Bei der Erfindung handelt es sich um das Verfahren zur Verbesserung der Fließfähigkeit einer Polymerzusammensetzung (im folgenden auch kurz als Komposit bezeichnet) aus thermoplastischen Polymeren, insbesondere Polycarbonat, und Kohlenstoffhanoröhrchen (CNT).

Um den ständig steigenden Anforderungen hinsichtlich mechanischer Belastbarkeit der Polymerteile Schritt zu halten, versieht man die Thermoplaste, wie Polycarbonat üblicherweise mit Verstärkungsmitteln (Glasfasern, mineralische Füllstoffe, wie Talkum und Calciumcarbonat, Kohlenstofffasern und verschiedene Ruße). Dabei ist häufig zu verzeichnen, dass die Verbesserung einer Eigenschaft (z.B. Festigkeit) mit einer deutlichen Verschlechterung einer oder mehrerer anderer Eigenschaften (z.B. Bruchzähigkeit) verbunden ist. In jüngerer Vergangenheit werden mehr und mehr nanopartikuläre Füllstoffe bekannt, bei denen diese gegenläufige Wirkung nicht so stark ausgeprägt ist. Eine besondere Position in dieser Gruppe belegen Kohlenstoffhanoröhrchen (Carbon Nanotubes - CNT), die eine herausragende Kombination an mechanischen und physikalischen Eigenschaften besitzen. Solche Röhrchen mit der perfekten kristallinen Struktur haben Durchmesser im Nanobereich und erreichen eine Länge von 1 mm und mehr. Sie besitzen einen sehr hohen E-Modul bis zu ca. 1 TPa und eine Festigkeit von 50-100 GPa. Darüber hinaus sind sie hervorragende elektrische und thermische Leiter. Es ist zu erwarten, dass solche Nanoröhrchen bei Einarbeitung in thermoplastische und in thermoreaktive polymere Komposite nicht nur deren mechanisches Profil positiv beeinflussen, sondern das Material elektrisch leitfähig machen können. Im Falle des Polycarbonates hat diese zusätzliche Option eine besondere Bedeutung, weil diese Polymerkomposite oft in der Elektro- und Elektronikindustrie ihre Anwendung finden.

Besondere Bedeutung beim Spritzgießen von Thermoplasten hat eine gute Fließfähigkeit der polymeren Komposite. Diese Eigenschaft wird durch Zusetzung von nanoskaligen Füllstoffe häufig dramatisch verschlechtert. Das führt dazu, dass diese Komposite genau dort nicht eingesetzt werden können, wo sie eigentlich ihren Gebrauch finden müssen, nämlich bei der Herstellung der Dünnwandbauteilen in der Elektro-, Elektronik- und Kfz-Industrie. Dabei sind niederviskose Komposite gefragt, die ein schnelles Füllen der Form bei möglichst geringen Fülldrücken bzw Schließkräften der entsprechenden Spritzgießmaschinen ermöglichen.

Um diesem Einfluss der o.g. Füllstoffe entgegenzusteuern wurden häufig Fließhilfsmittel eingesetzt (siehe Kunststoffe 2000, 9, S. 116-118).

Nachteile von Fließhilfsmitteln sind begrenzte Mischbarkeit mit dem Polymer (Bildung eines mehrphasigen Systems), Austritt durch Migration und Verdampfung insbesondere bei niedrig- molekularen Substanzen, hohe erforderliche Konzentrationen und starke Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften, z.B. des Modulus, der Schlagzähigkeit und/ oder der Formbeständigkeitstemperatur.

Überraschenderweise wurde von uns Folgendes festgestellt. Wenn der Polymerzusammensetzung aus beispielsweise Polycarbonat und Kohlenstoffhanoröhrchen ein Metalloxid der zweiten oder dritten Hauptgruppe, wie MgO, zugesetzt wird, führt dies zu einer deutlichen Verbesserung der Fließfähigkeit der Polymerzusammensetzung, die dabei gleich oder sogar höher ist als bei dem Ausgangspolymer (z.B. PC) ohne Zusatz der Kohlenstoffhanoröhrchen.

Gegenstand der Erfindung ist eine Polymerzusammensetzung auf Basis von thermoplastischem Polymeren, insbesondere von Polycarbonat (Komponente A), Polyester (Komponente B), bevorzugt

Polybutylenterephthalat oder Polyethylenterephthalat oder von Mischungen von Polycarbonat und

Polyester und elektrisch leitfähigen Kohlenstoffpartikeln, insbesondere Kohlenstoffhanoröhrchen

(CNT) und/oder Leitruß und/oder Graphit dadurch gekennzeichnet, dass die

Polymerzusammensetzung mindestens ein feinteiliges Metalloxid oder -mischoxid eines Metalls der zweiten oder dritten Hauptgruppe oder der vierten Nebengruppe des Periodensystems der Elemente, bevorzugt MgO, CaO, BaO, A12O3, Hydrotalcit, TiO2, oder ZrO2 besonders bevorzugt MgO enthält.

