DESCRIPTION

Domaine technique

La présente invention se rapporte au domaine des modules photovoltaïques, qui comportent un ensemble de cellules photovoltaïques reliées entre elles électriquement, et préférentiellement des cellules photovoltaïques dites « cristallines », c'est-à-dire qui sont à base de silicium monocristallin ou m ulticrista llin.

L'invention peut être mise en œuvre pour de nombreuses applications, notamment des applications autonomes et/ou embarquées, étant particulièrement concernée par les applications qui requièrent l'utilisation de modules photovoltaïques légers, en particulier d'un poids par unité de surface inférieur à 5 kg/m ² , et de faible épaisseur, notamment inférieure à 5 mm. Elle peut ainsi notamment être appliquée pour des bâtiments tels que des habitats ou locaux industriels, par exemple pour la réalisation de leurs toitures, pour la conception de mobilier urbain, par exemple pour de l'éclairage public, la signalisation routière ou encore la recharge de voitures électriques, voire également être utilisée pour des applications nomades (mobilité solaire), en particulier pour une intégration sur des véhicules, tels que voitures, bus ou bateaux, des drones, des ballons dirigeables, entre autres.

L'invention propose ainsi un module photovoltaïque léger comportant un cadre composite intégré à la structure du module, ainsi qu'un procédé de réalisation d'un tel module photovoltaïque.

Technique antérieure

Un module photovoltaïque est un assemblage de cellules photovoltaïques disposées côte à côte entre une première couche transparente formant une face avant du module photovoltaïque et une seconde couche formant une face arrière du module photovoltaïque.

La première couche formant la face avant du module photovoltaïque est avantageusement transparente pour permettre aux cellules photovoltaïques de recevoir un flux lumineux. Elle est traditionnellement réalisée en une seule plaque de verre, notamment du verre trempé, présentant une épaisseur typiquement comprise entre 2 et 4 mm, classiquement de l'ordre de 3 mm.

La deuxième couche formant la face arrière du module photovoltaïque peut quant à elle être réalisée à base de verre, de métal ou de plastique, entre autres. Elle est souvent formée par une structure polymérique à base d'un polymère isolant électrique, par exemple du type polytéréphtalate d'éthylène (PET) ou polyamide (PA), pouvant être protégée par une ou des couches à base de polymères fluorés, comme le polyfluorure de vinyle (PVF) ou le polyfluorure de vinylidène (PVDF), et ayant une épaisseur de l'ordre de 400 pm.

Les cellules photovoltaïques peuvent être reliées électriquement entre elles par des éléments de contact électrique avant et arrière, appelés conducteurs de liaison, et formés par exemple par des bandes de cuivre étamé, respectivement disposées contre les faces avant (faces se trouvant en regard de la face avant du module photovoltaïque destinée à recevoir un flux lumineux) et arrière (faces se trouvant en regard de la face arrière du module photovoltaïque) de chacune des cellules photovoltaïques, ou bien encore uniquement en face arrière pour les cellules photovoltaïques de type IBC (pour « Interdigitated Back Contact » en anglais). Il est à noter que les cellules photovoltaïques de type IBC (« Interdigitated Back Contact ») sont des structures pour lesquelles les contacts sont réalisés sur la face arrière de la cellule en forme de peignes interdigités. Elles sont par exemple décrites dans le brevet américain US 4,478,879 A.

Par ailleurs, les cellules photovoltaïques, situées entre les première et deuxième couches formant respectivement les faces avant et arrière du module photovoltaïque, peuvent être encapsulées. De façon classique, l'encapsulant choisi correspond à un polymère du type thermodurcissable ou thermoplastique, et peut par exemple consister en l'utilisation de deux couches (ou films) de poly(éthylène-acétate de vinyle) (EVA) entre lesquelles sont disposées les cellules photovoltaïques et les conducteurs de liaison des cellules. Chaque couche d'encapsulant peut présenter une épaisseur d'au moins 0,2 mm et un module de Young typiquement compris entre 2 et 400 MPa à température ambiante. On a ainsi représenté partiellement et schématiquement, respectivement en coupe sur la figure 1 et en vue éclatée sur la figure 2, un exemple classique de module photovoltaïque 1 comportant des cellules photovoltaïques 4 cristallines.

Comme décrit précédemment, le module photovoltaïque 1 comporte une face avant 2, généralement réalisée en verre trempé transparent d'épaisseur d'environ 3 mm, et une face arrière 5, par exemple constituée par une couche polymère, opaque ou transparente, monocouche ou multicouche, ayant un module de Young supérieur à 400 MPa à température ambiante.

Entre les faces avant 2 et arrière 5 du module photovoltaïque 1 se situent les cellules photovoltaïques 4, reliées électriquement entre elles par des conducteurs de liaison 6 et immergées entre deux couches avant 3a et arrière 3b de matériau d'encapsulation formant toutes les deux un ensemble encapsulant 3.

De façon habituelle, le procédé de réalisation du module photovoltaïque 1 comporte une étape dite de lamination sous vide des différentes couches décrites précédemment, à une température supérieure ou égale à 120°C, voire 140°C, voire encore 150°C, et inférieure ou égale à 170°C, typiquement comprise entre 145 et 165°C, et pendant une durée du cycle de lamination d'au moins 10 minutes, voire 15 minutes.

