Das Verschweißen lässt sich aber nur begrenzt anwenden, da eine Grundvoraussetzung dafür ist, dass die zu ver- schweißenden Materialien miteinander gut verschweißbar sind. Hauptsächlich sind gleiche oder im Wesentlichen gleiche Metalle und Metalllegierungen miteinander verschweißbar. Unterschiedliche Metalle oder Legierun- gen, beispielsweise Aluminium und Stahl oder Kupfer und Stahl, lassen sich nur sehr schwer oder überhaupt nicht verschweißen.

Ferner sind oftmals verschiedene Stahltypen untereinan- der aber auch gleiche Stahltypen miteinander nur schwierig verschweißbar, insbesondere wenn das Ver- schweißen über ein Pressschweißverfahren, wie z. B.

Punktschweißen, Buckelschweißen oder Rollnahtschweißen, erfolgen soll.

Für die Verbindung von Blechen und/oder Profilteilen aus Metallen und Metalllegierungen sind neben dem Ver- schweißen aus dem Stand der Technik zahlreiche mecha- nische Verbindungsverfahren bekannt, beispielsweise das formschlüssige Verbinden über Nieten oder Schrauben.

Diese Verfahren, die in der Regel mechanisch lösbare Verbindungen erzielen, weisen jedoch eine sehr schlechte Dauerfestigkeit auf, da in der Regel die ein- gebrachten Löcher zum Verschrauben bzw. zum Vernieten als mechanische"Kerben"wirken. Diese mechanischen "Kerben", die durch das Ausstanzen, das Durchbohren oder Schneiden der Löcher oder Schraubenlöcher entste- hen, führen häufig zu Spannungsüberhöhungen, die bei einer Dauerbelastung zu einer raschen Materialermüdung führen können.

Eine Dauerfestigkeit, wie sie mit Schweißverbindungen erzielt wird, ist in der Regel mit formschlüssigen und/oder kraftschlüssigen mechanischen Verbindungen nicht möglich.

Des Weiteren hat sich insbesondere gezeigt, dass es eine ganze Reihe höherfester und höchstfester Stähle gibt, die sich nur schwierig verschweißen lassen. Ins- besondere ist ein Verschweißen über Pressschweißen nur unter sehr genau definierten, schwierig einzuhaltenden Schweißbedingungen möglich.

Diese so genannten höherfesten und höchstfesten Stähle werden insbesondere im Automobilbau zur Erzielung von

Leichtbaukarosseriesegmenten eingesetzt. Bei vergleich- baren Festigkeitsstufen können mit den höherfesten und höchstfesten Stählen beispielsweise höhere Dehnungs- werte und damit eine wesentlich bessere Kaltumformbar- keit erreicht. Des Weiteren ist der Bereich der sicher einstellbaren Festigkeiten stark gegenüber konventio- nellen Stählen erweitert. Diese höherfesten und höchst- festen Stähle ermöglichen demnach eine Leichtbauweise, die durch eine Erhöhung der Festigkeitseigenschaften bei einer gleichzeitigen Blechdicken-bzw. Profil- dickenreduzierung ermöglicht wird.

Zu den in Rede stehenden höherfesten und höchstfesten Stählen gehören Stähle, die durch eine Mischkristall- härtung, durch eine Kornfeinung, durch eine Ausschei- dungshärtung oder durch eine spezielle Form der Festig- keitssteigerung, dem so genannten"Press-Hardening"- Verfahren eingestellt werden. Bei dem letztgenannten Verfahren werden die in einem Werkzeug warmumgeformten Bleche oder Profilteile im Werkzeug abgeschreckt, so dass sich ein hoher Martensitanteil bildet.

Eine weitere wichtige Gruppe von höherfesten bzw. höchstfesten Stählen stellen die Mehrphasenstähle dar.

Die Festigkeitssteigerung bei diesen Mehrphasenstählen wird dadurch erzielt, dass harte Phasen neben weichen Phasen in das Gefüge eingebracht werden.

Eine erste wichtige Gruppe dieser Mehrphasenstähle sind die sogenannten Dualphasen-Stähle, bei denen das Gefüge im Wesentlichen aus Ferrit mit einem Martensitanteil bis zu etwa 20% besteht.