Bevorzugt ist eine Polymerzusammensetzung, bei der der Anteil an Metall(misch)oxiden von O.Ol bis 50 Gew.-%, bevorzugt 0.05 bis 10 Gew.-% und besonders bevorzugt 0.2 bis 5 Gew.-% bezogen auf die Masse der Polymerzusammensetzung beträgt.

Weiterhin bevorzugt ist eine Polymerzusammensetzung, in der die Metall(Misch)oxide einen mittleren Teilchendurchmesser im Bereich kleiner 300 μm, bevorzugt von 5 bis 90 μm, haben und im wesentlichen einen absoluten Teilchendurchmesser von höchstens bis zu 1000 μm, bevorzugt kleiner 300 μm haben.

Bevorzugt ist auch eine Polymerzusammensetzung, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Kohlenstoffhanoröhrchen und/oder der Leitruß und/oder das Graphit in einer Menge von 0,01 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 0,1 bis 5 Gew.-% bezogen auf die Masse der Polymerzusammensetzung enthalten sind.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung besteht darin, dass die elektrisch leitfähigen Kohlenstoffpartikel, insbesondere die Kohlenstoffhanoröhrchen und das Metalloxid in Form eines Agglomerates miteinander oder einzeln der Polymerzusammensetzung zugesetzt werden können.

Kohlenstoffhanoröhrchen im Sinne der Erfindung sind alle einwandigen oder mehrwandigen Kohlenstoffhanoröhrchen vom Zylinder Typ, Scroll Typ oder mit zwiebelartiger Struktur. Bevorzugt sind mehrwandige Kohlenstoffhanoröhrchen vom Zylinder Typ, Scroll Typ oder deren Mischungen einzusetzen.

Die Kohlenstoffhanoröhrchen werden insbesondere in einer Menge von 0,01 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 0,1 bis 5 Gew.-% bezogen auf die Polymerzusammensetzung im fertigen Compound eingesetzt. In Masterbatches ist die Konzentration der Kohlenstoffhanoröhrchen gegebenenfalls größer und kann bis zu 80 Gew.-% betragen.

Besonders bevorzugt werden Kohlenstoffhanoröhrchen mit einem Verhältnis von Länge zu Außendurchmesser von größer 5, bevorzugt größer 40 verwendet.

Die Kohlenstoffhanoröhrchen werden besonders bevorzugt in Form von Agglomeraten eingesetzt, wobei die Agglomerate insbesondere einen mittleren Durchmesser im Bereich von 0,01 bis 5 mm, bevorzugt 0,05 bis 2 mm, besonders bevorzugt 0, 1 - 1 mm haben.

Die einzusetzenden Kohlenstoffhanoröhrchen weisen besonders bevorzugt im wesentlichen einen mittleren Durchmesser von 3 bis 100 nm, bevorzugt 5 bis 80 nm, besonders bevorzugt 6 bis 60 nm auf.

Die neue Polymerzusammensetzung weist bevorzugt einen elektrischen Widerstand (Oberflächenwiderstand) von weniger als 10 ¹⁰ Ohm, bevorzugt kleiner 10 ⁷ Ohm bzw. elektrisch ableitend auf.

Die neue Polymerzusammensetzung weist insbesondere einen elektrischen Volumenwiderstand von weniger als 10 ¹⁰ Ohm*cm aufweist.

Weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Verbesserung der Fließfahigkeit einer Polymerzusammensetzung auf Basis von Polycarbonat und elektrisch leitfähigen

Kohlenstoffpartikeln, insbesondere Kohlenstoffhanoröhrchen (CNT) und/oder Leitruß und/oder

Graphit, insbesondere zur Herstellung einer neuen Polymerzusammensetzung wie oben beschrieben, dadurch gekennzeichnet, dass der Polymerzusammensetzung mindestens ein feinteiliges Metalloxid oder Mischoxids eines Metalls der zweiten oder dritten Hauptgruppe oder vierten Nebengruppe des Periodensystems der Elemente, bevorzugt MgO, CaO, BaO, Al ₂ O ₃ ,

Hydrotalcit, TiO ₂ , oder ZrO ₂ besonders bevorzugt MgO zugesetzt wird.

