Die EP 0 709 557 AI beschreibt einen Abgaskrümmer, bei wel- chem jedes Abgasrohr mit einem Flansch verschweißt ist, der zur Verschraubung mit dem Zylinderkopf vorgesehen ist. Von dem Zylinderkopf ausgehend münden die Abgasrohre in ein ge- meinsames Sammelrohr, welches sich dann in der Abgasleitung fortsetzt.

Diese bekannten Abgaskrümmer sind jedoch sehr schwer und teuer und entziehen durch ihre große Masse den in dieselben eingeleiteten Abgasen sehr viel Wärme. Dies führt zu einer Verringerung der Abgastemperatur, wodurch sich der Wirkungs- grad des in der Abgasleitung angeordneten Katalysators ins- besondere beim Starten und in der Warmlaufphase der Brenn- kraftmaschine verschlechtert.

Um diesem Problem entgegenzutreten, ist beispielsweise aus der EP 0 671 551 Al ein Abgaskrümmer bekannt, bei welchem ein Gasführungskanal innerhalb eines Gehäuses angeordnet ist. Bei dieser bekannten Lösung ist jedoch die zu Undich- tigkeiten neigende Schweißverbindung zwischen der Außenhülle des Abgaskrümmers und einem mit dem Zylinderkopf verbundenen Flanschteil sowie der direkte Kontakt des Innenrohres mit dem Zylinderkopf nachteilig.

Die EP 0 765 994 A1 beschreibt einen Abgaskrümmer für eine Brennkraftmaschine, in dessen Gehäuse Leitbleche angeordnet sind, um das in das Gehäuse einströmende Abgas in Richtung eines Ausströmkanals zu leiten. Das gesamte Gehäuse soll da- bei aus lediglich einer Platine durch Stanzen und Biegen hergestellt werden, wobei die Leitbleche in das Gehäuse ein- geschweißt sind.

Die US-PS 4,537,027 beschreibt einen Abgaskrümmer, bei dem ebenfalls die Abgase sämtlicher Abgasbohrungen in ein ge- meinsames Gehäuse eingeleitet werden.

Bei den beiden letztgenannten Abgaskrümmern ist jedoch nach- teilig, daß aufgrund des fehlenden Gasführungskanales Dicht- heitsprobleme auftauchen, so daß eine Übernahme dieser ide- enhaften Lösungen in die Serienfertigung nicht zu erwarten ist. Derartige Abgaskrümmer führen häufig zu einer gegensei- tigen Beeinflussung der aus den Abgasbohrungen austretenden Abgasströme, was insbesondere bei Brennkraftmaschinen ohne Abgasturbolader zu hohen Leistungsverlusten führen kann.

Ein weiterer Abgaskrümmer ist aus der EP 0 849 445 AI be- kannt. Die hierbei vorgesehene Dichtungseinrichtung ist ein- stückig mit dem Abgassammelgehäuse ausgebildet, was zum ei- nen eine Dichtigkeit dieses Abgaskrümmers nicht gewährlei- stet. Zum anderen kann der durch die Abgase erwärmte Abgas- krümmer seine Wärme wiederum an den Zylinderkopf abgeben und so denselben derart erhitzen, daß sogar Motorschäden die Folge sein können.

Aus der MTZ 60 (1999), Seite 20 ist ein Abgaskrümmer be- kannt, bei welchem einzelne, durch Innenhochdruck umgeformte Rohre von den Abgasbohrungen ausgehend durch eine Außenscha- le in einen in die Abgasleitung übergehenden Bereich zusam- mengeführt werden.

Hierbei ist jedoch die sehr komplizierte Form der einzelnen Rohre und die sich hieraus ergebende aufwendige Fertigung derselben nachteilig. Bei diesem bekannten Abgaskrümmer ist des weiteren problematisch, daß für jede unterschiedliche Brennkraftmaschine eine äußerst aufwendige, separate Kon- struktion erforderlich ist.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Abgaskrüm- mer zur Anbringung an einem Zylinderkopf einer Brennkraftma- schine zu schaffen, der kostengünstig herzustellen ist, der eine geringe Masse aufweist und somit dem Abgas nur eine sehr geringe Wärmemenge entzieht und der es wirksam verhin- dert, daß ungereinigte Abgase aus der Abgasanlage entweichen können.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die in Anspruch 1 genannten Merkmale gelöst.

Durch den erfindungsgemäß zum Einsatz kommenden Gasführungs- kanal innerhalb des Abgassammelgehäuses ergibt sich ein luftspaltisolierter Abgaskrümmer, welcher aufgrund der dün- nen Wandungen des Gasführungskanals und des Luftspaltes zwi- schen dem Abgassammelgehäuse und dem Gasführungskanal dem Abgas verhältnismäßig wenig Wärme entzieht. Dadurch wird ein Absinken der Abgastemperatur verhindert und das Ansprechver- halten und der Wirkungsgrad eines nachgeschalteten Abgaska- talysators verbessert. Durch den Einsatz eines solchen Gas- führungskanals ist es darüber hinaus möglich, ein verhält- nismäßig billiges Material für das Abgassammelgehäuse zu verwenden, da lediglich der Gasführungskanal selbst ther- misch stark belastet wird, was zu einer Verringerung der Herstellkosten für den erfindungsgemäßen Abgaskrümmer führt.

Die Dichtungseinrichtung zwischen dem Abgassammelgehäuse und dem Zylinderkopf sichert eine Abdichtung des Abgassammelge- häuses gegenüber der Umgebung und ermöglicht des weiteren prinzipiell Bewegungen zwischen dem Abgassammelgehäuse und dem Zylinderkopf, welche beispielsweise durch Wärmeeinwir- kung hervorgerufen werden können. Hierzu sind auch die Aus- nehmungen an dem Abgassammelgehäuse, durch welche das Abgas- sammelgehäuse über Befestigungsmittel mit dem Zylinderkopf verbunden werden kann, entsprechend ausgeführt.

Durch die Führung des umlaufenden Bundes des Gasführungska- nals unterhalb des umlaufenden Rücksprunges des Abgassammel- gehäuses bzw. des separaten Niederhalterelements ist es für den Gasführungskanal möglich, durch Wärmeeinwirkung hervor- gerufene Bewegungen gegenüber der Dichtungseinrichtung und/oder gegenüber dem Abgassammelgehäuse auszuführen. Nur durch das Ermöglichen solcher, wenn auch minimaler Bewegun- gen, ist die Dauerhaltbarkeit des erfindungsgemäßen Abgas- krümmers zu gewährleisten.

Des weiteren ist als besonders vorteilhaft herauszuheben, daß sämtliche Bauteile durch die kostengünstige und einfach zu beherrschende Tiefziehtechnik hergestellt werden können, was zu einem insgesamt sehr kostengünstigen Abgaskrümmer führt. Ebenfalls von großem Vorteil ist die sehr geringe Baugröße des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers, wodurch beim Einbau in den Motorraum eines Kraftfahrzeugs nur sehr wenig Platz benötigt wird.

In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung kann der Gasführungskanal ein an die Kontur des Abgassammelgehäu- ses angepaßtes Hauptteil und einen in Richtung der Dich- tungseinrichtung angeordnetes Bodenteil aufweisen.

Diese Ausführungsform, bei der sämtliche Abgasbohrungen un- mittelbar in einen gemeinsamen Gasführungskanal eingeleitet werden, ist insbesondere aufgrund der sehr kostengünstige Fertigung des Gasführungskanals vorteilhaft.

Alternativ hierzu können in einer weiteren Ausführungsform der Erfindung von dem Gasführungskanal einzelne Leitungen zu den jeweiligen Abgasbohrungen verlaufen, welche die Abgas- bohrungen voneinander trennen.

