本发明涉及锯片加工领域， 尤其涉及一种适用于对锯片上的合金焊片的正 面进行放电加工处理的正面放电加工机。 背景技术

随着经济的不断发展、 科学技术的不断进步及工业现代化进程的不断 推进， 促使工业领域的加工、 制造行业正朝机械化、 智能化、 高集成化及高效率化的 方向发展， 且在工具维修、 加工领域显得尤其重要。

众所周知， 锯片作为机械制造行业中必不可少的一种加工 工具， 其使用期 间需要不断的维护才能达到使用效果。 现有技术中各种锯片上的合金焊片一般 釆用人工处理， 由经验丰富的师傅通过手工操作在砂轮上修复 ， 这样的模式存 在很多缺陷， 如加工时间长、 加工效率低及加工出来的锯片上的各合金焊片 不 标准且一致性差， 达不到使用要求等不足之处。 还有些釆用机械加工， 如锯片 磨齿加工机是用于对锯片上的合金焊片进行修 磨加工的一种设备， 其釆用固定 电机与砂轮组合体对锯片上的合金焊片进行修 磨加工， 实现了机械加工锯片的 高效运行， 但存在着很多缺陷和不足之处， 其结构较复杂， 制造成本高， 且不 能对锯片上的合金焊片之正面进行不同角度的 修磨， 更不能实现自动修磨锯片 上的合金焊片， 加工操作繁瑣复杂， 因此其使用范围有限， 达不到实际使用的 费的时间长， 修磨精度达不到加工要求， 严重影响了锯片的生产加工效率及锯 片上的合金焊片修磨加工质量。

因此， 急需要一种正面放电加工机来克服上述存在的 问题。 发明内容

本发明的目的在于提供一种正面放电加工机， 该正面放电加工机具有结 工、 加工操作简单、 加工处理耗时少、 修磨加工精度高及使的优点。 为实现上述目的， 本发明提供了一种适用于对锯片上的合金焊片 的正面进 行放电加工处理的正面放电加工机， 包括： 机架、 控制器、 放电磨齿装置、 锯 片承载装置及拨齿装置， 所述机架包括一基板， 所述控制器设于所述机架； 所 述放电磨齿装置包括第一安装座及与所述控制 器电性连接的放电磨齿机构、 第 一驱动机构、 第二驱动机构和第三驱动机构， 所述第一安装座设于所述基板， 所述放电磨齿机构、 第一驱动机构、 第二驱动机构及第三驱动机构均设于所述 第一安装座， 所述第一驱动机构驱使所述放电磨齿机构沿平 行于所述基板平面 的方向移动， 所述第二驱动机构驱使所述放电磨齿机构沿垂 直于所述基板平面 的方向移动， 所述第三驱动机构驱使所述放电磨齿机构沿平 行于所述基板平面 且垂直于所述第一驱动机构驱使所述放电磨齿 机构移动的方向的方向移动； 所 述放电磨齿机构包括第一旋转驱动器及通电的 电极轮， 所述电极轮连接于所述 第一旋转驱动器的输出端， 所述第一旋转驱动器驱使通电的所述电极轮旋 转而 对锯片上的合金焊片的正面进行放电加工处理 ； 所述锯片承载装置包括与所述 控制器电性连接的锯片承载夹紧机构、 进给驱动机构及旋转驱动机构， 所述锯 片承载夹紧于所述锯片承载夹紧机构， 所述进给驱动机构驱使所述锯片承载夹 紧机构朝靠近或远离所述电极轮的方向移动而 带动所述锯片承载夹紧机构所承 载所述锯片朝靠近或远离所述电极轮的方向移 动， 所述旋转驱动机构驱使所述 锯片承载夹紧机构环绕所述电极轮的枢转移动 而带动所述锯片承载夹紧机构所 承载所述锯片环绕所述电极轮的枢转移动； 所述拨齿装置连接于所述锯片承载 夹紧机构且跟随所述锯片承载夹紧机构同步移 动， 所述拨齿装置对所述锯片承 载夹紧机构所承载的所述锯片进行逐个拨齿。

