Beschreibung

Bezug zu verwandten Anmeldungen

Die vorliegende Anmeldung bezieht sich auf und beansprucht die Priorität der deutschen Patentanmeldung 102022 03 070.9, hinterlegt am 09. Februar 2022, deren Offenbarungsgehalt hiermit ausdrücklich auch in seiner Gesamtheit zum Gegenstand der vorliegenden Anmeldung gemacht wird.

Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Fluid-Kühl-Filter-Anordnung für eine Maschine zur Verarbeitung von Kunststoffen und anderer plastifizierbarer Massen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, ein Verfahren zur Filterung und Kühlung eines Fluids für eine Maschine zur Verarbeitung plastifizierbarer Materialien nach dem Oberbegriff des Anspruchs 12 sowie eine Maschine zur Verarbeitung von Kunststoffen und anderer plastifizierbarer Materialien, insbesondere eine Spritzgießmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 19.

Stand der Technik

Zur Produktion präziser Formteile, z.B. aus Kunststoff, werden Maschinen zur Verarbeitung von Kunststoffen und anderer plastifizierbarer Massen, insbesondere Spritzgießmaschinen verwendet, welche in der Regel mehrere Komponenten, beispielsweise eine Einspritzeinheit und eine Schließeinheit oder andere Hydraulikkomponenten aufweisen, welche mittels eines Fluids gekühlt und/oder geschmiert werden müssen. Das Fluid sollte dabei eine gewisse Temperatur nicht überschreiten, da ansonsten die Kühlwirkung des Fluids für die entsprechenden Komponenten bzw. Verbraucher unzureichend sein kann und die Komponenten Schaden nehmen können, was sich negativ auf den Produktionsprozess des Formteils auswirkt. Weiter ist es notwendig, dass das Fluid eine gewisse Reinheit aufweist, sodass die gekühlten Komponenten und/oder deren Fluidkreislauf nicht durch unreines oder verdrecktes Fluid verstopft werden und somit ebenfalls eine unzureichende Kühlwirkung eintritt oder es zum Ausfall der Komponenten kommt.

Bekannt sind zur Kühlung und zur Filtration eines Fluids, z.B. von Öl, im Stand der Technik klassische Konzepte wie eine Rücklauffiltration, bei der das von den Verbrauchern rückfließende Fluid über eine Filter-Kühlerstrecke in den Tank zurückgeführt wird. Hierbei vorteilhaft sind die geringen Kosten der Rücklauffiltration, wobei jedoch nachteilig die Komponenten im Filter-Kühlerstrang auf die hohen Spitzenbelastungen ausgelegt sein müssen.

Alternativ ist eine Nebenstromfiltration zu nennen, bei der das Fluid der Verbraucher in den Tank zurückgeführt und mittels einer zusätzlichen Pumpe ein kontinuierlicher Volumenstrom aus dem Tank entnommen und über eine Filter-Kühlerstrecke zurück in den Tank geführt wird. Vorteilhaft können infolge der kontinuierlichen Zuführmenge die Komponenten im Filter-Kühlerstrang kleiner ausgelegt werden. Nachteilig vermischt sich das verschmutzte und mit Luft angereicherte Fluid im Tank mit dem bereits gefilterten und gekühlten Fluid, wodurch die Effizienz unter der Vermischung leidet.

Beispielsweise ist in der DE 42 03062 C1 eine hydraulische Anlage mit einem Haupt- und Nebenstromkreislauf und einer Nebenstromfiltration, bestehend aus einem Flüssigkeitsbehälter mit einer Zwischenwand zur begrenzten Abschirmung der aus und in den Flüssigkeitsbehälter gelangenden Flüssigkeitsströme offenbart. Die Förderleitung zur Nebenstromfilterpumpe im Flüssigkeitsbehälter ist unmittelbar neben den einmündenden Leckflüssigkeitsleitungen angeordnet, wobei dieser Bereich vom übrigen Flüssigkeitsbehälter teilweise abgeschirmt ist. Nachteilig bei dieser Lösung ist, dass es zu einer Vermischung von rückfließendem Fluid und bereits filtriertem und gekühltem Fluid kommt. Der Flüssigkeitsbehälter ist zwar teilweise abgeschirmt, jedoch kommt es aufgrund der Komponentenanordnung zu keiner sauberen Trennung von Rücklauf und Ansaugbereich. Aufgrund der fehlenden Fluidleitung mit Beruhigungszone treten in dem Flüssigkeitsbehälter somit Schichtungsprobleme auf. Ebenfalls nachteilig bei dieser Lösung ist, dass das gekühlte und filtrierte Fluid sofort wieder ansaugt wird, sodass das Fluid keine Zeit hat, sich zu „beruhigen“ und evtl, gelöste Luft über eine Beruhigungsstrecke zu entgasen.

In der EP 2 840239 B1 ist eine Fluid-Kühl-Filter-Anordnung mit einem regelbaren Pumpenmotor offenbart. Die Drehzahl des Pumpenmotors kann in Abhängigkeit von einem Lastzustand einer mit dem Fluid betriebenen Maschine gesteuert werden, wobei eine Sensoreinrichtung den Fluiddruck und die Fluidtemperatur misst und eine Recheneinheit aus einem Messwert den Lastzustand bestimmt.

Die DE 39 31 699 A1 offenbart ein Verfahren zum Kaltstarten von mobilen Arbeitsmaschinen mit einer Verbrennungsmaschine. Über eine Ölvorwärmung soll die notwendige Viskosität des Öls für die Arbeitsmaschine zu erhalten. Mit einem Dieselmotor wird eine Speisekreislaufpumpe angetrieben, welche Hydrauliköl von der Schmutzseite eines Hydrauliktanks ansaugt. Das Hydrauliköl gelangt über ein Fünfwegeventil zum Ölfilter und von dort auf die Reinseite des Hydrauliktanks. Von der Reinseite des Hydrauliktanks wird das Hydrauliköl mittels von dem Dieselmotor angetriebenen Pumpen über Rückführleitungen in die Schmutzseite des Hydrauliktanks zurückgeleitet. Auch hier ist ebenfalls wieder nachteilig, dass das Fluid sofort wieder ansaugt wird, sodass das Fluid keine Zeit hat sich zu „beruhigen“ und auszugasen. Der Tank steht unter einem Vordruck, die Rein- und die Schmutzseite sind über ein Überdruckventil verbunden, sodass dem Öl aufgrund vom permanenten Überdruck keine Beruhigungsstrecke zur Verfügung steht.

Das Dokument DE 101 51 058 A1 offenbart einen Flüssigkeitskreislauf mit einem Flüssigkeits- Vorratstank, einer Flüssigkeitspumpe und einem Flüssigkeitsfilter. Der Flüssigkeitskreislauf steht in seinem Vorlauf hinter der Flüssigkeitspumpe unter einem Vordruck und ist in seinem Rücklauf drucklos. Der Flüssigkeitsfilter ist als Hauptstromfilter im drucklosen Rücklauf des Flüssigkeitskreislaufes angeordnet.

Zusammenfassung der Erfindung

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine vorteilhaft effektive und verlässliche Kühlung für eine Maschine zur Verarbeitung von Kunststoffen und plastifizierbarer Materialien, insbesondere für eine Spritzgießmaschine, zu ermöglichen.

