Bei der Herstellung von Betondachsteinen wird eine Mörtelmasse nach der Formgebung in der Regel meist vor der Härtung zur Farbgebung mit einer Dispersionsfarbe beschichtet. Die anschließende Hartung erfolgt dann zusammen mit der Trocknung der Farbe bei Temperaturen von 40 bis 100°C. Nach der Härtung kann noch eine zweite Beschichtung mit einer Dispersionsfarbe oder einem Klarlack und anschließender Trocknung erfolgen.

Damit die Farbe auf dem ungehärteten Beton, der als grüner Beton bezeichnet wird, nicht koaguliert, wird von dem Bindemittel eine gewisse Stabilitat, wie Zementverträglichkeit und erhöhte Salzstabilität, gefordert. Dies wird in der Regel durch Verwendung von ionischen und/oder nichtionischen Emulgatoren, sowie durch Einsatz von funktionellen Monomeren, wie z. B. Methacrylsaure, Acrylsäure, Maleinsaure, Acrylamid, Methacrylamid, Ethensulfonat und/oder Sulfoxyethylmethacrylat, erreicht. Neben der Farbgebung hat die Dispersionsfarbe die Aufgabe, bei der Härtung der Betondachsteine Kalkausblühungen zu verhindern. Eine weitere Aufgabe ist es, die Anschmutzung und insbesondere den Algenbewuchs auf den fertigen Dachsteinen zu verhindern bzw. zu reduzieren.

Die Verwendung von Dispersionen auf Basis von (Meth) acrylsäureestern und/oder Styrol zur Herstellung von Dachsteinfarben ist schon aus der DD 124808 bekannt.

In der EP-A-0 492 210 wird die Verwendung von bestimmten Monomeren zur Reduzierung der Anschmutzneigung des Betondachsteins beschrieben. Zur Verringerung von Kalkausblühunngen wird in der EP-A-0 469 295 die Verwendung

von Emulgatoren auf Basis von sulfonierten Diarylethern beansprucht.

Die Dispersionen enthalten zur Stabilisierung hydrophile Bestandteile, wie Emulgatoren und funktionelle Monomere wie z. B. Methacrylsäure, Acrylsäure, Maleinsäure, Acrylamid, Methacrylamid, Ethensulfonat oder Sulfoxyethylmethacrylat. Durch die hydrophilen Bestandteile ergibt sich eine erhöhte Wasseraufnahme der entsprechenden Farbfilme, was zu einem erhöhten Algenbewuchs der Betondachsteine und bei Frost-/Tau-Wechseln zu Rißbildungen und Abplatzen der Farbe aufgrund des aufgenommenen Wassers führen kann.

Zur Verhinderung des Algenbewuchses wird in der DE-A-39 01 073 die Verwendung von einpolymerisierbaren Zinnverbindungen beschrieben. Dies ist jedoch ebenso wie die nachträgliche Zugabe von Algiziden aus ökologischer Sicht bedenklich.

Es wurde nun überraschenderweise gefunden daß durch Verwendung von Carboxymethylcellulose als Schutzkolloid Dispersionen hergestellt werden können, die als Bindemittel in Dachsteinfarben eine hinreichende Zementstabilität aufweisen und dennoch eine geringe Wasseraufnahme im Farbfilm zeigen, was zu einem geringeren Algenbewuchs, einer besseren Frost-/Tau-Stabilität der Beschichtung und zu einem verbesserten Ausblühschutz führt.

Ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung einer Dispersion zur Herstellung von Dachsteinfarben, die unter Verwendung von 0,1 bis 3, vorzugsweise 0,1 bis 1,5, Gewichtsprozent (bezogen auf den Monomer- Gesamtgehalt) an Carboxymethylcellulose als Schutzkolloid hergestellt wird, wobei man eine Monomerzusammensetzung bestehend aus a) 85 bis 99,8 Gew.-% Acrylsäureester mit C, bis C, Z Alkanolen, Methacrylsäureester mit C, bis C, 2 Alkanolen und/oder vinylaromatischen Monomeren,

b) 0,2 bis 5 Gew.-% copolymerisierbaren Carbonsäuren, Carbonsäureamiden, Sulfaten und/oder Sulfonaten und c) 0 bis 10 Gew.-% sonstigen Monomeren in Form einer wäßrigen Emulsion polymerisiert.

