Schwammtücher sind seit langem bekannt. Es handelt sich allgemein um schicht- förmige Gebilde mit einer Dicke von etwa 0,4 bis 2,0 cm (im trockenen Zustand).

Sie werden allgemein nach dem Viskoseverfahren (Cellulosexanthogenat- Verfahren) hergestellt. Um sie mechanisch stabiler zu machen enthalten sie in der Regel Textilfasern oder ein Kunststoffnetz. In einem gebräuchlichen Verfahren zur Herstellung von Schwammtuch werden beispielsweise etwa 3 Gew.-Teile Baumwoll-Kämmlinge mit Lauge benetzt und die benetzten Kämmlinge dann mit etwa 14 Gew.-Teilen Viskose verknetet. Zur Einfärbung werden dann etwa 0,05 Gew.-Teile einer Pigmentdispersion mit einem Pigmentanteil von etwa 20 bis 50 Gew. -%, je nach Farbton, zugemischt. Danach werden portionsweise etwa 83 Gew.-Teile Glaubersalz (= Natriumsulfat-Decahydrat) zugegeben und die resul- tierende Masse weitere 20 bis 30 Minuten geknetet. Die Masse wird dann als dünne Schicht auf ein gelochtes Stahlband aufgetragen und, auf diesem Band, durch ein etwa 95 °C heiße Kalilauge enthaltendes Bad hindurchgeführt. Durch Behandeln mit verdünnter Schwefelsäure und verschiedenen Waschbädern wird dann die Lauge wieder entfernt. Das so erhaltene Schwammtuch wird dann getrocknet und kann aufgewickelt werden. Bei dem nach diesem Verfahren hergestellten Schwammtuch ist nur die regenerierte Cellulose eingefärbt, die Baumwollfasern bleiben mehr oder weniger ungefärbt. Sind die Fasern auch noch inhomogen verteilt, dann ist die Optik des Schwammtuchs beeinträchtigt, was von vielen Verbrauchern als Qualitätsmangel empfunden wird.

Es bestand daher die Aufgabe, ein Schwammtuch zur Verfügung zu stellen, das gleichmäßig eingefärbt ist, d. h. bei dem die regenerierte Cellulose und die Fasern

die gleiche Einfärbung aufweisen. Das Schwammtuch soll darüber hinaus einfach und kostengünstig herzustellen sein.

Gefunden wurde nunmehr, daß sich die Aufgabe lösen läßt mit Fasern, die mit Reaktivfarbstoffen eingefärbt sind.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist demgemäß ein eingefärbtes Schwammtuch auf der Basis von regenerierter Cellulose, das mit Fasern verstärkt ist, und dadurch gekennzeichnet ist, daß die Fasern und die regenerierte Cellulose mit mindestens einem Reaktivfarbstoff eingefärbt sind.

Als Reaktivfarbstoffe werden im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung solche Farbstoffe bezeichnet, die kovalente Bindungen mit der Cellulose und dem Fasermaterial eingehen können. Dazu verfügen die Farbstoffmoleküle neben einem Chromophor über jeweils mindestens eine Ankergruppe, die mit den Hydroxygruppen der Cellulose reagiert. Geeignete reaktive Ankergruppen sind insbesondere 2, 4-Difluor- [1, 3,5] triazin-2-yl-, 2, 4-Dichlor- [1, 3,5] triazin-2-yl-, 2,5, 6- Trichlor-pyrimidin-4-yl-und Vinylsulfonyl-Gruppen. Die Farbstoffmoleküle weisen gegebenenfalls auch mehrere reaktive Ankergruppen auf, die untereinander gleich oder verschieden sein können. Anstelle von Vinylsulfonylgruppen können auch Gruppen vorkommen, aus denen sich unter den Reaktionsbedingungen Vinylsulfonylgruppen bilden. Das sind beispielsweise Gruppen der Formel-SO2- CH2-CH2-O-SO3 ~, aus denen unter der Einwirkung von wäßrigem Alkali Sulfat abgespalten wird. Geeignete reaktive Farbstoffe sind beispielsweise erhältlich unter den Bezeichnungen S) Procion H-EXL, Procion XL oder (E) Levafix E-N von Zeneca Specialties, Manchester ; (E) Levafix E-A oder X) Levafix CA von DyStar Textilfarben GmbH & Co., Frankfurt a. M. oder (g) Cibacron LS von Ciba Spezialitätenchemie AG, Basel. Als Chromophor enthalten diese Farbstoff beispielsweise Diphenylazo-, Anthrachinon-oder Triphendioxazin-Gruppen.