Diese Aufgabe wird durch eine Fluid-Kühl-Filter-Anordnung für eine Maschine zur Verarbeitung von Kunststoffen und plastifizierbarer Materialien, insbesondere eine Spritzgießmaschine, mit den Merkmalen des Anspruchs 1, durch ein Verfahren zur Filterung und Kühlung eines Fluids für eine Maschine zur Verarbeitung plastifizierbarer Materialien, insbesondere einer Spritzgießmaschine, mit den Merkmalen des Anspruchs 12 sowie durch eine Maschine zur Verarbeitung plastifizierbarer Materialien, insbesondere einer Spritzgießmaschine mit den Merkmalen des Anspruchs 19 gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche. Die in den Patentansprüchen einzeln aufgeführten Merkmale sind in technologisch sinnvoller Weise miteinander kombinierbar und können durch erläuternde Sachverhalte aus der Beschreibung und durch Details aus den Figuren ergänzt werden, wobei weitere Ausführungsvarianten der Erfindung aufgezeigt werden.

Die Fluid-Kühl-Filter-Anordnung für eine Maschine zur Verarbeitung von Kunststoffen und plastifizierbarer Materialien, insbesondere eine Spritzgießmaschine, weist eine erste Pumpe z.B. eine Verstellpumpe mit vorgebbarem Fördervolumen auf, welche zum Pumpen wenigstens eines Fluids, z.B. Öl, aus einem ersten Behälter, z.B. einem Tank, Öltank, in einen Kreislauf, z.B. einen Arbeitskreislauf eingerichtet ist. Der Kreislauf versorgt wenigstens einen Verbraucher, z.B. eine Maschine zur Verarbeitung von Kunststoffen und plastifizierbarer Materialien, insbesondere eine Spritzgießmaschine, mit Fluid. Mit dem Fluid werden die Verbraucher gekühlt und/oder geschmiert. Ebenfalls kann das Fluid zur Energieübertragung genutzt werden, da mit dem Fluid z.B. auch Verbraucher bewegt werden. Prinzipiell kann der Kreislauf verschiedene Verbraucher aufweisen, insbesondere eine Spritzgießmaschine, Teile oder Komponenten der Spritzgießmaschine, z.B. eine Schließeinheit, eine Spritzgießeinheit, sowie entsprechende Peripherie, wie z.B. eines Robots.

Weiter weist die Fluid-Kühl-Filter-Anordnung eine zweite Pumpe, z.B. eine Verstellpumpe mit vorgebbarem Fördervolumen auf, welche zum Pumpen des Fluids über wenigstens eine Kühl- und/oder Filtereinrichtung in den ersten Behälter eingerichtet ist. Um vorteilhaft eine effektive und verlässliche Kühlung zu ermöglichen, ist wenigstens ein zweiter, vom ersten Behälter separierter Behälter, z.B. ein Tank, Öltank, vorgesehen, der das Fluid aus dem Kreislauf auffängt und aus dem die zweite Pumpe das Fluid über die Kühl- und/oder Filtereinrichtung in den ersten Behälter pumpt. Separiert in diesem Zusammenhang bedeutet, dass die Behälter und/oder deren Inhalt vollständig und komplett voneinander getrennt sind, sodass Fluid nicht von einem in den anderen Behälter fließen und sich vermischen kann. Beispielsweise können die Behälter räumlich getrennt voneinander angeordnet sein. Vorteilhaft kann sich so selbst bei einem Überlaufen einer der Behälter der Inhalt der Behälter nicht miteinander vermischen. Möglich ist auch, dass die Be- hälter nebeneinander angeordnet sind, solange sich der Inhalt der Behälter nicht miteinander vermischen kann.

Das „verbrauchte“ und/oder warme Fluid aus dem Kreislauf wird zunächst in dem zweiten Behälter aufgefangen. Dort sammelt sich der vom Fluid aufgenommene Schmutz aus dem Kreislauf und der Verbraucher. Das Fluid wird dann mit der zweiten Pumpe über die Kühl- und/oder Filtereinrichtung in den ersten Behälter gepumpt. Durch das Verwenden der zweiten Pumpen wird vorteilhaft verhindert, dass der Schmutz von der ersten Pumpe wieder angesaugt und in den Kreislauf gegeben wird und es somit zu Beschädigungen von Verbrauchern und/oder Komponenten kommen kann.

Weiter vorteilhaft kann durch den vom ersten Behälter separierten zweiten Behälter mittels geeigneter Maßnahmen der Schmutz extrahiert werden, bevor das Fluid der Kühl- und/oder Filtereinrichtung zugeführt wird, wodurch sich vorteilhaft eine effektivere Kühlung und Filterung der Kühl- und/oder Filtereinrichtung ergibt, da weniger Schmutz die Kühl- und/oder Filtereinrichtung verstopfen kann. Beispielsweise können über Magnete erste Grobschmutzpartikel gebunden werden, wodurch vorteilhaft verhindert wird, dass diese Verschmutzung in den Kreislauf gelangt. Weiter vorteilhaft wird mit dem zweiten Behälter auch das erwärmte Fluid vom Rücklauf der Pumpen, z.B. „heißes" Lecköl zentral gesammelt. Durch die höhere Temperaturdifferenz zwischen Fluid vom Rücklauf und dem Kühlmedium der Kühl- und/oder Filtereinrichtung kann eine höhere Kühlleistung erzielt werden, wodurch die Effizienz gesteigert wird.

Im Kreislauf nimmt das Fluid über die Zeit Luft auf. Weiter vorteilhaft hat das Fluid in dem zweiten Behälter Zeit, die im Fluid aufgenommene Luft wieder auszuscheiden. Dadurch, dass sich der Schmutz im zweiten Behälter sammelt, wird der ersten Pumpe im Wesentlichen nur sauberes, gekühltes und entgastes Fluid zur Verfügung gestellt, was die Lebensdauer und Effizienz der ersten Pumpe positiv beeinflusst. Zudem kann vorteilhaft der erste Behälter kleiner dimensioniert werden, da durch den zweiten Behälter ein insgesamt größeres Volumen zur Aufnahme des Fluids bereitsteht. Weiter vorteilhaft kann aufgrund der Separierung der Behälter der Gesamtfluidraum verkleinert werden, weil es durch die geometrische Anordnung der Behälter nicht mehr zu einer Mischtemperatur kommen kann und durch das Einströmen von gekühltem und filtriertem Fluid, möglichst weit entfernt von der ersten Pumpe, das Fluid bei vorteilhaft kleinerem Volumen dennoch genügend Zeit hat, um auszugasen und somit eine Gavitation im Ansaugstrang der ersten Pumpe verhindert wird. Das Gesamtbehältervolumen (in beiden Behältern) kann somit vorteilhaft um ca. 20% gegenüber einer herkömmlichen nicht separierten Ausführung reduziert werden.

Die Separierung der Behälter kann bevorzugt so erfolgen, dass die Behälter örtlich beabstandet getrennt voneinander angeordnet sind. Möglich ist aber auch, dass die Behälter nebeneinander angeordnet und/oder in einem weiteren Behälter aufgenommen sind und durch eine Trennung voneinander separiert sind.