较佳地， 所述放电磨齿装置还包括第一滑座、 第二滑座及第三滑座， 所述 第一滑座沿平行于所述基板平面的方向滑动的 设于所述第一安装座， 所述第二 滑座沿垂直于所述基板平面的方向滑动的设于 所述第一滑座， 所述第三滑座沿 平行于所述基板平面且垂直于所述第一滑座之 滑动方向的方向滑动的设于所述 第二滑座， 所述第一驱动机构设于所述第一安装座， 所述第一驱动机构的输出 端连接于所述第一滑座滑动， 所述第二驱动机构设于所述第二滑座， 所述第二 驱动机构的输出端连接于所述第二滑座， 所述第三驱动机构设于所述第二滑座， 所述第三驱动机构的输出端连接于所述第三滑 座， 所述放电磨齿机构设于所述 第三滑座。

较佳地， 所述第一驱动机构包括第二旋转驱动器、 第一螺杆及第一螺母， 所述第二旋转驱动器设于所述第一安装座且与 所述控制器电性连接， 所述第一 螺杆沿平行于所述第一滑座的滑动方向连接于 所述第二旋转驱动器的输出端， 所述第一螺母螺纹套接于所述第一螺杆， 所述第一螺母固定连接于所述第一滑 座； 所述第二驱动机构包括第三旋转驱动器、 第二螺杆及第二螺母， 所述第三 旋转驱动器设于所述第一滑座且与所述控制器 电性连接， 所述第二螺杆沿平行 于所述第二滑座的滑动方向连接于所述第三旋 转驱动器的输出端， 所述第二螺 母螺纹套接于所述第二螺杆， 所述第二螺母固定连接于所述第二滑座； 所述第 三驱动机构包括第四旋转驱动器、 第三螺杆及第三螺母， 所述第四旋转驱动器 设于所述第二滑座且与所述控制器电性连接， 所述第三螺杆沿平行于所述第三 滑座的滑动方向连接于所述第四旋转驱动器的 输出端， 所述第三螺母螺纹套接 于所述第三螺杆， 所述第三螺母固定连接于所述第三滑座。

较佳地， 所述第二驱动机构还包括第一直线驱动器， 所述第一直线驱动器 沿平行于所述第二滑座的滑动方向设于所述第 一滑座且与所述控制器电性连 接， 所述第一直线驱动器的输出端连接于所述第二 滑座。

较佳地， 所述放电磨齿机构还包括第一枢转轴及电刷， 所述第一枢转轴沿 平行于所述第三滑座的滑动方向枢接于所述第 三滑座， 所述第一旋转驱动器设 于所述第三滑座且与所述控制器电性连接， 所述电极轮连接于所述第一枢转轴 的一端， 所述第一枢转轴的另一端连接于所述第一旋转 驱动器的输出端； 所述 电刷与所述控制器电性连接， 所述电刷的抵触端摩擦抵触于所述第一枢转轴 而 使所述电极轮通电。

较佳地， 所述锯片承载装置还包括第一旋转座及第四滑 座， 所述第一旋转 座呈环绕所述电极轮枢转的设于所述基板， 所述第四滑座沿靠近或远离所述电 极轮的方向滑动的设于所述第一旋转座。

较佳地， 所述旋转驱动机构包括第五旋转驱动器及第二 枢转轴， 所述第五 旋转驱动器设于所述基板且与所述控制器电性 连接， 所述第二枢转轴呈垂直于 所述基板平面且靠近于所述电极轮枢接于所述 基板 , 所述第二枢转轴的一端连 接于所述第五旋转驱动器的输出端， 所述第一旋转座连接于所述第二枢转轴的 另一端； 所述进给驱动机构包括第六旋转驱动器、 第四螺杆及第四螺母， 所述 第六旋转驱动器设于所述第一旋转座滑座且与 所述控制器电性连接， 所述第四 螺杆沿平行于所述第四滑座的滑动方向连接于 所述第六旋转驱动器的输出端， 所述第四螺母螺纹套接于所述第四螺杆， 所述第四螺母固定连接于所述第四滑 座。