Bevorzugt ist ein Verfahren, bei dem die Metall(misch)oxide in einer Menge von 0.01 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 0.05 bis 10 Gew.-% und besonders bevorzugt 0.2 bis 5 Gew.-% bezogen auf die Masse der Polymerzusammensetzung der Polymerzusammensetzung zugegeben werden.

Ein besonders bevorzugtes Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass unter Einsatz eines Extruders, bevorzugt eines Doppelschneckenextruders, die Kohlenstoffhanoröhrchen und/oder Graphite und/oder Ruße und die Metalloxide einzeln und/ oder gemeinsam zu dem Polymer gegeben und mit diesem vermischt werden.

Ein besonders bevorzugtes Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass unter Einsatz eines Extruders, bevorzugt eines Doppelschneckenextruders, die Kohlenstoffhanoröhrchen zunächst mit den Metalloxiden gemischt werden, diese Mischung zu dem Polymer gegeben und in diesem vermischt werden.

Im Unterschied zu den eingangs erwähnten bekannten CNTs vom Scroll Typ mit nur einer durchgehenden oder unterbrochenen Graphenlage sind neuerdings auch CNT-Strukturen gefunden worden, die aus mehreren Graphenlagen bestehen, die zu einem Stapel zusammengefasst und aufgerollt vorliegen (Multiscroll Type). Diese Kohlenstoffhanoröhrchen und Kohlen- stoffhanoröhrchenagglomerate hieraus sind beispielweise Gegenstand der deutschen Patentanmeldung mit dem amtlichen Aktenzeichen 102007044031.8. Deren Inhalt wird hiermit bezüglich der CNT und ihrer Herstellung zum Offenbarungsgehalt dieser Anmeldung mit aufgenommen. Diese CNT-Struktur verhält sich zu den Kohlenstoffhanoröhrchen vom einfachen Scroll Typ vergleichsweise wie die Struktur mehrwandiger zylindrischer Monokohlen- stoffhanoröhrchen (cylindrical MWNT) zur Struktur der einwandigen zylindrischen Kohlenstoffhanoröhrchen (cylindrical SWNT).

Anders als bei den zwiebelartigen Strukturen (onion type structure) verlaufen die einzelnen Graphen- bzw. Graphitschichten in diesen Kohlenstoffhanoröhrchen im Querschnitt gesehen offenbar durchgehend vom Zentrum der CNT bis zum äußeren Rand ohne Unterbrechung. Dies kann z. B. eine verbesserte und schnellere Interkalierung anderer Materialien im Röhrchengerüst ermöglichen, da mehr offene Ränder als Eintrittszone der Interkalate zur Verfügung stehen im Vergleich zu CNTs mit einfacher Scrollstruktur (Carbon 34, 1996, 1301-3) oder CNTs mit zwiebel-artiger Struktur (Science 263, 1994, 1744-7).

Die heute bekannten Methoden zur Herstellung von Kohlenstoffhanoröhrchen umfassen Lichtbogen-, Laserablations- und katalytische Verfahren. Bei vielen dieser Verfahren werden Ruß, amorpher Kohlenstoff und Fasern mit hohem Durchmesser als Nebenprodukte gebildet. Bei den katalytischen Verfahren kann zwischen der Abscheidung an geträgerten Katalysatorpartikeln und der Abscheidung an in-situ gebildeten Metallzentren mit Durchmessern im Nanometerbereich (sogenannte Flow- Verfahren) unterschieden werden. Bei der Herstellung über die katalytische Abscheidung von Kohlenstoff aus bei Reaktionsbedingungen gasförmigen Kohlenwasserstoffen (im folgenden CCVD; Catalytic Carbon Vapour Deposition) werden als mögliche Kohlenstoffspender Acetylen, Methan, Ethan, Ethylen, Butan, Buten, Butadien, Benzol und weitere, Kohlenstoff enthaltende Edukte genannt. Bevorzugt werden daher CNTs erhältlich aus katalytischen Verfahren eingesetzt.

Die Katalysatoren beinhalten in der Regel Metalle, Metalloxide oder zersetzbare bzw. reduzierbare

Metallkomponenten. Beispielsweise sind im Stand der Technik als Metalle für den Katalysator Fe, Mo, Ni, V, Mn, Sn, Co, Cu und weitere Nebengruppenelemente genannt. Die einzelnen Metalle haben meist zwar eine Tendenz, die Bildung von Kohlenstoffhanoröhrchen zu unterstützen, allerdings werden laut Stand der Technik hohe Ausbeuten und geringe Anteile amorpher

Kohlenstoffe vorteilhaft mit solchen Metallkatalysatoren erreicht, die auf einer Kombination der oben genannten Metalle basieren. CNTs erhältlich unter Verwendung von Mischkatalysatoren sind folglich bevorzugt einzusetzen.