Pendant cette étape de lamination, les couches de matériau d'encapsulation 3a et 3b fondent et viennent englober les cellules photovoltaïques 4, en même temps que l'adhérence se crée à toutes les interfaces entre les couches, à savoir entre la face avant 2 et la couche avant de matériau d'encapsulation 3a, la couche de matériau d'encapsulation 3a et les faces avant 4a des cellules photovoltaïques 4, les faces arrière 4b des cellules photovoltaïques 4 et la couche arrière de matériau d'encapsulation 3b, et la couche arrière de matériau d'encapsulation 3b et la face arrière 5 du module photovoltaïque 1. Le module photovoltaïque 1 obtenu est ensuite encadré, typiquement par le biais d'un profilé en aluminium.

Une telle structure est maintenant devenue un standard qui possède une résistance mécanique importante grâce à l'utilisation d'une face avant 2 en verre épais et du cadre aluminium, lui permettant, notamment et dans la majorité des cas, de respecter les normes IEC 61215 et IEC 61730. Néanmoins, un tel module photovoltaïque 1 selon la conception classique de l'art antérieur présente l'inconvénient d'avoir un poids élevé, en particulier un poids par unité de surface supérieur à 10 kg/m ² , voire 12 kg/m ² , et n'est ainsi pas adapté pour certaines applications pour lesquelles la légèreté est une priorité.

Ce poids élevé du module photovoltaïque 1 provient principalement de la présence du verre épais, avec une épaisseur d'environ 3 mm, pour former la face avant 2, la densité du verre étant en effet élevée, de l'ordre de 2,5 kg/m ² /mm d'épaisseur, et du cadre aluminium. Pour pouvoir résister aux contraintes lors de la fabrication et également pour des raisons de sécurité, par exemple du fait du risque de coupure, le verre est trempé. Or, l'infrastructure industrielle de la trempe thermique est configurée pour traiter du verre d'au moins 3 mm d'épaisseur. En outre, le choix d'avoir une épaisseur de verre d'environ 3 mm est également lié à une résistance mécanique à la pression normée de 5,4 kPa. En définitif, le verre représente ainsi à lui seul pratiquement 70 % du poids du module photovoltaïque 1, et plus de 80 % avec le cadre en aluminium autour du module photovoltaïque 1.

Aussi, afin d'obtenir une réduction significative du poids d'un module photovoltaïque pour permettre son utilisation dans de nouvelles applications exigeantes en termes de légèreté et de mise en forme, il existe tout d'abord un besoin pour trouver une solution alternative à l'utilisation d'un verre épais en face avant du module. Une des problématiques consiste donc à remplacer la face avant en verre par de nouveaux matériaux plastiques ou composites avec pour but premier la diminution importante du poids surfacique, ou grammage.

Ainsi, des feuilles de polymères, comme le polycarbonate (PC), le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), le polyfluorure de vinylidène (PVDF), l'éthylène tétrafluoroéthylène (ETFE), l'éthylène chlorotrifluoroéthylène (ECTFE), ou l'éthylène propylène fluoré (FEP), peuvent représenter une alternative au verre. Cependant, lorsque seul le remplacement du verre par une telle feuille mince de polymères est envisagé, la cellule photovoltaïque devient très vulnérable au choc, à la charge mécanique et aux dilatations différentielles. Une alternative est l'utilisation de matériaux composites à base de fibres de verre en face avant, en remplacement du verre standard. Le gain de poids peut être significativement important en dépit d'une moins bonne transparence.

Le remplacement du verre en face avant des modules photovoltaïques a fait l'objet de plusieurs brevets ou demandes de brevet dans l'art antérieur. On peut ainsi citer à ce titre les demandes de brevet FR 2955 051 Al, FR 3 043 840 Al, FR 3 043 841 Al, FR 3 052 595 Al, FR 3 107990 Al, la demande de brevet américain US 2005/0178428 Al ou encore les demandes internationales WO 2008/019229 A2 et WO 2012/140585 Al. D'autres brevets ou demandes de brevet ont décrit l'utilisation de matériaux composites, comme par exemple la demande de brevet européen EP 2 863 443 Al, la demande de brevet français FR 3 106 698 Al, ou encore les demandes internationales WO 2018/076525 Al, WO 2019/006764 Al et WO 2019/006765 Al.

Cependant, malgré les progrès réalisés, la légèreté des modules photovoltaïques reste à améliorer afin d'atteindre un poids surfacique inférieur à 5 kg/m ² tout en économisant la matière utilisée en réduisant le volume utile du module.

Aussi, il existe également un besoin pour trouver une solution alternative à l'utilisation classique du cadre en aluminium avec pour objectif de diminuer le poids surfacique, ou grammage, du module photovoltaïque.

Exposé de l'invention

L'invention a pour but de remédier au moins partiellement aux besoins mentionnés précédemment et aux inconvénients relatifs aux réalisations de l'art antérieur.

