Doppelsitzventil zur Durchführung des Verfahrens

TECHNISCHES GEBIET

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Sitzreinigung eines Doppelsitzventils, das zwei seriell angeordnete, relativ zueinander bewegbare Schließglieder aufweist, die in der Schließstellung des Doppelsitzventils das Überströmen von Fluiden von einem Ventilgehäuseteil eines Ventilgehäuses in ein anderes verhindern, die sowohl in der Schließ- als auch in der Offenstellung einen Leckagehohlraum zwischen sich begrenzen, der mit der Umgebung des Doppelsitzventils über eine Ab- laufbohrung, die von einem an dem ersten Schließglied ausgebildeten, aus dem Ventilgehäuse herausgeführten Rohrschaft berandet ist, verbunden ist, sowie mit weiteren Merkmalen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Doppelsitzventil zur Durchführung des Verfahrens mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 9.

STAND DER TECHNIK

Ein sitzreinigungsfähiges Doppelsitzventil der einleitend gekennzeichneten Gattung zur Durchführung des Verfahrens ist aus der WO 2007/054 134 A1 oder der nachangemeldeten US 2009/0044874 A1 bekannt. Bei diesem Doppelsitzventil besitzt das abhängig angetriebene, bezogen auf eine senkrechte Normallage, obere Schließglied, im Folgenden als zweites Schließglied bezeichnet, an einem unabhängig angetriebenen, unteren Schließglied, im Folgenden als erstes Schließglied bezeichnet, zugewandten zweiten Endabschnitt eine Ausnehmung mit einer zylindrischen Umfangswand, die mit einer zylindrischen ersten Sitzfläche fluchtet, wobei die Ausnehmung so dimensioniert ist, um während der Öffnungs- bewegung einen ersten Endabschnitt und eine radiale erste Dichtung des ersten Schließgliedes dichtend aufzunehmen, bevor das zweite Schließglied öffnet. Dabei sind das erste Schließglied als Schieberkolben mit einer radialen ersten Dichtung und das zweite Schließglied entweder als Schieberkolben mit einer radial wirkenden oder kegelförmig mit einer axial/radial wirkenden zweiten Dichtung ausgebildet. Das bekannte Doppelsitzventil limitiert unter Anderem die Reinigungsmittelmenge bei der jeweiligen Sitzreinigung. Sein Leckageauslass, der auch diese Reinigungsmittelmengen in die Umgebung des Doppelsitzventils abführen muss, ist im Regelfall so bemessen, dass er die Forderungen bzw. Bestimmungen der United States Food an Drug Administration der USA (USFDA) in den„3-A Sanitary Standards for Double-Seat Mixproof Valves, Number 85-02 [1]," erfüllt, die unter Anderem verlangen, dass der minimalste Durchtrittsquerschnitt des Leckageauslasses so zu bemessen ist, dass er mindestens dem Durchtrittsquerschnitt der größten an das Doppelsitzventil anschließbaren Rohrleitung entspricht (Forderung D14.2). Weiterhin werden im Zusammenhang mit der Sitzreinigung weitere Forderungen nach [1] erfüllt, die besagen, dass der jeweils geschlossene Sitzbereich von der jeweils generierten Sitzreinigungsströmung nicht direkt angeströmt oder druckerhöhend beaufschlagt wird (D14.5.2.1) und dass der Druck im dem Lecka- geraum zugewandten geschlossenen Sitzbereich gleich oder kleiner dem Atmosphärendruck sein muss (D14.5.2.2).

Damit erfüllt das bekannte Doppelsitzventil auch weitere implizite Forderungen des vorg. Standards nach [1], und zwar jene, dass bei größeren Dichtungsdefek- ten oder gar dem Verlust einer der beiden Sitzdichtungen im Zuge der Sitzreinigung des anderen Schließgliedes über den jeweiligen Dichtungsdefekt bzw. den Sitzbereich ohne Sitzdichtung kein Reinigungsmittel hindurchtreten darf. Unter diesen Bedingungen wird von dem bekannten Doppelsitzventil nicht nur die Forderung nach einer Begrenzung der Reinigungsmittelmenge und Vermeidung einer Direktbeaufschlagung der Sitzbereiche im Zuge der Sitzreinigung erfüllt, sondern auch die Forderung nach einer möglichst verwirbelungsfreien Abfuhr der Sitzreinigungsströmung zunächst in den Leckagehohlraum und von dort in die Umgebung, ohne dass der jeweils geschlossene Sitzbereich von dieser Sitzreinigungsströmung direkt angeströmt oder druckerhöhend beaufschlagt wird.