Der erste und/oder der zweite Behälter können aber auch beispielsweise jeweils ein Volumen aufweisen, welches zumindest dem verwendeten Gesamtfluidvolumen entspricht, sodass vorteilhaft zumindest einer der Behälter das komplette Volumen aufnehmen kann. Dies ist beispielsweise dann von Vorteil, wenn das Fluid einmal komplett gewechselt wird, da so lediglich ein Behälter geleert werden muss. Prinzipiell denkbar sind aber auch andere Volumina der Behälter, z.B. ein geringeres Volumen, da sich für gewöhnlich das komplette Fluidvolumen nicht in einem einzigen Behälter befindet, sondern sich über die Behälter und den Kreislauf und die Verbraucher verteilt.

Um vorteilhaft zu verhindern, dass der erste Behälter und/oder der zweite Behälter mit Fluid überläuft, ist wenigstens die zweite Pumpe zumindest in Abhängigkeit des im zweiten Behälter aus dem Kreislauf aufgefangenen Fluids und/oder in Abhängigkeit des Füllstands des Fluids im ersten Behälter steuerbar. Wird beispielsweise mehr Fluid vom zweiten Behälter aus dem Kreis- lauf aufgefangen, als die zweite Pumpe Fluid in den ersten Behälter pumpen kann, ist es möglich, die zweite Pumpe entsprechend zu steuern. Beispielsweise kann die Pumpleistung erhöht werden. Ist weiter z.B. der erste Behälter mit einem geringen Volumen ausgeführt, sodass der Füllstand zu „hoch“ ist, kann ebenfalls die zweite Pumpe so gesteuert werden, dass der erste Be- hälter nicht mit Fluid überläuft, wodurch vorteilhaft eine Verschmutzung verhindert wird und Fluid gespart wird. Weiter kann ebenso, wenn sich beispielsweise der Füllstand im ersten Behälter verringert, die zweite Pumpe ebenfalls entsprechend gesteuert werden, indem z.B. die Pumpleistung verringert wird. Möglich ist auch, dass beispielsweise Sensoren den Füllstand im ersten und/oder zweiten Behälter erfassen und die Pumpleistung der ersten und/oder der zweiten Pumpe entsprechend gesteuert wird. Auch ist es denkbar, dass die erste und/oder zweite Pumpe je nach Arbeitsschritt oder Zyklusabschnitt der Maschine gesteuert wird. Beispielsweise können die Pumpen auch während eines Ruhezustands der Maschine währenddessen wenig Fluid benötigt wird entsprechend gesteuert werden, indem z.B. die Pumpleistung verringert wird oder die Pumpen abgeschaltet werden um Energie zu sparen. Ferner vorteilhaft werden durch die Steuer- barkeit der Pumpen auch die baulichen Voraussetzungen geschaffen, dass das Fluid länger im Behälter, z.B. dem ersten und/oder zweiten Behälter verweilen kann und somit mehr Zeit hat auszugasen.

Bevorzugt sind der zweite Behälter und der erste Behälter fluidtechnisch in Reihe angeordnet. Fluidtechnisch bedeutet in diesem Zusammenhang, dass die Anordnung der Behälter vergleichbar z.B. mit einem in Reihe geschalteten Stromkreis ist. Beispielsweise wird das Fluid aus dem Kreislauf, z.B. dem Arbeitskreislauf, in dem zweiten Behälter aufgefangen und wird von dort von der zweiten Pumpe in den ersten Behälter gepumpt, welche das Fluid wiederum in den Kreislauf pumpt. Vorteilhaft wird so der Schmutz im Fluid zunächst im zweiten Behälter gesammelt, bevor das Fluid in den ersten Behälter gepumpt wird. Die Reihenschaltung kann z.B. so aussehen: Kreislauf (Ausgang) - zweiter Behälter - zweite Pumpe - Kühl- und/oder Filtereinrichtung - erster Behälter - erste Pumpe - Kreislauf (Eingang).

Möglich ist auch, dass die erste Pumpe das Fluid über wenigstens eine weitere Kühl- und/oder Filtereinrichtung in den Kreislauf pumpt. Vorteilhaft ergibt sich so eine verbesserte Kühlleistung für die Verbraucher, da das Fluid nochmals gefiltert und/oder gekühlt wird. Die Reihenschaltung kann z.B. so aussehen: Kreislauf (Ausgang) - zweiter Behälter - zweite Pumpe - Kühl- und/oder Filtereinrichtung - erster Behälter - erste Pumpe - weitere Kühl- und/oder Filtereinrichtung - Kreislauf (Eingang).

Ebenfalls kann eine weitere Kühl- und/oder Filtereinrichtung so angeordnet sein, dass das Fluid aus dem Kreislauf zunächst über die weitere Kühl- und/oder Filtereinrichtung vom zweiten Behälter aufgefangen wird. Die Reihenschaltung kann z.B. so aussehen: Kreislauf (Ausgang) - weitere Kühl- und/oder Filtereinrichtung - zweiter Behälter - zweite Pumpe - Kühl- und/oder Filtereinrichtung - erster Behälter - erste Pumpe - Kreislauf (Eingang).

Die weiteren Kühl- und/oder Filtereinrichtungen können auch miteinander kombiniert werden. Die Reihenschaltung kann z.B. so aussehen: Kreislauf (Ausgang) -weitere Kühl- und/oder Filtereinrichtung - zweiter Behälter - zweite Pumpe - Kühl- und/oder Filtereinrichtung - erster Behälter - erste Pumpe - weitere Kühl- und/oder Filtereinrichtung - Kreislauf (Eingang).

Weiter bevorzugt kann wenigstens die zweite Pumpe zumindest in Abhängigkeit des im zweiten Behälter aus dem Kreislauf aufgefangenen Fluids und/oder in Abhängigkeit des Füllstands des Fluids im ersten und/oder zweiten Behälter steuerbar sein. Weiter bevorzugt kann die erste Pumpe in Abhängigkeit der Verbraucher und/oder des benötigten Bedarfs an Fluid im Kreislauf steuerbar sein. Es ist optional auch möglich, dass die erste und/oder die zweite Pumpe in Abhängigkeit des Fördervolumens der ersten und/oder zweiten Pumpe und/oder des Füllstands des ersten und/oder zweiten Behälters gesteuert werden. Wird beispielsweise die Produktion eines mit dem Fluid gekühlten Verbrauchers bzw. einer entsprechenden Maschine erhöht, kann es sein, dass der Verbraucher mehr Fluid in kürzerer Zeit aus dem Kreislauf benötigt. Um den Bedarf zu liefern, kann die erste Pumpe entsprechend gesteuert werden. Entsprechend müsste dann auch die zweite Pumpe gesteuert werden, da ansonsten die erste Pumpe nach einer gewissen Zeit kein Fluid mehr pumpen kann, da nicht genügend Fluid von der zweiten Pumpe in den ersten Behälter gepumpt wird.