Bei dieser Ausgestaltung des Gasführungskanals werden die Abgase aus den Abgasbohrungen zunächst unabhängig voneinan- der im Sinne einer Einzelkanalführung über die Leitungen in den Gasführungskanal eingeleitet und es werden auf diese Weise gegenseitige Beeinflussungen beim Ausströmen von Abga- sen aus den einzelnen Abgasbohrungen verhindert.

In einer weiteren, sehr vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung kann vorgesehen sein, daß innerhalb des Abgassam- melgehäuses Leitungen angeordnet sind, welche einen Gasfüh- rungskanal bilden, wobei durch die Leitungen die Abgase aus den einzelnen Abgasbohrungen voneinander getrennt sind, wo- bei die Leitungen derart von dem Abgassammelgehäuse gehalten sind, daß durch Wärmeeinwirkung hervorgerufene Bewegungen der Leitungen möglich sind, und wobei die Leitungen wenig- stens bis zu einem Übergang des Abgassammelgehäuses in eine Abgasleitung verlaufen.

Die hierbei eingesetzten Leitungen trennen die Abgase aus den Abgasbohrungen voneinander und bilden auf diese Weise einen Gasführungskanal mit einzelnen Leitungen für jede Ab- gasbohrung. Durch diese Trennung der einzelnen Abgasströme voneinander ergibt sich ein sehr geringer Strömungswider- stand für die Abgase, was beispielsweise bei dem Betreiben der Brennkraftmaschine mit Stoßaufladung durch die höhere kinetische Energie des Abgases zu einer erheblichen Drehmo- ment-und somit Leistungserhöhung führt.

Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß durch die Vermeidung einer gegenseitigen Beeinflussung der einzelnen Abgasströme in den Brennräumen der Brennkraftmaschine in sehr viel kür- zerer Zeit ein sehr hoher Unterdruck entsteht, was optimale Voraussetzungen für die nachfolgende Füllung des Brennraumes mit dem Kraftstoff/Luft-Gemisch ermöglicht.

In einer Weiterbildung dieser Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, daß die Leitungen jeweils aus einzel- nen Leitblechen aufgebaut sind, was eine besonders einfache Konstruktion und insbesondere Fertigung ermöglicht.

Wenn in einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Er- findung die Leitbleche an ihrer dem Zylinderkopf zugewandten Seite jeweils mit einem Bund versehen sind, welcher in dem umlaufenden Rücksprung derart geführt ist, daß zwischen den Leitungen und der Dichtungseinrichtung und/oder zwischen den Leitungen und dem Abgassammelgehäuse durch Wärmeeinwirkung hervorgerufene Bewegungen möglich sind, so wird den einzel- nen Leitblechen ermöglicht, gegenüber der Dichtungseinrich- tung und/oder gegenüber dem Abgassammelgehäuse durch Wärme- einwirkung hervorgerufene Bewegungen auszuführen. Dies kann dazu beitragen, die Dauerhaltbarkeit des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers zu erhöhen.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den restlichen Unteransprüchen sowie aus den nachfolgend anhand der Zeichnung prinzipmäßig dargestellten Ausführungsbeispielen.

Es zeigt : Fig. 1 eine stark schematisierte Brennkraftmaschine mit ei- nem daran angebrachten Abgaskrümmer ; Fig. 2 eine perspektivische Darstellung einer ersten Aus- führungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers ; Fig. 3 eine Explosionsdarstellung des Abgaskrümmers aus Fig. 2 ; Fig. 4 einen Schnitt durch den Abgaskrümmer aus Fig. 2 und Fig. 3 ; Fig. 5 einen Schnitt durch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers ; Fig. 6 einen Schnitt durch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers ; Fig. 7 einen Schnitt durch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers ; Fig. 8 einen Schnitt durch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers ; Fig. 9 einen Schnitt durch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers ; Fig. 10 einen Schnitt durch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers ; Fig. 11 einen Schnitt durch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers ; Fig. 12 eine perspektivische Darstellung einer weiteren Aus- führungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers ; Fig. 13 eine Explosionsdarstellung des Abgaskrümmers aus Fig. 12 ; Fig. 14 einen Schnitt durch den Abgaskrümmer aus Fig. 12 und Fig. 13 ; Fig. 15 einen Schnitt durch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers ; Fig. 16 eine Explosionsdarstellung eines erfindungsgemäßen Abgaskrümmers in einer alternativen Ausführungsform zu Fig. 13 ; Fig. 17 eine Explosionsdarstellung eines erfindungsgemäßen Abgaskrümmers in einer weiteren alternativen Ausfüh- rungsform zu Fig. 13 ; Fig. 18 einen Schnitt durch den Abgaskrümmer aus Fig. 16 ; Fig. 19 einen Schnitt durch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers ; Fig. 20 eine perspektivische Darstellung einer weiteren Aus- führungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers ; Fig. 21 eine perspektivische Darstellung einer weiteren Aus- führungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers ; Fig. 22 eine perspektivische Darstellung einer weiteren Aus- führungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers ; Fig. 23 eine perspektivische Darstellung einer weiteren Aus- führungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers ; Fig. 24 eine perspektivische Darstellung einer weiteren Aus- führungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers ; Fig. 25 eine perspektivische Darstellung einer weiteren Aus- führungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers ; Fig. 26 einen Schnitt durch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers ; Fig. 27 einen Schnitt durch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers ; Fig. 28 einen Schnitt durch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers ; Fig. 29 einen Schnitt durch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers ; und Fig. 30 einen Schnitt durch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abgaskrümmers.

Fig. 1 zeigt einen Abgaskrümmer 1, welcher an einem Zylin- derkopf 2 einer Brennkraftmaschine 3 angebracht ist. In der vorliegenden Ausführungsform handelt es sich um eine Brenn- kraftmaschine 3 in Reihenbauweise, bei welcher der Zylinder- kopf 2 lediglich eine Zylinderbank 4 mit in diesem Fall vier Zylindern bzw. Brennräumen 5 aufweist. Bei Brennkraftmaschi- nen 3 in V-Bauweise könnten selbstverständlich mehrere Zy- linderbänke 4 vorgesehen sein, an denen dann jeweils ein Ab- gaskrümmer 1 angebracht wäre.

In dem Zylinderkopf 2 befinden sich vier von den Zylindern 5 ausgehende Abgasbohrungen 6, die in den Abgaskrümmer 1 mün- den. Auf diese Weise gelangt das Abgas in den Abgaskrümmer 1. Der Abgaskrümmer 1 ist an seiner der Brennkraftmaschine 3 abgewandten Seite mit einer Öffnung 7 versehen, die sich an einer beliebigen Stelle befinden kann und an welches sich in bekannter Weise eine Abgasleitung 8 anschließt. Ein nicht dargestellter, zur Reinigung der Abgase dienender Abgaskata- lysator kann sich außerdem in der Abgasleitung 8 befinden.

Fig. 2 und Fig. 3 zeigen in einer perspektivischen Ansicht eine erste Ausführungsform des Abgaskrümmers 1. Dieser weist ein Abgassammelgehäuse 9 auf, welches die Abgase aus den Ab- gasbohrungen 6 des Zylinderkopfes 2 aufnimmt. Zwischen dem Abgassammelgehäuse 9 und dem in den folgenden Figuren aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht dargestellten Zylinder- kopf 2 befindet sich eine Dichtungseinrichtung 10. An seinem gesamten Umfang ist das Abgassammelgehäuse 9 von einem um- laufenden Bund 11 umgeben, in welchem sich Ausnehmungen 12 zur Durchführung von Befestigungsmitteln 13, wie z. B. die Kombination Schraube/Mutter befinden. Mit den Befestigungs- mitteln 13 wird das Abgassammelgehäuse 9 an dem Zylinderkopf 2 angebracht.