Unter Direktbeaufschlagung wird jede auf die den Sitzbereich begrenzenden Wandungen senkrecht gerichtete Geschwindigkeitskomponente aus der jeweiligen Sitzreinigungsströmung verstanden. Es hat sich nämlich gezeigt, dass jede dies- bezügliche Direktbeaufschlagung zu einer Umwandlung kinetischer Strömungsenergie in statischen Druck führt. Abhängig von dem Auftreffwinkel der Strömung auf die angeströmte Wand- oder Körperfläche ergibt sich eine Verzweigungsströmung mit einer sog.„Verzweigungsstromlinie", wobei letztere die Strömung in zwei Hälften teilt. Die Verzweigungsstromlinie selbst läuft auf den sog.„Staupunkt" auf, sodass an dieser Stelle die Geschwindigkeit gleich Null ist. Der Druckzuwachs in Folge dieses Abstoppens der Geschwindigkeit erhält auch die Bezeichnung „Staudruck". Die vorstehend dargestellten druckerhöhenden Mechanismen generieren, falls sie wirksam werden, eine Leckageströmung über den jeweiligen Dros- selspalt und die defekte oder die gänzlich nicht mehr vorhandene Sitzdichtung.

Während das vorgenannte Doppelsitzventil nach der WO 2007/054 134 A1 oder der nachangemeldeten US 2009/0044874 A1 die Forderungen des Standards nach [1] allein mit strömungsmechanischen Mitteln und Wirkmechanismen an den den Leckagehohlraum begrenzenden Bauteilen des Doppelsitzventils löst, schlägt die DE 10 2007 038 124 A1 oder die nachangemeldete US 2009/0065077 A1 vor, die besagten Forderungen des Standards nach [1] durch ein zwischen beiden Schließgliedern des Doppelsitzventils angeordnetes, zu beiden relativ bewegliches und separates drittes Glied, ein sog. Strömungsbarrierenelement, zu erfüllen. Die- ses Strömungsbarrierenelement schattet bei Anlüften des einen Schließglieds und beim Beaufschlagen des Leckagehohlraums mit Reinigungsmedium das zumindest eine Dichtelement und/oder den Schließgliedsitz des anderen Schließglieds, das sich in seiner Schließstellung befindet, gegenüber einer Direktanströmung durch das in den Leckagehohlraum eintretende Reinigungsmedium ab. Unter ,Ab- schatten" ist ausweislich der Beschreibung der vorg. Dokumente zu verstehen, dass das Dichtelement des jeweiligen sich in Schließstellung befindlichen Schließglieds nicht direkt und somit mit hoher Strömungsgeschwindigkeit von dem Reinigungsmedium beaufschlagt wird, wobei es zugelassen ist, dass das Reinigungsmedium im Wesentlichen drucklos und mit geringer Strömungsgeschwindig- keit in den Bereich des Schließgliedsitzes oder des Dichtelements des sich in Schließstellung befindlichen Schließglieds gelangt, so dass sich dort kein Staudruck aufbauen kann. Das Strömungsbarrierenelement muss ausweislich der Beschreibung nicht vollkommen dichtend gehäuseseitig anliegen; vielmehr ist es be- vorzugt vom Gehäuse um einen kleinen Spalt beabstandet. Weiterhin entnimmt man den Figuren 1 , 4 bis 7 und 12 bis 15 der WO 2007/054 134 A1 oder der US 2009/0044874 A1, dass der Leckageauslass die Forderung des Standards nach [1] gemäß D14.2 erfüllt, nämlich dass der minimalste Durchtrittsquerschnitt des Leckageauslasses mindestens dem Durchtrittsquerschnitt der größten an das Doppelsitzventil anschließbaren Rohrleitung entspricht.