较佳地， 所述锯片承载夹紧机构包括第二安装座、 第二直线驱动器、 第一 固定轴套及第一滑动轴， 所述第一安装座设于所述第四滑座， 所述第一固定轴 套具有两端开口的中空结构， 所述第一固定轴套沿平行于所述基板平面且垂 直 于第四滑座的滑动方向的方向固定设于所述第 二安装座， 所述第一滑动轴滑动 的设于所述第一固定轴套的中空结构内， 所述第二直线驱动器设于所述第一固 定轴套的一端， 所述第一滑动轴的一端连接于所述第二直线驱 动器的输出端， 所述第一滑动轴的另一端伸出于所述第一固定 轴套的另一端， 所述第一固定轴 套远离所述第二直线驱动器的一端设有第一夹 紧件， 所述第一滑动轴远离所述 第二直线驱动器的一端设有可拆卸的第二夹紧 件， 所述第一夹紧件及第二夹紧 件之间形成一用于夹紧所述锯片的夹紧区， 所述第二直线驱动器驱使所述第一 滑动轴滑动进而带动所述第二夹紧件朝靠近或 远离所述第一夹紧件的方向移 动。

较佳地， 所述拨齿装置包括第三直线驱动器、 第二旋转座、 连接臂及拨齿 爪， 所述第二旋转座枢接于所述第一固定轴套， 所述第三直线驱动器于垂直于 所述基板平面的平面内摆动的设于所述第二安 装座， 所述第二旋转座沿垂直于 第一固定轴套且靠近于第三直线驱动器的输出 端的方向固定设于有一驱动臂， 所述驱动臂远离所述第二旋转座的一端枢接于 所述第三直线驱动器的输出端， 所述连接臂固定设于第二旋转座， 所述拨齿爪连接于所述连接臂远离所述第二 旋转座一端， 且所述拨齿爪靠近于所述锯片上的合金焊片。

较佳地， 所述第一安装座位于所述基板的后端， 所述第一旋转座位于所述 基板的前端； 所述基板的前端沿所述第一旋转座的枢转方向 开设有弧形导向槽， 所述第一旋转座的下端面具有一呈间隙伸入所 述弧形导向槽内的导向杆， 且所 述导向杆的长度小于所述基板的厚度； 所述旋转驱动机构还包括与所述控制器 电性连接的第四直线驱动器， 所述第四直线驱动器的输出端沿所述导向杆的 长 度方向滑动贯穿于所述导向杆内， 且所述第四直线驱动器的输出端固定连接于 所述第一旋转座的下端面， 所述第四直线驱动器靠近于所述导向杆的一侧 设有 第三夹紧件， 所述弧形导向槽可夹紧锁定于所述第一旋转座 及第三夹紧件之间。

与现有技术相比， 由于本发明的正面放电加工机的第一驱动机构 驱使放电 磨齿机构沿平行于基板平面的方向移动， 第二驱动机构驱使放电磨齿机构沿垂 直于基板平面的方向移动， 第三驱动机构驱使放电磨齿机构沿平行于基板 平面 且垂直于第一驱动机构驱使放电磨齿机构移动 的方向的方向移动； 放电磨齿机 构的电极轮连接于第一旋转驱动器的输出端， 第一旋转驱动器驱使通电的电极 轮旋转而对锯片上的合金焊片的正面进行放电 加工处理； 锯片承载夹紧于锯片 承载夹紧机构， 进给驱动机构驱使锯片承载夹紧机构朝靠近或 远离电极轮的方 向移动而带动锯片承载夹紧机构所承载锯片朝 靠近或远离电极轮的方向移动， 旋转驱动机构驱使锯片承载夹紧机构环绕电极 轮的枢转移动而带动锯片承载夹 紧机构所承载锯片环绕电极轮的枢转移动； 拨齿装置连接于锯片承载夹紧机构 且跟随锯片承载夹紧机构同步移动， 拨齿装置对锯片承载夹紧机构所承载的锯 片进行逐个拨齿。 因此， 在控制器的控制下， 使得本发明的正面放电加工机能 根据不同的加工要求从不同角度对锯片上的合 金焊片的正面的自动化放电修磨 加工， 一方面降低了锯片上的合金焊片的正面的修磨 加工难度， 另一方向提高 了加工处理效率和修磨加工的质量， 使得加工出来的锯片上的合金焊片具有良 好的一致性； 且放电磨齿机构釆用放电修磨的加工处理方式 修磨锯片打破了传 统的砂轮修磨锯片的方式， 修磨加工锯片上的合金焊片耗时更少， 且修磨加工 的精度更高； 另， 本发明的正面放电加工机还具有结构简单紧凑 、 加工操作方 便快捷的优点。 附图说明