L'invention vise notamment à concevoir une solution alternative de module photovoltaïque prévu pour être léger afin de s'adapter à certaines applications, tout en présentant des propriétés mécaniques suffisantes lui permettant d'être résistant aux chocs et à la charge mécanique, et en particulier aux normes IEC 61215 et I EC 61730.

Elle vise en outre à améliorer la légèreté du cadre tout en permettant de rigidifier le module réalisé. L'invention a ainsi pour objet, selon l'un de ses aspects, un module photovoltaïque obtenu à partir d'un empilement, formé selon un axe d'empilement vertical, comportant au moins :

- une première couche transparente formant la face avant du module photovoltaïque, destinée à recevoir un flux lumineux,

- une pluralité de cellules photovoltaïques disposées côte à côte et reliées électriquement entre elles,

- un ensemble encapsulant la pluralité de cellules photovoltaïques, caractérisé en ce qu'il comporte en outre :

- une structure composite formant un cadre pour le module photovoltaïque, comportant au moins :

- une couche centrale,

- un cadre composite, disposé au moins en partie, notamment totalement, tout autour de la périphérie de la couche centrale de sorte à entourer au moins en partie, notamment totalement, la couche centrale, la rigidité du cadre composite étant supérieure à la rigidité de la couche centrale, le cadre composite présentant un module de Young supérieur à 10 GPa à 25°C, l'ensemble encapsulant la pluralité de cellules photovoltaïques étant situé au moins en partie, notamment totalement, entre ladite première couche et ladite structure composite.

Le terme « transparent » signifie que la première couche formant la face avant du module photovoltaïque est au moins partiellement transparente à la lumière visible, laissant passer au moins environ 80 % de cette lumière.

En particulier, la transparence optique, entre 300 et 1200 nm, de la première couche formant la face avant du module photovoltaïque peut être supérieure à 80 %. De même, la transparence optique, entre 300 et 1200 nm, de l'ensemble encapsulant peut être supérieure à 90 %.

En outre, par le terme « encapsulant » ou « encapsulé », il faut comprendre que la pluralité de cellules photovoltaïques est disposée dans un volume, par exemple hermétiquement clos vis-à-vis des liquides, au moins en partie formé par au moins deux couches de matériau(x) d'encapsulation, réunies entre elles après lamination pour former l'ensemble encapsulant.

En effet, initialement, c'est-à-dire avant toute opération de lamination, l'ensemble encapsulant est constitué par au moins deux couches de matériau(x) d'encapsulation, dites couches de cœur, entre lesquelles la pluralité de cellules photovoltaïques est encapsulée. Toutefois, pendant l'opération de lamination des couches, les couches de matériau d'encapsulation fondent pour ne former, après l'opération de lamination, qu'une seule couche (ou ensemble) solidifiée dans laquelle sont noyées les cellules photovoltaïques.

Par ailleurs, grâce à l'invention, il peut être possible d'obtenir un nouveau type de module photovoltaïque léger qui, par l'utilisation d'un cadre composite en remplacement du cadre en aluminium classique, peut présenter un poids surfacique inférieur à 5 kg/m ² , tout en permettant de rigidifier le module, notamment une augmentation de la rigidité globale en flexion du module.

Le module photovoltaïque selon l'invention peut en outre comporter l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises isolément ou suivant toutes combinaisons techniques possibles.

Les matériaux constitutifs de la couche centrale et du cadre composite peuvent avantageusement être différents.

De plus, la première couche, la couche centrale, le cadre composite et/ou l'éventuelle deuxième couche, décrite par la suite, peuvent être au moins en partie formés par un matériau composite comprenant une résine polymère et des fibres.

Les fibres peuvent notamment être des fibres de verre, de carbone, d'aramide et/ou des fibres naturelles, notamment de chanvre, de lin et/ou de basalte, notamment sous la forme de tissus, par exemple tissés, non tissés et/ou cousus, notamment sous la forme d'un ou plusieurs plis, par exemple entre 1 et 6 plis.

La résine polymère peut notamment être choisie parmi : le polyuréthane (PU), le polypropylène (PP), l'époxy, le polycarbonate (PC), le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), le polytéréphtalate d'éthylène (PET), le polyamide (PA), un polymère fluoré, notamment le polyfluorure de vinyle (PVF) ou le polyfluorure de vinylidène (PVDF), l'éthylène tétrafluoroéthylène (ETFE), l'éthylène chlorotrifluoroéthylène (ECTFE), le polytétrafluoroéthylène (PTFE), le polychlorotrifluoroéthylène (PCTFE) et/ou l'éthylène propylène fluoré (FEP), entre autres.

La première couche peut être au moins en partie formée par un matériau composite comprenant des fibres de verre imprégnées de résine polymère.

En outre, le cadre composite peut présenter un module de Young compris entre 20 GPa et 100 GPa à 25°C, voire entre 80 GPa et 100 GPa à 25°C ou bien encore entre 20 GPa et 50 GPa à 25°C.

Le cadre composite est intégré dans l'empilement, qui est ainsi un empilement multicouche, formant le module photovoltaïque.

Dans un exemple de réalisation, une dimension transversale, par rapport à l'axe d'empilement vertical, du cadre composite est égale à une dimension transversale de la première couche transparente formant la face avant du module photovoltaïque.