Innerhalb des Abgassammelgehäuses 9 befindet sich ein Gas- führungskanal 14, welcher ein an die Kontur des Abgassammel- gehäuses 9 angepaßtes Hauptteil 15 und ein in Richtung der Dichtungseinrichtung 10, also in Richtung des Zylinderkopfes 2, angeordnetes Bodenteil 16 aufweist. Zwischen dem Gasfüh- rungskanal 14 und dem Abgassammelgehäuse 9 befindet sich ein Luftspalt 17, der das heiße Abgas innerhalb des Gasführungs- kanals 14 von der kalten Umgebungsluft trennt. Aus diesem Grund wird die vorliegende Ausführungsform des Abgaskrümmers 1 auch als luftspaltisolierter Abgaskrümmer 1 bezeichnet.

Das Bodenteil 16 des Gasführungskanals 14 ist mit vier Boh- rungen 18 versehen, deren Positionen jeweils wenigstens an- nähernd mit den Positionen der vier Abgasbohrungen 6 des Zy- linderkopfes 2 übereinstimmen, so daß die Abgase problemlos in den Gasführungskanal 14 eingeleitet werden können.

Des weiteren ist erkennbar, daß das Bodenteil 16 im Bereich zwischen den Bohrungen 18 mit insgesamt mindestens drei Ver- prägungen 19 versehen ist, welche jeweils aus in Richtung des Hauptteils 15 weisenden Erhebungen und in die Gegenrich- tung eingeprägten Sicken bestehen und zur Versteifung des Bodenteils 16 dienen. Des weiteren verhindern die Verprägun- gen 19 ein Schwingen des Bodenteils 16. Das Bodenteils 16 selbst dient zur Versteifung des Gasführungskanals 14 und zur Abschirmung des Zylinderkopfes 2 gegenüber der Hitze aus dem Gasführungskanal 14. Das Bodenteil 16 kann gegebenen- falls weggelassen werden, wobei dann die Dichtungseinrich- tung 10 dessen Funktion übernimmt.

Der Gasführungskanal 14, im vorliegenden Fall der Hauptteil 15 des Gasführungskanals 14, ist an seiner dem Zylinderkopf 2 zugewandten Seite mit einem im vorliegenden Fall entlang seines gesamten Umfangs umlaufenden Bundes 20 versehen, wel- cher zwischen dem Abgassammelgehäuse 9 und der Dichtungsein- richtung 10 eingeklemmt ist. Auch das Bodenteil 16 weist ei- nen dem Bund 20 des Hauptteils 15 entsprechenden umlaufenden Bund 21 auf, der zwischen dem umlaufenden Bund 20 des Haupt- teils 15 und der Dichtungseinrichtung 10 angeordnet ist.

Um dem Gasführungskanal 14 durch Wärmeeinwirkung hervorgeru- fene Bewegungen gegenüber der Dichtungseinrichtung 10 und/oder dem Abgassammelgehäuse 9 zu erlauben, weist das Ab- gassammelgehäuse 9 einen umlaufenden Rücksprung 22 auf, in welchem der umlaufende Bund 20 und im vorliegenden Fall auch der umlaufende Bund 21 geführt sind.

Sämtliche der bisher genannten Teile, wie z. B. das Abgassam- melgehäuse 9, das Hauptteil 15 oder das Bodenteil 16, können durch Tiefziehen oder ähnliche Umformverfahren verhältnismä- ßig kostengünstig hergestellt werden, wobei die Verprägungen 19, der Bund 20, der Bund 21 und der Rücksprung 22 während dieses Tiefziehvorgangs in das jeweilige Bauteil eingebracht werden können.

Die Dichtungseinrichtung 10 zwischen dem Abgassammelgehäuse 9 und dem Zylinderkopf 2 gemäß Fig. 3 besteht im vorliegen- den Fall aus einem hochtemperaturfesten Metall und weist vier den Bohrungen 18 und den Bohrungen 6 entsprechende Boh- rungen 23 auf. Des weiteren ist die Dichtungseinrichtung 10 mit einer außerhalb der Bohrungen 23 umlaufenden Sicke 24 versehen, welche einerseits mit dem Zylinderkopf 2 und ande- rerseits mit dem Gasführungskanal 14 in Berührung steht und somit diese beiden Teile gegeneinander abdichtet. Außerhalb der ersten Sicke 24 verläuft eine zweite umlaufende Sicke 25, welche einerseits an dem Zylinderkopf 2 und andererseits an dem Abgassammelgehäuse 9 anliegt, um dieselben gegenein- ander abzudichten. Zusätzlich erzeugen die Sicken 24 und 25 einen Luftspalt zwischen dem Zylinderkopf 2 und der Dich- tungseinrichtung 10, der den Abgaskrümmer 1 in einem gewis- sen Maß gegenüber dem Zylinderkopf 2 isoliert.

Die Dichtungseinrichtung 10 weist Ausnehmungen 12a auf, de- ren Gestalt und Position im wesentlichen derjenigen der Aus- nehmungen 12 des Abgassammelgehäuses 9 entspricht. Um die oben erwähnten Bewegungen des Gasführungskanals 14 und auch Bewegungen des Abgassammelgehäuses 9 gegenüber der Dich- tungseinrichtung 10 und somit gegenüber dem Zylinderkopf 2 zu ermöglichen, sind die Ausnehmungen 12 und 12a in Form von Langlöchern ausgebildet. An jeder der Ausnehmungen 12a in der Dichtungseinrichtung 10 ist ebenfalls eine Sicke 26 vor- gesehen, die der Abstützung dient.

Der Gasführungskanal 14 besteht aus einem hochtemperaturfe- sten Metall, da er in der Lage sein muß, auch verhältnismä- ßig hohen Abgastemperaturen standzuhalten. Aufgrund dieses gewählten Materials für den Gasführungskanal 14 und des vor- handenen Luftspaltes 17, der, wie oben erwähnt, eine Isola- tion gewährleistet, kann das Abgassammelgehäuse 9 aus einem verhältnismäßig kostengünstigen Baustahl oder, beispielswei- se wenn Geräusch-und/oder Festigkeitsprobleme auftreten, aus Gußeisen bestehen. Für den Gasführungskanal 14, der vor- zugsweise eine Dicke von ca. 0,8 mm aufweist, kommt bei- spielsweise als Werkstoff die Werkstoffnummer 1.4828, für das Abgassammelgehäuse 9 mit einer Dicke von ca. 2 mm die Werkstoffnummer 1.4512 in Frage.

In dem Schnitt gemäß Fig. 4 ist der Abgaskrümmer aus Fig. 2 und Fig. 3 nochmals dargestellt. Hier ist noch besser zu er- kennen, wie der Bund 20 des Hauptteils 15 gemeinsam mit dem Bund 21 des Bodenteils 16 unter dem Rücksprung 22 des Abgas- sammelgehäuses 9 eingeklemmt ist und so von demselben fest- gehalten wird. Aufgrund des für die Dichtungseinrichtung 10 gewählten Materials, welches zum einen elastisch ist und zum anderen durch eine aufgebrachte Beschichtung einen niedrigen Reibwert aufweist, und der Tatsache, daß die Befestigungs- mittel 13 nur bis zu einem gewissen Drehmoment angezogen werden, kann sich der Gasführungskanal 14 innerhalb gewisser Grenzen gegenüber dem Abgassammelgehäuse 9 und der Dich- tungseinrichtung 10 bewegen.