图 1是本发明的正面放电加工机的立体组合示意� �。

图 2是本发明的正面放电加工机拆除部分机架后� �立体组合示意图。

图 3是图 2的平面结构示意图。

图 4是图 2拆除收集箱后的立体组合示意图。

图 5是图 4的仰视图。 图 6是本发明的正面放电加工机的放电磨齿装置� �立体组合示意图。

图 7是本发明的正面放电加工机的锯片承载装置� �拨齿装置的立体组合示 图 8是焊有合金焊片的锯片的立体结构示意图。 具体实施方式

为了详细说明本发明的技术内容、 构造特征， 以下结合实施方式并配合附 图作进一步说明。

请参阅图 1至图 8,本发明的正面放电加工机 100适用于对锯片 200上的合 金焊片 201的正面 201a进行放电加工处理，本发明的正面放电加� �机 100包括： 机架 10、 控制器 20、 放电磨齿装置 30、 锯片承载装置 40及拨齿装置 50, 机架 10包括一基板 11 , 控制器 20设于机架 10; 放电磨齿装置 30包括第一安装座 31及与控制器 20电性连接的放电磨齿机构 32、 第一驱动机构 33、 第二驱动机 构 34和第三驱动机构 35 , 第一安装座 31设于基板 11 , 放电磨齿机构 32、 第一 驱动机构 33、 第二驱动机构 34及第三驱动机构 35均设于第一安装座 31 , 第一 驱动机构 33驱使放电磨齿机构 32沿平行于基板 11平面的方向移动， 第二驱动 机构 34驱使放电磨齿机构 32沿垂直于基板 11平面的方向移动， 第三驱动机构 35驱使放电磨齿机构 32沿平行于基板 11平面且垂直于第一驱动机构 33驱使放 电磨齿机构 32移动的方向的方向移动； 放电磨齿机构 32包括第一旋转驱动器 321及通电的电极轮 322, 电极轮 322连接于第一旋转驱动器 321的输出端， 第 一旋转驱动器 321驱使通电的电极轮 322旋转而对锯片 200上的合金焊片 201 的正面 201a进行放电加工处理； 锯片承载装置 40包括与控制器 20电性连接的 锯片承载夹紧机构 41、 进给驱动机构 42及旋转驱动机构 43 , 锯片 200承载夹 紧于锯片承载夹紧机构 41 , 进给驱动机构 42驱使锯片承载夹紧机构 41朝靠近 或远离电极轮 322的方向移动而带动锯片承载夹紧机构 41所承载锯片 200朝靠 近或远离电极轮 322的方向移动， 旋转驱动机构 43驱使锯片承载夹紧机构 41 环绕电极轮 322的枢转移动而带动锯片承载夹紧机构 41所承载锯片 200环绕电 极轮 322的枢转移动； 拨齿装置 50连接于锯片承载夹紧机构 41且跟随锯片承 载夹紧机构 41同步移动，拨齿装置 50对锯片承载夹紧机构 41所承载的锯片 200 进行逐个拨齿。 从而在控制器 20的控制下， 使得本发明的正面放电加工机 100 能根据不同的加工要求从不同角度对锯片 200上的合金焊片 201的正面 201a的 自动化放电修磨加工， 一方面降低了锯片 200上的合金焊片 201的正面 201a的 修磨加工难度， 另一方向提高了加工处理效率和修磨加工的质 量， 使得加工出 来的锯片 200上的合金焊片 201具有良好的一致性， 且结构简单紧凑、 加工操 作方便快捷。 具体地， 如下：