Dans un exemple de réalisation, la dimension transversale du cadre composite est égale à une dimension transversale, par rapport à l'axe d'empilement vertical, de l'ensemble encapsulant la pluralité de cellules photovoltaïques.

La dimension transversale par rapport à l'axe d'empilement vertical du cadre composite peut être avantageusement supérieure à la dimension transversale par rapport à l'axe d'empilement vertical de la pluralité de cellules photovoltaïques.

L'empilement peut en outre comporter une deuxième couche formant la face arrière du module photovoltaïque. Ladite structure composite peut notamment être située entre les première et deuxième couches, notamment entre la deuxième couche et l'ensemble formé par la pluralité de cellules photovoltaïques et l'ensemble encapsulant.

Par ailleurs, la structure composite peut comporter au moins une couche additionnelle, notamment située entre l'ensemble formé par la couche centrale et le cadre composite et l'ensemble formé par la pluralité de cellules photovoltaïques et l'ensemble encapsulant.

Selon une première variante, le cadre composite peut être une structure monolithique, notamment avec une épaisseur du cadre égale à l'épaisseur de la couche centrale. Cette structure monolithique peut être constituée d'un ou plusieurs plis. Selon une deuxième variante, le cadre composite peut être une structure multicouche, notamment avec une épaisseur du cadre supérieure à l'épaisseur de la couche centrale.

Le cadre composite peut être une structure de type sandwich, comprenant une couche principale formant l'âme du cadre composite et deux couches de recouvrement formant des couches de peau, notamment constituées d'un ou plusieurs plis, disposées de part et d'autre de l'âme de sorte que l'âme soit prise en sandwich entre les deux couches de peau.

Selon une réalisation, l'âme du cadre composite peut être de section trapézoïdale dans un plan comprenant l'axe vertical.

L'âme du cadre composite peut être au moins en partie formée par une structure de faible densité inférieure à 500 kg/m ³ , par exemple 100 kg/m ³ , notamment une structure alvéolaire telle qu'une mousse faible densité, par exemple en polyuréthane (PU), en polychlorure de vinyle (PVC) et/ou polytéréphtalate d'éthylène (PET), un nid d'abeilles, du bois, du balsa et/ou du liège.

Les couches de peau peuvent être au moins en partie formés par un matériau composite comprenant une résine polymère et des fibres, notamment des fibres de verre, de carbone, d'aramide et/ou des fibres naturelles, notamment de basalte, notamment sous la forme de tissus, par exemple tissés, non tissés et/ou cousus, notamment sous la forme d'un ou plusieurs plis, par exemple entre 1 et 6 plis.

L'une des deux couches de peau peut former la face arrière du module photovoltaïque. Ainsi, une partie de ladite structure composite peur définir la face arrière du module.

Par ailleurs, selon une variante, le cadre composite peut être une structure de type tubulaire, comprenant un corps creux composite, notamment de section rectangulaire ou carrée dans un plan comprenant l'axe vertical.

Selon une autre variante, le cadre composite peut être une structure de type cornière, comprenant un corps plein composite définissant une forme en « L » en section dans un plan comprenant l'axe vertical. L'angle interne formé par la forme en « L » peut avantageusement définir un logement pour la deuxième couche, la dimension transversale par rapport à l'axe d'empilement vertical du cadre composite étant supérieure à la dimension transversale par rapport à l'axe d'empilement vertical de la deuxième couche.

Le cadre composite sous forme de structure de type tubulaire ou cornière peut être monolithique ou multicouche.

En outre, au moins un film de collage peut être positionné entre le cadre composite et au moins l'une des première et deuxième couches ou encore l'ensemble encapsulant. En particulier, le cadre composite peut comporter de part et d'autre de celui-ci un film de collage pour faciliter son adhésion.

L'épaisseur du cadre composite peut être supérieure ou égale à l'épaisseur de la couche centrale.

De plus, la dimension transversale par rapport à l'axe d'empilement vertical de la pluralité de cellules photovoltaïques peut être supérieure ou égale à la dimension transversale par rapport à l'axe d'empilement vertical de la couche centrale.

Dans un exemple particulier, la dimension transversale de la couche centrais est sensiblement égale à ia dimension transversale de la pluralité de cellules photovoîtaïques.

Par exemple, la couche centrais est positionnée sous la pluralité de celluies photovoltaïques. Autrement dit, la pluralité de cellules photovoîtaïques est disposée entre la première couche transparente formant la face avant du module photovoltaïque et la couche centrale.

Par ailleurs, l'ensemble encapsulant peut être formé par au moins une couche avant et une couche arrière comportant au moins un matériau d'encapsulation de type polymère choisi parmi : les copolymères d'acides, les ionomères, le poly(éthylène-acétate de vinyle) (EVA), les acétals de vinyle, tels que les polyvinylbutyrals (PVB), les polyuréthanes, les chlorures de polyvinyle, les polyéthylènes, tels que les polyéthylènes linéaires basse densité, les polyoléfines élastomères de copolymères, les copolymères d'ot-oléfines et des a-, P- esters d'acide carboxylique à éthylénique, tels que les copolymères éthylène-acrylate de méthyle et les copolymères éthylène-acrylate de butyle, les élastomères de silicone et/ou les élastomères à base de polyoléfine thermoplastique réticulée.