Für eine vorteilhaft platzsparende Ausführung sind bevorzugt der erste Behälter und/oder der zweite Behälter in einem Maschinenständer, z.B. einem Maschinenständer für eine Maschine zur Verarbeitung plastifizierbarer Materialien, insbesondere eine Spritzgießmaschine, angeordnet. Möglich ist beispielsweise auch, dass der Maschinenständer bereits mit entsprechenden Behältern ausgeführt ist. Der erste und der zweite Behälter können nebeneinander oder auch räumlich getrennt voneinander angeordnet sein.

Für eine vorteilhaft besonders platzsparende und integrierte Ausführung sind der erste Behälter und der zweite Behälter Teile eines dritten Behälters und durch wenigstens eine Trennung voneinander separiert. Beispielsweise kann der dritte Behälter zum Auffangen des Fluids aus dem Kreislauf vorgesehen sein. Das Fluid wird an einer bestimmten Stelle des dritten Behälters aufgefangen. Der dritte Behälter kann durch eine Trennung, z.B. eine Trennwand, Blechwand in zwei Behälter bzw. in den ersten und den zweiten Behälter aufgeteilt sein. Beispielsweise kann der Maschinenständer als dritter Behälter fungieren, wobei der erste und der zweite Behälter durch eine Trennwand voneinander separiert sind. Auch ist es möglich, dass der dritte Behälter den ersten und den zweiten Behälter aufweist. Der erste und der zweite Behälter können integrale Bestandteile des dritten Behälter sein, beispielsweise kann der dritte Behälter aus wenigstens einem Stück gefertigt sein, wobei der dritte Behälter wenigstens eine Trennung aufweist, die den dritten Behälter in den ersten und den zweiten Behälter aufteilt.

Um vorteilhaft zu verhindern, dass der erste und/oder der zweite Behälter mit Fluid überlaufen und somit „verschmutztes“ Fluid in den Kreislauf gepumpt wird, können bevorzugt der erste und/oder der zweite Behälter in ihrer Größe so ausgeführt sein, dass ein Überlaufen der Behälter verhindert wird. Beispielsweise können der erste und/oder der zweite Behälter wenigstens das Gesamtvolumen des verwendeten Fluids aufweisen.

Das verwendete Fluid kann über die Zeit in qualitativer Hinsicht eine Änderung erfahren. Um vorteilhaft bei einer Verschlechterung der Qualität des Fluids Wartungsempfehlungen auszusprechen, weist bevorzugt der erste und/oder der zweite Behälter wenigstens einen Fluidsensor auf, z. B. ein Partikelsensor, ein Fluidzustandssensor oder ein Ölzustandssensor. Vorteilhaft können so wichtige Parameter der Fluidbeschaffenheit überwacht werden. Weiter kann der Fluidsensor auch den Fluidfüllstand z.B. in einem Behälter erfassen.

Bevorzugt ist die Leistung der ersten und/oder der zweiten Pumpe in Abhängigkeit des ersten und/oder zweiten Behälters dimensioniert. Wird beispielsweise viel Fluid von der zweiten Pumpe vom zweiten Behälter in den ersten Behälter gepumpt und/oder fließt nicht sehr viel Fluid vom Kreislauf in den zweiten Behälter, kann der zweite Behälter entsprechend klein ausgeführt werden.

Um vorteilhaft eine automatisierte Steuerung zu erhalten, ist bevorzugt die zweite Pumpe in Abhängigkeit wenigstens einer Pumpenstellgröße steuer- und/oder regelbar. Die Pumpen-stell- größe kann beispielsweise die Leistung der Pumpe sowie weitere pumpenspezifische Größen einstellen, wie z.B. Durchfluss, Öffnungseinstellungen, Betriebsmodi. Beispielsweise kann die Pumpenstellgröße aufgrund von Daten von Sensoren ermittelt werden und so entsprechend die Pumpe steuern und/oder regeln.

Bevorzugt ist die Pumpenstellgröße so gewählt, dass weder der erste Behälter noch der zweite Behälter überlaufen oder in eine Unterdeckung kommen. Wird beispielsweise der Fluidfüllstand in den Behältern und/oder das gepumpte Fluidvolumen erfasst, kann die Pumpengröße entsprechend so gewählt werden, dass kein Behälter überläuft, wodurch ebenfalls eine Verschmutzung durch oder eine Verschwendung von Fluid verhindert wird. Ebenfalls kann, wenn beispielsweise die erste Pumpe mehr Fluid dem Kreislauf zur Verfügung stellen muss, die zweite Pumpe entsprechend geregelt werden, sodass keine Unterdeckung im ersten Behälter auftritt. Bevorzugt kennt die Pumpensteuerung die anfallenden Fluidvolumina und den aktuellen Fluidfüllstand der Behälter (z.B. was fließt abhängig vom Zyklusfortschritt an Fluid von den Verbrauchern in den zweiten Behälter zurück und welchen Bedarf an Fluid liefert die erste Pumpe in den Kreislauf), sodass die Steuerung mit dem aktuellen Zustand entsprechend die Leistung der zweiten Pumpe steuern kann.

Weiter bevorzugt hängt die Pumpenstellgröße von wenigstens einem der folgenden Fluidvolumina pro Zeiteinheit ab: Ein Fluidvolumen, welches aus dem Kreislauf in den zweiten Behälter zurückfließt; ein Fluidvolumen, welches aus dem zweiten Behälter in den ersten Behälter gepumpt wird; ein Fluidvolumen, welches aus dem ersten Behälter in den Kreislauf gepumpt wird. Beispielsweise ist es möglich, die Pumpenstellgröße z.B. nach dem von den Behältern aufgenommenem Volumen pro Zeiteinheit und/oder den Fluidfüllstand durch geeignete Sensoren zu wählen. Ist beispielsweise der Füllstand im ersten Behälter hoch und wird nur wenig Fluid im zweiten Behälter aus dem Kreislauf aufgefangen, kann beispielsweise die Pumpenstellgröße so gesteuert und/oder geregelt werden, dass weniger Fluid vom zweiten Behälter in den ersten Behälter gepumpt wird.

Bevorzugt erfolgt das Einströmen des Fluids in den ersten und/oder zweiten Behälter möglichst weit entfernt von der ersten und/oder zweiten Pumpe, wodurch vorteilhaft dem Fluid Zeit gegeben wird die aufgenommene Luft auszuscheiden und auszugasen. Möglichst weit entfernt ist so zu verstehen, dass das Fluid eine möglichst lange Strecke zwischen dem Einströmen in den Behälter und dem Ansaugen der entsprechenden Pumpe zurücklegen muss, sodass das Fluid genug Zeit zum Ausgasen hat. Möglich ist beispielsweise, dass die Strecke für das Fluid zwischen dem Einströmen des Fluids und dem Ansaugen des Fluids durch die Pumpe vergrößert wird, indem der Behälter vergrößert wird. Auch möglich ist, dass die Pumpen bevorzugt gesteuert werden um den Durchfluss entsprechend zu steuern. Beispielsweise kann die Pumpleistung verringert wird, sodass das Fluid länger im Behälter verweilt und somit länger Zeit bekommt um auszugasen. Die baulichen Voraussetzungen dafür sind durch die steuerbaren Pumpen gegeben.