Bei einem Vergleich der linken Hälfte von Fig. 4 mit der rechten Hälfte von Fig. 4 wird deutlich, daß das Hauptteil 15 auf verschiedene Weise mit dem Bodenteil 16 verbunden sein kann, was von dem verwendeten Material, dem Aufbau des gesamten Abgaskrümmers 1 und insbesondere von der jeweiligen Brennkraftmaschine 3 abhängt. Beide Ausführungen können je- weils spezielle Vorteile aufweisen.

Fig. 5 zeigt einen Schnitt durch eine zu dem in Fig. 2, Fig.

3 und Fig. 4 dargestellten Abgaskrümmer 1 ähnliche Ausfüh- rungsform eines Abgaskrümmers 1, bei welchem das Bodenteil 16 eine von der Dichtungseinrichtung 10 weggerichteten Um- bördelung 27 aufweist. Im vorliegenden Fall ist die Umbörde- lung 27 des Bodenteils 16 mit einer an dem umlaufenden Bund 20 des Hauptteiles 15 verlaufenden Umbördelung 28 ver- schweißt. Selbstverständlich ist auch eine feste Verbindung dieser beiden Teile durch Falzen oder gleichwertige. Verfah- ren möglich.

Wie in Fig. 6 zu erkennen, kann die Umbördelung 27 des Bo- denteils 16 auch unmittelbar mit dem Hauptteil 15 ver- schweißt sein, wobei das Hauptteil 15 in sämtlichen Fällen mit dem unterhalb des Rücksprungs 22 angeordneten Bund 20 versehen ist.

Eine weitere Ausführungsform des Abgaskrümmers 1 ist in Fig.

7 dargestellt. Hier ist zwischen dem Abgassammelgehäuse 9 und der Dichtungseinrichtung 10 ein Niederhalterelement 29 angeordnet bzw. eingeklemmt, welches einen umlaufenden Rück- sprung 30 aufweist, in welchem der umlaufende Bund 20 wie- derum derart geführt ist, daß zwischen dem Gasführungskanal 14 und der Dichtungseinrichtung 10 und/oder dem Niederhalte- relement 29 durch Wärmeeinwirkung hervorgerufene Bewegungen möglich sind. Das Niederhalterelement 29 selbst ist dabei in dem auch hier vorhandenen Rücksprung 22 des Abgassammelge- häuses 9 geführt.

Zwischen dem Niederhalterelement 29 und dem Abgassammelge- häuse 9 ist eine weitere Dichtungseinrichtung 31 angeordnet, welche alternativ aus einem Metall oder einem Weichstoff be- stehen kann. Die Verwendung eines Weichstoffs bietet sich insbesondere für die Geräuschdämmung an. Selbstverständlich können die in den Figuren 4,5 und 6 dargestellten Ausfüh- rungen des Gasführungskanals 14 auch bei der in Fig. 7 dar- gestellten Ausführungsform des Abgaskrümmers 1 mit dem Nie- derhalterelement 29 realisiert werden.

Das Niederhalterelement 29 weist wie die Dichtungseinrich- tung 10 und das Abgassammelgehäuse 9 ebenfalls Ausnehmungen 12b zur Durchführung der Befestigungsmittel 13 auf. Gleiches gilt auch für die Dichtungseinrichtung 31, in welcher Aus- nehmungen 12c vorgesehen sind. So kann über die Befesti- gungsmittel 13 das Niederhalterelement 29 mit Hilfe des Ab- gassammelgehäuses 9 gegenüber dem Zylinderkopf 2 fest ange- bracht werden. Hierbei sind auch die Ausnehmungen 12b und 12c als Langlöcher ausgeführt.

Bei dem Abgaskrümmer 1 gemäß Fig. 8 ist zwischen dem Abgas- sammelgehäuse 9 und der Dichtungseinrichtung 10 ein Adapter- flansch 32 vorgesehen, welcher zum Verschließen von nicht dargestellten Bohrungen in dem Zylinderkopf 2, wie z. B.

Kühlmittelbohrungen oder Ölleitungen, vorgesehen ist. Je nach Ausführungsform des Zylinderkopfes 2 der Brennkraftma- schine 3 kann der Adapterflansch 32 also an völlig unter- schiedlichen Stellen geöffnet bzw. verschlossen sein. Der Adapterflansch 32 ist an die Form der Dichtungseinrichtung 10 angepaßt, d. h. er weist in Fig. 8 nicht dargestellte Boh- rungen 23a auf, deren Positionen den Positionen der Abgas- bohrungen 6 entsprechen, sowie Ausnehmungen 12d zum Durch- führen der Befestigungsmittel 13. Zwischen dem Abgassammel- gehäuse 9 und dem Adapterflansch 32 ist eine weitere Dich- tungseinrichtung 33 als Distanzdichtung angeordnet, welche unter anderem mit Ausnehmungen 12 e für die Befestigungsmit- tel 13 versehen ist. In diesem Fall bildet die Dichtungsein- richtung 33 des Rücksprung 22 zur Aufnahme des Bundes 20.

Die Dichtungseinrichtungen 31 und 33 können gegebenenfalls auch untereinander ausgetauscht werden.

Der Abgaskrümmer 1 gemäß Fig. 9 weist einen Gasführungskanal 14 auf, bei welchem der Hauptteil 15 aus zwei Blechen 15a und 15b besteht. Dies ermöglicht eine noch bessere Isolation zwischen dem des Gasführungskanal 14 durchströmenden Abgas und der Umgebung aufgrund des sich zwischen den beiden Ble- chen 15a und 15b befindlichen Luftspaltes 34. Ansonsten kann der Abgaskrümmer 1 gemäß Fig. 9 den Aufbau sämtlicher bisher beschriebener Abgaskrümmer 1 aufweisen.

Die bereits oben kurz erwähnte Ausführung des Abgassammelge- häuses 9 aus Gußeisen ist in Fig. 10 dargestellt. Auch hier weist das Abgassammelgehäuse 9 den Rücksprung 22 zur Aufnah- me des Bundes 20 und des Bundes 21 auf und es ist wiederum der Gasführungskanal 14, bestehend aus dem Hauptteil 15 und dem Bodenteil 16, vorgesehen. Insbesondere bei Geräusch- und/oder Festigkeitsproblemen kann es sinnvoll sein, Gußei- sen als Material für das Abgassammelgehäuse 9 zu verwenden, wobei aufgrund des hochwertigen Materials für den Gasfüh- rungskanal 14 eine verhältnismäßig einfache Gußsorte einge- setzt werden kann.

Bei dem Abgaskrümmer 1 gemäß Fig. 11 besteht der Gasfüh- rungskanal 14 aus Keramik und weist ebenfalls den Bund 20 auf, der unterhalb des Rücksprungs 22 an dem Abgassammelge- häuse 9 angeordnet ist. Um ein Gleiten zwischen dem Gasfüh- rungskanal 14 und dem Abgassammelgehäuse 9 auch in diesem Fall zu ermöglichen, ist zwischen dem Gasführungskanal 14 und dem Abgassammelgehäuse eine Gleitfolie 35 angeordnet.

Ein weiterer Unterschied zu den vorgenannten Ausführungsfor- men besteht darin, daß kein Bodenteil 16 vorgesehen ist, sondern die Dichtungseinrichtung 10 wenigstens eine in Rich- tung des Gasführungskanals 14 gerichtete Ausprägung 36 auf- weist, wodurch die Dichtungseinrichtung 10 als Bodenteil für den Gasführungskanal dient.

