzw. die Halb- schalen 30 auf dem Grundkörper 29 positioniert bzw. geführt werden. In die Führungsnut 38 greift zumindest ein Führungs- zapfen 50 des Grundkörpers 29 ein, so dass das Element 28 entlang einer sich entlang der Führungsnut 38 erstreckenden Mit- telachse 39 verschoben werden kann (s. Fig. 19 bis 23).

Fig. 9 zeigt eine andere Ausgestaltung der Halbschalen 30 des Elementes 28, bei welcher die Führungsbahn 32 im Bereich der Wirkverbindung mit dem Schweißdraht 13 und/oder mit dem Gewinde 36 so verändert wurde, dass die Transportelemente 33 nur über eine geringe Länge aus dem Element 28, bzw. den Halbschalen 30 herausragen. Selbstverständlich sind auch andere Ausbildungen der Führungsbahn 32 möglich. Beispielsweise ist eine wellenför- mige Ausbildung möglich, wodurch die Transportelemente 33 mit dem Schweißdraht 13 und/oder dem Gewinde 36 in bestimmten Ab- ständen in Wirkverbindung bzw. in Verbindung stehen.

Der Aufbau des Grundkörpers 29 wird nunmehr in den Fig. 10 bis 13 genauer dargestellt und beschrieben. Der Grundkörper 29 ist beispielsweise aus einem einteiligen Körper 40 gebildet, welcher einen konischen Mittelteil 41 und an der konisch verjüngten Sei- te einen bevorzugt zylindrischen Fortsatz 42 sowie an der gegen- überliegenden Seite des Fortsatzes 42 einen Positionierflansch 45 aufweist. Der Fortsatz 42 ist dabei im Inneren einer An- triebshülse 43 bevorzugt über eine Lageranordnung 44 gelagert, wie aus den Fig. 19 bis 23 ersichtlich ist. Der Positionier- flansch 45 hingegen ist bevorzugt rechteckig ausgebildet. Dieser Positionierflansch 45 ist mit einem Halteelement 46 drehfest verbunden. Das Halteelement 46 kann dabei beispielsweise durch einen Gehäuseteil bzw. ein Befestigungselement eines Gerätes, insbesondere des Schweißgerätes 1 oder des Schweißbrenners 10, gebildet sein, so dass die Drahtfördervorrichtung 27 beim Einbau entsprechend befestigt werden kann. Dies ist beispielsweise in Fig. 21 schematisch dargestellt, wobei die Drahtfördervorrich- tung 27 in einem Schweißbrennergehäuse 10a eingebaut ist.

Weiters weist der Mittelteil 41 des Grundkörpers 29 eine Füh- rungsnut 48 zur Aufnahme des Elementes 28 auf, wobei bei Anwendung nur eines Elementes 28 der Grundkörper 29 eine Gleit-/ Führungsfläche für den Schweißdraht 13 auf der gegenüber- liegenden Seite der Führungsnut 48 aufweist. Bevorzugt sind je- doch in dem konisch verjüngten Mittelteil 41 des Grundkörpers 29 in dem dargestellten Ausführungsbeispiel drei Elemente 28 in drei unabhängigen Führungsnuten 48 angeordnet. Die Elemente 28 sind in bevorzugt drei um jeweils 120° winkelversetzte Führungs- nuten 48 angeordnet. Innerhalb der Führungsnuten 48 sind die Elemente 28 bevorzugt längs-und/oder höhenverschiebbar angeord- net. Zu diesem Zweck sind die Führungsnuten 48 in Längsrichtung länger ausgebildet als die Elemente 28. Damit ist es nicht mehr notwendig, dass eine Gleit-/Führungsfläche vorhanden ist, da der Schweißdraht 13 zentrisch zwischen den um 120° zueinander ange- ordneten Elementen 28 verläuft und über die Transportelemente 33 zentrisch positioniert und geführt wird. Im konischen Mittelteil 41 ist des weiteren noch zumindest eine Bohrung 49 angeordnet, in welche die bereits oben erwähnten Führungszapfen 50 einge- setzt werden können, wodurch die Elemente 28 im Grundkörper 29 positioniert und geführt werden. Für jedes Element 28 bzw. für jede Führungsnut 48 wird zumindest eine Bohrung 49 benötigt, da der in dieser Bohrung 49 eingesetzte Führungszapfen 50 das Element 28, insbesondere den Käfig, führt und gleichzeitig vor dem Herausfallen beim Zusammenbau der Drahtfördervorrichtung 27 schützt. Somit weist das Element 28 also eine Führungsnut 48 und der Grundkörper 29 zumindest einen Führungszapfen 50 auf, wel- cher in die Führungsnut 48 des Elements 28 eingreift. Durch die parallel zur konischen Ausbildung des Gewindes 37 der Antriebs- hülse 43, des Grundkörpers 29 und des Elements 28 verlaufende Führungsnut 48 wird das Element 28 parallel zu dieser konischen Ausbildung in der Führungsnut 48 verschoben.

Zur Führung des Schweißdrahtes 13 verläuft durch den Grundkörper 29 eine Durchgangsbohrung 51 in welcher die Führungsnuten 48 münden, so dass die Transportelemente 33 bei eingeschobenem Element 28 auf den Schweißdraht 13 einwirken können.