Bevorzugt weist der erste und/oder zweite Behälter wenigstens eine Beruhigungszone auf. Die Beruhigungszone kann weiter bevorzugt wenigstens ein Hindernis, z.B. eine Wand aufweisen, welche das Fluid auf eine vorgegebene Strecke zwingen. Vorteilhaft wird dem Fluid somit Zeit gegeben die aufgenommene Luft auszuscheiden und auszugasen. Beispielsweise können als Hindernisse vertikale Ausgangsbleche vorgesehen werden, wodurch das Fluid gezwungen wird an einem Blech aufsteigen und an einem anderen Blech nach unten zu steigen, was vorteilhaft das Ausgasen über Luftbläschen begünstigt. Weiter bevorzugt ist zwischen dem Einströmen des Fluids in den ersten und/oder zweiten Behälter und der ersten und/oder zweiten Pumpe wenigstens eine Beruhigungszone vorgesehen, in welcher das Fluid ausgast. Strömt das Fluid beispielsweise in den ersten und/oder zweiten Behälter ein, so kann die Beruhigungszone im ersten und/oder zweiten Behälter zwischen dem Einströmen des Fluids und dem Ansaugen des Fluids mittels der zweiten Pumpe vorgesehen sein. Beispielsweise können im Behälter Hindernisse, z.B. Wände eingefügt werden, welche das Fluid führen und eine Strecke als Beruhigungszone bilden und so das Fluid auf eine möglichst große Strecke zwingen. Vorteilhaft wird dem Fluid somit mehr Zeit gegeben die aufgenommene Luft auszuscheiden und auszugasen. Beispielsweise ist es auch möglich, dass das Fluid innerhalb des Behälters eine gewundene Strecke, z.B. eine mäanderförmige Strecke zurücklegen muss. Beispielsweise kann ein Hindernis, z.B. ein Blech am Boden und ein weiteres Hindernis, z.B. ein weiteres Querblech in Höhe des oberen Fluidniveaus befestigt werden. Das Fluid wird somit z.B. mäanderförmig gezwungen am unteren Blech hochzusteigen und am oberen Blech nach unten zu fließen, wobei vorteilhaft die vertikalen Flächen der Hindernisse das Ausgasen zusätzlich begünstigen, da die Luftbläschen sich an den Wänden der Bleche niederschlagen und nach oben aufsteigen. Die Beruhigungszone steht bevorzugt in Kontakt mit der Umgebung, sodass ein ausreichender Austausch mit der Umgebung gewährleistet ist und das Fluid ausgasen kann.

Die Aufgabe wird zudem durch ein Verfahren zur Filterung und Kühlung eines Fluids für eine Maschine zur Verarbeitung von Kunststoffen und plastifizierbarer Materialien, insbesondere einer Spritzgießmaschine, gelöst, wobei wenigstens ein Fluid aus einem ersten Behälter in einen Kreislauf und Fluid über eine Kühl- und/oder Filterstrecke in den ersten Behälter gepumpt wird. Das Fluid wird aus dem Kreislauf in einem zweiten Behälter, der vom ersten Behälter separiert ist, aufgefangen und wird aus dem zweiten Behälter über die Kühl- und/oder Filterstrecke in den ersten Behälter gepumpt. Vorteilhaft wird der ganze Schmutz aus dem Kreislauf und den Verbraucher im zweiten Behälter gesammelt, wobei durch die Separierung der Behälter verhindert wird, dass der Schmutz von der ersten Pumpe wieder angesaugt wird. Über geeignete Maßnahmen kann die Verschmutzung aus dem zweiten Behälter extrahiert werden, bevor das Fluid der Kühl- und/oder Filterstrecke zugeführt wird. Dadurch ergibt sich vorteilhaft eine höhere Effektivität und längere Lebensdauer der Kühl- und/oder Filterstrecke.

Weiter vorteilhaft wird mit dem zweiten Behälter auch das erwärmte Fluid vom Rücklauf der Pumpen, z.B. „heißes“ Lecköl zentral gesammelt, wobei durch eine höhere Temperaturdifferenz zwischen Rücklauffluid, z.B. Rücklauföl, und Kühlmedium eine höhere Kühlleistung und Effizienz erzielt wird.

Im Kreislauf nimmt das Fluid über die Zeit Luft auf. Weiter vorteilhaft hat das Fluid in dem zweiten Behälter Zeit, die im Fluid aufgenommene Luft wieder auszuscheiden. Dadurch, dass sich der Schmutz im zweiten Behälter sammelt, wird der ersten Pumpe im Wesentlichen nur sauberes, gekühltes und entgastes Fluid zur Verfügung gestellt, was vorteilhaft die Lebensdauer und Effizienz der ersten Pumpe positiv beeinflusst.

Das Pumpen des Fluids vom zweiten Behälter in den ersten Behälter wird in Abhängigkeit des im zweiten Behälter aus dem Kreislauf aufgefangenen Fluids, des Fluidfüllstands im ersten Behälter und/oder im zweiten Behälter und/oder des von dem ersten Behälter in den Kreislauf gepumpten Fluids gesteuert. Vorteilhaft kann so auf verschiedenste Änderungen im Kreislauf des Fluids reagiert werden, beispielsweise bei einem erhöhten Verbrauch im Kreislauf kann mehr Fluid im ersten Behälter zur Verfügung gestellt werden unter der Annahme, dass genug Fluid im zweiten Behälter zur Verfügung steht. Ferner vorteilhaft werden durch die Steuerbarkeit der Pumpen die Voraussetzungen geschaffen, dass das Fluid länger im Behälter verweilen kann und somit mehr Zeit hat auszugasen. Beispielsweise kann der Durchfluss der Pumpen gesteuert werden, sodass das Fluid länger im Behälter verweilt und somit mehr Zeit hat auszugasen.

Bevorzugt werden der zweite Behälter und der erste Behälter fluidtechnisch in Reihe geschalten. Fluidtechnisch bedeutet in diesem Zusammenhang, dass die Anordnung der Behälter vergleichbar z.B. mit einem in Reihe geschaltenen Stromkreis ist. Beispielsweise wird das Fluid aus dem Kreislauf in dem zweiten Behälter aufgefangen und wird von dort von der zweiten Pumpe in den ersten Behälter gepumpt, welche das Fluid wiederum in den Kreislauf pumpt. Vorteilhaft wird so der Schmutz im Fluid zunächst im zweiten Behälter gesammelt. Z.B. können über Magnete erste Grobschmutzpartikel gebunden werden, bevor das Fluid in den ersten Behälter gepumpt wird, was verhindert, dass diese Verschmutzung in den Kreislauf gelangt. Wichtig ist, dass das „verschmutzte“ Fluid über wenigstens eine Filterstrecke geführt wird, bevor es von der ersten Pumpe in den Kreislauf, z.B. den Arbeitskreislauf gepumpt wird. Im Kreislauf können sich beispielsweise Regelungskomponenten befinden, welche auch auf kleinste Verschmutzungen empfindlich reagieren. Die Filtration dient somit sowohl der Lebensdauerverbesserung der ersten Pumpe jedoch auch dem Schutz der empfindlichen Regelungskomponenten. Die Reihenschaltung kann beispielsweise so aussehen: Kreislauf (Ausgang) - zweiter Behälter - zweite Pumpe - Kühl- und/oder Filtereinrichtung - erster Behälter - erste Pumpe - Kreislauf (Eingang).