Eine zweite wichtige Gruppe dieser Mehrphasenstähle stellen die so genannten Restaustenit-Stähle dar, die in einer Grundmatrix, die aus Ferrit und eingebettetem Bainit besteht, Restaustenitbestandteile enthalten, die bei der Umformung in harten Martensit umgewandelt wer- den. Diese Restaustenit-Stähle sind auch unter dem Na- men TRIP-Stähle bekannt. Die Abkürzung"TRIP"steht da- bei für"TRansformation Induced Plasticity".

Eine dritte Gruppe dieser Mehrphasenstähle stellen die so genannten Komplexphasen-Stähle dar. Hier liegen in den sehr feinkörnigen Gefügen in homogener Verteilung Feinstausscheidungen vor, so dass neben sehr harten Phasen, beispielsweise Martensit, weichere Gefügebe- standteile vorliegen.

Eine vierte wichtige Gruppe sind die Ferrit-Bainit-Pha- sen-Stähle, die ein Gefüge aus Bainit und Ferrit auf- weisen.

All diesen höherfesten oder höchstfesten Stählen ist aufgrund ihrer mehrphasigen und Sprödphasen enthalten- den Gefüge gemein, dass sie nur sehr schlecht ver- schweißt werden können. Insbesondere Stähle, die harte Phasen, wie sie Bainit und Martensit darstellen, ent- halten oder bei denen durch das Schweißen solche harte Phasen vermehrt gebildet werden, sind nur schwierig mittels Pressschweißen, insbesondere mittels Punkt- schweißen, stoffschlüssig zu verbinden. In der Regel sammeln sich in den Schweißlinsengefügen zu hohe An- teile an Martensit und/oder Bainit, die zu einer Ver- sprödung und damit zu einer eingeschränkten bzw. schlechten Dauerfestigkeit der Schweißstelle führen.

Darüber hinaus hat sich gezeigt, dass sich die oben ge- nannten höherfesten Stähle nicht nur untereinander schwierig bzw. schlecht verschweißen lassen. Eine Schweißverbindung auch mit an sich gut verschweißbaren Stählen, z. B. konventionellen Weichstählen, ist eben- falls nur eingeschränkt möglich. Auch hier zeigen sich des öfteren Risse, die einerseits an den Schweißpunkt- oberflächen aber auch im Inneren der Schweißlinsenge- füge auftreten können.

Ferner weisen die höherfesten und höchstfesten Stähle ein (rück) federndes Verhalten auf, das beim Press- schweißen, insbesondere beim Punktschweißen zu Schwie- rigkeiten führen kann.

Diese Federeigenschaften erfordern einen erhöhten appa- rativen Aufwand. Durch die Rückfederung der höherfesten und höchstfesten Stähle entsteht zwischen den zu ver- schweißenden Blechen und/oder Profilen in der Regel ein Spalt. Dieser im Presswerk entstandene Spalt muss je- doch beim Pressschweißen, insbesondere beim Punkt- schweißen, durch eine starke Erhöhung der Punktschweiß- kräfte ausgeglichen werden. Dies erfordert ein Anpassen der auszuübenden Punktschweißkräfte in Abhängigkeit von den jeweils auszugleichenden Spaltdicken.

Das Zusammenpressen der rückfedernden Bleche oder Pro- filteile mit Hilfe der beim Pressschweißen bzw. beim Punktschweißen verwendeten Schweißzangen führt dazu, dass nach dem Punktschweißen der noch heiße und an sich noch nicht voll tragfähige Schweißpunkt die durch das Zusammenklemmen auftretenden Spannungen innerhalb der

Bleche oder Profilteile auffangen muss. Um diese Auf- gabe zu bewältigen müssen die Schweißzangen demnach über eine längere Nachhaltezeit geschlossen bleiben.

Dies wiederum führt zu einer starken Verlängerung der Taktzeiten in der Fertigung. Eine Verlängerung der Taktzeiten wiederum bewirkt eine Verminderung des Durchsatzes in der Fertigungsstrasse. Eine Verminderung des Durchsatzes wiederum bewirkt eine Verteuerung des zu fertigenden Produktes.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein neues Verfahren zum Verbinden zweier oder mehrerer Ble- che und/oder Profilteile, insbesondere im automobilen Karosseriebau, bereitzustellen, von denen zumindest ei- nes aus einem höherfesten Stahl besteht. Das Verfahren soll die oben genannten Schwierigkeiten überwinden, d. h. eine dauerfeste und fertigungssichere Schweißverbin- dung bereitstellen, wobei gleichzeitig die Schweißzeit gegenüber dem herkömmlichen Punktschweißen vermindert wird.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zum Verbinden zweier oder mehrerer Bleche und/oder Pro- filteile gelöst, von denen zumindest eines aus einem höherfesten Stahl besteht, mit folgenden Schritten : a) form-und/oder kraftschlüssiges mechanisches Verbin- den der Bleche oder Profilteile an einer oder mehre- ren Verbindungsstellen und anschließendes b) thermisches Fügen der Verbindungsstellen mittels Pressschweißen