In Fig. 12 ist in einer perspektivischen Ansicht ein weite- rer Abgaskrümmer 1 dargestellt, bei welchem der Gasführungs- kanal 14 eine prinzipiell andere Ausgestaltung als bislang beschrieben aufweist. So verlaufen von dem Gasführungskanal 14 einzelne Leitungen 37 zu den jeweiligen Abgasbohrungen 6 und trennen so die Abgasströme, welche die einzelnen Abgas- bohrungen 6 verlassen, voneinander.

An ihrer dem Zylinderkopf 2 zugewandten Seite sind die Lei- tungen 37 jeweils mit einem umlaufenden Bund 38 versehen, welcher jeweils zwischen dem Abgassammelgehäuse 9 und der Dichtungseinrichtung 10 eingeklemmt ist und bezüglich seiner Funktionsweise den oben beschriebenen Bund 20 ersetzt. Je- doch sind Bewegungen des Gasführungskanals 14 gegenüber der Dichtungseinrichtung 10 und gegenüber dem Abgassammelgehäuse 9 auch hier möglich. Das Abgassammelgehäuse 9 ist nämlich auch in diesem Fall mit den Rücksprüngen 22 versehen, welche als Ausbuchtungen 39 an der Außenseite des Abgassammelgehäu- ses 9 zu erkennen sind.

In der Explosionsdarstellung gemäß Fig. 13 ist neben dem Ab- gassammelgehäuse 9, dem Gasführungskanal 14 und der Dich- tungseinrichtung 10 wiederum der Adapterflansch 32 sowie die zwischen dem Adapterflansch 32 und dem Abgassammelgehäuse 9 angeordnete Dichtungseinrichtung 33 dargestellt.

Aus Fig. 13 geht des weiteren hervor, daß der Gasführungska- nal 14 ein Oberteil 40 und ein mit dem Oberteil 40 gasdicht verbundenes, in Richtung der Dichtungseinrichtung 10 bzw. des Zylinderkopfes 2 angeordnetes Unterteil 41 aufweist.

Hierbei sind die Leitungen 37 dem Unterteil 41 zugeordnet und beispielsweise mit demselben verschweißt oder durch Fal- zen mit demselben verbunden. Das Oberteil 40 und das Unter- teil 41 sind entlang einer Schweißnaht 42 miteinander ver- schweißt, welche in diesem Fall besonders einfach herzustel- len ist. Auch hier ist die Verbindung mittels Falzen mög- lich. Des weiteren ist zu erkennen, daß anstatt einer um sämtliche Bohrungen 23 umlaufenden Sicke 24 auch einzelne, unmittelbar um jede Bohrung 23 verlaufende Sicken 24 vorge- sehen sein können. Auf diese Weise ergibt sich eine Abdich- tung für jede einzelne Abgasbohrung 6.

Die Figuren 14 und 15 zeigen zwei verschiedene Ausführungs- formen des in Fig. 12 und Fig. 13 dargestellten Abgaskrüm- mers 1 im Schnitt, wobei gemäß Fig. 14 eine Umbördelung 43 an der Dichtungseinrichtung 10 angebracht ist, welche in Richtung des Gasführungskanals 14 weist.

In Fig. 15 ist dargestellt, daß der Bund 38 mit den Leitun- gen 37 auch über eine Schweißnaht 44 verschweißt sein kann anstatt, wie gemäß Fig. 14, einteilig mit demselben verbun- den zu sein.

Der durch eine Explosionsdarstellung in Fig. 16 dargestellte Abgaskrümmer 1 weist das bereits oben erwähnte Niederhalte- relement 29 auf, welches mit einer Ausnehmung 45 versehen ist, die sämtliche Abgasbohrungen 6 umfaßt. Des weiteren sind die Rücksprünge 30 des Niederhalterelements 29 erkenn- bar, welche jeweils paarweise zur Aufnahme eines Bundes 38 der Leitungen vorgesehen sind. Das Niederhalterelement 29 hat auch in diesem Fall die bereits oben erläuterte Funkti- on.

Bei der Ausführungsform des Abgaskrümmers 1 gemäß Fig. 17 weist das Niederhalterelement 29 einzelne Bohrungen 46 auf, deren Positionen wenigstens annähernd mit den Positionen der Abgasbohrungen 6 übereinstimmen und welche die oben erwähnte Ausnehmung 45 ersetzen. Dabei sind am Umfang der Bohrungen 46 jeweils die Rücksprünge 30 zur Aufnahme des jeweiligen umlaufenden Bundes 38 vorgesehen. Um eine Montage zu ermög- lichen, ist das Niederhalterelement 29 in Längsrichtung des Abgassammelgehäuses 9 geteilt, und zwar im vorliegenden Fall in zwei Hälften 29a und 29b.

Aus Fig. 17 geht des weiteren hervor, daß der Gasführungska- nal 14 im Gegensatz zu der. Ausführung mit dem Oberteil 40 und dem Unterteil 41 auch aus zwei wenigstens annähernd identischen Halbschalen 47 und 48 bestehen kann, welche in Längsrichtung des Gasführungskanals 14 geteilt sind, und je- weils die Hälfte einer der Leitungen 37 aufweisen. Analog zu der Schweißnaht 42 ist auch hier eine Schweißnaht 49 vorge- sehen, welche die beiden Halbschalen 47 und 48 miteinander verbindet. Selbstverständlich ist auch hier der Einsatz von Falzen möglich. Der Bund 38 an der Leitung 37 ist bei dieser Ausführung jeweils nicht rund sondern annähernd quadratisch ausgeführt, erfüllt jedoch den gleichen Zweck wie der oben beschriebene Bund 38 bzw. der unter Bezugnahme auf die ande- ren Ausführungsformen des Abgaskrümmers 1 beschriebene Bund 20. Je nach Anwendungsfall kann entweder der aus dem Ober- teil 40 und dem Unterteil 41 bestehende Gasführungskanal 14 oder der aus den beiden Halbschalen 47 und 48 bestehende Gasführungskanal 14 vorteilhafter sein. Um einen Vergleich der beiden Ausführungsformen zu ermöglichen, sind in Fig. 17 beide an ein und demselben Gasführungskanal 14 dargestellt.

Die Figuren 18 und 19 zeigen Ausführungsformen des Abgas- krümmers 1 ähnlich zu den Figuren 14 und 15, wobei jedoch beidesmal das Niederhalterelement 29 vorgesehen ist.

Fig. 20 zeigt eine perspektivische, geschnittene Ansicht ei- ner weiteren Ausführungsform des Abgaskrümmers l. Dort ist als äußerstes Element wiederum das Abgassammelgehäuse 9 vor- gesehen, welches in der Lage ist, die Abgase aus den Abgas- bohrungen 6 des Zylinderkopfes 2 aufzunehmen. Zwischen dem Abgassammelgehäuse 9 und dem in den Figuren 20 bis 25 zur besseren Übersichtlichkeit nicht dargestellten Zylinderkopf 2 ist wiederum die Dichtungseinrichtung 10 angeordnet, wel- che aus einem hochtemperaturfesten Metall besteht, um den Zylinderkopf 2 gegenüber den hohen Temperaturen des Abgas- krümmers 1 abzuschirmen.

Das Abgassammelgehäuse 9 ist an seinem gesamten Umfang eben- falls von dem umlaufenden Bund 11 umgeben, welcher in regel- mäßigen Abständen mit den Ausnehmungen 12 zur Durchführung der in diesem Fall nicht dargestellten Befestigungsmittel 13 versehen ist. Mit Hilfe der Befestigungsmittel kann das Ab- gassammelgehäuse 9 an dem Zylinderkopf 2 z. B. angeschraubt werden. Um Bewegungen des Abgassammelgehäuses 9 gegenüber der Dichtungseinrichtung 10 und somit gegenüber dem Zylin- derkopf 2 zu ermöglichen, sind die Ausnehmungen 12 in Form von Langlöchern ausgebildet.

