Gehäuse der gattungsgemäßen Art sind aus dem Stand der Technik in unterschiedlicher Ausgestaltung bekannt und werden vorzugsweise als Bauteile für die Herstellung von Fahrwerkselementen in der Kraftfahrzeugindustrie benötigt. Die Verbindung zwischen dem Schaftansatz des Gehäuses und einem vorzugsweise rohrförmig ausgestalteten Hohlprofil kann dabei durch Verschweissen, Verschrauben oder Verpressen erfolgen. Beim Verpressen der Bauteile wird ein Rillenprofil am Schaftansatz rotationssymmetrisch zu dessen Mittellängsachse aufgebracht und beinhaltet eine Anzahl von nutenförmigen Vertiefungen. Bei der Verbindung zwischen Gehäuseschaftansatz und Rohrende wird die Innenfläche des Rohrhohlraumes mittels eines geeigneten Pressvorganges dem Rillenprofil des Schaftansatzes angepasst, so dass ein späteres Abziehen des Rohrendes vom Schaftansatz ausgeschlossen ist.

Diese Art der Pressverbindung hat sich zwar prinzipiell bewährt, besitzt jedoch in

Bezug auf ihre Festigkeitseigenschaften systembedingte Nachteile. Diese bestehen im Wesentlichen darin, dass durch den Zerspanungsvorgang, im Rahmen dessen in den Schaftansatz das Rillenprofil eingebracht wird, eine signifikante Kerbwirkung im Übergangsbereich zwischen bearbeiteten Schaftansatz und dem Gehäuse mit seiner unbearbeiteten Oberfläche hervorgerufen wird, was sich bezüglich der Festigkeitseigenschaften des Gehäuseschaftansatzes negativ auswirkt. Darüber hinaus ist die Herstellung des Rillenprofils auf Grund seiner Bearbeitungszeit relativ aufwendig und somit mit nicht unerheblichem Kostenaufwand verbunden. Die rotationssymmetrische Gestaltung des Rillenprofils bietet darüber hinaus nur begrenzte Sicherheit gegen eine Verdrehung der Verbindung zwischen Gehäuseschaft und Rohrende bei einer Torsionsbeanspruchung der verbundenen Bauteile.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein gattungsgemäßes Gehäuse zur Aufnahme eines Lagerbauteiles bereitzustellen, welches erhöhten Anforderungen an die Festigkeit der Verbindung zwischen dem Schaftansatz des betreffenden Gehäuses und dem damit zu verbindenen Hohlprofil genügt. Darüber hinaus soll ergänzend die Aufgabe gelöst werden, eine Verdrehsicherung zwischen Gehäuseschaft und Hohlprofilende insbesondere bei erhöhten Torsionsbeanspruchungen bereitzustellen.

Die beschriebenen Aufgaben werden erfindungsgemäß bezüglich des Gehäuses durch die im kennzeichnenden Teil der Ansprüche 1 und 5 sowie bezüglich des Verfahrens durch die im kennzeichnenden Teil der Ansprüche 10 und 14 offenbarte technische Lehre gelöst.

Nach der Erfindung wird das Einbringen des Rillenprofiles nicht mehr, wie aus dem Stand der Technik bekannt, im Rahmen eines Zerspanungsvorganges vorgenommen, sondern das Rillenprofil wird im Rahmen einer spanlosen Bearbeitung mittels eines Umformverfahrens oder mittels eines Urformverfahrens hergestellt.

Der Umformvorgang kann dabei mittels der Schmiedetechnik geschehen.

Darüber hinaus sieht eine zweite unabhängige Lösung der Aufgabe vor, das Rillenprofil im Gießverfahren herzustellen. Dieses Verfahren ist insbesondere für größere Stückzahlen preiswert, da eine Gesamtherstellung des Gehäusebauteiles mit Schaftansatz und Rillenprofil in einem Arbeitsgang erfolgen kann, ohne dass zusätzliche Herstellungsschritte zur separaten Rillenprofilgestaltung notwendig sind.