Mit diesem Verfahren ist es zum einen möglich, sehr rasch eine hervorragende stabile mechanische Verbindung zwischen den beiden zu verbindenden Blechen und/oder Profilteilen zu ermöglichen, so dass die im Presswerk aufgrund der Rückfederungseigenschaften des zu verar- beitenden höherfesten Stahls auftretenden Spalten ef- fektiv und effizient geschlossen werden können und im anschließenden Verschweißen der entstandenen Verbin- dungsstellen durch Pressschweißen das unökonomische und zeitaufwendige Nachjustieren der jeweils aufzuwendenden Punktschweißkräfte, die über die Schweißzangen ausgeübt werden müssen, zu vermeiden.

Mit diesem Verfahren können zum einen unterschiedliche Stahltypen untereinander verschweißt werden, von denen zumindest ein Stahltyp schlecht verschweißbar ist, wie es die höher-und höchstfesten Stähle sind. Zum anderen können selbstverständlich auch gleichartige Stahltypen, die schlecht verschweißbar sind, untereinander verbun- den werden. Das Verfahren eignet sich demnach sowohl zum Verbinden von höherfesten und höchstfesten Stählen untereinander, aber auch zum Verbinden von höherfesten und höchstfesten Stählen mit konventionellen gut verschweißbaren Weichstählen.

Das Verfahren eignet sich darüber hinaus auch zum Ver- binden von höherfestem Stahl mit anderen Metallen oder Metalllegierungen. Eine Verbindung ist insbesondere möglich von Aluminium mit höherfestem Stahl.

Insbesondere eignet sich das Verfahren mit den eingangs genannten Press-Hardening-Stählen, den Dualphasen-Stäh- len, den Ferrit-Bainit-Phasen-Stählen, den Restauste-

nit-Stählen, den Komplexphasen-Stählen sowie den Mar- tensit-Phasen-Stählen.

In einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfin- dung erfolgt das mechanische Verbinden mittels Durch- setzfügen. Das Durchsetzfügen ist auch unter dem Be- griff"Clinchen"bekannt. Nachdem die zu verbindenden Bleche und/oder Profilteile mit einem Durchsetzfüge- punkt versehen worden sind, wird in die Vertiefung des Durchsetzfügepunkts ein in der Regel plättchenartiges Schweißgut eingesetzt und der mit dem Schweißgut verse- hene Durchsetzfügepunkt wird anschließend pressver- schweißt.

In einer alternativen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung erfolgt das mechanische Verbinden mit einem Verbindungsstück. Die Verbindungsstücke werden an- schließend beim Pressschweißen als Schweißgut benutzt.

Eine Ausführungsform für dieses mechanische Verbinden ist das Vernieten. Eine andere Ausführungsform ist das Verschrauben. Die jeweils in die vorgestanzten Löcher eingebrachten Nieten und/oder Schrauben dienen dann beim anschließenden Pressschweißen wiederum als Schweißgut.

Eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist das form-und kraftschlüssige mechanische Verbinden der zu fügenden Bleche und/oder Profile durch Stanznie- ten. Die in die zu verbindenden Bleche und/oder Profil- teile eingebrachten Stanznieten dienen wiederum beim anschließenden Pressschweißen als Schweißgut.

Beim Verfahren nach der vorliegenden Erfindung ist es wichtig, dass die verwendeten Verbindungsstücke, das können beispielsweise die oben genannten Nieten, Schrauben oder Stanznieten sein bzw. das beim Durch- setzfügen verwendete Schweißgut, aus einem gut ver- schweißbaren Stahl besteht. Gut verschweißbare Stähle sind in der Regel Weichstähle, die ein rein ferriti- sches bzw. ein ferritisch-perlitisches Gefüge aufwei- sen, beispielsweise Stähle nach der Europäischen Norm EN 10130, insbesondere die Typen DC 04, DC 05 und DC 06.