Besonders geeignet unter diesen Farbstoffen sind dabei die sogenannten Heißfärber, die bei Temperaturen von etwa 75 bis 103 °C, bevorzugt von 80 bis 98 °C, besonders bevorzugt von 90 bis 95 °C mit Cellulose reagieren. Prinzipiell einsetzbar sind jedoch auch Kalt-und Warmfärber. Die Kaltfärberei erfolgt allgemein in einem Temperaturbereich von 20 bis 70 °C, bevorzugt im Bereich von

40 bis 65 °C und speziell im Bereich von 50 bis 60 °C. Kaltfärbende Farbstoffe zeigen gegenüber den Heißfärbern allgemein eine höhere Reaktivität.

Der Anteil der Reaktiv-Farbstoffe beträgt allgemein etwa 0,001 bis 5,00 Gew. -%,<BR> bevorzugt 0,05 bis 3,00 Gew. -%, besonders bevorzugt 0,50 bis 1,50 Gew. -%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht von Cellulose und Fasern. Der Anteil hängt dabei naturgemäß auch von der Art des Farbstoffs ab.

Die Fasern sind bevorzugt Baumwoll-, Viskose-oder Polyamid-Fasern.

Verwendbar sind auch Mischfasern, z. B. solche aus Baumwolle und PA oder Viskose und PA.

Bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Schwammtuchs können Baumwoll- fasern eingesetzt werden, die in einem separaten Schritt mit den Reaktivfarb- stoffen eingefärbt wurden. Das kann beispielsweise durch eine sogenannte Flockenfärbung erfolgen. Dabei wird zunächst der mindestens eine Farbstoff in Wasser gelöst, gegebenenfalls unter Erwärmen, und die Farbstoff-Lösung dann zu einer wäßrigen Salzlösung (die beispielsweise 60 g/l NaCI und 20 g/l Na2CO3 enthält) gegeben und beide miteinander vermischt. Die Baumwollfasern werden in die Färbelösung gegeben. Um Farbabweichungen zu vermeiden, sollte nach dem Fixieren (beispielsweise mit Essigsäure) zur Einfärbung der regenerierten Cellu- lose der gleiche Reaktivfarbstoff bzw. das gleiche Gemisch verschiedener Reaktiv- farbstoffe verwendet werden.

Bevorzugt erfolgt die Herstellung des erfindungsgemäßen Schwammtuchs jedoch durch ein Verfahren, das die folgenden Schritte umfaßt : a) Bereitstellen von Viskoselösung, mit Alkali benetzten Fasern, Porenbildner und einer wäßrigen Lösung mindestens eines reaktiven Farbstoffs, b) Mischen der Fasern mit der Viskose, c) Zumischen der wäßrigen Lösung des mindestens einen reaktiven Farbstoffs zu der Mischung aus Fasern und Viskose, d) Zumischen des Porenbildners zu der Mischung gemäß c), e) Formen der Mischung zu einer Schicht auf einem Transportband (das Auftragen erfolgt zweckmäßig mit einer Dosierpumpe und einer Auftrags- düse ; dabei kann die Höhe der Schicht mit einem Bügler geregelt werden),

Herauslösen des Porenbildners und Regenerieren der Viskose zu Cellulose in einem wäßrig-alkalischen Bad (das beispielsweise KOH oder NaOH als alkalisches Agens enthält) mit einer Temperatur von 90 bis 100 °C, bevor- zugt etwa 95 °C (nach der Regeneration der Cellulose ist das Schwamm- tuch eigenstabil und kann von dem Transportband getrennt werden), g) Entfernen des wäßrigen Alkalis in einem weiteren Bad mit verdünnter wäßriger Mineralsäure (bevorzugt Schwefelsäure) und Waschen mit Wasser des erhaltenen Schwammtuchs in zusätzlichen Waschbädern und h) Trocknen des Schwammtuchs.