In der WO 98/41786 A1 (Seite 11 , Zeile 24 bis Seite 12, Zeile 9) oder der nachangemeldeten US 6, 178,986 B1 (Spalte 6, Zeile 58 bis Spalte 7, Zeile 11) ist bereits ein eigenständiges, gegenüber den beiden Schließgliedern eines sitzreinigungsfä- higen Doppelsitzventils relativ bewegliches, in der zylindrischen Sitzfläche für das erste Schließglied gedichtet geführtes drittes Glied beschrieben, aber nicht beansprucht. Diese bekannte Ausführungsform unterscheidet sich von dem Gegenstand der nachveröffentlichten DE 10 2007 038 124 A1 oder der US 2009/0065077 A1 demnach im Wesentlichen durch die Wechselwirkung zwischen dem dritten Glied, dem Strömungsbarrierenelement, und der zugeordneten zylindrischen Sitzfläche für das erste Schließglied. Während die ältere Lösung hier eine Abdichtung mittels einer radial wirkenden Dichtung im Gleiteingriff vorsieht, muss bei der jüngeren Lösung das dritte Glied nicht vollkommen dichtend gehäu- seseitig anliegen, sondern es ist bevorzugt vom Gehäuse um einen kleinen radialen Spalt beabstandet.

Das Strömungsbarrierenelement nach der DE 10 2007 038 124 A1 oder der nachangemeldeten US 2009/0065077 A1 erfüllt durch seine„abschattende" Wir- kung in seiner gehäuseseitig gedichteten oder möglicherweise auch nicht gedichteten Ausführungsform die vorstehend genannte Forderung D14.5.2.1 und, bei entsprechender Dimensionierung des Leckageauslasses, auch die Forderung D14.2 nach [1]. Nicht erfüllt wird offensichtlich die Forderung D14.5.2.2, denn das Strömungsbarrierenelement tritt nunmehr innerhalb des in Rede stehenden sitz- reinigungsfähigen Doppelsitzventils in einer signifikant modifizierten Ausführungsform in Erscheinung, wie dies die Firmendruckschrift Pentair Südmo Operating Instructions, BAA D 365it Complete PMO, Version 1.01, Double-seat valve type D 365it Complete PMO type D620 [2], veröffentlicht November 2011 (201111) unter der Internet-Adresse http:/ www.suedmo.de/resources/imaaes/790. zeigt.

In der gegenüber der Firmendruckschrift [2] nachveröffentlichten DE 10 2010 046 137 A1 wird die erweiterte Funktion des bekannten, als Ringkörper ausgebildeten Strömungsbarrierenelements beschrieben. Der Ringkörper unterteilt in der Anlüft- stellung zumindest eines der Schließglieder zusammen mit diesem den Leckageraum in einen ersten Leckageraumabschnitt und einen zweiten Leckageraumabschnitt. Der Ringkörper ist so ausgebildet, dass insbesondere in der jeweiligen Sitzreinigungsstellung generiertes Reinigungsmedium durch den Ringkörper hindurch vom ersten Leckageraumabschnitt in den zweiten Leckageraumabschnitt übertreten kann. Dieser Übertritt erfolgt derart, dass der Druck im zweiten Lageraumabschnitt gegenüber dem Druck im ersten Leckageraumabschnitt reduziert ist und das Reinigungsmedium von dem zweiten Leckageraumabschnitt zum Le- ckageauslauf gelangt. Der Ringkörper übernimmt somit neben der Funktion der Abschattung der Dichtung bzw. des Schließgliedsitzes des sich in seine Schließstellung befindlichen Schließgliedes zusätzlich auch die Funktion der Drosselung der jeweiligen Sitzreinigungsströmung. Diese Drosselung ist aber nur möglich und hinreichend, wenn der Ringkörper stets gehäuseseitig hinreichend gedichtet ist und jeweils am angelüfteten Schließglied in der notwendigen Weise dichtend anliegt.

Durch diese Ausgestaltung ist es möglich, wie dies beispielsweise die Seiten 14 und 25 der Firmendruckschrift [2] und Figur 1 der DE 10 2010 046 137 A1 mit Blick auf das erste Schließglied und den mit diesem verbundenen Rohrschaft verdeutlichen, den im Rohrschaft ausgebildeten Leckageauslass signifikant gegenüber dem Gegenstand der DE 10 2007 038 124 A1 oder der US 2009/0065077 A1 und damit abweichend von der Bestimmung D14.2 des Standards nach [1] zu reduzieren. Diese abweichende Auslegung des Doppelsitzventils wird möglich durch die Ausnahmebestimmung D14.2.1.1 des Standards nach [1], die besagt, dass ein gegenüber D14.2 reduzierter Leckageauslass dann zulässig ist, wenn mit dem abweichend ausgelegten Doppelsitzventil Daten zur Verfügung gestellt werden, die beweisen, dass der maximale Druck zwischen den Ventilsitzen des Doppel- sitzventils kleiner oder gleich dem maximalen Druck in einer mit einem unreduzierten Leckageauslass versehenen Verbindungsleitung zwischen einem Absperrventil und einem Wechselventil einer Vergleichsanordnung ist, die in den Standards nach [1] mit„Block and Bleed" Anordnung bezeichnet ist.