Innerhalb des Abgassammelgehäuses 9 ist auch hier der Gas- führungskanal 14 angeordnet, welcher im vorliegenden Fall aus insgesamt drei Leitungen 50,51 und 52 aufgebaut ist.

Jede der Leitungen 50,51 und 52 weist wiederum jeweils zwei Leitbleche 50a und 50b, 51a und 51b sowie 52a und 52b auf.

Dabei sind die Leitbleche 50a und 50b der ersten, die Leit- bleche 51a und 51b der zweiten und die Leitbleche 52a und 52b der dritten Abgasbohrung 6 zugeordnet und befinden sich jeweils in unmittelbarer Nähe auf beiden Seiten der zugehö- rigen Abgasbohrungen 6. Im vorliegenden Fall ist also für jede Abgasbohrung 6 eine Leitung 50,51 oder 52, bestehend aus zwei Leitblechen 50a, 50b, 51a, 51b, 52a und 52b, vorge- sehen. Durch die Leitbleche 50a, 50b, 51a, 51b, 52a und 52b werden die aus den einzelnen Abgasbohrungen 6 austretenden Abgase voneinander getrennt und es kann eine gegenseitige Beeinflussung dieser Abgase beim Ausströmen aus der Brenn- kraftmaschine 3 verhindert werden. Dies ist besonders dann vorteilhaft, wenn die Brennkraftmaschine 3 mit der sogenann- ten Stoßaufladung betrieben werden soll.

Die Leitbleche 50a, 51a und 52a verlaufen jeweils bis zu dem Bereich, in dem das Abgassammelgehäuse 9 in die Abgasleitung 8 übergeht, also bis in den Bereich der Öffnung 7, wobei ein das Abgassammelgehäuse 9 mit der Abgasleitung 8 verbindendes Flanschelement nicht dargestellt ist. Durch diese Führung der Leitbleche 50a, 51a und 52a ist jegliche Beeinflussung der durch die einzelnen Abgasbohrungen 6 einströmenden Abga- se untereinander ausgeschlossen und die Abgase können den Abgaskrümmer 1 ungehindert verlassen. Da sich die Öffnung 7 bei der beschriebenen Ausführungsform in einem seitlichen Bereich des Abgaskrümmers 1 befindet, verläuft die Leitung 50 also von einem seitlichen Ende des Abgassammelgehäuses 1 bis zu dessen gegenüberliegendem seitlichen Ende und ist demnach wesentlich länger als die Leitung 52, die von der sich unmittelbar neben der Öffnung 7 befindlichen Abgasboh- rung 6 zu der Öffnung 7 führt.

Im Gegensatz zu den Leitblechen 50a, 51a und 52a enden die Leitbleche 50b und 51b dort, wo sie mit den Leitblechen 51a und 52a der nachfolgenden Abgasbohrung zusammentreffen. Auf diese Weise kann eine Material-und somit Gewichtseinsparung erzielt werden, da sowieso nur jeweils ein Blech erforder- lich ist, um die benachbarten Abgasbohrungen 6 bzw. die Lei- tungen 50,51 und 52 in ausreichender Weise voneinander zu trennen.

An der dem Zylinderkopf 2 zugewandten Seite der Leitbleche 50a, 50b, 51a, 51b, 52a und 52b ist ein Bodenblech 53 vorge- sehen, welches in diesem Fall drei Bohrungen 54 aufweist, deren Positionen im wesentlichen mit den Positionen der Ab- gasbohrungen 6 übereinstimmen. Darüber hinaus weist das Bo- denblech 53 zwischen den Bohrungen 54 angeordnete Verprägun- gen 55 auf, welche jeweils aus sich von dem Zylinderkopf 2 weg erstreckenden Erhebungen und in Richtung des Zylinder- kopfes 2 eingeprägten Sicken bestehen und zur Versteifung des Bodenblechs 53 dienen sowie Schwingungen des Bodenblechs 53 verhindern. Das Bodenblech 53 selbst schirmt den Zylin- derkopf 2 gegenüber Hitze aus dem Gasführungskanal 13 ab.

Wenn das Bodenblech 53 weggelassen wird, übernimmt die Dich- tungseinrichtung 10 dessen Funktion.

Jedes der Leitbleche 50a, 50b, 51a, 51b, 52a, 52b ist an seiner dem Zylinderkopf 2 zugewandten Seite jeweils mit ei- nem Bund 56 versehen, welcher jeweils unter dem auch hier vorgesehenen, dem Abgassammelgehäuse 9 zugeordneten bzw. an demselben sich befindlichen Rücksprung 22 verläuft und auf diese Weise zwischen dem Abgassammelgehäuse 9 und der Dich- tungseinrichtung 10 verschieblich eingeklemmt ist. Ebenso weist auch das Bodenblech 53 einen umlaufenden Bund 57 auf, der unterhalb des Bundes 56 und somit auch unterhalb des Rücksprungs 22 des Abgassammelgehäuses 9 angeordnet ist. Auf diese Weise ist es möglich, daß die Leitungen 50,51 und 52 bzw. die Leitbleche 50a, 50b, 51a, 51b und 52a, 52b gegen- über der Dichtungseinrichtung 10 und/oder gegenüber dem Ab- gassammelgehäuse 9 in gewissen Grenzen durch Wärmeeinwirkung hervorgerufene Bewegungen ausführen können.

Bei dem Abgaskrümmer 1 gemäß Fig. 21 wurden im Gegensatz zu der oben beschriebenen Ausführungsform gemäß Fig. 20 die Leitbleche 51a und 52a weggelassen, was zu größeren Abstän- den zwischen den Leitblechen 50b und 51b sowie 51b und 52b führt. Hierdurch sind selbstverständlich auch die Leitungen 51 und 52, in welche die Abgase aus den Abgasbohrungen 6 einströmen, größer. Die Größe der Leitung 50 ändert sich hingegen nicht. Durch diese Konstruktion wird also gegenüber der oben beschriebenen Ausführungsform eine Gewichts-und Kostenreduzierung erreicht, die jedoch, abhängig von der je- weiligen Ausführung der Brennkraftmaschine 3, eventuell durch die weniger exakte Führung des Abgases durch die Lei- tungen 50,51 und 52 des Gasführungskanals 13 wieder neutra- lisiert wird. Dies ist abhängig von den jeweiligen Verhält- nissen der speziellen Brennkraftmaschine, an welcher der Ab- gaskrümmer 1 angebracht wird. Bei dieser beschriebenen Aus- führungsform verlaufen demnach die Leitbleche 50a, 50b und 51b bis zu der Öffnung 7, an welcher das Abgassammelgehäuse 9 in die Abgasleitung 8 übergeht.

Eine weitere Ausführungsform eines Abgaskrümmers 1 zeigt Fig. 22. Hierbei sind, verglichen mit der Ausführungsform gemäß Fig. 20, die Leitbleche 50b, 51b und 52b weggelassen.

Auch hier ergeben sich wieder Veränderungen bezüglich der Größe der Leitungen 50,51 und 52, welche hier allesamt grö- ßer sind. Prinzipiell können verschiedene Leitbleche 50a, 50b, 51a, 51b, 52a und 52b weggelassen werden, so lange die aus den Abgasbohrungen 6 ausströmenden Abgase voneinander getrennt sind.