Selon un exemple de réalisation, une dimension transversale de la couche avant de l'ensemble encapsulant et une dimension transversale de la couche arrière de l'ensemble encapsulant sont sensiblement identiques.

L'ensemble encapsulant peut présenter une épaisseur comprise entre 200 pm et 600 pm, notamment entre 400 pm et 600 pm. De plus, l'ensemble encapsulant peut présenter un module de Young compris entre 2 MPa et 400 MPa à 25°C, voire entre 2 MPa et 200 MPa à 25°C.

En outre, l'invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, un procédé de réalisation d'un module photovoltaïque tel que défini précédemment, à partir d'un empilement, formé selon un axe d'empilement vertical, comportant :

- une première couche transparente formant la face avant du module photovoltaïque, destinée à recevoir un flux lumineux,

- une pluralité de cellules photovoltaïques disposées côte à côte et reliées électriquement entre elles,

- un ensemble encapsulant la pluralité de cellules photovoltaïques,

- une structure composite formant un cadre pour le module photovoltaïque, comportant au moins :

- une couche centrale,

- un cadre composite, disposé au moins en partie tout autour de la périphérie de la couche centrale de sorte à entourer au moins en partie la couche centrale, la rigidité du cadre composite étant supérieure à la rigidité de la couche centrale, le cadre composite présentant un module de Young supérieur à 10 GPa à 25°C, l'ensemble encapsulant la pluralité de cellules photovoltaïques étant situé au moins en partie entre ladite première couche et ladite structure composite, le procédé comportant l'étape de fabrication du module photovoltaïque par un procédé de lamination, d'infusion, de moulage par transfert de résine (ou encore RTM pour « Resin Transfer Molding » en anglais) et/ou de consolidation de préimprégnés, de sorte à ce que le cadre composite soit intégré à l'intérieur du module photovoltaïque, notamment entre les première et deuxième couches.

L'étape de fabrication peut comporter une étape de lamination à chaud et sous vide réalisée à une température supérieure ou égale à 120°C, voire 140°C, voire encore 150°C, et inférieure ou égale à 170°C, voire 180°C, typiquement comprise entre 130°C et 180°C, voire entre 145°C et 165°C, et pendant une durée du cycle de lamination d'au moins 5 minutes, voire 10 minutes, voire 15 minutes, notamment comprise entre 5 et 20 minutes.

Le module photovoltaïque et le procédé de réalisation selon l'invention peuvent comporter l'une quelconque des caractéristiques précédemment énoncées, prises isolément ou selon toutes combinaisons techniquement possibles avec d'autres caractéristiques.

Brève description des dessins

L'invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, d'exemples de mise en œuvre non limitatifs de celle-ci, ainsi qu'à l'examen des figures, schématiques et partielles, du dessin annexé, sur lequel :

- la figure 1 représente, en coupe, un exemple classique de module photovoltaïque comportant des cellules photovoltaïques cristallines,

- la figure 2 représente, en vue éclatée, le module photovoltaïque de la figure 1, et

- les figures 3 à 9 illustrent, en coupe, différents exemples de réalisation de modules photovoltaïques conformes à l'invention.

Dans l'ensemble de ces figures, des références identiques peuvent désigner des éléments identiques ou analogues.

De plus, les différentes parties représentées sur les figures ne le sont pas nécessairement selon une échelle uniforme, pour rendre les figures plus lisibles.

Exposé détaillé de l'invention

Les figures 1 et 2 ont déjà été décrites dans la partie relative à l'état de la technique antérieure. Les figures 3 à 9 permettent d'illustrer différents modes de réalisation distincts de modules photovoltaïques 1 conformes à l'invention.

On considère ici que les cellules photovoltaïques 4, interconnectées par des rubans en cuivre étamé soudés, semblables à ceux représentés aux figures 1 et 2, sont des cellules « cristallines », c'est-à-dire qu'elles comportent du silicium mono ou multicrista II in, et qu'elles présentent une épaisseur comprise entre 1 et 250 pm.

Par ailleurs, les dimensions transversales considérées ici peuvent être des largeurs et/ou des longueurs.

Bien entendu, ces choix ne sont nullement limitatifs.

Afin de décrire les différentes configurations envisagées, on se réfère tout d'abord à la figure 3 qui illustre, en coupe, un premier exemple de réalisation d'un module photovoltaïque 1 conforme à l'invention.

Il est à noter que la figure 3 correspond à une vue du module photovoltaïque 1 avant l'étape de fabrication, notamment de lamination, du procédé selon l'invention. Une fois cette étape réalisée, notamment par lamination assurant un pressage à chaud et sous vide, les différentes couches sont en réalité au contact les unes aux autres, et notamment interpénétrées les unes dans les autres.