Als Carboxymethylcellulose werden vorzugsweise wasserlösliche Carboxymethylcellulosen mit einem Substitutionsgrad von 0,4 bis 2,9, besonders bevorzugt 0,4 bis 1,5 und insbesondere von 0,6 bis 1,4 verwendet, wobei unter Substitutionsgrad die durchschnittliche Anzahl der pro Anhydroglukoseeinheit eingeführten Carboxymethylgruppen verstanden wird. Es werden vorzugsweise Carboxymethylcellulosen verwendet, deren 2 % ige wäßrige Lösungen eine Brookfieldviskositat (20 U/Min) bei 25°C von unter 2000 (mit Spindel 3), besonders bevorzugt unter 500 (mit Spindel 2) insbesondere unter 100 (mit Spindel 1) mPas besitzen. Die Carboxymethylcellulose wird bevorzugt in Form ihres Ammonium- oder Alkalisalzes eingesetzt. Geeignete kommerzielle Produkte sind z. B. Blanose 7M@, Blanose 7UL@, Blanose 7EL und Ambergum 3021@ der Firma Aqualon. Die erfindungsgemäßen Carboxymethylcellulosen enthalten gegebenenfalls noch weitere Substituenten, insbesondere Alkyl-oder Hydroxyalkylreste mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, Alkyloxyalkylreste mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen oder Dialkylaminoreste mit insgesamt 2 bis 6 Kohlenstoffatomen. Geeignete Verbindungen sind beispielsweise Methylcarboxymethylcellulose, <BR> <BR> <BR> <BR> Ethylcarboxymethylcellulose, Hydroxyethylcarboxymethytcellulose,<BR> <BR> <BR> <BR> <BR> Hydroxypropylcarboxymethylcellulose, Methoxyethylcarboxymethylcellulose, Ethoxyethylcarboxymethylcellulose und Diethylaminocarboxymethylcellu lose.

Als Monomere a) werden Acryl-und Methacrylsaureester von C, bis C, 2 Monoalkoholen wie z. B. Ethylacrylat, Butylacrylat, n-Octylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Methylmethacrylat, Butylmethacrylat, Cyclohexylmethacrylat, Isobornylmethacrylat, und/oder vinylaromatische Monomere wie z. B. Styrol oder Vinyltoluol verwendet. Es werden solche dem Fachmann bekannten

Kombinationen von weichmachenden Monomeren, wie z. B. Butylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat mit hartmachenden Monomeren, wie z. B. Methylmethacrylat und Styrol, verwendet, so daß die Glastemperatur des entsprechenden Copolymers vorzugsweise im Bereich von-10 bis 60°C, besonders bevorzugt im Bereich von-5 bis 50°C und insbesondere im Bereich von 0 bis 40°C liegt.

Wird nach dem Verfahren der Mehrstufenemulsionspolymerisation gearbeitet, sollten die hartmachenden und weichmachenden Monomere und das Verhältnis der Phasen vorzugsweise so kombiniert werden, daß die Dispersion eine Mindestfilmbildetemperatur im Bereich von 0 bis 50°C besitzt und die entsprechenden Dispersionsfilme bei einer Filmdicke von 100 um eine Reißdehnung von größer 150 % besitzen.

An copolymerisierbaren Carbonsäuren, Carbonsäureamiden, Sulfaten und/oder Sulfonaten b) werden vorzugsweise Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Acrylamid, Methacrylamid, Sulfoalkyl (meth) acrylate, wie z. B. das Kaliumsalz von Sulfopropylmethacrylat (= SPM der Firma Roschig) und/oder Sulfoalkyl (meth)- acrylamide, wie z. B. das Natriumsalz der Acrylamido-2-methyl-propansulfonsäure (= AMPS der Firma Lubrizol) verwendet.

Als sonstige Monomeren c) können ketogruppenhaltige Monomere, wie z. B. acetoacetoxygruppenhaltige Monomere, z. B. Acetoacetoxyethylmethacrylat, Acetoacetoxybutylmethacrylat, Acrylamidomethylacetylaceton und Acetessigsäurevinylester und polymerisierbare Derivate des Diacetons, wie Diacetonacrylamid und Diacetonmethacrylamid verwendet werden. Desweiteren können als Monomere c) Hydroxyalkyl (meth) acrylate, Glycidyl (meth) acrylate, Alkoxyvinylsilane, (Meth) acryloyloxyalkylsilane, (Meth) acryloyloxyalkylphospate und polymerisierbare Ethylenharnstoffderivate, wie z. B. N-(ß-(Meth) acryloxyethyl)- N, N'-ethylenharnstoff und N-(ß-Acrylamidoethyl)-N, N'-ethylenharnstoff verwendet werden.