Besonders vorteilhafte Katalysatorsysteme zur Herstellung von CNTs basieren auf Kombinationen von Metallen oder Metallverbindungen, die zwei oder mehr Elemente aus der Reihe Fe, Co, Mn, Mo und Ni enthalten.

Die Bildung von Kohlenstoffhanoröhrchen und die Eigenschaften der gebildeten Röhrchen hängen erfahrungsgemäß in komplexer Weise von der als Katalysator verwendeten Metallkomponente oder einer Kombination mehrerer Metallkomponenten, dem gegebenenfalls verwendeten Katalysatorträgermaterial und der Wechselwirkung zwischen Katalysator und Träger, dem Eduktgas und -partialdruck, einer Beimischung von Wasserstoff oder weiteren Gasen, der Reaktionstemperatur und der Verweilzeit bzw. dem verwendeten Reaktor ab.

Ein besonders bevorzugt einzusetzendes Verfahren zur Herstellung von Kohlenstoffhanoröhrchen ist aus der WO 2006/050903 A2 bekannt.

In den bis hier genannten unterschiedlichen Verfahren unter Einsatz verschiedener Katalysatorsysteme werden Kohlenstoffhanoröhrchen verschiedener Strukturen hergestellt, die aus dem Prozess überwiegend als Kohlenstoffhanoröhrchenpulver entnommen werden können.

Für die Erfindung weiter bevorzugt geeignete Kohlenstoffhanoröhrchen werden nach Verfahren erhalten, die grundsätzlich in den nachstehenden Literaturstellen beschrieben sind:

Die Herstellung von Kohlenstoffhanoröhrchen mit Durchmessern kleiner 100 nm ist erstmals in EP 205 556 Bl beschrieben. Für die Herstellung werden hier leichte (d. h. kurz- und mittelkettige aliphatische oder ein- oder zweikernige aromatische) Kohlenwasserstoffe und ein auf Eisen basierender Katalysator eingesetzt, an dem Kohlenstoffträgerverbindungen bei einer Temperatur oberhalb von 800-900 ⁰ C zersetzt werden. Die WO86/03455A1, beschreibt die Herstellung von Kohlenstofffilamenten, die eine zylindrische Struktur mit einem konstanten Durchmesser von 3.5 bis 70 nm aufweisen, einem Aspektverhältnis (Verhältnis von Länge zu Durchmesser) von größer 100 und einer Kernregion. Diese Fibrilen bestehen aus vielen, durchgängigen Lagen geordneter Kohlenstoffatome, die konzentrisch um die zylindrische Achse der Fibrilen angeordnet sind. Diese zylinderartigen Nanotubes wurden nach einem CVD Prozess aus kohlenstoffhaltigen Verbindungen mittels eines metallhaltigen Partikels bei einer Temperatur zwischen 850 ⁰ C und 1200 ⁰ C hergestellt.

Aus der WO2007/093337A2 ist noch ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysators bekannt geworden, der für die Herstellung von konventionellen Kohlenstoffhanoröhrchen mit zylindrischer Struktur geeignet ist. Bei Verwendung dieses Katalysators in einem Festbett werden höhere Ausbeuten von zylindrischen Kohlenstoffhanoröhrchen mit einem Durchmesser im Bereich von 5 bis 30 nm gewonnen.

Ein völlig anderer Weg zur Herstellung zylindrischer Kohlenstoffhanoröhrchen wurde von Oberlin, Endo und Koyama beschrieben (Carbon 14, 1976, 133). Dabei werden aromatische Kohlenwasserstoffe, z.B. Benzen, an einem Metallkatalysator umgesetzt. Die entstandenen Kohlenstoffhanoröhrchen zeigen einen gut definierten, graphitischen hohlen Kern der ungefähr den Durchmesser des Katalysatorpartikels hat, auf dem sich weiterer weniger graphitisch geordneter Kohlenstoff befindet. Die gesamte Kohlenstoffhanoröhre kann durch Behandlung bei hoher Temperatur ( 2500 ⁰ C - 3000 ⁰ C) graphitisiert werden.

Die meisten der oben genannten Verfahren (mit Lichtbogen, Sprühpyrolyse bzw. CVD) werden heute zur Herstellung von Kohlenstoffhanoröhrchen genutzt. Die Herstellung einwandiger zylindrischer Kohlenstoffhanoröhrchen ist jedoch apparativ sehr aufwendig und verläuft nach den bekannten Verfahren mit sehr geringer Bildungsgeschwindigkeit und oft auch mit vielen Nebenreaktionen, die zu einem hohen Anteil an unerwünschten Verunreinigungen führen, d.h. die Ausbeute solcher Verfahren ist vergleichsweise gering. Deshalb ist die Herstellung derartiger Kohlenstoffhanoröhrchen auch heute noch extrem technisch aufwendig und sie kommen daher vor allem für hoch spezialisierte Anwendungen in geringen Mengen zum Einsatz. Ihre Anwendung ist jedoch für die Erfindung denkbar, aber weniger bevorzugt als die Anwendung von mehrwandigen CNTs vom Zylinder- oder Scrolltyp.