Im Vergleich mit den Figuren 20,21 und 22 grundsätzlich un- terschiedliche Ausführungsformen des Abgaskrümmers 1 sind in den Figuren 23,24 und 25 dargestellt. Der hauptsächliche Unterschied liegt darin, daß die Öffnung 7, an welcher das Abgassammelgehäuse 9 in die Abgasleitung 8 übergeht, nicht mehr in einem seitlichen Bereich des Abgassammelgehäuses 9 angeordnet ist, sondern direkt gegenüber des Zylinderkopfes 2 in einem mittleren Bereich des Abgassammelgehäuses. Hier- durch verlaufen die auch hier vorgesehenen, von den Abgas- bohrungen 6 ausgehenden Leitungen 50,51 und 52 zwangsläufig nicht mehr von einer Seite des Abgassammelgehäuses 9 zu der anderen Seite desselben sondern die beiden äußeren Leitungen 50 und 52 verlaufen von außen, also von den beiden seitli- chen Bereichen, zum mittleren Bereich des Abgassammelgehäu- ses 9. Die von der mittleren Abgasbohrung 6 wegführende Lei- tung 51 verläuft im wesentlichen entlang der Längsachse der zugehörigen Abgasbohrung 6, also im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Dichtungseinrichtung 10, da die Öffnung 7 unmittelbar oberhalb der mittleren Abgasbohrung 6 angeordnet ist. Dadurch ergibt sich gewissermaßen eine Schichtung der Leitungen 50,51 und 52.

Die Leitungen 50,51 und 52 sind im Gegensatz zu dem Abgas- krümmer 1 gemäß Fig. 20, Fig. 21 und Fig. 22 nicht aus je- weils zwei Leitblechen sondern bei der Ausführung gemäß Fig.

23 wie folgt ausgebildet : Die mittlere Leitung 51 wird durch ein von der Abgasbohrung zu der Öffnung 7 durchgehend ver- laufendes, Leitblech 58 mit in seinem der Abgasbohrung 6 zu- gewandten Bereich kreisförmigem, geschlossenem Querschnitt gebildet, wohingegen die beiden außenliegenden Leitungen 50 und 52 jeweils ein inneres Leitblech 59 und ein äußeren Leitblech 60 aufweisen. Hierbei handelt es sich jeweils um ein und dasselbe Leitblech 59 bzw. 60, die also beide auf beiden Seiten der mittleren Abgasbohrung 6 verlaufen, wobei das Leitblech 59 an dem Leitblech 58 anliegt.

Das Leitblech 58 ist so ausgebildet, daß es die beiden äuße- ren Leitungen 50 und 52 voneinander abtrennt, wozu es im Be- reich unmittelbar vor der Öffnung 7 einen in Richtung des Randes des äußeren Leitblechs 60 gerichteten und mit demsel- ben in Kontakt stehenden Vorsprung 61 aufweist. Auch auf der dem dargestellten Vorsprung 61 gegenüberliegenden Seite des Leitblechs 58 befindet sich ein Vorsprung, der allerdings aufgrund der Schnittdarstellung nicht zu erkennen ist.

Selbstverständlich könnte die beschriebene Abtrennung der Leitungen 50,51 und 52 voneinander auch durch eine ovale Ausführung der Leitung 51 realisiert werden.

Bei der Ausführungsform des Abgaskrümmers 1 gemäß Fig. 24 wurde das Leitblech 59 weggelassen, wodurch die äußeren Lei- tungen 50 und 52 lediglich durch das Leitblech 58 und das äu- ßere Leitblech 60 gebildet werden. Hierdurch vergrößern sich die äußeren Leitungen 50 und 52, was eventuell eine weniger exakte Führung des Abgases durch die Leitungen 50 und 52 zur Folge haben kann. Demgegenüber ergibt sich jedoch eine Ver- ringerung der Masse und auch der Kosten des Gasführungskanals 13. Der Vorsprung 61 zur Abdichtung der Leitungen 50,51 und 52 gegeneinander ist jedoch auch hier vorgesehen.

Bei dem Abgaskrümmer 1 gemäß Fig. 25 wurde auf das Leitblech 58 verzichtet mit der Konsequenz, daß die mittlere Leitung 51 nunmehr durch das Leitblech 59 gebildet wird. Die Leitungen 50 und 52 bleiben im Vergleich zu Fig. 23 unverändert. Hier- durch vergrößert sich also die Leitung 51 und das Leitblech 59 ist mit dem ansonsten an dem Leitblech 58 angebrachten Vorsprung 61 versehen.

Die dargestellten Abgaskrümmer 1, bei denen die Leitungen 50,51 und 52 übereinander geschichtet sind, sind selbstver- ständlich auch bei Brennkraftmaschine 3 mit vier oder mehr Zylindern 5 denkbar. Dann wäre gegebenenfalls keine mittlere Abgasbohrung 6 vorhanden und die Öffnung 7 könnte sich zwi- schen zwei Abgasbohrungen 6 befinden. Die Anordnung der hierfür erforderlichen, über die Leitungen 50,51 und 52 hinausgehenden Leitungen kann sich der Fachmann jedoch pro- blemlos vorstellen. Gleiches gilt auch für die Ausführungen gemäß der Figuren 20,21 und 22, wenn mehr als drei Zylinder 5 vorgesehen sind.

Auch bei den Abgaskrümmern 1 gemäß der Figuren 23,24 und 25 ist wiederum das Bodenblech 53 mit den Bohrungen 54 und den Verprägungen 55 vorgesehen und übernimmt die bereits oben beschriebene Funktion. Gleiches gilt auch für den jeweiligen Bund 56 an den Leitblechen 58,59 und 60. Diese sind wieder- um, zusammen mit dem Bund 57 des Bodenbleches 53, unterhalb des Rücksprungs 22 des Abgassammelgehäuses 9 so angeordnet, daß durch Wärmeeinwirkung hervorgerufene Bewegungen der Lei- tungen 50,51 und 52 möglich sind.

Der Gasführungskanal 13 besteht bei sämtlichen Ausführungs- formen aus einem hochtemperaturfesten Metall, da er in der Lage sein muß, auch verhältnismäßig hohen Abgastemperaturen standzuhalten. Aufgrund dieses gewählten Materials für den Gasführungskanal 13 und des zwischen dem Gasführungskanal 13 und dem Abgassammelgehäuse 9 vorhandenen Luftspaltes 17, der das heiße Abgas innerhalb des Gasführungskanals 13 von der kalten Umgebungsluft trennt und somit eine Isolation gewähr- leistet, kann das Abgassammelgehäuse 9 aus einem verhältnis- mäßig kostengünstigen Baustahl oder, beispielsweise wenn Ge- räuschprobleme auftreten, aus Gußeisen bestehen. Für den Gasführungskanal 13, der vorzugsweise eine Dicke von ca. 0,8 mm aufweist, kommt beispielsweise als Werkstoff die Werk- stoffnummer 1.4828, für das Abgassammelgehäuse 9 mit einer Dicke von ca. 2 mm die Werkstoffnummer 1.4512 in Frage.

Das Abgassammelgehäuse 9, das Bodenblech 53 sowie die ein- zelnen Leitbleche 50a, 50b, 51a, 51b, 52a, 52b, 58,59 und 60 können kostengünstig und prozeßsicher durch Tiefziehen hergestellt werden.