Der Grundkörper 29 mit den im Grundkörper 29 angeordneten Elementen 28 ist in der Antriebshülse 43 bevorzugt zentrisch angeordnet, wobei die Antriebshülse 43 das Antriebsmitttel 37 ausbildet. Eine detaillierte Darstellung der Antriebshülse 43 ist in den Fig. 14 bis 18 dargestellt. In der Antriebshülse 43 ist das Gewinde 36 angeordnet, welches als ein der Kontur der Teile der Drahtfördervorrichtung 27, insbesondere des Elementes 28 mit den Transportelementen 33, des Mittelteils 41, angepass- tes, konisches Innengewinde ausgebildet ist, in welches zu- mindest ein im Element 28 angeordnetes Transportelement 33 eingreift. Der Gewindegang des Gewindes 36 ist also an die Kon- tur bzw. die Ausmaße bzw. Größe des Transportelementes 33 ange- passt. Das als Innengewinde ausgebildete Gewinde 36 verläuft konisch. Der konische Verlauf der einzelnen Teile, wie das Ge- winde 36, der Mittelteil 41 und das Element 28, weisen bevorzugt einen Winkel 52 von 5° bis 25° auf. Die Steigung des Gewindes 36 lässt sich somit aus der Größe des Transportelements 33 ablei- ten, kann natürlich aber auch größer ausgelegt werden. Durch den konischen Verlauf wird in einfacher Form erreicht, dass die ein- zelnen Teile immer zentrisch zueinander angeordnet bzw. posi- tioniert werden, so dass der Zusammenbau der einzelnen Teile sehr komfortabel und mit geringem Zeitaufwand durchgeführt werden kann. Die Transportelemente 33 können auch aus anderen speziellen Formen ausgebildet sein, wie beispielsweise Rollen, Zylinder, Würfel, Pyramiden, usw.

Gegenüber dem Gewinde 36 ist eine Senkung 53 angeordnet, in wel- cher die Lageranordnung 44 für den Fortsatz 42 des Grundkörpers 29 angeordnet ist, wie dies in den nachfolgenden Fig. 19 bis 23 ersichtlich und näher erläutert wird. Bevorzugt sind im Bereich der Senkung 53 drei um eine Mittelachse 54 der das Antriebs- mittel 37 ausbildenden Antriebshülse 43 um einen Winkel 55 von bevorzugt um 120° versetzte Innengewinde 56 angeordnet. Durch diese Innengewinde 56 kann ein Kupplungselement 47 mit dem An- triebsmittel 37 beispielsweise mittels Wurmschrauben (nicht dargestellt) verbunden werden.

Des weiteren ist mit dem Kupplungselement 47 oder direkt mit der Antriebshülse 43, welche das Antriebsmittel 37 für die Transportelemente 33 ausbildet, ein Antrieb 57, insbesondere ein Elektromotor, verbunden. Natürlich ist es auch möglich, ein Ge- triebe zwischen dem Antrieb 57 und dem Kupplungselement 47 zwi- schen zu schalten. Der Antrieb 57 weist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel eine Hohlwelle 58 auf, über welche der An- trieb 57 mit dem Kupplungselement 47 verbunden ist und durch welche der Schweißdraht 13 zur Drahtfördervorrichtung 27 durch- geführt werden kann. Der Antrieb 57 ist axial zur Förderrichtung angeordnet. Natürlich kann der Antrieb 57 auch parallel bzw. neben der Drahtfördervorrichtung 27 angeordnet sein, wobei dabei der Schweißdraht 13 nicht mehr durch den Antrieb 57 geführt wird. Bevorzugt wird der Antrieb 57 vor der Drahtfördervorrich- tung 27 angeordnet, wodurch beim Einfädelvorgang des Schweiß- drahtes 13 dieser zuerst durch den Antrieb 57, also die Hohlwelle 58, geführt wird und anschließend in die Drahtförder- vorrichtung 27 eingefädelt wird. Weiters ist der Antrieb 57, insbesondere ein Gehäuse 59 des Antriebs 57, mit einem weiteren Halteelement 60 drehfest verbunden, so dass der Antrieb 57 eine Drehbewegung über die Hohlwelle 58 auf die Antriebshülse 43 aus- führen kann, während das Gehäuse 59 starr befestigt ist. Die An- triebshülse 43 wird somit in Rotation versetzt, wodurch über das Gewinde 36 die Transportelemente 33 verschoben werden und der Schweißdraht 13 durch die mit diesem in Wirkverbindung stehenden Transportelemente 33 in eine entsprechende Richtung gefördert wird. Über die Hohlwelle 58 des Antriebes 57 wird also eine Kraft bzw. eine Drehzahl auf die Drahtfördervorrichtung 27 über- tragen. Die Drehzahl des Antriebes 57 kann über eine eigene Steuervorrichtung (nicht dargestellt) oder die Steuervorrichtung 4 des Schweißgerätes 1 eingestellt bzw. geregelt werden.

Die durch den Antrieb 57 in Drehung versetzte Drahtfördervor- richtung 27, insbesondere die Antriebshülse 43, fördert also über das Gewinde 36 der Antriebshülse 43 die in dem Element 28 umlaufend angeordneten und in das Gewinde 36 eingreifenden Transportelemente 33. Die Transportelemente 33 werden somit in der in dem Element 28 angeordneten Führungsbahn 32 umlaufend be- wegt. Auf der dem Schweißdraht 13 zugewandten Seite 34 des Elementes 28 steht zumindest ein Transportelement 33 mit dem Schweißdraht 13 in Wirkverbindung. Durch die zuvor beschriebene Bewegung der Transportelemente 33 und die Wirkverbindung zwi- schen den Transportelementen 33 und dem Schweißdraht 13 wird der Schweißdraht 13 in Richtung der bewegten Transportelemente 33 gefördert. Der Schweißdraht 13 wird entsprechend der vom Antrieb 57 durchgeführten Drehrichtung gefördert. Dabei kann sowohl eine Vorwärtsförderung als auch eine Rückwärtsförderung des Schweiß- drahtes 13 durchgeführt werden, indem lediglich die Drehrichtung des Antriebes 57 umgekehrt wird.