Die Herstellung von mehrwandigen Kohlenstoffhanoröhrchen, in Form von ineinander geschachtelten nahtlosen zylindrischen Nanotubes oder auch in Form der beschriebenen Scroll- oder Onion-Strukturen erfolgt heute kommerziell in größeren Mengen überwiegend unter Verwendung katalytischer Verfahren. Diese Verfahren zeigen üblicherweise eine höhere Ausbeute als die oben genannten Lichtbogen- und andere Verfahren und werden heute typischerweise im kg- Maßstab (einige hundert kilo/Tag weltweit) durchgeführt. Die so hergestellten mehrwandigen Kohlenstoffhanoröhrchen sind in der Regel um einiges kostengünstiger als die einwandigen Nanotubes und werden deshalb z.B. als Leistung steigerndes Additiv in anderen Werkstoffen eingesetzt.

Erfmdungsrelevante Polycarbonate (Komponente A) sind solche Homopolycarbonate und Copolycarbonate auf Basis der Bisphenole der allgemeinen Formel (I)

HO-Z-OH (I)

woπn

Z ein divalenter organischen Rest mit 6 bis 30 C-Atomen ist, der eine oder mehrere aromatische Gruppen enthält.

Bevorzugt sind Bisphenole der Formel (Ia)

wobei

eine Einfachbindung, C _r C ₃ -Alkylen, C ₂ -C ₅ -Alkyliden, C ₅ -C ₆ -Cycloalkyliden, -O-, -SO-, - CO-, -S-, -SO ₂ -, C ₆ -Ci ₂ -Arylen, an das weitere aromatische gegebenenfalls Heteroatome enthaltende Ringe kondensiert sein können;

oder ein Rest der Formel (II) oder (JH)

/ \

R ¹ R ² (π) (m) B jeweils Cl-C12-Alkyl, vorzugsweise Methyl, halogen, vorzugsweise Chlor und/oder Brom

x jeweils unabhängig voneinander 0, 1 oder 2,

p 1 oder 0 sind, und

R ¹ und R ² für jedes X ¹ individuell wählbar, unabhängig voneinander Wasserstoff oder C _r C ₆ - Alkyl, vorzugsweise Wasserstoff, Methyl oder Ethyl,

X ¹ Kohlenstoff und

M eine ganze Zahl von 4 bis 7, bevorzugt 4 oder 5 bedeuten, mit der Maßgabe, dass an mindestens einen Atom X ¹ , R ¹ und R ² gleichzeitig Alkyl sind.

Beispiele für Bisphenole gemäß der allgemeinen Formel (I) sind Bisphenole, die zu der folgenden Gruppen gehören: Dihydroxydiphenyle, Bis-(hydroxyphenyl)-alkane, Bis-(hydroxyphenyl)- cycloalkane, Indanbisphenole, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfϊde, Bis-(hydroxyphenyl)-ether, Bis- (hydroxyphenyl)-ketone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfoxyde und α,α- Bis-(hydroxyphenyl)-diisopropylbenzole.

Auch Derivate der genannten Bisphenole, die zum Beispiel durch Alkylierung oder Halogenierung an den aromatischen Ringen der genannten Bisphenole zugänglich sind, sind Beispiele für Bisphenole gemäß der allgemeinen Formel (I).

Beispiele für Bisphenole gemäß der allgemeinen Formel (I) sind insbesondere die folgenden Verbindungen: Hydrochinon, Resorcin, 4,4'-Dihydroxydiphenyl, Bis-(4-hydroxyphenyl)sulfid, Bis-(4-hydroxyphenyl)sulfon, Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-methan, Bis-(3,5-dimethyl-4- hydroxyphenyl)-sulfon, 1,1- Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-p/m-diisopropylbenzol, 1,1- Bis- (3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-cyclohexan, 1,1- Bis-(4-hydroxyphenyl)-l-phenylethan, 1,1- Bis- (4-hydroxyphenyl)-3-methylcyclohexan, 1,1- Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3-dimethylcyclohexan, 1,1- Bis-(4-hydroxyphenyl)-4-methylcyclohexan, 1,1- Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan, 1,1- Bis-(4- hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan, 2,2-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-propan, 2,2- Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-propan, 2,2- Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan, 2,2- Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan (d.h. Bisphenol A), 2,2- Bis-(3-chlor-4-hydroxyphenyl)-propan, 2,2- Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-propan, 2,4- Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan, 2,4- Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan, α,α-Bis-(4-hydroxyphenyl)-o-diisopropyl- benzol, α,α-Bis-(4-hydroxyphenyl)-m-diisopropylbenzol (d.h. Bisphenol M), α,α-Bis-(4- hydroxyphenyl)-p-diisopropylbenzol und Indanbisphenol. Besonders bevorzugte Polykarbonate sind das Homopolykarbonat auf Basis von Bisphenol A, das Homopolykarbonat auf Basis von 1,1- Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan und die Copolykarbonate auf Basis der beiden Monomere Bisphenol A und 1,1- Bis-(4-hydroxyphenyl)- 3 ,3 ,5 -trimethylcyclohexan.