Das Doppelsitzventil gemäß der Firmendruckschrift [2] oder der DE 10 2010 046 137 A1 hat den bemerkenswerten Vorteil, dass das Ventilgehäuse um ein bis zwei Nennweiten kleiner gegenüber der Ausführung mit einem nicht im Querschnitt reduzierten Leckageauslass und damit deutlich kostengünstiger ausgeführt werden kann, weil in der Offenstellung des Doppelsitzventil, in der der Rohrschaft die Verbindungsöffnung zwischen den Ventilgehäuseteilen durchsetzt, der Durchtrittsquerschnitt des Ringspaltes zwischen Rohrschaft und Verbindungsöffnung, der dem Durchtrittsquerschnitt der größten an das Ventilgehäuse anschließbaren Rohrleitung entsprechen muss, ohne die vorstehende Nennweitenvergrößerung realisiert werden kann.

Das Doppelsitzventil gemäß der Firmendruckschrift [2] oder der DE 10 2010 046 137 A1 hat allerdings den großen Nachteil, dass zum Einen das dritte Glied in Form eines gehäuseseitig gedichteten Strömungsbarrierenelements in Verbindung mit den weiteren Merkmalen seiner Anordnung im Leckagehohlraum und Einbindung in die Schließgliedkonfiguration einen komplizierten und damit störanfälligen konstruktiven Aufbau des Doppelsitzventils bedingt. Zum Anderen ist dieses zusätzliche Einbauteil im Leckagehohlraum mit zusätzlich notwendigen Dichtungsmitteln, Ecken und Toträumen grundsätzlich schwer im Durchfluss zu reinigen und damit unter hygienischen Gesichtspunkten im bestimmungsgemäßen Anwendungsbereich bedenklich. Eine hinreichende Drosselung der jeweiligen Sitzreinigungsströmung ist darüber hinaus nur dann sichergestellt, wenn diese Sitzreinigungsströmung die planmäßig vorgesehenen Drosselstellen im Strömungsbarrierenelement passiert und nicht im Bypass in der formschlüssigen Verbindung zwi- sehen letzterem und dem in seiner Sitzreinigungsstellung befindlichen Schließglied mehr oder weniger ungedrosselt vorbeigeführt wird. Die Fachwelt sucht daher nach einer Lösung, wie ohne zusätzliche Einbauteile im Leckagehohlraum eines sitzreinigungsfähigen Doppelsitzventils, und zwar mit rein strömungsmechanischen Mitteln und Wirkmechanismen an den den Leckagehohlraum begrenzenden, bislang vorhandenen Bauteilen, die Ausnahmebestimmung D14.2.1.1 und die Bestimmung D14.5.2.2 des Standards nach [1] zu realisieren ist.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Sitzreinigung eines Doppelsitzventil vorzugschlagen und ein Doppelsitzventil der gattungsgemäßen Art zur Durchführung des Verfahrens derart weiterzuentwickeln, die auch unter der Bedingung, dass die Querschnittsfläche der Abiaufbohrung kleiner als die der größten an das Doppelsitzventil anschließbaren Rohrleitung ist, eine möglichst verwirbelungsfreie Ableitung der Sitzreinigungsströmung in den und aus dem Leckagehohlraum sicherstellen und eine druckerhöhende Direktbeaufschlagung der Sitzbereiche sicher vermeiden.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Die Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Sitzreinigung eines Doppelsitzventils mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sind Gegenstand der Unteransprüche 2 bis 8. Ein Doppelsitzventil zur Durchführung des Verfahrens ist Gegenstand des abhängigen Anspruch 9. Vorteilhafte Ausgestaltungen des sitzreinigungsfähigen Doppelsitzventils sind in den Unteransprüchen beschrieben.