Zur Verbesserung des Anschmutzverhaltens können Dispersionen, die als sonstige Monomere c) ketogruppenhaltige Monomere enthalten, mit polyfunktionellen Carbonsäurehydraziden versetzt werden, die mindestens zwei Hydrazidgruppen, wie beispielsweise Adipinsäuredihydrazid, Oxalsäuredihydrazid, Isophthalsäu red ihyd razid und Polyacrylsäurepolyhydrazid, enthalten.

Vorzugsweise wird ein äquimolares Verhältnis an Hydrazidgruppen zu Ketogruppen verwendet.

Die Polymerisation wird nach den gängigen Verfahren der Emulsionspolymerisation durchgeführt, in dem die Monomeren in der wäßrigen Phase in Gegenwart von Emulgatoren, Initiatoren und des Schutzkolloids emulgiert und bei Temperaturen von 60 bis 95°C polymerisiert werden. Die Emulsionspolymerisation kann nach den gängigen, dem Fachmann bekannten Verfahren, wie Batch-, Monomerendosier-oder Emulsions-Zulaufverfahren durchgeführt werden. Vorzugsweise wird nach dem Emulsions-Zulaufverfahren gearbeitet, bei dem eine kleine Menge der Monomeren vorpolymerisiert wird und anschließend die verbleibende Menge an Monomeren in Form einer wäßrigen Emulsion zudosiert wird. Gegebenenfalls können auch mehrere verschiedene Monomerenemulsionen nacheinander zudosiert werden. Das Schutzkolloid kann wie der Emulgator zum Teil im Reaktor vorgelegt werden und/oder mit der Monomerenemulsion zudosiert werden.

Ein wesentlicher Aspekt ist, daß die Polymerisation bei einem pH-Wert >3, vorzugsweise >5, besonders bevorzugt im Bereich von pH 5 bis 8 durchgeführt wird. Dazu wird die Monomerenemulsion, die das Schutzkolloid sowie die copolymerisierbaren Carbonsäuren, Carbonsäureamide, Sulfate und/oder Sulfonate b) enthält und/oder die Reaktorvorlage mit einer wäßrigen Ammoniak-, Alkali-und/oder Erdalkalihydroxidlösung auf einen pH-Wert >3, vorzugsweise >5, besonders bevorzugt auf einen pH-Wert im Bereich von pH 5 bis 8 eingestellt.

Alternativ ist auch die Verwendung eines entsprechenden Puffers möglich.

Die Herstellung von hochwertigen Dispersionen gemäß der vorliegenden Erfindung setzt die Anwendung der auf dem Gebiet der Emulsionspolymerisation bestehenden Erfahrungen, auch soweit sie hier nicht beschrieben sind, voraus. Die Mißachtung, der dem Fachmann der Emulsionspolymerisation bekannten Regeln, kann daher wichtige Eigenschaften, z. B. die Wasserbeständigkeit der Dispersionsfilme beeinträchtigen. Die Dispersionen sollen deshalb bezogen auf den Gehalt an Polymerisat, die üblicherweise verwendeten Mengen von bis zu 3 Gew.-%, vorzugsweise bis zu 2 Gew.-%, an ionischen Emulgatoren bzw. bis zu 6 Gew.-%, vorzugsweise bis zu 4 Gew.-%, an nichtionischen Emulgatoren nicht wesentlich überschreiten.

Besonders bevorzugt werden nur ionische Emulgatoren, mit einer Menge von < 2 Gew.-% verwendet.

Als nichtionische Emulgatoren können beispielsweise Alkylpolyglykolether wie Ethoxylierungsprodukte von Lauryl-, Oleyl-oder Stearylalkohol oder von Gemischen wie Kokosfettalkohol ; Alkylphenolpolyglykolether wie Ethoxylierungsprodukte von Octyl-oder Nonylphenol, Diisopropylphenol, Triisopropylphenol oder von Di-oder Tri-tert.-butylphenol ; oder Ethoxylierungsprodukte von Polypropylenoxid verwendet werden.