Le module photovoltaïque 1, ou plus précisément l'empilement destiné à former le module photovoltaïque 1 et réalisé selon un axe d'empilement vertical X, comporte ainsi une première couche 2 formant la face avant du module photovoltaïque 1 et destinée à recevoir un flux lumineux, une pluralité de cellules photovoltaïques 4 disposées côte à côte et reliées électriquement entre elles, et un ensemble encapsulant 3 la pluralité de cellules photovoltaïques 4. De plus, dans les exemples de réalisation des figures 3, 4, 7, 8 et 9, l'empilement comporte une deuxième couche 5 formant la face arrière du module photovoltaïque 1. Dans les exemples de réalisation des figures 5 et 6, la face arrière du module photovoltaïque 1 est formée par une couche de peau 16 de la structure composite 10, décrite par la suite.

Conformément à l'invention, et de manière commune aux exemples des figures 3 à 9, une structure composite 10 est présente pour former un cadre pour le module photovoltaïque 1, et plus particulièrement le cadre du module photovoltaïque, en remplacement du cadre en aluminium habituellement utilisé dans les modules photovoltaïques classiques.

Cette structure composite 10 comporte une couche centrale 11 et un cadre composite 12, disposé au moins en partie tout autour de la périphérie P de la couche centrale 11 de sorte à entourer au moins en partie la couche centrale 11.

Le cadre composite 12 vient ainsi enserrer la partie centrale du module photovoltaïque 1, venant rigidifier l'ensemble.

Aussi, le cadre composite 12 présente une rigidité supérieure à la rigidité de la couche centrale 11, et notamment un module de Young E12 supérieur à 10 GPa à 25°C, par exemple compris entre 20 GPa et 100 GPa à 25°C, voire entre 80 GPa et 100 GPa à 25°C ou bien encore entre 20 GPa et 50 GPa à 25°C.

De plus, la dimension transversale di2 par rapport à l'axe d'empilement vertical X du cadre composite 12 est supérieure à la dimension transversale d4 par rapport à l'axe d'empilement vertical X de la pluralité de cellules photovoltaïques 4.

Sur les exemples des figures 3, 4, 7, 8 et 9, cette structure composite 10 est située entre les première 2 et deuxième 5 couches, et plus particulièrement entre la deuxième couche 5 et l'ensemble formé par la pluralité de cellules photovoltaïques 4 et l'ensemble encapsulant 3. Sur les exemples des figures 5 et 6, la structure composite 10 est située en face arrière de telle sorte que l'ensemble formé par la pluralité de cellules photovoltaïques 4 et l'ensemble encapsulant 3 soit entre la structure composite 10 et la première couche 2.

Dans l'exemple de la figure 3, les dimensions transversales d2 de la première couche 2, dsa de la couche avant 3a de l'encapsulant 3, dsb de la couche arrière 3b de l'encapsulant 3, dio de la structure composite 10 et ds de la deuxième couche 5 sont sensiblement identiques, tandis que les dimensions transversales d4 de la pluralité de cellules photovoltaïques 4 et du de la couche centrale 11 sont plus faibles mais sensiblement identiques également.

Par ailleurs, la première couche 2, formant la face avant, comporte des fibres de verre imprégnées de résine polymère. Elle est ainsi sous la forme d'une couche composite transparente à base de tissus de fibres de verre imprégnés de résine polymère transparente et résistante au choc, et notamment sous la forme d'un seul pli.

La deuxième couche 5, formant la face arrière, peut également comporter des fibres de verre imprégnées de résine polymère. Elle peut donc être de même nature que la première couche 2. Cette possibilité est notamment intéressante pour l'obtention de modules bifaciaux avec cellules bifaciales où la transparence est requise en face avant et face arrière.

Plus généralement, la deuxième couche 5, formant la face arrière, peut être au moins en partie formée par un matériau composite comprenant une résine polymère et des fibres, notamment des fibres de verre, de carbone, d'aramide et/ou des fibres naturelles, notamment de chanvre, de lin et/ou de basalte, notamment sous la forme de tissus, par exemple tissés, non tissés et/ou cousus, notamment sous la forme d'un ou plusieurs plis, par exemple entre 1 et 6 plis, et préférentiellement 4 plis. Préférentiellement, la deuxième couche 5 peut comporter un ou plusieurs tissus de fibres de basalte, notamment un ou plusieurs plis. Les fibres de basalte présentent un grammage de l'ordre de 300 à 600 g/m ² .

La couche centrale 11 et le cadre composite 12 sont au moins en partie formés par un matériau composite comprenant une résine polymère et des fibres, notamment des fibres de verre, de carbone, d'aramide et/ou des fibres naturelles, notamment de chanvre, de lin et/ou de basalte, notamment sous la forme de tissus, par exemple tissés, non tissés et/ou cousus, notamment sous la forme d'un ou plusieurs plis, par exemple entre 1 et 6 plis.

Avantageusement, les matériaux constitutifs de la couche centrale 11 et du cadre 12 sont différents.