Darüber hinaus können die Verbindungsstücke oberflä- chengehärtet sein, beispielsweise über eine Oberflä- chennitrierung, so dass ein besonders gutes Stanzver- halten erzielt wird, da die Stanznieten weniger stark plastisch verformt werden. Für die Oberflächenhärtung der Verbindungsstücke kommen neben der Oberflächennit- rierung auch Glühen und anschließendes Abschrecken in Betracht. Ebenso ist ein kurzzeitiges Induktionshärten oder Flammhärten der Verbindungsstücke an den Rändern denkbar.

Beim Stahltyp DC 06 handelt es sich um einen IF-Stahl, also um einen so genannten"Interstitial-Free"-Stahl.

Bei IF-Stählen werden die mechanischen Eigenschaften durch die vollständige Abbindung der im Stahlwerk durch Vakuumbehandlung auf tiefste Gehalte abgesenkten Ele- mente Kohlenstoff und Stickstoff durch Mikrolegierung mit Niob und/oder Titan in Verbindung mit entsprechen- den Walz-und Glühbedingungen erreicht.

Die Verbindungsstücke können ferner mit einer dünnen metallischen Beschichtung, z. B. aus Zink, Nickel oder Kupfer, versehen sein, welche die metallurgische Ver- bindung zu den zu fügenden Blechen und/oder Profiltei- len verbessert. Insbesondere kann mit solchen Beschich- tungen ein positiver Einfluss auf die Bildung von Mischverbindungen und/oder Diffusionsverbindungen im Bereich des Schweißlinsengefüges ausgeübt werden.

Das verwendete Pressschweißverfahren ist typischerweise das elektrische Widerstandsschweißen. Beim elektrischen Widerstandsschweißen ist wiederum das Punktschweißen bevorzugt. Es ist jedoch auch möglich, ein anderes elektrisches Widerstandsschweißverfahren zu verwenden, beispielsweise Buckelschweißen oder Rollnahtschweißen.

Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich ganz hervor- ragend im Bereich der Automobiltechnik und dort insbe- sondere bei der Herstellung von Karosseriesegmenten, die in Leichtbauweise mit höherfesten und/oder höchst- festen Stählen gefertigt werden sollen.

Es ist jedoch auch möglich das Verfahren bei andersar- tigen Aufgabenstellungen einzusetzen, beispielsweise im Schiffbau, im Militärbereich, im Bauwesen oder in spe- ziellen Gebieten des Maschinenbaus, wo der Einsatz von höherfesten und/oder höchstfesten Stählen geboten ist.

Beim Einsatz im Karosseriebau können mit dem erfin- dungsgemäßen Verfahren Karosseriesegmente in Leichtbau- weise hergestellt werden, die sich dadurch auszeichnen, dass die typischerweise über Punktschweißen erzeugten Schweißverbindungspunkte zwischen den verarbeiteten hö-

herfesten und höchstfesten Stählen rissfrei sind und sehr schnell und mit relativ wenig apparativem Aufwand hergestellt werden können.

Des Weiteren wird die Qualitätsprüfung der erzeugten Schweißpunkte erheblich vereinfacht, da die Schweiß- punkte nahezu rein ferritische oder ferritisch-perliti- sche Schweißlinsengefüge mit geringen Anteilen an Bai- nit oder Martensit aufweisen, welche mit den bekannten Ultraschallprüfverfahren gut geprüft werden können, da diese Schweißlinsengefüge einen guten Kontrast zu den Gefügen der verschweißten Bleche oder Profilteile auf- weisen.

Es hat sich nämlich gezeigt, dass das Ultraschallprüf- verfahren zum Nachweis von Rissen im Bereich der Schweißpunktoberflächen und/oder des Schweißpunktinne- ren bei Punktschweißverbindungen von höherfesten und/oder höchstfesten Stählen aus dem Stand der Technik nur bedingt einsatzfähig ist. Durch eine Reihe von me- tallografischen Untersuchungen konnte im Mikroschliff des Schweißlinsengefüges und durch verschiedene Farb- eindringverfahren verifiziert werden, das dort Risse auftraten, die im Ultraschallprüfverfahren nicht detek- tiert werden konnten.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können demnach, in einer gegenüber dem Stand der Technik erhöhten Durch- satzzeit, Karosseriesegmente hergestellt werden, die auch eine gegenüber dem Stand der Technik stark erhöhte Fertigungssicherheit aufweisen. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht demnach nicht nur eine schnellere Fertigung, sondern auch eine wesentlich vereinfachte

und schnellere Qualitätsprüfung der gefertigten Karos- seriesegmente.