Als ionische Emulgatoren kommen in erster Linie anionische Emulgatoren in Frage. Es kann sich dabei um die Alkali-oder Ammoniumsalze von Alkyl-, Aryl- oder Alkylaryl-sulfonaten,-sulfaten,-phosphaten,-phosphonaten oder Verbindungen mit anderen anionischen Endgruppen handeln, wobei sich auch Oligo-oder Polyethylenoxid-Einheiten zwischen dem Kohlenwasserstoffrest und der anionischen Gruppe befinden können. Typische Beispiele sind <BR> <BR> <BR> <BR> Natriumlaurylsulfat, Natriumundecylglykolethersulfat, Natriumlauryidiglykolsulfat,<BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> Natriumtetradecyltriglykolsulfat, Natriumoctylphenolglykolethersulfat, Natriumdodecylbenzolsulfonat, Natriumlauryidiglykolsulfat, Ammonium-tri-tert.- butylphenolpenta-oder oktaglykolsulfat.

Zum Starten und Weiterführen der Polymerisation bedient man sich öl-und/oder vorzugsweise wasserlöslicher Radikalbildner oder Redoxsysteme. Es eignen sich z. B. Wasserstoffperoxid, Kalium-, Natrium-oder Ammoniumperoxidisulfat, Dibenzoylperoxid, Laurylperoxid, Tri-tert.-butylperoxid, Bisazodiisobutyronitril, allein oder zusammen mit reduzierenden Komponenten, z. B. Natriumbisulfit, Rongalit, Glucose, Ascorbinsäure und andere reduzierend wirkende Verbindungen.

Bevorzugt werden Peroxidisulfate verwendet.

Desweiteren können Regler, wie Mercaptane, insbesondere N-Dodecylmercaptan, Thiophenol und/oder 2-Methyl-5-tert.-Butylthiophenol, verwendet werden.

Üblicherweise werden Mengen von 0 bis 1 Gew.-%, bevorzugt von 0 bis 0,5 Gew.-% eingesetzt und besonders bevorzugt wird die Dispersion ohne Verwendung eines Reglers hergestellt.

Die Dispersionen werden üblicherweise mit wäßrigen Ammoniak-, Alkali-und Erdalkalihydroxidlösungen auf einen pH-Wert von 6,5 bis 10, vorzugsweise von 7,0 bis 9,0 eingestellt.

Gegebenenfalls kann die Dispersion noch Filmbildehilfsmittel, wie Testbenzin, Texanol', Butyldiglykol und Butyidipropylenglykol, Weichmacher, wie Dimethylphthalat, Dibutylphthalat Dispergiermittel wie Polyacrylsauren und entsprechende Copolymere, wie z. B. Lopon 890@, Dispex G40@, Verdicker auf Basis von Polyacrylaten oder Polyurethanen wie Borchigel L75@ und Tafigel PUR 40@, Konservierungsmittel, Entschäumer, wie z. B. Mineralöl-oder Silikonentschäumer, Netzmittel, wie Aminomethylpropanol und andere Additive, wie sie zur Formulierung von Beschichtungsmassen üblich sind, enthalten.

Die Dispersion ist zur Beschichtung von Dachsteinen, vorzugsweise von grünen Dachsteinen, geeignet. Geeignete Beschichtungsmassen werden in bekannter Weise durch Einarbeiten von anorganischen Füllstoffen und Farbpigmenten in die Dispersion hergestellt, wobei die gewünschte Viskosität der Farbe durch Zusatz

von Wasser und/oder durch Verwendung von Verdickern eingestellt werden kann.

Als anorganische Füllstoffe kommen z. B. Calcit, Kreide, Quarzmehl und/oder Schwerspat in Betracht. Als Pigmente eignen sich anorganische Pigmente wie z. B.

Eisenoxid-Rot und Schwarz-Pigmente sowie organische Pigmente.

Die vorliegende Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen näher beschrieben, ohne dadurch jedoch beschränkt zu werden.