Weiters kann im Grundkörper 29 ein Druckelement 61 angeordnet sein, welches zwischen dem Positionierflansch 45 des Grundkör- pers 29 und dem Element 28 positioniert bzw. angeordnet ist und eine Druckkraft auf das Element 28 ausübt. Das Druckelement 61 kann aus einer Druckscheibe 62 und einer Druckfeder 63 be- stehen. Die Druckscheibe 62 überträgt die Kraft der in Schweiß- förderrichtung des zum Schweißprozess geförderten Schweißdrahtes 13 hinter der Druckscheibe 62 angeordneten Druckfeder 63 auf das Element 28. Im Inneren des Positionierflansches 45 kann eine Scheibe 64 lösbar angeordnet sein, so dass die Druckfeder 63 an der Scheibe 64 abgestützt wird und somit eine Druckkraft auf die Druckscheibe 62 und somit auch auf das Element 28 ausübt. Zum Tausch bzw. Wechsel der Druckfeder 63 kann die Scheibe 64 vom Positionierflansch 45 gelöst werden. Dadurch kann auch eine An- passung der Druckkraft beispielsweise bei unterschiedlichen Schweißprozessen durch Tausch der Druckfeder 63 vorgenommen werden. Die Scheibe 64 kann auch über ein Gewinde (nicht darge- stellt) mit dem Positionierflansch 45 verbunden sein, so dass durch Verdrehen der Scheibe 64 die Druckkraft verändert werden kann. Bei weiter hineingedrehter Scheibe 64 wird die Druckfeder 63 mehr zusammengepresst und somit eine größere Druckkraft auf die Elemente 28 ausgeübt. Durch eine derartige Ausbildung braucht zur Erzielung unterschiedlicher Druckkräfte die Druckfe- der 63 nicht mehr ausgetauscht werden, sondern kann durch einfa- ches Verdrehen der Scheibe 64 eingestellt werden.

Durch das zwischen dem Element 28 und dem Positionierflansch 45 angeordnete Druckelement 61 wird das Element 28 entlang der Füh- rungsnut 38 in Richtung des Fortsatzes 42 verschoben bzw. ge- drückt. Damit wird erreicht, dass im Fall wenn kein Schweißdraht 13 in die Drahtfördervorrichtung 27 eingeschoben ist, die Elemente 28 soweit verschoben werden, bis sich die dem Gewinde 36 gegenüberliegenden Transportelemente 33 der einzelnen Elemente 28 berühren, wodurch eine Ausgangsposition definiert ist. Bei Einführung des Schweißdrahtes 13 in die Drahtfördervor- richtung 27 wird das Element 28 nunmehr durch den Schweißdraht 13 in Richtung des Druckelementes 61 gedrückt, so dass eine Auf- weitung der Elemente 28, insbesondere der Transportelemente 33, zueinander erfolgt und der Schweißdraht 13 zwischen den Elementen 28 eindringen kann, wodurch die Transportelemente 33 an diesem anliegen. Somit wird eine automatische Anpassung an den Durchmesser des Schweißdrahtes 13 erreicht. Damit ist die erfindungsgemäße Drahtfördervorrichtung 27 für jeden Schweiß- draht 13 einsetzbar, unabhängig vom Material sowie der Dicke bzw. des Durchmessers des Schweißdrahtes 13, wie dies aus den Fig. 21 und 22 ersichtlich ist. Gleichzeitig wird über die Druckkraft des Druckelementes 61 Einfluss auf die Kraftein- wirkung der Transportelemente 33 auf den Schweißdraht 13 ausge- übt, so dass bei höherer Druckkraft mehr Anpresskraft der Transportelemente 33 auf den Schweißdraht 13 aufgebaut wird.

Bei Fig. 21 wird ein Schweißdraht 13 mit einem kleineren Durch- messer 65 als der bei Fig. 22 eingesetzte Schweißdraht 13 mit einem größeren Durchmesser 66 verwendet. Daraus ist nunmehr er- sichtlich, dass die Elemente 28 aufgrund der unterschiedlichen Durchmesser 65,66 der Schweißdrähte 13 in der Führungsnut 48 verschoben bzw. auseinander gepresst werden.

Ein wesentlicher Vorteil der erfindungsgemäßen Drahtfördervor- richtung 27 liegt darin, dass diese eine sehr kompakte Bauweise aufweist, wobei beispielsweise der Außendurchmesser 67 der Drahtfördervorrichtung 27 bevorzugt zwischen 20mm und 40mm liegt. Die Drahtfördervorrichtung 27 kann somit in handelsübli- chen Hand-Schweißbrennern 10, insbesondere in die Griffschale des Hand-Schweißbrenners 10, eingesetzt werden. Somit wird die Drahtförderung wesentlich verbessert und es können auch in einem Hand-Schweißbrenner 10 die Vorzüge einer reaktionsschnellen, und auch reversierenden Drahtfördervorrichtung 27 zum Einsatz kom- men. Selbstverständlich ist es möglich, die Drahtfördervorrich- tung 27 auch in einem Schweißgerät 1 oder einem externen Drahtvorschubgerät einzusetzen bzw. direkt in ein Schlauchpaket 23 zu integrieren.