Darüber hinaus bietet die vorliegende Erfindung als weiteren Vorteil, dass im Vergleich zu den herkömmlich hergestellten Karosseriesegmenten, die höherfeste und/oder höchstfeste Stähle beinhalten, eine Reparatur defekter Schweißverbindungspunkte schnell und unproble- matisch vorgenommen werden kann, da die Schweißverbin- dungen ohne Einhaltung eines sehr schwierig einzustel- lenden Schweißprozessfensters nachgebessert werden kön- nen. Dies eröffnet eine leichte und ökonomische Mög- lichkeit für Reparaturen sowohl in den Fertigungsstras- sen, als auch bei der Reparatur bereits ausgelieferter Kraftfahrzeuge in den Reparaturwerkstätten.

Die Erfindung ist in der Zeichnung beispielsweise ver- anschaulicht und im nachstehenden im Einzelnen anhand der Zeichnung beschrieben. Es zeigen : Fig. la) bis Fig. lf) in schematischer Darstellung den Ablauf eines Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung ; Fig. 2a) das Schliffbild mit den charak- teristischen Ausprägungen einer Stanznietverbindung, die mit dem Verfahren aus den Figuren la bis e hergestellt worden ist und Fig. 2b) das Schliffbild mit den charak- teristischen Ausprägungen einer Stanznietverbindung, die mit den

Verfahrensschritten aus den Figuren la bis f hergestellt wurde.

Nach der Zeichnung werden zunächst ein erstes Blech 1 und ein zweites Blech 2 bereitgestellt, die aneinander- grenzen und ein Packet bilden. Sowohl das gezeigte erste Blech 1 als auch das gezeigte zweite Blech 2 be- stehen hier aus einem höherfesten Stahl. Beide Bleche weisen eine Dicke von ca. 1,5 mm auf.

Das erste Blech 1 und das zweite Blech 2 werden dann in ein Stanznietsetzwerkzeug 3 eingeführt. Das Stanzniet- werkzeug 3 besteht aus einer Zuführnase 4, in der ein Stempel 5 angeordnet ist. Die Zuführnase 4 führt den Stempel 5, wobei am unteren Ende des Stempels 5 eine Stanzniet 6 angeordnet ist. Die Zuführnase 4 mit dem darin befindlichen Stempel 5 und der geführten Stanz- niet 6 befindet sich oberhalb des zu fügenden Pakets aus dem ersten Blech 1 und dem zweiten Blech 2. Unter- halb dieses zu fügenden Pakets befindet sich eine Mat- rix 7.

Nachdem das erste Blech 1 und das zweite Blech 2 in das Stanznietsetzwerkzeug 3 eingeführt worden sind, was in der Figur la gezeigt ist, wird das Paket durch die oben befindliche Zuführnase 4 und die unten befindliche Mat- rix 7 geklemmt. Dies ist in der Figur 1b gezeigt.

Danach wird der eigentliche Stanznietsetzprozess ge- startet, was in der Figur lc gezeigt ist. Dabei wird der zu setzende Stanzniet 6, der als Halbhohlniet aus- gebildet ist, auf das erste Blech 1 gedrückt, so dass dieses erste Blech 1 durchstanzt wird. Der Stanzniet-

setzprozess endet damit, dass der Stanzniet 6 sich an- schließend in dem unteren zweiten Blech 2 aufspreizt, was in der Figur 1d gezeigt ist. Die beiden Bleche 1 und 2 sind danach form-und kraftschlüssig mechanisch miteinander verbunden.

Der hier verwendete Stanzniet besteht aus einem höher- festen IF-Stahl, also einem so genannten höherfesten "Interstitial-Free"-Stahl. Bei IF-Stählen werden die mechanischen Eigenschaften durch die vollständige Ab- bindung der im Stahlwerk durch Vakuumbehandlung auf tiefste Gehalte abgesenkten Elemente Kohlenstoff und Stickstoff durch Mikrolegierung mit Niob und/oder Titan in Verbindung mit entsprechenden Walz-und Glühbedin- gungen erreicht. Zur Festigkeitssteigerung werden Man- gan und/oder Phosphor zulegiert.