Beispiel 1 : Zunächst wird eine Monomeremulsion hergestelit. Dazu wird eine Mischung aus 507,0 GT Wasser, <BR> <BR> <BR> 12,1 GT Ambergum 3021@,<BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> 39,3 GT einer 38 % igen Lösung eines C, 2 bis C, 4 Alkylpolyglykolethersulfats mit ca. 3 Ethylenoxideinheiten und 11,0 GT Methacrylsaure mit einer 12,5 % igen Ammoniaklösung auf einen pH-Wert von 8 eingestellt und 572,0 GT Methylmethacrylat, 528,0 GT Butylacrylat und 2,75 GT Ammoniumperoxodisulfat mit einem Schnellrührer eingerührt und so lange gerührt, bis eine stabile Emulsion entsteht. In einem geeigneten Reaktionsgefäß werden dann 522,5 GT Wasser, 8,65 GT Ambergum 3021@, <BR> <BR> <BR> <BR> 2,0 GT einer 38 % igen Lösung eines C, 2 bis C, 4 Alkylpolyglykolethersulfats mit ca. 3 Ethylenoxideinheiten und 66,0 GT der Monomerenemulsion

auf 80°C erhitzt und mit einer Lösung von 0,55 GT Ammoniumperoxidisulfat in 15 GT Wasser versetzt. Anschließend wird innerhalb von 3,5 Stunden die verbleibende Monomerenemulsion zudosiert. Es wird noch 60 Minuten weiter geheizt und dann abgeküh ! t. Der pH-Wert wird mit einer 12,5 % igen Ammoniaklösung auf 9,0 eingestellt. Der Feststoffgehalt der Dispersion beträgt 48,8 Gew.-% und die MFT 12°C.

Beispiel 2 Zunächst wird eine Monomeremulsion hergestellt. Dazu wird eine Mischung aus 508,2 GT Wasser, 17,3 GT Ambergum 30213, 39,3 GT einer 38% igen Lösung eines Cl, Alkylpolyglykolethersulfats mit ca. 7 Ethylenoxideinheiten, 11,0 GT Methacrylsaure und 5,5 GT Acrylsäure mit einer 12,5 % igen Ammoniaklösung auf einen pH-Wert von 8 eingestellt und 572,0 GT Methylmethacrylat, 528,0 GT Butylacrylat und 2,75 GT Ammoniumperoxodisulfat mit einem Schnellrührer eingerührt und so lange gerührt, bis eine stabile Emulsion entsteht. In einem geeigneten Reaktionsgefäßwerden dann 522,5 GT Wasser, 12,0 GT Ambergum 3021@, 4,0 GT einer 28 % igen Lösung eines C1, Alkylpolyglykolethersulfats mit ca. 7 Ethylenoxideinheiten und 66,0 GT der Monomerenemulsion

auf 80°C erhitzt und mit einer Lösung von 0,55 GT Ammoniumperoxidisulfat in 15 GT Wasser versetzt. Anschließend wird innerhalb von 3,5 Stunden die verbleibende Monomerenemulsion zudosiert. Es wird noch 60 Minuten weiter geheizt und dann abgekühlt. Der pH-Wert wird mit einer 12,5 % igen Ammoniaklösung auf 9,0 eingestellt. Der Feststoffgehalt der Dispersion beträgt 49,5 Gew.-% und die MFT 9°C.

Beispiel 3 Zunächst wird eine Monomeremulsion hergestellt. Dazu wird eine Mischung aus 517,65 GT Wasser, 2,75 GT Blanose 7 ULC@, 39,3 GT einer 38 % igen Lösung eines C, 2 bis C14 Alkylpolyglykolethersulfats mit ca. 3 Ethylenoxideinheiten und 11,0 GT Methacrylsäure mit einer 12,5 % igen Ammoniaklösung auf einen pH-Wert von 8 eingestellt und 572,0 GT Methylmethacrylat, 528,0 GT Butylacrylat und 2,75 GT Ammoniumperoxodisulfat mit einem Schnellrührer eingerührt und so lange gerührt, bis eine stabile Emulsion entsteht. In einem geeigneten Reaktionsgefäß werden dann 522,5 GT Wasser, 1,1 GT Blanose 7 ULC@, 4,0 GT einer 38 % igen Lösung eines C, 2 bis C14 Alkylpolyglykolethersulfats mit ca. 3 Ethylenoxideinheiten und 66,0 GT der Monomerenemulsion

auf 80°C erhitzt und mit einer Lösung von 0,55 GT Ammoniumperoxidisulfat in 15 GT Wasser versetzt. Anschließend wird innerhalb von 3,5 Stunden die verbleibende Monomerenemulsion zudosiert. Es wird noch 60 Minuten weiter geheizt und dann abgeküh ! t. Der pH-Wert wird mit einer 12,5 % igen Ammoniaklösung auf 9,0 eingestellt. Der Feststoffgehalt der Dispersion beträgt 49,9 Gew.-% und die MFT 10°C.