Die beschriebenen Bisphenole gemäß der allgemeinen Formel (I) können nach bekannten Verfahren, z.B. aus den entsprechenden Phenolen und Ketonen, hergestellt werden.

Die genannten Bisphenole und Verfahren zu ihrer Herstellung sind zum Beispiel beschrieben in der Monographie H. Schnell, „Chemistry and Physics of Polycarbonates", Polymer Reviews, Band 9, S. 77-98, Interscience Publishers, New York, London, Sidney, 1964.

1,1- Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan und seine Herstellung ist z.B. beschrieben in US-A 4 982 014.

Polykarbonate können nach bekannten Verfahren hergestellt werden. Geeignete Verfahren zur Herstellung von Polykarbonaten sind zum Beispiel die Herstellung aus Bisphenolen mit Phosgen nach dem Phasengrenzflächenverfahren oder aus Bisphenolen mit Phosgen nach dem Verfahren in homogener Phase, dem sogenannten Pyridinverfahren, oder aus Bisphenolen mit Kohlensäureestern nach dem Schmelzeumesterungsverfahren. Diese Herstellverfahren sind z.B. beschrieben in H. Schnell, „Chemistry and Physics of Polycarbonates", Polymer Reviews, Band 9, S. 31-76, Interscience Publishers, New York, London, Sidney, 1964. Die genannten Herstellverfahren sind auch beschrieben in D. Freitag, U. Grigo, P.R. Müller, H. Nouvertne, „Polycarbonates" in Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, Volume 11, Second Edition, 1988, Seiten 648 bis 718 und in U. Grigo, K. Kircher und P.R. Müller „Polycarbonate" in Becker, Braun, Kunststoff-Handbuch, Band 3/1, Polycarbonate, Polyacetate, Polyester, Celluloseester, Carl Hanser Verlag München, Wien 1992, Seiten 117 bis 299 und in D.C. Prevorsek, B. T. Debona und Y. Kesten, Corporate Research Center, Allied Chemical Corporation, Morristown, New Jersey 07960, „Synthesis of Poly(ester-carbonate) Copolymers" in Journal of Polymer Science, Polymer Chemistry Edition, Vol. 19, 75-90 (1980).

Die für die erfϊndungsgemäße Polymerzusammensetzung besonders geeigneten Polykarbonate haben bevorzugt ein Gewichtsmittel der molaren Masse (M _w ), welches sich z.B. durch Ultrazentrifugation oder Streulichtmessung bestimmen lässt, von 10000 bis 200000 g/mol. Besonders bevorzugt haben sie ein Gewichtsmittel der molaren Masse von 12000 bis 80000 g/mol, insbesondere bevorzugt 15000 bis 35000 g/mol. Die mittlere molare Masse der für die erfϊndungsgemäße Polymerzusammensetzung besonders geeigneten Polykarbonate kann zum Beispiel in bekannter Weise durch eine entsprechende Menge an Kettenabbrechern eingestellt werden. Die Kettenabbrecher können einzeln oder als Mischung verschiedener Kettenabbrecher eingesetzt werden.

Geeignete Kettenabbrecher sind sowohl Monophenole als auch Monocarbonsäuren. Geeignete Monophenole sind z.B. Phenol, p-Chlorphenol, p-tert.-Butylphenol, Cumylphenol oder 2,4,6- Tribromphenol, sowie langkettige Alkylphenole, wie z.B. 4-(l,l,3,3-Tetramethylbutyl)-phenol oder Monoalkylphenole bzw. Dialkylphenole mit insgesamt 8 bis 20 C-Atomen in den Alkylsubstituenten wie z.B. 3,5-di-tert — Butylphenol, p-tert.-Octylphenol, p-Dodecylphenol, 2- (3,5-Dimethyl-heptyl)-phenol oder 4-(3,5-Dimethyl-heptyl)-phenol. Geignete Monocarbonsäuren sind Benzoesäure, Alkylbenzoesäuren und Halogenbenzoesäuren.