Natürlich ist es auch möglich, anstelle von drei Elementen 28, wie in dem vorangegangen Ausführungsbeispiel beschrieben, nur ein Element 28 zu verwenden und an der dem Element 28 zum Schweißdraht 13 gegenüberliegenden Seite eine Führungsfläche auszubilden, über welche der Schweißdraht 13 läuft. Somit wird aufgrund des Druckes, welcher vom Element 28 und den darin ange- ordneten Transportelementen 33 auf den Schweißdraht 13 wirkt, der Schweißdraht 13 gegen diese Führungsfläche gedrückt und durch die Wirkverbindung zwischen den Transportelementen 33 und dem Schweißdraht 13 wird dieser dann gefördert. Die Führungsflä- che kann dabei eben sein, oder aber beispielsweise eine kleine Einbuchtung bzw. eine Führungsnut für den Schweißdraht 13 auf- weisen. Somit ist wiederum ein einfacher Aufbau der erfindungs- gemäßen Drahtfördervorrichtung 27 geschaffen.

Die erfindungsgemäße Drahtfördervorrichtung 27 kann auch in einer entsprechend den in Fig. 24 bis 28 beschriebenen Art aus- gebildet sein.

Die Drahtfördervorrichtung 27 besteht dabei aus einem Haupt- element 69, einem Grundkörper 70, zumindest einem Element 71 mit umlaufend darin angeordneten Transportelementen 72 und einer An- triebsscheibe 73.

Das Hauptelement 69 weist an einer Seite eine Senkung 74 auf, von welcher sich eine konisch verjüngende Bohrung 75 weiter ins Innere des Hauptelements 69 erstreckt. An der konisch verjüngten Seite, also an der gegenüberliegenden Seite der Senkung 74, ist eine weitere Öffnung 76 angeordnet, welche bevorzugt rechteckig ausgebildet ist und in welcher der Grundkörper 70 drehfest ange- ordnet ist. In der Senkung 74 wird in diesem Ausführungsbeispiel die Antriebsscheibe 73 verdrehbar gelagert.

Der im Inneren des Hauptelements 69 angeordnete Grundkörper 70 ist mit dem Hauptelement 69 drehfest verbunden. Der Grundkörper 70 besteht aus einem konisch ausgebildeten Hauptteil 70a und einem an der konisch verjüngten Seite des Hauptteils 70a ange- ordneten Fortsatz 70b, welcher bevorzugt rechteckig ausgebildet ist, um den Grundkörper 70 drehfest im Hauptelement 69 anzuord- nen. Eine Fixierung des Grundkörpers 70 im Hauptelement 69 kann dabei beispielsweise durch eine, in einer normal zur Mittelachse des Hauptelements 69 angeordneten Bohrung, im Hauptelement 69 angeordneten Wurmschraube erfolgen.

Natürlich ist es auch möglich, den Grundkörper 70 in anderer Art und Weise im Hauptelement 69 anzuordnen. Beispielsweise kann am Grundkörper 70 an der sich konisch verjüngenden Seite des Haupt- teils 70a auch eine Welle angeordnet sein und der Grundkörper 70 über diese Welle im Hauptelement 69 positioniert sein, wobei der Grundkörper 70 dann beispielsweise mittels Schrauben drehfest mit dem Hauptelement 69 verbunden ist.

Mit der in der Senkung 74 des Hauptelementes 70 angeordneten An- triebsscheibe 73 ist ein Motor, insbesondere ein Antrieb 77 ver- bunden. Der Antrieb 77 kann dabei durch jeden beliebigen, aus dem Stand der Technik bekannten Motor gebildet sein. Der Antrieb 77 weist eine Hohlwelle 78 auf, welche in Drahtförderrichtung durch den Antrieb 77 verläuft. Über die Hohlwelle 78 ist der An- trieb 77 mit der Antriebsscheibe 73 verbunden. Hierzu ist korre- spondierend zur Hohlwelle 78 der Grundkörper 70 und ein Fortsatz 70b ausgebildet, um den Schweißdraht 13 im Zentrum der Draht- fördervorrichtung 27 und dem Antrieb 77 hindurchzuführen. Im In- neren des Hauptelementes 69, also in der sich konisch ver- jüngenden Bohrung 75 des Hauptelements 69, und in einer Längsnut 79 des Grundkörpers 70 ist das Element 71 angeordnet. Das Element 71 setzt sich dabei aus 2 Halbschalen 80 zusammen, in welchen eine Führungsbahn 81 eingearbeitet ist und in welcher die Transportelemente 72 umlaufend angeordnet sind. Zumindest ein Transportelement 72 greift dabei in die Antriebsscheibe 73 ein. Die Antriebsscheibe 73 treibt die Transportelemente 72 mit- tels eines Gewindeganges 82, welcher schneckenförmig vom Mittel- punkt der Antriebsscheibe 73 aus in die Antriebsscheibe 73 ein- gearbeitet, beispielsweise gefräst, ist (s. Fig. 28) an und ver- schiebt die Transportelemente 72 entlang der Führungsbahn 81.

Die Führungsbahn 81 des Elements 71 für die Transportelemente 72 ist an zumindest zwei Seiten des Elements 71 teilweise außerhalb des Elements 71 angeordnet, so dass die Transportelemente 72 an diesen Seiten teilweise aus dem Element 71 herausragen. Somit greift an einer der Antriebsscheibe 73 zugewandten Seite des Elements 71 zumindest ein Transportelement 72 in den Gewindegang 82 der Antriebsscheibe 73 ein und an einer dem Schweißdraht 13 zugewandten Seite steht zumindest ein Transportelement 72 mit dem Schweißdraht 13 in Wirkverbindung. Durch die Drehung der An- triebsscheibe 73 wird dann das in den Gewindegang 82 ein- greifende Transportelement 72 entlang der Führungsbahn 81 durch den Gewindegang 82 verschoben. Somit werden alle Transport- elemente 72 entlang der Führungsbahng 81 verschoben und der Schweißdraht 13 durch das bzw. die mit dem Schweißdraht 13 in Wirkverbindung stehenden Transportelemente 72 gefördert, da diese einen Anpressdruck auf den Schweißdraht 13 ausüben und aufgrund der Verschiebung aller Transportelemente 72 der Schweißdraht 13 aufgrund der Reibung mitbewegt wird.