请参阅图 1至图 6, 放电磨齿装置 30还包括第一滑座 36、 第二滑座 37及 第三滑座 38 , 第一滑座 36沿平行于基板 11平面的方向滑动的设于第一安装座 31 , 第二滑座 37沿垂直于基板 11平面的方向滑动的设于第一滑座 36, 第三滑 座 38沿平行于基板 11平面且垂直于第一滑座 36之滑动方向的方向滑动的设于 第二滑座 37 , 且第一滑座 36与第一安装座 31的具体滑动配合结构、 第二滑座 37与第一滑座 36的具体滑动配合结构及第三滑座 38与第二滑座 37的具体滑动 配合结构的具体实现形式均为本领域的普通技 术人员所熟知， 故在此不再赘述。 第一驱动机构 33设于第一安装座 31 , 第一驱动机构 33的输出端连接于第一滑 座 36滑动， 第二驱动机构 34设于第二滑座 37 , 第二驱动机构 34的输出端连接 于第二滑座 37 , 第三驱动机构 35设于第二滑座 37 , 第三驱动机构 35的输出端 连接于第三滑座 38 , 放电磨齿机构 32设于第三滑座 38 , 结构更为合理紧凑， 作动更为精准。

其中， 第一驱动机构 33 包括第二旋转驱动器（图中未示）、 第一螺杆 332 及第一螺母（图中未示）， 第二旋转驱动器设于第一安装座 31且与控制器 20电 性连接， 第一螺杆 332沿平行于第一滑座 36的滑动方向连接于第二旋转驱动器 的输出端， 第一螺母螺纹套接于第一螺杆 332 , 第一螺母固定连接于第一滑座 36, 使得第一驱动机构 33的结构更为简单紧凑； 较优是， 在本实施例中， 第一 安装座 31设有第一行程开关 334,第一滑座 36设有与第一行程开关 334相互配 合的第一触发块 335 , 第一触发块 335与第一行程开关 334沿第一滑座 36的滑 动方向相互远离或靠近， 从而防止第一滑座 36的超出预设的滑动行程， 保障正 常工作， 且有助于实现自动化控制。

同时， 第二驱动机构 34包括第三旋转驱动器 341、 第二螺杆 342及第二螺 母 343 , 第三旋转驱动器 341设于第一滑座 36且与控制器 20电性连接， 第二螺 杆 342沿平行于第二滑座 37的滑动方向连接于第三旋转驱动器 341的输出端， 第二螺母 343螺纹套接于第二螺杆 342, 第二螺母 343固定连接于第二滑座 37 , 使得第二驱动机构 34的结构更为简单紧凑； 具体地， 第一滑座 36沿垂直于基 板 11平面的方向设有第一安装臂 361 ,第二滑座 37滑动的设于第一安装臂 361 , 第三旋转驱动器 341设于第一安装臂 361 ,第二螺杆 342枢接于第一安装臂 361， 结构更为合理紧凑； 第一安装臂 361设有第二行程开关 346, 第二滑座 37设有 与第二行程开关 346相互配合的第二触发块 347 ,第二触发块 347与第二行程开 关 346沿第二滑座 37的滑动方向相互远离或靠近， 从而防止第二滑座 37的超 出预设的滑动行程， 保障正常工作， 且有助于实现自动化控制。 较优是， 在本 实施例中， 第二驱动机构 34还包括第一直线驱动器 345 , 第一直线驱动器 345 沿平行于第二滑座 37的滑动方向设于第一滑座 36且与控制器 20电性连接， 第 一直线驱动器 345的输出端连接于第二滑座 37 ,从而分担了第三旋转驱动器 341 的负载， 提高了第二驱动机构 34的整体负载能力。