Bevorzugte Kettenabbrecher sind Phenol, p-tert.-Butylphenol, 4-(l,l,3,3-Tetramethylbutyl)-phenol und Cumylphenol.

Die Menge an Kettenabbrechern beträgt bevorzugt zwischen 0,25 und 10 mol-%, bezogen auf die Summe der j eweils eingesetzten Bisphenole.

Die für die erfϊndungsgemäße Polymerzusammensetzung besonders geeigneten Polykarbonate können in bekannter Weise verzweigt sein, und zwar vorzugsweise durch den Einbau von trifunktionellen oder mehr als trifunktionellen Verzweigern. Geeignete Verzweiger sind z.B. solche mit drei oder mehr als drei phenolischen Gruppen oder solche mit drei oder mehr als drei Carbonsäuregruppen, wie beispielweise l,l,l-Tris-(4-hydroxyphenyl)-ethan und 3,3-Bis-(3- methyl-4-hydroxyphenyl)-2-oxo-2,3-dihydroindol. Die Menge der gegebenenfalls einzusetzenden Verzweiger beträgt bevorzugt 0,05 mol-% bis 2 mol-%, bezogen auf Mole an eingesetzten Bisphenolen

Den Polykarbonaten können übliche Additive wie z.B. Entformungsmittel, Stabilisatoren und/oder Fließhilfsmittel in der Schmelze zugemischt oder auf der Oberfläche aufgebracht werden. Bevorzugt enthalten die verwendeten Polykarbonate bereits Entformungsmittel wie beispielsweise Pentaerithritoltetrastearat vor Compondierung mit den anderen Komponenten der erfindungsgemäßen Polymerzusammensetzung.

Unter Hydrotalcit werden hier alle synthetischen oder natürlichen Hydrotalcite oder andere basische Metall-Aluminium-Hydroxy- Verbindungen verstanden, insbesondere solche der allgemeinen Formel (1)

Ml- _X ²⁺ Al _x (OH) ₂ A _x Z _n "- . InH ₂ O (1), wobei

M^ ⁺ für Magnesium oder Zink, insbesondere Magnesium steht,

A ⁿ - ein Anion mit der Valenzzahl aus der Reihe OH", F", Cl", Br, CO ₃ ^2' , SO ₄ ^2' , HPO ₄ ^2" , Silikat, Acetat oder Oxalat, insbesondere CO ₃ ^2" ist,

O < x < 0,5, und O < m < 1 ist.

Erfindungsrelevante Polyester (Komponente B) umfasst ein oder mehrere thermoplastische Polyalkylenterephthalate.

Die Polyalkylenterephthalate der Komponente B sind Reaktionsprodukte aus aromatischen Dicarbonsäuren oder ihren reaktionsfähigen Derivaten, wie Dimethylestern oder Anhydriden, und aliphatischen, cycloaliphatischen oder araliphatischen Diolen sowie Mischungen dieser Reaktionsprodukte.

Bevorzugte Polyalkylenterephthalate enthalten mindestens 80 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 90 Gew.-%, bezogen auf die Dicarbonsäurekomponente Terephthalsäurereste und mindestens 80 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 90 Mol-%, bezogen auf die Diolkomponente Ethylenglykol- und/oder Butandiol-1,4-Reste.

Die bevorzugten Polyalkylenterephthalate können neben Terephthalsäureresten bis zu 20 Mol-%, vorzugsweise bis zu 10 Mol-%, Reste anderer aromatischer oder cycloaliphatischer Dicarbonsäuren mit 8 bis 14 C-Atomen oder aliphatischer Dicarbonsäuren mit 4 bis 12 C-Atomen enthalten, wie z.B. Reste von Phthalsäure, Isophthalsäure, Naphthalin-2,6-dicarbonsäure, 4,4'-Diphenyldi- carbonsäure, Bernsteinsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Azelainsäure, Cyclohexandiessigsäure.