La résine polymère, utilisée pour imprégner les fibres, aussi bien pour la première couche 2, la couche centrale 11, le cadre composite 12 et/ou l'éventuelle deuxième couche 5, peut être choisie parmi : le polyuréthane (PU), le polypropylène (PP), l'époxy, le polycarbonate (PC), le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), le polytéréphtalate d'éthylène (PET), le polyamide (PA), un polymère fluoré, notamment le polyfluorure de vinyle (PVF) ou le polyfluorure de vinylidène (PVDF), l'éthylène tétrafluoroéthylène (ETFE), l'éthylène chlorotrifluoroéthylène (ECTFE), le polytétrafluoroéthylène (PTFE), le polychlorotrifluoroéthylène (PCTFE) et/ou l'éthylène propylène fluoré (FEP).

Une préimprégnation peut avoir lieu avant la mise en forme du module photovoltaïque 1, par exemple par lamination, ou l'imprégnation peut avoir lieu pendant l'assemblage, par exemple par injection de résine polymère au cours de l'assemblage.

Préférentiellement, dans tous les exemples de réalisation des figures 3 à 9, la couche centrale 11 comporte un ou plusieurs tissus avec des fibres de lin, notamment deux plis de tissu. Ces fibres présentent un grammage de l'ordre de 200 à 400 g/m ² .

Par ailleurs, dans les exemples des figures 3 et 4, le cadre composite 12 est monolithique, formé à partir d'un ou plusieurs plis de fibres. Il est par exemple constitué d'un ou plusieurs tissus avec des fibres de basalte, de verre ou de carbone, notamment un pli ou plusieurs plis.

De plus, dans l'exemple de la figure 4, la structure composite 10 comporte une couche additionnelle 13, située entre l'ensemble formé par la couche centrale 11 et le cadre composite 12 et l'ensemble formé par la pluralité de cellules photovoltaïques 4 et l'ensemble encapsulant 3. Cette couche additionnelle 13 est par exemple constituée d'un matériau composite comprenant une résine polymère et un ou plusieurs tissus avec des fibres de basalte, notamment au moins un pli et avantageusement au moins deux plis. Avantageusement, la résine polymère apporte de l'adhésion entre les couches après assemblage.

Le cadre composite 12, la couche additionnelle 13 et/ou l'éventuelle deuxième couche 5 utilisant des tissus avec des fibres de basalte peuvent comporter des tissus de type NCF (pour « Non Crimp Fabric » en anglais, soit du tissu multi axial cousu).

De façon générale, le cadre composite 12 peut présenter une dimension transversale di2, notamment une largeur, comprise entre 30 mm et 100 mm, et par exemple de l'ordre de 60 mm pour un module photovoltaïque 1 de dimensions 700 mm x

680 mm. Dans le cas des exemples des figures 3 et 4 pour lesquels le cadre composite

12 est monolithique, l'épaisseur ei2 du cadre 12 est égale à l'épaisseur en de la couche centrale 11.

Les exemples de réalisation des figures 5 à 9 permettent d'illustrer plusieurs configurations pour le cadre composite 12 sous la forme d'une structure multicouche. Alors, l'épaisseur ei2 du cadre 12 est supérieure à l'épaisseur en de la couche centrale 11.

En particulier, les exemples de réalisation des figures 5 et 6 illustrent un cadre composite 12 sous la forme d'une structure de type sandwich. Elle comprend alors une couche principale formant l'âme 14 du cadre 12 et deux couches de recouvrement formant des couches de peau 15, 16, disposées de part et d'autre de l'âme 14 de sorte que l'âme 14 soit prise en sandwich entre les deux couches de peau 15, 16.

L'âme 14 du cadre composite 12 présente une faible rigidité tandis que les couches de peau 15, 16 présentent une rigidité importante, notamment de l'ordre de 20 GPa à 100 GPa, voire entre 80 et 100 GPa ou bien encore entre 20 et 50 GPa à 25°C.

L'âme 14 du cadre composite 12 est par exemple formée par une structure de faible densité inférieure à 500 kg/m ³ , par exemple 100 kg/m ³ , notamment une structure alvéolaire telle qu'une mousse faible densité, par exemple en polyuréthane (PU), en polychlorure de vinyle (PVC) et/ou polytéréphtalate d'éthylène (PET), un nid d'abeilles, du bois, du balsa et/ou du liège.

Les couches de peau 15, 16 sont par exemple formées par un matériau composite comprenant une résine polymère et des fibres, notamment des fibres de verre, de carbone, d'aramide et/ou des fibres naturelles, notamment de basalte, notamment sous la forme de tissus, par exemple tissés, non tissés et/ou cousus, notamment sous la forme d'un ou plusieurs plis, par exemple entre 1 et 6 plis, préférentiellement 2 plis. Les couches de peau 15, 16 peuvent comporter différents types de matrices, par exemple thermodurcissables et/ou thermoplastiques.

Les épaisseurs eis, ei6 des couches de peau 15, 16 peuvent être comprises entre 0,2 mm et 2 mm, étant préférentiellement de l'ordre de 0,5 mm.

La couche de peau 16 forme la face arrière du module photovoltaïque 1, qui est donc ici dépourvu d'une deuxième couche 5 telle que décrite précédemment. La couche de peau 16 présente ainsi une dimension transversale par rapport à l'axe d'empilement vertical X du cadre composite 12 qui est égale à la dimension transversale dio par rapport à l'axe d'empilement vertical X de la structure composite 10.