再者， 第三驱动机构 35包括第四旋转驱动器 351、 第三螺杆 352及第三螺 母 353 , 第四旋转驱动器 351设于第二滑座 37且与控制器 20电性连接， 第三螺 杆 352沿平行于第三滑座 38的滑动方向连接于第四旋转驱动器 351的输出端， 第三螺母 353螺纹套接于第三螺杆 352, 第三螺母 353固定连接于第三滑座 38 , 使得第三驱动机构 35的结构更为简单紧凑。 具体地， 第二滑座 37沿与第一滑 座 36的滑动方向及第二滑座 37的滑动方向均垂直的方向设有第一安装板 371 , 第三滑座 38滑动设于第一安装板 371 ,第四旋转驱动器 351设于第一安装板 371 , 第三螺杆 352枢接于第一安装板 371 , 结构更为合理紧凑； 第一安装板 371设有 第三行程开关 354, 第三滑座 38设有与第三行程开关 354相互配合的第三触发 块 355 , 第三触发块 355与第三行程开关 354沿第三滑座 38的滑动方向相互远 离或靠近， 从而防止第三滑座 38的超出预设的滑动行程， 保障正常工作， 且有 助于实现自动化控制。

再者，放电磨齿机构 32还包括第一枢转轴 323及电刷 324,第一枢转轴 323 沿平行于第三滑座 38的滑动方向枢接于第三滑座 38 ,第一旋转驱动器 321设于 第三滑座 38且与控制器 20电性连接， 电极轮 322连接于第一枢转轴 323的一 端， 第一枢转轴 323的另一端连接于第一旋转驱动器 321 的输出端， 结构更为 合理紧凑； 电刷 324与控制器 20电性连接， 电刷 324的抵触端摩擦抵触于第一 枢转轴 323而使电极轮 322通电， 结构更为合理紧凑， 实现了电极轮 322的通 电。

较优是， 放电磨齿装置 30还包括第一壳体 39, 该第一壳体 39分别包覆于 第一驱动机构 33、 第二驱动机构 34、 第三驱动机构 35及放电磨齿机构 32的外 部， 起到防尘及保护的作用。

请参阅图 1至图 5及图 7,锯片承载装置 40还包括第一旋转座 44及第四滑 座 45 , 第一旋转座 44呈环绕电极轮 322枢转的设于基板 11 , 第四滑座 45沿靠 近或远离电极轮 322的方向滑动的设于第一旋转座 44,第四滑座 45与第一旋转 座 44的滑动设置的具体结构为本领域的普通技术� ��员所熟知，故在此不再赘述。

其中， 旋转驱动机构 43包括第五旋转驱动器 431及第二枢转轴 435 , 第五 旋转驱动器 431设于基板 11且与控制器 20电性连接， 第二枢转轴 435呈垂直 于基板 11平面且靠近于电极轮 322枢接于基板 11 ,第二枢转轴 435的一端连接 于第五旋转驱动器 431的输出端， 第一旋转座 44连接于第二枢转轴 435的另一 端， 结构更为合理紧凑。 较优是， 在本实施例中， 第五旋转驱动器 431 的输出 端连接有一变速器 432, 第二枢转轴 435连接于变速器 432, 变速器 432上还设 有第五行程开关 433 , 且变速器 432上还设有与第一旋转座 44同步枢转且于第 五行程开关 433相配合的第五触发块 434, 以检测第一旋转座 44的枢转角度， 有助于实现自动化控制。