Um vorteilhaft eine Verschmutzung durch und eine Verschwendung von Fluid zu verhindern, wird wenigstens gleich viel Fluid von dem zweiten in den ersten Behälter gepumpt, wie Fluid aus dem Kreislauf in den zweiten Behälter gelangt. Beispielsweise wird im Mittel bei jedem Arbeitspunkt mehr Fluid aus dem zweiten Behälter entnommen, als aus dem Kreislauf in den zweiten Behälter zurückfließt. Vorteilhaft wird so ein gleichmäßiger Fluss an Fluid gewährleistet, sodass eine durchgängige Kühlwirkung erreicht wird. So wird weiter vorteilhaft gewährleistet, dass der zweite Behälter nicht überläuft, wodurch eine Verschmutzung durch und/oder eine Verschwendung von Fluid verhindert wird.

Bevorzugt wird die zweite Pumpe so gesteuert, dass die zweite Pumpe wenigstens gleich viel Fluid von dem zweiten in den ersten Behälter pumpt, wie Fluid aus dem Kreislauf in den zweiten Behälter gelangt. Beispielsweise kann das Volumen der Behälter, insbesondere des ersten Behälters geringer ausfallen und die Gesamtfluidbedarfsmenge reduziert werden, je gleichmäßiger die Fluidübertragung vom zweiten Behälter in den ersten Behälter erfolgt, wodurch vorteilhaft Ressourcen geschont werden.

Bevorzugt wird das Pumpen des Fluids vom zweiten Behälter in den ersten Behälter in Abhängigkeit wenigstens einer Pumpenstellgröße gesteuert. Die Pumpenstellgröße kann sich aus mehreren Daten und/oder Informationen beispielsweise von Sensoren ergeben. Beispielsweise kann sich die Pumpenstellgröße aus dem Füllstand der Behälter, dem Durchfluss der Pumpen sowie dem Material des Fluids ergeben.

Vorteilhaft für eine Verhinderung von Schmutz durch überlaufendes Fluid wird bevorzugt die Pumpenstellgröße so gewählt, dass kein Fluid aus dem ersten Behälter in den zweiten Behälter fließt. Liegen beispielsweise die Behälter nahe beieinander oder sind die Behälter durch eine Wand getrennt, kann es vorkommen, dass „verschmutztes“ Fluid aus dem zweiten Behälter ungekühlt und ungefiltert in den ersten Behälter fließt.

Bevorzugt wird das Fluid im ersten und/oder zweiten Behälter auf wenigstens eine Strecke bezüglich wenigstens einer Beruhigungszone gezwungen. Vorteilhaft verweilt das Fluid länger im ersten und/oder zweiten Behälter und hat somit mehr Zeit um auszugasen.

Weiter bevorzugt für eine vorteilhaft erhöhte Effektivität verweilt das Fluid im ersten und/oder zweiten Behälter wenigstens solange, bis die im Fluid aufgenommene Luft ausgeschieden ist. Dem Fluid wird im ersten und/oder zweiten Behälter eine gewisse Zeit gegeben, um die im Fluid über die Zeit aufgenommene Luft auszuscheiden. Beispielsweise kann über eine Steuerung der ersten und/oder zweiten Pumpe erfolgen, dass das Fluid für eine längere Zeit im Behälter verweilt, indem z.B. die Pumpleistung verringert wird. Möglich ist auch, dass die Strömungsgeschwindigkeit des Fluids verändert wird und/oder die vom Fluid zurückgelegte Distanz von dessen Einströmung in den ersten und/oder zweiten Behälter bis zur ersten und/oder zweiten Pumpe verändert wird, bevorzugt vergrößert wird.

Die Aufgabe wird zudem durch eine Maschine zur Verarbeitung von Kunststoffen und anderer plastifizierbarer Materialien, insbesondere eine Spritzgießmaschine, gelöst, wobei die Maschine wenigstens eine oben beschriebene Fluid-Kühl-Filter-Anordnung aufweist und/oder ausgeführt, konfiguriert und/oder eingerichtet ist um wenigstens ein oben beschriebenes Verfahren auszuführen.

Weitere Vorteile ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels. Die in den Patentansprüchen einzeln aufgeführten Merkmale sind in technologisch sinnvoller Weise miteinander kombinierbar und können durch erläuternde Sachverhalte aus der Beschreibung und durch Details aus den Figuren ergänzt werden, wobei weitere Ausführungsvarianten der Erfindung aufgezeigt werden.

Kurzbeschreibung der Figuren

Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines in den beigefügten Figuren dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Kühl-Filter-Anordnung,

Fig. 2 - 5 schematische, isometrische Ansichten einer Kühl-Filter-Anordnung,

Fig. 6 eine schematische, isometrische Ansicht einer Kühl-Filter-Anordnung mit eingezeichnetem Fluidfluss,

Fig. 7 eine schematische (fluidtechnische) Ansicht einer Kühl-Filter-Anordnung,

Fig. 8a - d jeweils eine schematische Darstellung einer Behälteranordnung,

Fig. 9 eine Kühl-Filter-Anordnung mit einer Beruhigungszone,

Fig. 10 eine Kühl-Filter-Anordnung mit einer Beruhigungszone.

Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele

Die Erfindung wird jetzt beispielhaft unter Bezug auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Allerdings handelt es sich bei den Ausführungsbeispielen nur um Beispiele, die nicht das erfinderische Konzept auf eine bestimmte Anordnung beschränken sollen.

Bevor die Erfindung im Detail beschrieben wird, ist darauf hinzuweisen, dass sie nicht auf die jeweiligen Bauteile der Vorrichtung sowie die jeweiligen Verfahrensschritte beschränkt ist, da diese Bauteile und Verfahren variieren können. Die hier verwendeten Begriffe sind lediglich dafür bestimmt, besondere Ausführungsformen zu beschreiben und werden nicht einschränkend verwendet. Wenn zudem in der Beschreibung oder in den Ansprüchen die Einzahl oder unbestimmte Artikel verwendet werden, bezieht sich dies auch auf die Mehrzahl dieser Elemente, solange nicht der Gesamtzusammenhang eindeutig etwas Anderes deutlich macht. Ein Ausführungsbeispiel zeigt in Fig. 1 eine Kühl-Filter-Anordnung 10 für eine Maschine zur Verarbeitung von Kunststoffen und anderer plastifizierbarer Materialien, insbesondere eine Spritzgießmaschine, mit einer ersten Pumpe 12, welche zum Pumpen wenigstens eines Fluids aus einem ersten Behälter 14 in einen Kreislauf 24 eingerichtet ist, und einer zweiten Pumpe 16, welche zum Pumpen des Fluids über wenigstens eine Kühl- 19 und/oder Filtereinrichtung 21 in den ersten Behälter 14 eingerichtet ist. Der erste Behälter 14 und der zweite Behälter 18 sind in Fig.