Durch diese Ausbildung der erfindungsgemäßen Drahtfördervorrich- tung 27 können die Ausmaße der Drahtfördervorrichtung 27 sehr klein gehalten werden, da aufgrund der Hohlwelle 78 des Antriebs 77 der Schweißdraht 13 durch den Antrieb 77 gefördert wird und der Antrieb 77 in einer Achse mit der Drahtfördervorrichtung 27 angeordnet ist. Natürlich ist es auch möglich, den Antrieb 77 seitlich versetzt anzuordnen, wobei dann über beispielsweise Zahnräder oder einem Keilriemen die Kraft bzw. das Moment des Antriebs 77 auf die Drahtfördervorrichtung 27 übertragen werden kann, wodurch allerdings die Drahtfördervorrichtung 27 nicht mehr leicht in einem Hand-Schweißbrenner 10 angeordnet, jedoch in dem Schweißgerät 1 oder außerhalb der Schweißanlage problem- los eingesetzt werden kann.

Um eine Verstellung bei verschiedenen Schweißdrahtdurchmessern auf den tatsächlich eingesetzten Schweißdraht 13 zu erreichen, ist der Antrieb 77 in einem Halteelement 83 drehfest angeordnet (s. Fig. 26 und 27). Die drehfeste Anordnung kann wiederum auf verschiedenste Art und Weise realisiert werden, beispielsweise durch eine bevorzugt rechteckige Ausbildung einer Öffnung 84 im Halteelement 83, in welche der Antrieb 77 eingeschoben wird. Das hier schematisch dargestellte Halteelement 83 kann dabei ein Befestigungsblech bzw. Befestigungsklemmen oder Rippen eines Ge- häuses vom Schweißbrenner 10 oder dem Schweißgerät 1 ausbilden.

In der bevorzugt rechteckigen Öffnung 84 kann zwischen dem An- trieb 77 und dem Abschluss der Öffnung 84 eine Feder 85 angeord- net sein, über welche sich die Drahtfördervorrichtung 27 automatisch auf den eingeschobenen Schweißdraht 13 einstellt, wodurch vom Benutzer keinerlei Änderung bzw. Einstellungen an der Drahtfördervorrichtung 27 vorgenommen werden müssen, wenn ein anderer Schweißdraht 13 mit anderem Durchmesser eingesetzt wird. Dabei werden beim Einschieben des Schweißdrahtes 13 die Elemente 71 aufgrund der konischen Ausbildung der Drahtförder- vorrichtung 27 vom Schweißdraht 13 weg und des weiteren in Rich- tung des Antriebes 77 gedrückt bzw. verschoben. Somit wird durch die Feder 85 ein Druck auf die Antriebsscheibe 73 und somit auf die Elemente 71 ausgeübt, wodurch diese, wiederum wegen der konischen Ausbildung der Drahtfördervorrichtung 27, den Druck weiter auf den Schweißdraht 13 übertragen und somit dieser auf- grund der Wirkverbindung zwischen dem Schweißdraht 13 und den im Element 71 angeordneten Transportelementen 72 gefördert wird.

Der Antrieb 77 kann auch starr an einem Gehäuse bzw. an den Halteelementen 83 ohne Feder 85 bzw. Druckelement befestigt werden, wobei jedoch die Drahtfördervorrichtung 27, also das Hauptelement 69, federnd befestigt wird, so dass dieses in Rich- tung des Antriebes 77 gepresst wird. In diesem Fall wirkt die Feder 85 bzw. ein anderes Druckelement auf die dem Antrieb 77 gegenüberliegende Stirnfläche der Drahtfördervorrichtung 27 ein und die Elemente 71 werden mit den Transportelementen 72 gegen die Antriebsscheibe 73 gedrückt. Somit wird wiederum ein siche- rer Eingriff der Transportelemente 72 in den Gewindegang 82 er- reicht und gleichzeitig können sich die Elemente 71 an die unterschiedlichen Durchmesser der Schweißdrähte 13 automatisch anpassen. Die Befestigung bzw. Lagerung der Drahtfördervorrich- tung 27 ist bei diesem Ausführungsbeispiel nicht dargestellt.

Diese kann in einfacher Form wiederum derart erfolgen, dass die Drahtfördervorrichtung 27 an einem entsprechend ausgebildeten Halteelement 83 oder einem Gehäuseteil bzw. Befestigungsrippen verschraubt werden.

In den Fig. 29 und 30 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Drahtfördervorrichtung 27 beschrieben und schematisch dargestellt.