Des Weiteren werden hier die Stanznietgeometrie, die Ausbildung der Matrix 7 und die ausgeübte Fügekraft auf die Werkstoffeigenschaften der zu fügenden Bleche 1 und 2 aus Restaustenit-Stahl abgestimmt.

Nach Herstellung der fertigen Stanznietverbindung wird die oberhalb des Pakets befindliche Zuführnase 4 mit- samt dem darin befindlichen Stempel 5 und die auf der Unterseite befindliche Matrix 7 von der Verbindungs- stelle entfernt, was aus der Figur le zu ersehen ist.

Anschließend werden die mit dem Stanzniet 6 versehenen Bleche 1 und 2 in eine Punktschweißapparatur 8 einge- führt. Die Punktschweißapparatur weist einen Netzan- schluss (nicht gezeigt), eine Schweißstromquelle (nicht gezeigt) sowie zwei Kupferelektroden 9 und 10 auf.

Die Kupferelektroden 9 und 10, die auch einen Durchmes- ser aufweisen können, der größer ist als der Durchmes- ser des Stanzniets 6, werden auf die Oberfläche des in dem Paket befindlichen Stanzniet 6 und auf die Unter- seite des Stanzniet 6 enthaltende zweite Blech 2 aufge- setzt. Anschließend wird das aus Stanzniet 6, erstem Blech 1 und zweitem Blech 2 bestehende Paket von den Kupferelektroden 9 und 10 formschlüssig vorgepresst, wobei durch den in der Schweißstromquelle befindlichen Transformator ein hoher Strom erzeugt wird, der das Pa- ket erhitzt.

Aufgrund des relativ kleinen Durchmessers der Kupfer- elektroden 9 und 10 im Bereich der zu erzeugenden Schweißstelle wird der elektrische Strom durch einen sehr engen Querschnitt geführt. Durch den elektrischen Widerstand des Pakets wird dieser Effekt noch ver- stärkt. Sobald das Paket im Bereich der Stanzniet 6 in einen teigigen Zustand übergegangen ist, pressen die Kupferelektroden 9 und 10 das Paket zusammen, so dass es sich metallurgisch verbindet. Der elektrische Strom wird danach abgeschaltet und das Paket kühlt im Bereich der Schweißstelle ab. Anschließend wird das verschweiß- te Paket aus der Punktschweißapparatur 8 entnommen.

Die Figur 2a zeigt eine Stanznietverbindung im Schliff, bei der eine Stanzniete 6 mit Senkkopf verwendet worden ist. Aufgrund des Hinterschnitts H und der verbliebenen Restbodenstärke Rb ist über das in den Figuren la bis e durchgeführte Verfahren eine form-und kraftschlüssige mechanische Verbindung entstanden.

Nach Durchführen des Punktschweißen aus der Figur lf geht diese form-und kraftschlüssige mechanische Ver- bindung in eine stoffschlüssige Verbindung über, deren Schliffbild in der Figur 2b gezeigt wird.

Das dort gezeigte Schweißlinsengefüge S ist in seinem Inneren aufgrund des verwendeten Stanzniets 6 aus hö- herfesten IF-Stahl nahezu bainit-und martensitfrei.

Das Schweißlinsengefüge S ist hauptsächlich ein ferri- tisches oder ferritisch-perlitisches Gefüge.

Das Gefüge weist ferner an seinen Rändern, die zum ers- ten Blech 1 und zum zweiten Blech 2 weisen, Mischver- bindungen und Diffusionsverbindungen auf. Das Gefüge an diesen Rändern stellt ein Erstarrungsgefüge dar.

Das gesamte Schweißlinsengefüge S besitzt eine hohe Duktilität und ist insbesondere im Inneren rissfrei. Im Vergleich zu den herkömmlichen Schweißlinsengefügen von punktgeschweißten höherfesten Stählen und/oder höchst- festen Stählen treten in diesen Schweißlinsengefügen S auch an den Oberflächen keine Risse auf.

Bezugszeichenliste 1 erstes Blech 2 zweites Blech 3 Stanznietsetzwerkzeug 4 Zuführnase 5 Stempel 6 Stanzniet 7 Matrix 8 Punktschweißapparatur 9 erste Kupferelektrode 10 zweite Kupferelektrode H Hinterschnitt Rb Restbodenstärke S Schweißlinsengefüge