Beispiel 4 Zunächst wird eine Monomeremulsion hergestellt. Dazu wird eine Mischung aus 520,3 GT Wasser, 5,5 GT Blanose 7 ULC, <BR> <BR> <BR> <BR> 39,3 GT einer 38 % igen Lösung eines C, 2 bis C, 4 Alkylpolyglykolethersulfats mit ca. 3 Ethylenoxideinheiten und 11,0 GT Methacrylsäure mit einer 12,5 % igen Ammoniaklösung auf einen pH-Wert von 8 eingestellt und 572,0 GT Methylmethacrylat, 528,0 GT Butylacrylat und 2,75 GT Ammoniumperoxodisulfat mit einem Schnellrührer eingerührt und so lange gerührt, bis eine stabile Emulsion entsteht. In einem geeigneten Reaktionsgefäß, werden dann 522,50 GT Wasser, 1,1 GT Blanose 7 ULC@, <BR> <BR> <BR> <BR> 4,0 GT einer 38% igen Lösung eines C, 2 bis C, 4 Alkylpolyglykolethersulfats mit ca. 3 Ethylenoxideinheiten und 66,0 GT der Monomerenemulsion

auf 80°C erhitzt und mit einer Lösung von 0,55 GT Ammoniumperoxidisulfat in 15 GT Wasser versetzt. Anschließend wird innerhalb von 3,5 Stunden die verbleibende Monomerenemulsion zudosiert. Es wird noch 60 Minuten weiter geheizt und dann abgekühit. Der pH-Wert wird mit einer 12,5 % igen Ammoniaklösung auf 9,0 eingestellt. Der Feststoffgehalt der Dispersion beträgt 49,9 Gew.-% und die MFT 13°C.

Vergleichsbeispiel 5 Zunächst wird eine Monomeremulsion hergestellt. Dazu wird eine Mischung aus 512,7 GT Wasser, <BR> <BR> <BR> <BR> 39,3 GT einer 38 % igen Lösung eines C, 2 bis C, 4 Alkylpolyglykolethersuifats mit ca. 3 Ethylenoxideinheiten und 11,0 GT Methacrylsäure hergestellt und 572,0 GT Methylmethacrylat, 528,0 GT Butylacrylat und 2,75 GT Ammoniumperoxodisulfat mit einem Schnellrührer eingerührt und so lange gerührt, bis eine stabile Emulsion entsteht. In einem geeigneten Reaktionsgefäß werden dann 522,5 GT Wasser, <BR> <BR> <BR> <BR> 4,0 GT einer 38 % igen Lösung eines C, 2 bis C, 4 Alkylpolyglykolethersulfats mit ca. 3 Ethylenoxideinheiten und 66,0 GT der Monomerenemulsion auf 80°C erhitzt und mit einer Lösung von 0,55 GT Ammoniumperoxidisulfat in 15 GT Wasser versetzt. Anschließend wird innerhalb von 3,5 Stunden die

verbleibende Monomerenemulsion zudosiert. Es wird noch 60 Minuten weiter geheizt und dann abgeküh ! t. Der pH-Wert wird mit einer 12,5 % igen Ammoniaklösung auf 9,0 eingestellt. Der Feststoffgehalt der Dispersion beträgt 49,2 Gew.-% und die MFT 12°C.