Dabei zeigen die Fig. 29 und 30 eine Zusammenstellung der er- findungsgemäßen Drahtfördervorrichtung 27, wobei in diesem Aus- führungsbeispiel nur ein Element 71a zu dem Schweißdraht 13 beweglich im Grundkörper 70 angeordnet ist, während zwei weitere Elemente 71 starr im Grundkörper 70 positioniert sind. In den Elementen 71,71a sind umlaufend Transportelemente 72 angeord- net, welche auf einer Seite des Elementes 71 auf den Schweiß- draht 13 einwirken und auf der gegenüberliegenden Seite in ein Gewinde 69a des Hauptelements 69 eingreifen. Dabei greifen nur die Transportelemente 72 der starr angeordneten Elemente 71 in das Gewinde 69a bzw. den Gewindegang des Gewindes 69a ein. Das dritte Element 71a ist beweglich angeordnet und wird von einem Druckelement 69b, welches beispielsweise durch eine Druckfeder oder einem Druckschlauch 69c, welcher beispielsweise über Druck- luft angesteuert werden kann, mit dem benötigten Druck in Rich- tung des Schweißdrahtes 13 gedrückt. Somit ist eine gegenüber den vorher beschriebenen Drahtfördervorrichtungen 27 wesentlich vereinfachte Ausführungsform geschaffen. Natürlich ist es auch möglich, im Druckschlauch 69c Flüssigkeiten oder Gase oder ähnliche vorteilhafte Medien einzusetzen.

Wesentlich bei dieser Ausführung der erfindungsgemäßen Draht- fördervorrichtung 27 ist, dass nur ein Element 71a einen Druck auf den Schweißdraht 13 ausübt und somit mit diesem in Wirkver- bindung steht, während zwei weitere Elemente 71 starr im Grund- körper 70 angeordnet sind und lediglich durch die in das Gewinde 69a des Hauptelements 69 eingreifende Transportelemente 72 und der Wirkverbindung zwischen dem Schweißdraht 13 und den Transportelementen 72 den Schweißdraht 13 fördern. Dadurch muss beispielsweise bei unterschiedlichem Durchmesser des Schweiß- drahtes 13 lediglich der Schweißdraht 13 in Richtung der Mitte der Drahtfördervorrichtung 27 verschoben werden, wodurch der Schweißdraht 13 zwar in der Drahtfördervorrichtung 27 außer mit- tig verläuft, dies aber auf den Schweißprozess keine Aus- wirkungen hat. Natürlich ist es auch möglich ein Element 71 starr und zwei Elemente 71a beweglich zu dem Schweißdraht 13 hin anzuordnen.

In Fig. 31 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel dargestellt, bei dem eine reversierende Bewegung des Schweißdrahtes 13 ohne Rich- tungsumkehr des Antriebes 77 erreicht wird. Die Drahtfördervor- richtung 27 ist dabei axial zur Drahtfördervorrichtung 27 beweglich anzuordnen. Dies kann beispielsweise durch eine Anord- nung der Drahtfördervorrichtung 27 auf einer Führungsschiene 86 realisiert werden. Dabei sind die Drahtfördervorrichtung 27, so- wie der Antrieb 77, beweglich auf der Führungsschiene 86 ange- ordnet. Die Führungsschiene 86 kann als Schwalbenschwanzführung ausgebildet sein, wobei die Drahtfördervorrichtung 27 und der Antrieb 77 über speziell ausgebildete Halteelemente 86a auf der Führungsschiene 86 gelagert werden, so dass eine Längsverschie- bung der gesamten Einheit vorgenommen werden kann. Dabei ist es möglich, die einzelnen Teile, wie die Drahtfördervorrichtung 27 und der Antrieb 77, in einem Halterahmen 86b einzubauen. Der Halterahmen 86b ist auf der Führungsschiene 86 in Längsrichtung verstellbar gelagert. Somit wird der Schweißdraht 13 von der Drahtfördervorrichtung 27 nur in eine Richtung entsprechend dem Pfeil 87 gefördert, während die gesamte Einheit, also der Halterahmen 86b mit der Drahtfördervorrichtung 27 und dem An- trieb 77, zu den jeweiligen, erforderlichen Zeitpunkten eine Be- wegung in die entgegengesetzte Richtung und wieder zurück durchführt-Pfeil 88-, so dass bei dem Rückwärtstransport des Halterahmens 86b der Schweißdraht 13 auch bei einer Förderung des Schweißdrahtes 13 von der Drahtfördervorrichtung 27 in Rich- tung des Werkstückes 16 vom Werkstück 16 wegbewegt wird. Dies kann beispielsweise von einer Steuervorrichtung, welche einen Motor, bzw. einen Antrieb ansteuert, geregelt bzw. gesteuert werden, allerdings sind die beschriebene Steuervorrichtung sowie der Antrieb nicht dargestellt. Selbstverständlich kann ein der- artiger Aufbau mit dem Halterahmen 86b bei allen beschriebenen Ausführungsbeispielen eingesetzt werden, so dass ein Modul ge- schaffen werden kann, in dem sämtliche Teile angeordnet sind.

Damit wird eine einfach Montage der Drahtfördereinheit, bzw. der Drahtfördervorrichtung 27 erreicht, da nur mehr der Halterahmen 86b an einer Montageplatte bzw. einem Gehäuse im. Schweißgerät 1 oder im Schweißbrenner 10 befestigt werden muss. Anschließend muss nur mehr die Verkabelung durchgeführt werden. Somit ist auch ein einfacher Tausch des gesamten Moduls möglich.

Eine weitere Ausbildung der erfindungsgemäßen Drahtfördervor- richtung 27 ist in den Fig. 32 und 33 dargestellt. Der Schweiß- draht 13 wird wiederum durch die mit dem Schweißdraht 13 in Wirkverbindung stehenden Transportelemente 72 gefördert. Die Transportelemente 72 sind im Element 71 umlaufend angeordnet und greifen auf einer der Antriebsscheibe 73 zugewandten Seite in den Gewindegang 82 der Antriebsscheibe 73 ein, welcher in diesem Ausführungsbeispiel wiederum als Führungsschnecke ausgebildet ist.