1 über eine Trennung 26, beispielsweise eine Wand vollständig voneinander separiert. Das Fluid wird von der zweiten Pumpe 16 aus dem zweiten Behälter 18 über die Kühl- 19 und/oder Filtereinrichtung 21 in den ersten Behälter 14 gepumpt. Der erste Behälter 14 und der zweite Behälter 18 können in einem weiteren Ausführungsbeispiel wenigstens ein Teil eines dritten Behälters 28 sein, wie es schematisch auch in Fig. 2 dargestellt ist. Weiter können auch die erste Pumpe 12 und die zweite Pumpe 14 sowie die Kühl- 19 und/oder Filtereinrichtung 21 im dritten Behälter 28 angeordnet sein, welcher selbst beispielsweise in einem Maschinenständer 22 angeordnet ist. In Fig. 1 wird Fluid aus Schläuchen 30 aus dem Kreislauf 24 in dem zweiten Behälter 18 aufgefangen. Das Fluid fließt beispielsweise entlang der Pfeile 32 im zweiten Behälter 18 zu der zweiten Pumpe 16 bzw. wird von der zweiten Pumpe 16 angesaugt. Die zweite Pumpe 16 pumpt das Fluid über die Kühl- 19 und/oder Filtereinrichtung 21 in den ersten Behälter 14, von wo es von der ersten Pumpe 12 in den Kreislauf 24 gepumpt wird.

Die Figuren 2 - 6 zeigen jeweils weitere Ausführungsbeispiele einer schematisch, isometrisch dargestellten Kühl-Filter-Anordnung 10 aus unterschiedlichen Perspektiven, wobei in den Fig. 4 und 5 zur Verdeutlichung jeweils ein Stück einer Wand des Maschinenständers 22 freigeschnitten wurde. In Fig. 6 ist mit Pfeilen 32 der Fluidfluss eingezeichnet. Das Fluid kommt im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6 zunächst aus dem Kreislauf 24 über ein Schlauch 30 in den zweiten Behälter 18. Von dort wird das Fluid mittels der zweiten Pumpe 16 zunächst über die Filtereinrichtung 21 und über die Kühleinrichtung 19 in den ersten Behälter 14 gepumpt. Von dort wird es mittels der ersten Pumpe 12 in den Kreislauf 24 gepumpt.

Fig. 7 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel sowie eine schematische (fluidtechnische) Darstellung der Kühl-Filter-Anordnung 10. Der erste Behälter 14 und der zweite Behälter 18 sind fluidtechnisch in Reihe angeordnet. Das Fluid wird zunächst vom zweiten Behälter 18 aus dem Kreislauf 24 aufgefangen und dann mittels der zweiten Pumpe 16 über die Kühl- 19 und/oder Filtereinrichtung 21 in den ersten Behälter 14 gepumpt, von wo aus es mittels der ersten Pumpe 12 in den Kreislauf 24 gepumpt wird.

Im Ausführungsbeispiel in Fig. 1 ist wenigstens die zweite Pumpe 18 zumindest in Abhängigkeit des im zweiten Behälter 18 aus dem Kreislauf 24 aufgefangenen Fluids und/oder in Abhängigkeit des Füllstands des Fluids im ersten Behälter 14 steuerbar. Beispielsweise kann dies über eine (nicht dargestellte) Steuerung und/oder über eine Maschinensteuerung erfolgen.

Für eine vorteilhafte platzsparende Ausführung sind in einem weiteren Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 der erste Behälter 14 und/oder der zweite Behälter 18 in einem Maschinenständer 22, beispielsweise in einem Maschinenständer einer Maschine zur Verarbeitung plastifizierbarer Materialien, insbesondere einer Spritzgießmaschine angeordnet.

In einem weiteren Ausführungsbeispiel in Fig. 7 sind der erste Behälter 14 und der zweite Behälter 18 Teile eines dritten Behälters 28 und durch wenigstens eine Trennung 26 voneinander separiert. Der dritte Behälter 28 kann in einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 in einem Maschinenständer 22 angeordnet sein oder ein Teil des Maschinenständers 22 darstellen. In Fig. 1 bildet der Maschinenständer 22 sozusagen den dritten Behälter 28, während die Trennung 26, z.B. eine Wand, den dritten Behälter in den ersten Behälter 14 und den zweiten Behälter 18 aufteilt. Möglich ist aber auch, dass der Maschinenständer 22 den ersten Behälter 4 und den zweiten Behälter 18 aufweist oder entsprechend ausgeführt ist.

Um vorteilhaft hinsichtlich einer besseren Qualität eine Überwachung des Fluids zu ermöglichen, weist in einem weiteren Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 7 der erste Behälter 14 und/oder der zweite Behälter 18 wenigstens einen Fluidsensor 34 auf.

In einem weiteren Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 ist wenigstens die zweite Pumpe 16 in Abhängigkeit wenigstens einer Pumpenstellgröße steuer- und/oder regelbar. Beispielsweise kann je nach Fluidrücklauf aus dem Kreislauf 24 über die Pumpenstellgröße eingestellt werden, dass die zweite Pumpe 16 mehr oder weniger Fluid aus dem zweiten 18 in den ersten Behälter 14 pumpt. Die Pumpenstellgröße ist vorzugsweise in einem weiteren Ausführungsbeispiel so gewählt, dass weder der erste Behälter 14 noch der zweite Behälter 18 überlaufen oder in eine Unterdeckung kommen.

In einem weiteren Ausführungsbeispiel hängt die Pumpenstellgröße von wenigstens einem der folgenden Fluidvolumina pro Zeiteinheit ab: ein Fluidvolumen, welches aus dem Kreislauf 24 in den zweiten Behälter 18 zurückfließt, ein Fluidvolumen, welches aus dem zweiten 18 in den ersten Behälter 14 gepumpt wird, ein Fluidvolumen, welches aus dem ersten Behälter 14 in den Kreislauf 24 gepumpt wird.

In einem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 7 ist ein Verfahren zur Filterung und Kühlung eines Fluids für eine Maschine zur Verarbeitung von Kunststoffen und plastifizierbarer Materialien, insbesondere einer Spritzgießmaschine, dargestellt, wobei wenigstens ein Fluid aus einem ersten Behälter 14 in einen Kreislauf 24 und Fluid über eine Kühl- 19 und/oder Filtereinrichtung 21 in den ersten Behälter 14 gepumpt wird. Das Fluid aus dem Kreislauf 24 wird in einem zweiten Behälter 18, der vom ersten Behälter 14 separiert ist, aufgefangen und aus dem zweiten Behälter 18 über die Kühl- 19 und/oder Filtereinrichtung 21 in den ersten Behälter 14 gepumpt.

In einem weiteren Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 7 werden der zweite Behälter 18 und der erste Behälter 14 fluidtechnisch in Reihe geschalten.

Das Pumpen des Fluids vom zweiten Behälter 18 in den ersten Behälter 14 wird im Ausführungsbeispiel in Fig. 7 in Abhängigkeit des im zweiten Behälter 14 aus dem Kreislauf 24 aufgefangenen Fluids, des Fluidfüllstands im ersten Behälter 14 und/oder im zweiten Behälter 18 und/oder des von dem ersten Behälter 14 in den Kreislauf 24 gepumpten Fluids gesteuert.

In einem weiteren Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 7 wird wenigstens gleich viel Fluid von dem zweiten Behälter 18 in den ersten Behälter 14 gepumpt, wie Fluid aus dem Kreislauf 24 in den zweiten Behälter 18 gelangt.