Soll das im Umform-bzw. Urformverfahren hergestellte Rillenprofil zusätzliche Festigkeit erlangen, so kann die Festigkeit des Schaftansatzes durch zusätzliche Maßnahmen zur Einbringung von Druckeigenspannungen in die Randschicht des Rillenprofils, beispielweise durch Kugelstrahlen oder Kaltkalibrieren gesteigert werden.

Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel des Gegenstandes der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert.

Es zeigt : Figur 1 eine perspektivische Explosionsdarstellung des erfindungsgemäßen Gehäuses zusammen mit dem freien Ende eines damit zu verbindenden Hohlprofiles, Figur 2 eine Querschnittdarstellung des Schaftansatzes des Gehäuses entsprechend der Schnittlinie B-B aus Figur 1.

Das in der Figur 1 zusammen mit einem rohrförmigen Hohlprofil 2 dargestellte, in seiner Gesamtheit mit 1 bezeichnete Gehäuse besteht im Wesentlichen aus einem ringförmigen Aufnahmeelement 3 für ein in der Zeichnung nicht näher dargestelltes Lagerbauteil. Das Lagerbauteil wird in eine Durchgangsbohrung 4, welche im Aufnahmeelement 3 ausgespart ist, eingesetzt. Am ringförmigen Aufnahmeelement 3 befindet sich einseitig vorstehend ein Schaftansatz 5, der im Zusammenbauzustand zwischen Gehäuse und Hohlprofil in der im vorliegenden Fall ringförmigen Ausnehmung 7 des Endbereiches 6 des Hohlprofiles 2 aufgenommen ist. Das Außenmaß des im Querschnitt im Wesentlichen kreisförmigen Schaftansatzes 5 ist dabei so gewählt, dass dieser ohne Schwierigkeiten in die Ausnehmung 7 des

Hohlprofiles 2 eingeschoben werden kann. Nach dem Einschieben wird durch eine geeignete Pressvorrichtung der Endbereich 6 des Hohlprofiles 2 zusammengepresst, wobei eine genügend hohe Kraftbeaufschlagung dazu führt, dass sich die Innenkontur der Ausnehmung 7 der Außenkontur des Schaftansatzes 5 anpasst. Diese Außenkontur des Schaftansatzes 5 ist mit einem Rillenprofil 8 versehen, welches aus einer Mehrzahl in Axiallängsrichtung des Schaftansatzes 5 nebeneinander angeordneter Vertiefungen 9 gebildet ist.

Wie der Darstellung der Figur 2 zu entnehmen ist, welche eine Querschnittsdarstellung entsprechend der Linie B-B der Figur 1 darstellt, sind in dem dargestellten Ausführungsbeispiel entlang des Umfanges zwei Vertiefungen 9 kreissegmentartig an einander gegenüberliegenden Seiten des Schaftansatzes verteilt und erstrecken sich jeweils über einen Segmentwinkel von ca. 120°. Die kreissegmentartige Anordnung der Vertiefungen 9 bewirkt, dass nach dem Zusammenfügen des Hohlprofiles 2 mit dem Schaftansatz 5 des Gehäuses 1 und dem damit verbundenen Formschluss zwischen der Außenkontur des Schaftansatzes 5 und der Innenwandung des Hohlprofiles 2 eine in Folge von angreifenden Torsionskräften hervorgerufene Verdrehung zwischen den miteinander verbundenen Bauteilen zuverlässig ausgeschlossen wird.

Um im Bereich des Schaftansatzes 5 durch die Vertiefungen 9 hervorgerufene Kerbwirkungen zu vermeiden, werden die Vertiefungen 9 erfindungsgemäß entweder im Umformverfahren oder im Rahmen eines Urformvorganges für das gesamte Gehäuse hergestellt. Beim Umformverfahren kann es sich beispielsweise um einen Schmiedevorgang, beim Urformvorgang um einen Gießvorgang handeln.

Bezugszeichenliste : 1. Gehäuse 2. Hohlprofil 3. Aufnahmeelement 4. Durchgangsbohrung 5. Schaftansatz 6. Endbereich 7. Ausnehmung 8. Rillenprofil 9. Vertiefung