同时， 进给驱动机构 42包括第六旋转驱动器 421、 第四螺杆 423及第四螺 母 424, 第六旋转驱动器 421设于第一旋转座 44滑座且与控制器 20电性连接， 第四螺杆 423沿平行于第四滑座 45的滑动方向连接于第六旋转驱动器 421的输 出端， 第四螺母 424螺纹套接于第四螺杆 423 , 第四螺母 424固定连接于第四滑 座 45 , 结构更为合理紧凑。 较优是， 第一旋转座 44设有第四行程开关 425 , 第 四滑座 45设有与第四行程开关 425相互配合的第四触发块 426,第四触发块 426 与第四行程开关 425沿第四滑座 45的滑动方向相互远离或靠近， 从而防止第四 滑座 45的超出预设的滑动行程， 保障正常工作， 且有助于实现自动化控制。 锯 片承载夹紧机构 41 包括第二安装座 411、 第二直线驱动器 412、 第一固定轴套 413及第一滑动轴 415 , 第一安装座 31设于第四滑座 45 , 第一固定轴套 413具 有两端开口的中空结构， 第一固定轴套 413沿平行于基板 11平面且垂直于第四 滑座 45的滑动方向的方向固定设于第二安装座 411 , 第一滑动轴 415滑动的设 于第一固定轴套 413的中空结构内，第二直线驱动器 412设于第一固定轴套 413 的一端， 第一滑动轴 415的一端连接于第二直线驱动器 412的输出端， 第一滑 动轴 415的另一端伸出于第一固定轴套 413的另一端， 第一固定轴套 413远离 第二直线驱动器 412的一端设有第一夹紧件 414,第一滑动轴 415远离第二直线 驱动器 412的一端设有可拆卸的第二夹紧件 416,第一夹紧件 414及第二夹紧件 416之间形成一用于夹紧锯片 200的夹紧区 417, 第二直线驱动器 412驱使第一 滑动轴 415滑动进而带动第二夹紧件 416朝靠近或远离第一夹紧件 414的方向 移动。 从而实现对锯片 200进行承载及夹紧定位， 且通过第二直线驱动器 412 驱使第一滑动轴 415滑动而带动第二夹紧件 416朝靠近或远离第一夹紧件 414 的方向移动以对锯片 200进行夹紧定位以防止锯片 200转动或松开释锁以允许 锯片 200转动。

较优是， 锯片承载装置 40还包括第二壳体 46, 该第二壳体 46分别包覆于 进给驱动机构 42及锯片承载夹紧机构 41的外部， 起到防尘及保护的作用。

请参阅图 1至图 4及图 7, 拨齿装置 50包括第三直线驱动器 51、 第二旋转 座 52、 连接臂 54及拨齿爪 55 , 第二旋转座 52枢接于第一固定轴套 413 , 第三 直线驱动器 51于垂直于基板 11平面的平面内摆动的设于第二安装座 411 ,第二 旋转座 52沿垂直于第一固定轴套 413且靠近于第三直线驱动器 51的输出端的 方向固定设于有一驱动臂 53 , 驱动臂 53远离第二旋转座 52的一端枢接于第三 直线驱动器 51的输出端， 连接臂 54固定设于第二旋转座 52,拨齿爪 55连接于 连接臂 54远离第二旋转座 52—端， 且拨齿爪 55靠近于锯片 200上的合金焊片 201。 即通过第三直线驱动器 51驱使第二旋转座 52往复枢转摆动而带动拨齿爪 55对锯片 200上的合金焊片 201进行逐个拨动， 结构简单紧凑， 能够实现稳定 工作、 高精度的自动拨齿及避免对锯片 200上的合金焊片 201造成损伤。