Das Element 71 ist dabei in Richtung des Schweißdrahtes 13, also normal auf den Schweißdraht 13, verstellbar in einer Führungsnut 89 angeordnet. Zwischen dem Element 71 und einer Abdeckung 90 kann eine Druckfeder 91 angeordnet sein, durch welche das Element 71 in Richtung des Schweißdrahtes 13 gedrückt wird. So- mit werden bei nicht eingeschobenen Schweißdraht 13 die Elemente 71 so zueinander verschoben, dass die in den Elementen 71 um- laufend angeordneten Transportelemente 72, einander berühren.

Beim Einfädeln des Schweißdrahtes 13 werden die Elemente 71 vom Schweißdraht 13 auseinandergeschoben. Aufgrund der im Haupt- element 69 zwischen der Abdeckung 90 und dem Element 71 angeord- neten Druckfeder 91 werden die Elemente 71 mit einer vordefinierten Druckkraft auf den Schweißdraht 13 gedrückt. So- mit ist eine automatische Anpassung bzw. Einstellung der Draht- fördervorrichtung 27 an den jeweils eingeschobenen Schweißdraht 13 in einfacher Art und Weise gewährleistet. Des weiteren ist bei einem Schweißdrahtwechsel keine Umrüstarbeit notwendig.

Bei diesem Ausführungsbeispiel ist es vorteilhaft, dass die Drahtfördervorrichtung 27 aus wenigen Einzelteilen gebildet wird. Zum Unterschied zu den zuvor beschriebenen Ausführungsva- rianten kann bei diesem Ausführungsbeispiel der Grundkörper 29 bzw. 70 eingespart werden.

Eine weitere Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Draht- fördervorrichtung 27 ist in den Fig. 34 und 35 dargestellt, wobei die Antriebsscheibe 73 konisch ausgebildet ist und somit ein konisch verlaufendes Gewinde 92 aufweist, in welches die Transportelemente 72 des Elements 71 eingreifen. Das Element 71 ist dabei über die Führungsnut 89 beweglich im Hauptelement 69 angeordnet. Entlang einer weiteren Führungsnut 93, welche im Element 71 angeordnet ist und in welche beispielsweise Passstif- te des Hauptelements 69 eingreifen, wird das Element 71 ver- stellt bzw. verschoben.

Im Hauptelement 69 ist des weiteren ein Druckelement 94 zwischen dem Element 71 und einer Druckscheibe 95 angeordnet, welches eine Druckkraft auf das Element 71 ausübt und somit eine automa- tische Einstellung auf den jeweiligen, eingeschobenen Schweiß- draht 13 ermöglicht.

Des weiteren muss noch erwähnt werden, dass die Antriebsscheibe 73 mit der Hohlwelle 78 des Antriebs 77 verbunden ist und somit nur die Antriebsscheibe 73 im Hauptelement 69 drehbar gelagert ist. Dadurch sind einzig das Element 71 und die Antriebsscheibe 73 geringem Verschleiß unterworfen, wodurch die Lebensdauer der erfindungsgemäßen Drahtfördervorrichtung 27 gegenüber anderen Ausführungsformen wesentlich erhöht ist und außerdem bei Verschleiß der Antriebsscheibe 73 sowie des Elements 71 ein einfacher Wechsel möglich ist.

Der Antrieb 77 sowie das Hauptelement 69 werden drehfest bei- spielsweise in einem Handschweißbrenner angeordnet. Natürlich ist es nicht zwingend notwendig, die erfindungsgemäße Draht- fördervorrichtung 27 in einem Handschweißbrenner anzuordnen, dies kann auch in einem Schweißgerät 1, im Schlauchpaket 23 oder außerhalb der Schweißanlage erfolgen.

Um eine automatische Verstellung bzw. Einstellung auf den jewei- ligen, verwendeten Schweißdraht 13 zu gewährleisten, ist es auch möglich, die Transportelemente 72 in zumindest einem Element 71 anzuordnen, welches beispielsweise als Exzenter ausgebildet ist, wie dies in den Fig. 36 und 37 schematisch dargestellt ist.

Dabei sind die Transportelemente 72 wiederum umlaufend im Element 71 angeordnet, wobei bei diesem Ausführungsbeispiel die Transportelemente 72 teilweise aus dem Element 71 ragen. Das Element 71 ist bei diesem Ausführungsbeispiel oval ausgebildet und mittels einem Passstift exzentrisch im Hauptelement 69 ge- lagert, d. h., dass bei nicht eingeschobenen Schweißdraht 13 die dem Schweißdraht 13 zugewandten Transportelemente 71 einander berühren. Wenn nun ein Schweißdraht 13 eingeschoben wird, werden die Elemente 71 aufgrund des Schweißdrahtes 13 auseinanderge- drückt, wobei der Drehpunkt im Mittelpunkt des Passstiftes liegt. Mittels eines Druckelementes 96 wird das exzentrisch ge- lagerte Element 71 in Richtung des Schweißdrahtes 13 gedrückt, wodurch wiederum eine von der Drahtfördervorrichtung 27 durchge- führte, automatische Einstellung auf den jeweilig verwendeten Schweißdraht 13 erfolgt. Das Druckelement 96 ist dabei im Grund- körper 70 beweglich gelagert und wird über eine Druckfeder 97, welche zwischen dem Grundkörper 70 und dem Druckelement 96 ange- ordnet ist, in Richtung des Elements 71 gedrückt.

In den Fig. 38 und 39 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Drahtfördervorrichtung 27 schematisch darge- stellt, wobei zwei Drahtfördervorrichtungen 27 in Drahtförder- richtung hintereinander und ein gemeinsamer Antrieb 77 seitlich versetzt zu den Drahtfördervorrichtungen 27 angeordnet ist.