Vergleichsbeispiel 6 Zunächst wird eine Monomeremulsion hergestellt. Dazu wird eine Mischung aus 515,7 GT Wasser, <BR> <BR> <BR> <BR> 19,7 GT einer 38 % igen Lösung eines C, Z bis C, 4 Alkylpolyglykolethersulfats mit ca. 3 Ethylenoxideinheiten und 11,0 GT Methacrylsaure hergestellt und 572,0 GT Methylmethacrylat, 528,0 GT Butylacrylat und 2,75 GT Ammoniumperoxodisulfat mit einem Schnellrührer eingerührt und so lange gerührt, bis eine stabile Emulsion entsteht. In einem geeigneten Reaktionsgefäß werden dann 522,5 GT Wasser, <BR> <BR> <BR> <BR> 19,7 GT einer 38 % igen Lösung eines C12 bis C, 4 Alkylpolyglykolethersulfats mit ca. 3 Ethylenoxideinheiten und 66,0 GT der Monomerenemulsion auf 80°C erhitzt und mit einer Lösung von 0,55 GT Ammoniumperoxidisulfat in 15 GT Wasser versetzt. Anschließend wird innerhalb von 3,5 Stunden die verbleibende Monomerenemulsion zudosiert. Es wird noch 60 Minuten weiter geheizt und dann abgekühlt. Der pH-Wert wird mit einer 12,5 % igen

Ammoniakiösung auf 9,0 eingestellt. Der Feststoffgehalt der Dispersion beträgt 50,4 Gew.-% und die MFT 10°C.

Beispiel 7 : Um die Verträglichkeit gegenüber Zement zu prüfen werden in die Dispersionen gemäß den Beispielen 1 bis 4 sowie den Vergleichsbeispielen 5 und 6 jeweiis 10 Gew.-% Zement bezogen auf die Dispersion eingerührt und beurteilt ob die Dispersion innerhalb von 8 Stunden stabil bleibt oder koaguliert. Dispersion Befund Zementvertråglichkeit Dispersion gemäß Beispiel 1 Dispersion ist stabil Dispersion gemäß Beispiel 2 Dispersion ist stabil Dispersion gemäß Beispiel 3 Dispersion ist stabil Dispersion gemäß Beispiel 4 Dispersion ist stabil Dispersion gemäß Vergleichsbeispiel 5 Dispersion koaguliert Dispersion gemäß Vergleichsbeispiel Beispiel 8 : Es wird eine Dachsteinfarbenpaste hergestellt in dem unter Rühren in 600 GT Wasser nacheinander 1200 GT Calcit Füllstoff und 300 GT Eisenoxid Rot Pigment eingerührt werden.

Zur Herstellung einer Dachsteinfarbe werden zu jeweiis 87,5 GT der Paste eine Mischung aus 120,0 GT der Dispersion gemäß Beispiel 1 bis 6, 3,8 GT Butyidiglykol und 1,0 GT Silikonentschäumer

gegeben, wobei in die Dispersion gemäß Beispiel 1 vor Herstellung der Farbe noch zusatzlich 0,6 GT einer neutralisierten Polyacrylsäure (Lopon 890@) als Dispergiermittel eingerührt wird.

Von den Farben wurde die Zementverträglichkeit und Wasseraufnahme bestimmt, sowie die Fleckenbildung auf Faserzementplatten unter Feuchtigkeitseinwirkung bei Wärme zur Simulation des Ausblühverhaltens getestet. Farbe auf Basis der Zementverträglichkeit Wasseraufnahme Flecken- Dispersion gemäß der Farbe unter Zusatz der Farbe in % bildung Beispiel : von 10% Zement 1 unter Zusatz von 0,6 Stabil 7 gering GT Lopon 890@ 2 Stabil 12 keine 3 Stabil 6 gering 4 Stabil 6 gering Vergleichsbeispiel 5 Farbe koaguliert 7 stark Vergleichsbeispiel 6 Farbe koaguliert 6 stark In die Dachsteinfarbe werden 10 % Zement gerührt und die Stabilität der Farbe anschließend beurteilt. <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <P>Es wird ein 400 um dicker Farbfilm aufgerakelt und der Film bei 50°C im Trockenschrank über Nacht getrocknet. Anschließend wird die Wasseraufnahme bei 24 stündiger Lagerung in Wasser durch <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> Differenzwägung ermittelt.<BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <P>3) Das Ausblühverhalten wird getestet, in dem ein 400pu dicker Farbfilm auf eine Faserzementplatte gerakelt wird, der Farbfilm über Nacht bei 50°C getrocknet wird und danach die Platte mit der beschichteten Seite eine Woche über ein 60°C warmes Wasserbad gelegt wird. Anschließend wird der Farbfilm bezüglich Fleckenbildung beurteilt.