Die zweite Pumpe 16 wird in einem weiteren Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 7 so gesteuert, dass wenigstens gleich viel Fluid von dem zweiten Behälter 18 in den ersten Behälter 14 gepumpt wird, wie Fluid aus dem Kreislauf 24 in den zweiten Behälter 18 gelangt.

Das Pumpen des Fluids vom zweiten Behälter 18 in den ersten Behälter 14 wird in einem weiteren Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 7 in Abhängigkeit wenigstens einer Pumpenstellgröße gesteuert.

In einem weiteren Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 wird die Pumpenstellgröße so gewählt, dass kein Fluid aus dem ersten Behälter 14 in den zweiten Behälter 18 fließt.

Um vorteilhaft zu verhindern, dass „verschmutztes“ Fluid in den Kreislauf 24 gepumpt wird, können in einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel der erste Behälter 14 und/oder der zweite Behälter 18 in ihrer Größe bzw. ihrem Volumen so gewählt bzw. ausgeführt werden, dass ein Überlaufen der Behälter 14, 18 verhindert wird. Beispielsweise können die Behälter 14, 18 wenigstens so groß ausgeführt sein, wie das verwendete Gesamtfluidvolumen.

In den Figuren 8a - 8d sind jeweils weitere bevorzugte Ausführungsbeispiele dargestellt, welche die Anordnung der Behälter 14, 18 und 28 zueinander zeigen. In Fig. 8a sind der erste Behälter 14 und der zweite Behälter 18 nebeneinander angeordnet und durch eine Trennung 26, z.B. eine Wand, voneinander separiert. Beispielsweise können die Behälter 14, 18 zusammengeschoben sein, sodass sich ihre Wände körperlich berühren und somit die Trennung 26 bilden. Es kann aber auch eine zusätzliche Trennung 26 vorgesehen sein.

In Fig. 8b sind der erste Behälter 14 und der zweite Behälter 18 jeweils Teile des dritten Behälters 28 und sind durch eine Trennung 26 voneinander separiert. Prinzipiell ist es auch denkbar, dass der erste Behälter 14 und der zweite Behälter 18 den dritten Behälter 28 insgesamt bilden und durch eine Trennung 26 voneinander separiert sind. Auch denkbar ist, dass der dritte Behälter 28 durch die Trennung 26 den ersten Behälter 14 und den zweiten Behälter 18 bildet.

In Fig. 8c sind der erste Behälter 14 und der zweite Behälter 18 Teile des dritten Behälters 28, wobei der erste Behälter 14 und der zweite Behälter 18 räumlich getrennt voneinander angeordnet sind und somit keine Trennung 26 erforderlich ist. Beispielsweise können die Behälter 14, 18 in dem dritten Behälter 28 angeordnet sein, ohne dass sich ihre Wände körperlich berühren. Vorteilhaft kommt es so selbst bei einem Überlauf eines Behälters 14, 18 nicht zu einer Vermischung des jeweiligen Inhalts. Vorteilhaft ist damit auch, dass im Falle eines Überlaufs eines der Behälter 14, 18 der Überlauf in dem dritten Behälter 28 aufgefangen wird.

In Fig. 8d sind der erste Behälter 14 und der zweite Behälter 18 räumlich getrennt voneinander angeordnet, sodass ebenfalls keine Trennung 26 erforderlich ist. Vorteilhaft kommt es bei einem Überlauf von einem der Behälter 14, 18 zu keiner Vermischung der jeweiligen Inhalte.

In einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 erfolgt das Einströmen des Fluids in den ersten 14 und/oder zweiten Behälter 18 möglichst weit entfernt von der ersten 12 und/oder zweiten Pumpe 16. Beispielsweise strömt das Fluid in Fig. 4 „unten links“ aus einem Schlauch 40 in den ersten Behälter 14 ein, und wird „oben rechts“ von der ersten Pumpe 12 weitergepumpt. Verständlicherweise kann sich je nach Ausführung der Behälter der Ort des Einströmens und der Ort des Weiterpumpens des Fluids unterscheiden.

In einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 9 ist ein Hindernis 38, z.B. ein Blech, am Boden und ein weiteres Hindernis 38, z.B. ein weiteres Querblech, in Höhe des oberen Fluidniveaus im ersten Behälter 14 befestigt. Der Fluidfluss ist in Fig. 9 mit Pfeilen dargestellt. Das Fluid wird somit gezwungen am unteren Blech hochzusteigen und am oberen Blech nach unten zu fließen, wobei vorteilhaft die vertikalen Flächen der Hindernisse das Ausgasen zusätzlich begünstigen, da die Luftbläschen sich an den Wänden der Bleche niederschlagen und nach oben aufsteigen. Prinzipiell können beliebig viele Hindernisse 38 je nach Platz im Behälter vorgesehen werden. Prinzipiell kann auch der zweite Behälter 18 oder der erste Behälter 14 und der zweite Behälter 18 eine Beruhigungszone 38 aufweisen. Möglich ist auch, dass im ersten Behälter 14 und/oder zweiten Behälter mehrere Beruhigungszonen 36 vorgesehen sind.

In einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 10 weist der erste Behälter 14 eine Beruhigungszone 36 auf, welche drei Hindernisse 38, z.B. Wände aufweist. Prinzipiell kann jedoch eine beliebige Anzahl an Hindernissen 38 vorgesehen sein. Das Fluid wird somit auf einen längeren Weg gezwungen, z.B. mäanderförmig, sodass dem Fluid mehr Zeit zum Ausgasen bleibt. Prinzipiell kann auch der zweite Behälter 18 oder der erste Behälter 14 und der zweite Behälter 18 eine Beruhigungszone 38 aufweisen. Möglich ist auch, dass im ersten Behälter 14 und/oder zweiten Behälter mehrere Beruhigungszonen 36 vorgesehen sind.

In einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel können die Ausführungsbeispiele gemäß Fig. 9 und Fig. 10 auch miteinander kombiniert werden. Das Fluid wird somit durch Hindernisse 38, z.B. Bleche am Boden und Querbleche gezwungen am unteren Blech hochzusteigen und am oberen Blech nach unten zu fließen, wobei das Fluid gleichzeitig auf eine gewundene Strecke gezwungen wird.

In einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 10 ist zwischen dem Einströmen des Fluids in den ersten 14 und/oder den zweiten Behälter 18 und der ersten 12 und/oder zweiten Pumpe 16 wenigstens eine Beruhigungszone 36 vorgesehen, in welcher das Fluid ausgast.

Es versteht sich von selbst, dass diese Beschreibung verschiedensten Modifikationen, Änderungen und Anpassungen unterworfen werden kann, die sich im Bereich von Äquivalenten zu den anhängenden Ansprüchen bewegen.

Bezugszeichenliste

10 Fluid-Kühl-Filter-Anordnung

12 erste Pumpe

14 erster Behälter

16 zweite Pumpe

18 zweiter Behälter

19 Kühleinrichtung

21 Filtereinrichtung

22 Maschinenständer

24 Kreislauf

26 Trennung

28 dritter Behälter

30 Schlauch

32 Pfeil

34 Fluidsensor

36 Beruhigungszone

38 Hindernis

40 Schlauch