Wesentlich bei dieser Ausbildung ist, dass der Antrieb 77 par- allel zu den Drahtfördervorrichtungen 27 seitlich versetzt ange- ordnet ist und die Drahtfördervorrichtungen 27 beispielsweise über einen Zahnriemen, Keilriemen oder einem Zahnrad 98 vom An- trieb 77 angetrieben wird. Dabei weist der Antrieb 77 eine Welle 99 an beiden Seiten des Antriebs 77 auf, wobei an der Welle 99 jeweils ein Zahnrad 98 angeordnet ist, welches dann mit der Drahtfördervorrichtung 27 in Wirkverbindung steht, wobei dies beispielsweise über eine Verzahnung entlang des Umfangs der Drahtfördervorrichtung 27 erfolgt.

Somit wird in einfacher Art und Weise erreicht, dass durch zwei hintereinander angeordnete Drahtfördervorrichtungen 27 die doppelte Anzahl von Transportelementen 72 auf den Schweißdraht 13 drücken und somit ein noch besserer und sicherer Transport des Schweißdrahtes 13 möglich ist.

In Fig. 39 ist der Antrieb 77 wiederum parallel zu den Draht- fördervorrichtungen 27 seitlich versetzt angeordnet, allerdings weist der Antrieb 77 hierbei nur eine Welle 99 auf, auf welcher zwei Zahnräder 98 zum Antreiben der Drahtfördervorrichtung 27 angeordnet sind.

Natürlich ist es auch möglich, den Antrieb 77 normal zur Draht- fördervorrichtung 27 anzuordnen, wobei lediglich über beispiels- weise schrägverzahnte Zahnräder 98 das Moment umgelenkt und auf die Drahtfördervorrichtung 27 übertragen wird.

In den nachfolgenden Fig. 40 bis 42 sind verschiedene Ausfüh- rungsbeispiele der erfindungsgemäßen Drahtfördervorrichtung 27 für verschiedene Arten von Schweißdrähten 13 schematisch darge- stellt. Die Darstellungen entsprechen dabei einem schematischen Detailausschnitt des Schweißdrahtes 13 mit den um den Schweiß- draht 13 angeordneten Elementen 71 sowie den in den Elementen 71 umlaufend angeordneten Transportelementen 72.

Fig. 40 zeigt eine Anwendung für einen Schweißdraht 13, welcher als Flachdraht ausgebildet ist, wobei zumindest zwei Elemente 71 mit den darin umlaufend angeordneten Transportelementen 72 an beiden Flachseiten des Schweißdrahtes 13 gegenüberliegend ange- ordnet sind.

Natürlich können auch vier Elemente 71 angeordnet werden, wie dies in Fig. 41 dargestellt ist. Nachteilig ist hierbei le- diglich, dass von den an den Schmalseiten des Schweißdrahtes 13 angeordneten Elementen 71 nur eine dem Schweißdraht 13 angepass- te Kraft auf den Schweißdraht 13 einwirken darf, da ansonsten der Schweißdraht 13 deformiert wird.

In Fig. 42 wird ein Schweißdraht 13 mit einem dreieckigen Querschnitt schematisch dargestellt. Dabei ist an jeder Seite des Schweißdrahtes 13 jeweils ein Element 71 vorzugsweise normal zur jeweiligen Seite des Schweißdrahtes 13 angeordnet.

Für die Drahtförderung ist eine kugelförmige Ausbildung der Transportelemente 33,72 nicht zwingend notwendig, sie stellt aber die am einfachsten auszuführende Form des Transport- elementes 33,72 mit der geringsten Reibung dar.

In Fig. 43 ist ein Transportelement 33, 72 schematisch darge- stellt, welches beispielsweise eine länglich-ovale Form auf- weist. Das Element 28,71 besteht wiederum aus zwei Halbschalen 30,80, wobei die Transportelemente 33,72 in einer umlaufenden Führungsnut 38 bzw. Führungsbahn 81 angeordnet sind. Natürlich kann das Transportelement 33,72 verschiedenartig ausgebildet sein, um einen Transport bzw. eine Förderung des Schweißdrahtes 13 zu gewährleisten.

Um die Drahtfördergeschwindigkeit messen bzw. ermitteln zu können, können an der Stirnseite der Drahtfördervorrichtung 27 Mittel zur Messung der Umdrehungen der Drahtfördervorrichtung 27 angeordnet werden. Beispielsweise kann dies über optische Senso- ren erfolgen, welche lediglich eine Hell/Dunkel Erkennung auf- weisen und über entsprechende Markierungen an der Stirnseite der Drahtfördervorrichtung 27 die Umdrehung ermitteln. Über die Um- drehungszahl kann dann über eine bekannte Berechungsformel die Drahtfördergeschwindigkeit berechnet werden.

Abschließend muss noch erwähnt werden, dass nur eine begrenzte Anzahl von Elementen 28,71 zur Drahtförderung eingesetzt werden kann, da der Außendurchmesser des Schweißdrahtes 13 lediglich zwischen 0,7 mm und 3,2 mm beträgt und somit die Größe der Transportelemente 33, 72 verändert werden muss, damit mehrere Elemente 28, 71 mit den darin angeordneten Transportelementen 33,72 rund um den eingesetzten Schweißdraht 13 Platz finden.

Somit würden beispielsweise bei fünf um den Schweißdraht 13 mit rundem Querschnitt angeordneten Elementen 28, 71 die Transport- elemente 33,72 einander berühren, bevor die Transportelemente 33,72 mit dem Schweißdraht 13 in Kontakt treten und dadurch keine Wirkverbindung zwischen den Transportelementen 33,72 und dem Schweißdraht 13 entsteht.