In nicht dargestellter Weise kann die zwischen dem Abgassam- melgehäuse 9 und dem Zylinderkopf 2 angeordnete Dichtungs- einrichtung 10 drei und gegebenenfalls auch mehr Bohrungen aufweisen, deren Positionen wenigstens annähernd den Posi- tionen der Abgasbohrungen 6 entsprechen. Des weiteren kann vorgesehen sein, daß die Dichtungseinrichtung 10 eine außer- halb der Bohrungen umlaufende Sicke aufweist, welche einer- seits an dem Zylinderkopf 2 und andererseits an dem jeweili- gen Leitblech 50a, 50b, 51a, 51b, 52a, 52b bzw. 58,59,60 oder an dem Bodenblech 53 anliegt. Zusätzlich kann außerhalb der ersten Sicke eine zweite umlaufende Sicke verlaufen, welche einerseits an dem Zylinderkopf 2 und andererseits an dem Abgassammelgehäuse 9 anliegt, um dieselben gegeneinander abzudichten. Selbstverständlich sollten in der Dichtungsein- richtung 10 auch Ausnehmungen vorgesehen sein, die den Aus- nehmungen 12 des Abgaskrümmerflansches entsprechen.

Ebenfalls nicht dargestellt ist ein gegebenenfalls zwischen der Dichtungseinrichtung 10 und dem Abgassammelgehäuse 9 an- geordneter Adapterflansch zum Verschließen von Bohrungen in dem Zylinderkopf 2. Dieser Adapterflansch ist an die Form der Dichtungseinrichtung 10 angepaßt und es kann zwischen dem Abgassammelgehäuse 9 und dem Adapterflansch eine weitere Dichtungseinrichtung angeordnet sein.

Fig. 26 zeigt eine Ausführungsform des Abgaskrümmers 1, die derjenigen gemäß Fig. 8 ähnlich ist. Allerdings ist hier statt der Dichtungseinrichtung 33 ein Distanzring 62 vorge- sehen, welcher im Bereich des Bundes 11 mit dem Abgassammel- gehäuse 9 sowie mit dem darunterliegenden Adapterflansch 32 mittels einer Schweißnaht 63 verschweißt ist. Die Schweiß- naht 63, welche sich innerhalb der in diesem Fall nicht dar- gestellten Ausnehmungen 12 befindet, dient zur noch besseren Abdichtung des Gasführungskanals 14 gegenüber der Umgebung.

Die Schweißnaht 63 kann als Laserstichnaht, als Rollennaht, als Elektronenstrahlnaht oder dergleichen ausgeführt sein.

Des weiteren ist es auch möglich, statt der Schweißnaht 63 eine Lötverbindung vorzusehen.

Auch in diesem Fall ist der Gasführungskanal 14 aus einem Hauptteil 15 und einem zumindest teilweise gebogen ausge- führten Bodenteil 16 gebildet. Zwischen dem Bodenteil 16 und dem Adapterflansch 32 befindet sich ein mehrlagiges Boden- blech 64, welches zum Erreichen einer Schalldämmung dient.

Das mehrlagige Bodenblech 64 kann beispielsweise als Draht- gestrick, als Gewebe, als Metallfasern oder als Sinterplatte ausgeführt sein, wobei in der dargestellten Ausführung Blechsicken zum Erreichen einer Federwirkung vorgesehen sind. Durch das Bodenblech 64 wird außerdem eine Verschieb- barkeit des Gasführungskanals 14 sowie eine Verringerung der Gaspulsation innerhalb des Gasführungskanals 14 erreicht.

Die in Fig. 27 dargestellte Ausführungsform des Abgaskrüm- mers 1 ist annähernd identisch mit derjenigen gemäß Fig. 26 ausgeführt, wobei das Bodenblech 64 jedoch einstückig ausge- führt ist. Des weiteren ist in diesem Fall innerhalb des Bundes 11 ein Versteifungsflansch 65 angeordnet, der zu ei- ner weiteren Versteifung des Abgaskrümmers 1 dient.

Fig. 28 zeigt einen Abgaskrümmer 1, welcher ähnlich zu dem- jenigen gemäß Fig. 11 ausgeführt ist. So besteht auch hier das Abgassammelgehäuse 9 aus Guß und der Gasführungskanal 14 aus Keramik. In diesem Fall ist jedoch der Luftspalt 17 mit einem Gestrickelement 66, welches beispielsweise aus Metall oder Keramik bestehen kann, ausgefüllt. Zwischen dem Zylin- derkopf 2 und dem Abgassammelgehäuse 9 befindet sich neben der Dichtungseinrichtung 10 auch der Adapterflansch 32, auf welchen gegebenenfalls verzichtet werden könnte. Des weite- ren ist in dem auch hier vorgesehenen Rücksprung 22 des Ab- gassammelgehäuses 9 das oben beschriebene Bodenblech 64 zur Schalldämmung angeordnet.

Eine weitere Ausführungsform des Abgaskrümmers 1 zeigt Fig.

29. Hierbei befindet sich in dem Luftspalt 17 zwischen dem Abgassammelgehäuse 9 und dem Gasführungskanal 14 ein Wärme- speichermedium 67, welches, wie in der linken Hälfte von Fig. 29 angedeutet, mit Wärmetauscherrohren 68 versehen sein kann. Diese Wärmetauscherrohre 68 können beispielsweise mit Kühlwasser durchströmt werden, um die in den Gasführungska- nal 14 eingeleitete Abgaswärme für eine Fahrzeugheizung zu nutzen. Selbstverständlich ist es auch möglich, die Wärme- tauscherrohre 68 mit gasförmigen Medien zu durchströmen. In dem Fall, in dem der Luftspalt 17 lediglich mit dem Wärme- speichermedium 67 ausgefüllt ist, können andere, nicht dar- gestellte Einrichtungen vorgesehen sein, um die in dem Wär- mespeichermedium 67 gespeicherte Wärmeenergie zu nutzen.

Fig. 30 zeigt eine weitere Ausführungsform des Abgaskrümmers 1, wobei dieser, analog zu der Ausführungsform gemäß Fig.

29, als Wärmetauscher dient, und zwar in diesem Fall durch eine zusätzliche, zwischen dem Gasführungskanal 14 und dem Abgassammelgehäuse 9 angeordnete Wandung 69, welche, ähnlich zu Fig. 26 und Fig. 29, mittels der Schweißnaht 63 mit dem Abgassammelgehäuse 9, dem Distanzring 62 und dem Adapter- flansch 32 verbunden ist. Hier weist die Wandung 69 den Rücksprung 22 auf, unter welchem der Gasführungskanal 14 verschieblich gelagert ist. Das Bodenteil 16 kann wiederum mehrlagig ausgeführt sein und dient hier zusätzlich zur Auf- nahme eines Dichtelements 70.

Fig. 30 ist des weiteren ein Anschluß 71 zum Zu-und/oder Abführen eines Wärmeübertragungsmediums, beispielsweise in Form von Wasser oder Luft, erkennbar. Somit wird auch hier durch die heißen Abgase in dem Gasführungskanal 14 das in einem zusätzlichen Raum 72 sich befindliche Wärmeübertra- gungsmedium erhitzt und kann so als Heizung für ein Kraft- fahrzeug verwendet werden. Das Wärmeübertragungsmedium kann auch in Form einer Salzlösung oder Alkohol ausgeführt sein, um die Wärme über eine längere Zeit speichern zu können.

Für sämtliche dargestellten Ausführungsformen gilt, daß, so- fern nicht konstruktiv bedingte Gründe dagegen sprechen, je- weils einzelne Merkmale gegeneinander ausgetauscht werden können, so daß sich eine äußerst große Anzahl möglicher Aus- führungsformen ergibt, die sich dem Fachmann ohne weiteres erschließen.

Des weiteren ist zu beachten, daß insbesondere in den Schnittdarstellungen teilweise eine Hälfte eine andere Aus- führungsform zeigt als die andere Hälfte, wobei die Änderun- gen meist nur unwesentlich sind.