Die bevorzugten Polyalkylenterephthalate können neben Ethylenglykol- bzw. Butandiol-1,4- Resten bis zu 20 Mol-%, vorzugsweise bis zu 10 Mol-%, andere aliphatische Diole mit 3 bis 12 C-Atomen oder cycloaliphatische Diole mit 6 bis 21 C-Atomen enthalten, z.B. Reste von Propandiol-1,3, 2-Ethylpropandiol-l,3, Neopentylglykol, Pentandiol-1,5, Hexandiol-1,6, Cyclo- hexan-dimethanol-1,4, 3-Ethylpentandiol-2,4, 2-Methylpentandiol-2,4, 2,2,4-Trimethylpentandiol- 1,3, 2-Ethylhexandiol-l,3, 2,2-Diethylpropandiol-l,3, Hexandiol-2,5, 1 ,4-Di-(ß-hydroxyethoxy)- benzol, 2,2-Bis-(4-hydroxycyclohexyl)-propan, 2,4-Dihydroxy-l,l,3,3-tetramethyl-cyclobutan, 2,2- Bis-(4-ß-hydroxyethoxy-phenyl)-propan und 2,2-Bis-(4-hydroxypropoxyphenyl)-propan (DE-A 2 407 674, 2 407 776, 2 715 932). Die Polyalkylenterephthalate können durch Einbau relativ kleiner Mengen 3- oder 4-wertiger Alkohole oder 3- oder 4-basischer Carbonsäuren, z.B. gemäß DE-A 1 900 270 und US-PS 3 692 744, verzweigt werden. Beispiele bevorzugter Verzweigungsmittel sind Trimesinsäure, Trimellithsäure, Trimethylolethan und -propan und Pentaerythrit.

Besonders bevorzugt sind Polyalkylenterephthalate, die allein aus Terephthalsäure und deren reaktionsfähigen Derivaten (z.B. deren Dialkylestern) und Ethylenglykol und/oder Butandiol-1,4 hergestellt worden sind, und Mischungen dieser Polyalkylenterephthalate.

Mischungen von Polyalkylenterephthalaten enthalten 1 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 30 Gew.-%, Polyethylenterephthalat und 50 bis 99 Gew.-%, vorzugsweise 70 bis 99 Gew.-%, Polybutylenterephthalat.

Die vorzugsweise verwendeten Polyalkylenterephthalate besitzen im allgemeinen eine Grenzviskosität von 0,4 bis 1,5 dl/g, vorzugsweise 0,5 bis 1,2 dl/g, gemessen in Phenol/o-Dichlorbenzol (1:1 Gewichtsteile) bei 25°C im Ubbelohde-Viskosimeter.

Die Polyalkylenterephthalate lassen sich nach bekannten Methoden herstellen (s. z.B. Kunststoff- Handbuch, Band VIII, S. 695 ff., Carl-Hanser-Verlag, München 1973).

Die Erfindung wird nachstehend beispielhaft näher erläutert. Als Maß der Fließfähigkeit der Komposite wurde der MVR (melt volume-flow rate) gemessen nach ISO 1133 genommen.

Beispiele

Beispiel 1 (erfindungsgemäß )

Es wurden in einem Doppelschneckenextruder zu Polycarbonat Typ Makrolon 2805 (MVR 300 ⁰ C, 1,2kg 9,5ccm/ 10min), Kohlenstoffhanoröhrchen (Baytubes, 3 Gew.-%) und Magnesiumoxid (0.6 Gew.-%) im Haupteinzug zudosiert. Die Extrusion erfolgte unter Standardbedingungen für Polycarbonat. Der MVR des Produktes wurde bei 300 ⁰ C, 1,2 kg bestimmt und betrug 8,6 ccm / 10 min. Der elektrische Widerstand wurde nach ASTM 262 bestimmt und betrug 10 ⁶ Ohm.

Beispiel 2 (Vergleich)

In einem Vergleichsversuch wurden unter identischen Bedingungen Polycarbonat Typ Makrolon 2805 und Kohlenstoffhanoröhrchen (Baytubes, 3 Gew.-%) extrudiert. Der MVR des Komposites betrug 1,7 ccm / 10 min (300 ⁰ C, 1,2 kg). Der elektrische Widerstand wurde nach ASTM 262 bestimmt und betrug 10 ⁷ Ohm.

Beispiel 3 (erfindungsgemäß)

Es wurden in einem Doppelschneckenextruder zu Polycarbonat Typ Makrolon 2805 (MVR 300 ⁰ C, 1,2 kg 9,5 ccm / 10 min), carbon black (Printex 90, 5 Gew.-%) und Magnesiumoxid (0.7 Gew.-%) im Haupteinzug zudosiert. Die Extrusion erfolgte unter Standardbedingungen für Polykarbonat. Der MVR des Produktes wurde bei 300 ⁰ C, 1,2 kg bestimmt und betrug 25,3 ccm / 10 min.

Beispiel 4 (Vergleich)

In einem Vergleichsversuch wurden unter identischen Bedingungen Polycarbonat Typ Makrolon 2805 und carbon black (Printex 90, 5 Gew.-%) extrudiert. Der MVR des Komposites betrug 5,9 ccm / 10 min (300 ⁰ C, 1,2 kg).