La structure de type sandwich ainsi formée est avantageuse en ce qu'elle permet d'augmenter l'inertie et la rigidité du cadre composite 12 en flexion, notamment jusqu'à un facteur de 30, tout en préservant la faible masse engendrée. En effet, une structure de type sandwich présente une rigidité en flexion proportionnelle au cube de son épaisseur. On peut donc en augmentant l'épaisseur de l'âme 14, augmenter de manière significative son moment d'inertie en flexion et obtenir une augmentation considérable de la rigidité de la structure tout en minimisant l'accroissement de masse. Néanmoins, le choix de l'épaisseur de l'âme 14 est réalisé dans l'objectif d'une masse minimale pour les contraintes mécaniques demandées, notamment la résistance au cisaillement, à la flexion et/ou au choc.

De plus, la détermination des épaisseurs respectives des couches de peau 15, 16 et de l'âme 14 se fait de façon à résister aux moments fléchissant, au cisaillement, et aux contraintes axiales induites par les forces appliquées sur les éléments de construction de la structure de type sandwich. Les propriétés mécaniques et l'allègement sont typiquement les critères principaux intervenant dans le choix des constituants.

Par ailleurs, l'exemple de réalisation de la figure 6 permet d'illustrer la possibilité d'avoir une âme 14 du cadre composite 12 de section trapézoïdale dans un plan comprenant l'axe vertical X.

Une section trapézoïdale permet de faciliter la mise en œuvre des plis composites et la fermeture de la structure de type sandwich par rapport à l'environnement extérieur.

Il est en outre à noter que lors de la mise en œuvre, la surépaisseur du cadre composite 12 par rapport au reste de la structure composite 10 peut être compensée éventuellement par l'usage de feuilles de silicone, par exemple de type Mosite, afin de pouvoir appliquer une pression uniforme sur l'ensemble.

L'exemple représenté sur la figure 7 permet en outre d'illustrer une réalisation du cadre composite 12 sous la forme d'une structure de type tubulaire. Cette structure comporte un corps creux composite 12, qui est par exemple de section rectangulaire dans un plan comprenant l'axe vertical X. Ce corps creux composite 12 sous forme de tube définit ainsi une cavité interne remplie d'air. Une deuxième couche 5 est ici présente pour former la face arrière du module photovoltaïque 1.

De plus, l'exemple représenté sur la figure 8 permet d'illustrer une réalisation du cadre composite 12 sous la forme d'une structure de type cornière, comprenant un corps plein composite 12 définissant une forme en « L » en section dans un plan comprenant l'axe vertical X. Il est à noter que l'angle interne ai2 formé par la forme en « L » définit un logement pour la deuxième couche 5, présente également dans cet exemple. De plus, la dimension transversale di2 par rapport à l'axe d'empilement vertical X du cadre composite 12 est avantageusement supérieure à la dimension transversale ds par rapport à l'axe d'empilement vertical X de la deuxième couche 5.

Les cadres composites 12 des exemples des figures 7 et 8 sont ainsi formés par des profilés, notamment pultrudés et intégrés à la structure en cocuisson.

Il est en outre à noter que, à la différence des exemples des figures 3 à 7, l'exemple de la figure 8 représente des dimensions transversales dsa, dsb des couches avant 3a et arrière 3b de l'ensemble encapsulant 3 qui sont plus réduites et notamment de l'ordre de la dimension transversale du de la couche centrale 11.

En outre, un ou plusieurs films de collage 17, représentés en traits pointillés sur les figures 7 et 8, peuvent être intégrés entre le cadre composite 12 et au moins l'une des première 2 et deuxième 5 couches ou l'ensemble encapsulant 3 pour permettre une meilleure adhésion entre les différents matériaux afin de garantir une bonne performance de la structure réalisée au regard de la résistance, de la tenue à la chaleur, du vieillissement humide demandés, ainsi que des paramètres de mise en œuvre du module lors de la fabrication.

Dans l'exemple de réalisation de la figure 9, le principe d'un cadre composite 12 de type structure sandwich de la figure 5 est repris. Toutefois, la couche de peau 16 ne forme plus la face arrière, celle-ci étant réalisée par le biais d'une deuxième couche 5 dédiée. La couche de peau 16 se retrouve alors similaire à la couche de peau 15. Dans tous les exemples des figures 3 à 9, le module photovoltaïque 1 peut être obtenu par un procédé classique de lamination en une seule étape, par exemple par lamination à chaud sous vide à une température d'environ 150°C pendant environ 15 minutes, ou bien encore par un procédé de transformation utilisé pour les matériaux composites, notamment par infusion, moulage par transfert de résine (ou encore RTM pour « Resin Transfer Molding » en anglais) et/ou par consolidation de préimprégnés. Ainsi, on obtient avantageusement un cadre composite 12 intégré à l'intérieur du module photovoltaïque 1, permettant d'éviter le recours au cadre en aluminium usuel et ainsi d'alléger considérablement le poids surfacique du module tout en garantissant une rigidité suffisante.

Bien entendu, l'invention n'est pas limitée à l'exemple de réalisation qui vient d'être décrit. Diverses modifications peuvent y être apportées par l'homme du métier.