Der Porenbildner ist, wie beschrieben, bevorzugt Glaubersalz. Es hat einen Schmelzpunkt von 32, 4'C. Prinzipiell geeignet sind daneben auch andere niedrig- schmelzende und wasserlösliche anorganische Salze. Der Schmelzpunkt sollte allgemein unterhalb der Temperatur des Regenerierbades liegen. Der Poren- bildner wirkt gleichzeitig als Fixierhilfsmittel, der dafür sorgt, daß der Reaktiv- farbstoff bzw. das Farbstoffgemisch besonders fest mit der Cellulose verbunden ist. Der Anteil des Porenbildners beträgt zweckmäßig 50 bis 90 Gew. -%, bevorzugt 70 bis 85 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht von Viskose, Fasern und Porenbildner.

Anstelle des alkalischen Bads kann in der Stufe f) auch ein saures Bad (insbeson- dere ein Bad aus verdünnter Schwefelsäure) eingesetzt werden. Die Säure wird in der folgenden Stufe neutralisiert, das Schwammtuch dann wie beschrieben gewaschen und getrocknet.

Das erfindungsgemäße Schwammtuch zeichnet sich durch eine einheitliche Färbung bei gleichzeitig guter Waschechtheit, Naßechtheit und hoher Farbstärke aus. Es kann wie üblich bedruckt werden. Zum Bedrucken kann darüber hinaus eine Druckpaste verwendet werden, die mindestens einen Reaktivfarbstoff enthält.

Fixiert wird der Druck dann bei Temperaturen von etwa 80 bis 230 °C mit Dampf oder mit trockener Hitze. Erhalten werden auf diese Weise farbstarke Drucke mit sehr guten Echtheitseigenschaften, insbesondere mit einer sehr guten Licht-und Waschechtheit.

Die folgenden Beispiele dienen zur Illustration der Erfindung.

Beispiel 1 Zur Herstellung eines eingefärbten Schwammtuchs wurden verwendet : 516 g eines Viskose/Baumwollfaser-Gemischs, 2.484 g Glaubersalz 0, 5 g S) Levafix CA (blau), gelöst in 5, 0 ml Wasser.

Der Reaktivfarbstoff wurde zunächst in warmem Wasser gelöst. Die Lösung wurde dann zu einem Viskose/Baumwollfaser-Gemisch gegeben und das Ganze etwa 20 min lang durch Kneten vermischt. Anschließend wurde das Glaubersalz hinzuge- fügt und das Gemisch weitere 30 min geknetet. Die erhaltene Schwamm- tuchmasse wurde dann in Form einer dünnen Schicht auf ein gelochtes Stahlband aufgetragen. In einem wäßrigen KOH-Bad mit einer Temperatur von etwa 95 °C erfolgte anschließend die Regeneration der Cellulose aus der Viskose. Während der 15 min. in dem KOH-Bad wurde gleichzeitig der Porenbildner aus dem Schwammtuch herausgelöst. Das Schwammtuch wurde anschließend in ein Bad mit verdünnter Schwefelsäure (etwa 10 gew. -% ig) überführt. Mit viel Wasser wurden dann letzte Rest des Alkalis ausgewaschen. Auf diese Weise ein dauerhaft blau eingefärbtes Schwammtuch erhalten.

Beispiel 2 Beispiel 1 wurde wiederholt mit der einzigen Abweichung, daß anstelle von 0,5 g S) Levafix CA 0,1 g S) Procion HE6G eingesetzt wurde. Es wurde ein intensiv gelbes Schwammtuch erhalten.

Beispiel 3 Beispiel 1 wurde wiederholt mit der einzigen Abweichung, daß anstelle von 0,5 g Levafix CA eine Mischung aus 0,25 g S) Cibacron HRN01 (ein blauer Reaktivfarbstoff) und 0,25 g (E) Cibacron HG (ein gelber Reaktivfarbstoff) verwendet wurde. Mit der Farbstoffmischung wurde ein intensiv und dauerhaft grün eingefärbtes Schwammtuch erhalten.