请参阅图 1至图 5 , 较优是， 第一安装座 31位于基板 11的后端， 第一旋转 座 44位于基板 11的前端， 使得第一安装座 31及第一旋转座 44的布局结构更 为合理紧凑;基板 11的前端沿第一旋转座 44的枢转方向开设有弧形导向槽 111 , 第一旋转座 44的下端面具有一呈间隙伸入弧形导向槽 111内的导向杆（图中未 示）， 且导向杆的长度小于基板 11的厚度， 使得第一旋转座 44的枢转更为顺畅 稳定； 旋转驱动机构 43还包括与控制器 20电性连接的第四直线驱动器 436, 第 四直线驱动器 436的输出端沿导向杆的长度方向滑动贯穿于导 向杆内， 且第四 直线驱动器 436的输出端固定连接于第一旋转座 44的下端面， 第四直线驱动器 436靠近于导向杆的一侧设有第三夹紧件（图中 未示）， 弧形导向槽 111可夹紧 锁定于第一旋转座 44及第三夹紧件之间， 从而通过到第四直线驱动器 436的输 出端的伸缩作动而实现对第一旋转座 44的锁紧定位及放松释锁。 详细而言， 基 板 11于弧形导向槽 111的侧边沿第一旋转座 44的枢转方向设有用于指示第一旋 转座 44的枢转位置及枢转调整量的弧形刻度尺 112, 以方便操作人员观察。 值得注意者， 在本实施例中， 基板 11呈前低后高的倾斜设置， 从而使得基 板 11上的油污等杂质在重力的作用下由基板 11的后端滑落至基板 11的前端， 且机架 10下部设有收集箱 60, 基板 11的前端通过一连通管 (图中未示 )连通 于收集箱 60, 以收集基板 11上的油污等杂质， 使得基板 11保存洁净。 机架 10 上还设有保护罩 70, 且保护罩 70呈可开合的设置， 保护罩 70上设有由透明玻 璃形成的观察窗 80, 从而方便操作人员的观察且保障了操作人员的 安全作业。 结合附图， 对本发明的正面放电加工机 100 的工作原理进行详细说明， 首 先将锯片 200安装夹紧于锯片承载夹紧机构 41上， 由控制器 20控制放电磨齿 机构 32的第一旋转驱动器 321驱使通电的电极轮 322高速旋转，并由控制器 20 控制放电磨齿装置 30的第一驱动机构 33、 第二驱动机构 34及第三驱动机构 35 作动以驱动放电磨齿机构 32进行多工位移动而对通电的锯片 200上的合金焊片 201进行放电加工处理， 且电极轮 322及锯片 200的通电极性相反， 以使电极轮 322产生高温而对锯片 200上的合金焊片 201进行高温修磨加工， 并由控制器 锯片承载夹紧机构 41多工位移动所承载锯片 200,以供放电磨齿机构 32放电加 工处理， 再由控制器 20控制拨齿装置 50对锯片 200上的合金焊片 201进行逐 个拨动， 以使锯片 200上的合金焊片 201进行有序加工处理， 实现锯片 200上 的合金焊片 201放电加工处理自动化作业。

与现有技术相比， 由于本发明的正面放电加工机 100的第一驱动机构 33驱 使放电磨齿机构 32沿平行于基板 11平面的方向移动， 第二驱动机构 34驱使放 电磨齿机构 32沿垂直于基板 11平面的方向移动， 第三驱动机构 35驱使放电磨 齿机构 32沿平行于基板 11平面且垂直于第一驱动机构 33驱使放电磨齿机构 32 移动的方向的方向移动； 放电磨齿机构 32的电极轮 322连接于第一旋转驱动器 321的输出端，第一旋转驱动器 321驱使通电的电极轮 322旋转而对锯片 200上 的合金焊片 201的正面 201a进行放电加工处理； 锯片 200承载夹紧于锯片承载 夹紧机构 41 , 进给驱动机构 42驱使锯片承载夹紧机构 41朝靠近或远离电极轮 322的方向移动而带动锯片承载夹紧机构 41所承载锯片 200朝靠近或远离电极 轮 322的方向移动，旋转驱动机构 43驱使锯片承载夹紧机构 41环绕电极轮 322 的枢转移动而带动锯片承载夹紧机构 41所承载锯片 200环绕电极轮 322的枢转 移动； 拨齿装置 50连接于锯片承载夹紧机构 41且跟随锯片承载夹紧机构 41同 步移动， 拨齿装置 50对锯片承载夹紧机构 41所承载的锯片 200进行逐个拨齿。 因此， 在控制器 20的控制下， 使得本发明的正面放电加工机 100能根据不同的 加工要求从不同角度对锯片 200上的合金焊片 201的正面 201a的自动化放电修 磨加工，一方面降低了锯片 200上的合金焊片 201的正面 201a的修磨加工难度， 另一方向提高了加工处理效率和修磨加工的质 量， 使得加工出来的锯片 200上 的合金焊片 201具有良好的一致性； 且放电磨齿机构 32釆用放电修磨的加工处 理方式修磨锯片 200打破了传统的砂轮修磨锯片 200的方式，修磨加工锯片 200 上的合金焊片 201 耗时更少， 且修磨加工的精度更高； 另， 本发明的正面放电 加工机 100还具有结构简单紧凑、 加工操作方便快捷的优点。

以上所揭露的仅为本发明的较佳实例而已， 当然不能以此来限定本发明之 权利范围， 因此依本发明权利要求所作的等同变化， 仍属于本发明所涵盖的范 围。