Das erfindungsgemäße Verfahren für ein sitzreinigungsfähiges Doppelsitzventil basiert entweder auf der grundsätzlichen Schließgliedkonfiguration, wie sie das bekannte Doppelsitzventil gemäß WO 2007/054134 A1 aufweist, oder es ist auch auf die grundsätzliche Schließgliedkonfiguration anwendbar, wie sie aus der WO 2007/054131 A1 bekannt ist. Bei beiden Doppelsitzventilen ist am jeweiligen Schließglied leckageraumseitig ein zylindrischer Ansatz zur Bildung des jeweiligen Drosselspaltes angeordnet. Darüber hinaus verwendet die vorliegende Erfindung den halben Durchmesserunterschied dieser zylindrischen Ansätze, der die Ausbil- dung einer Übergangsfläche zwischen den durchmesserunterschiedlichen Abschnitten einer die Ventilgehäuseteile eines Ventilgehäuses miteinander verbindenden Verbindungsöffnung erlaubt, wobei die Abschnitte den zylindrischen Ansätzen zugeordnet sind. Weiterhin sind die Schließglieder unabhängig voneinan- der durch einen Teilhub jeweils spaltweit in eine Sitzreinigungsstellung zwecks Spülung ihrer Sitzflächen überführbar. Eine in der jeweiligen Sitzreinigungsstellung generierte Sitzreinigungsströmung erfährt in dem am zugeordneten Schließglied leckageraumseitig angeordneten Drosselspalt die erforderliche Drosselung, bevor sie in einen zwischen den Schließgliedern angeordneten Leckagehohlraum eintritt. Schließlich erfährt bei beiden Doppelsitzventilen die durch das erste Schließglied generierte erste Sitzreinigungsströmung an einer rotationssymmetrischen Umlenkfläche, die in einer Ausnehmung im zweiten Schließglied ausgebildet ist, eine stoßfreie, in eine Abiaufbohrung gerichtete Umlenkung, wobei die Abiaufbohrung von einem an dem ersten Schließglied ausgebildeten, aus dem Ventilgehäuse herausgeführten Rohrschaft berandet ist.

Das Doppelsitzventil zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird in der vorliegenden Erfindung ausschließlich von dem Doppelsitzventil gemäß WO 2007/054134 A1 ausgehend weiterentwickelt.

Zur Lösung der der Erfindung zugrunde liegenden Aufgabe besteht bezüglich des Verfahrens der erfinderische Grundgedanke darin, dass die erste Sitzreinigungsströmung durch die Umlenkfläche radial nach innen und axial zum ersten Schließglied hin bis zum Verlassen des zweiten Schließgliedes an einem außerhalb der Ausnehmung befindlichen stirn- und radial innenseitigen Ende des zweiten Schließgliedes zwangsweise geführt ist. Die erste Sitzreinigungsströmung, deren Behandlung im Leckagehohlraum von vornherein schwieriger und problematischer als jene der zweiten Sitzreinigungsströmung ist, wird nunmehr sehr weit radial nach innen und gleichzeitig axial zum ersten Schließglied hin umgelenkt und zwangsweise geführt, und sie mündet nicht mehr aus einer Stirnfläche der Ausnehmung im zweiten Schließglied aus, sondern aus einer außerhalb der Ausnehmung befindlichen Stirnfläche des zweiten Schließglieds selbst. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Umlenkung und zwangsweise Führung radial und axial sehr weitreichend erfolgt, und zwar bis zu einem äußersten, das zweite Schließglied begrenzenden Ende. Bei den beiden vorstehend genannten, bekannten Doppelsitzventilen, von denen die Erfindung mit Blick auf das Verfahren ausgeht, wurde die erste Sitzreinigungsströmung nur bis zur Ausmündung der Umlenkfläche aus der Stirnfläche der Ausnehmung im zweiten Schließglied, d.h. auf relativ kurzem Strömungsweg, umgelenkt und zwangsweise geführt.

Die vorgeschlagene erfindungsgemäße verfahrenstechnische Behandlung der ersten Sitzreinigungsströmung hat in Verbindung mit ihrer hinreichenden Drosselung die überraschende Wirkung, dass die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe, insbesondere unter den Bedingungen eines reduzierten Leckageauslasses, in vollem Umfang gelöst wird. Ein Aufstauen der ersten Sitzreinigungsströmung im Le- ckageauslass, der durch die Abfolge mehrerer Abschnitte einer Abiaufbohrung im Rohrschaft ausgebildet sein kann, findet in keinem dieser Abschnitte statt; viel- mehr ist der jeweilige Durchflussquerschnitt der Ablaufbohrung an keiner Stelle vollständig ausgefüllt, sodass der Atmosphärendruck bis in den Leckagehohlraum durchgreifen kann. Eine unzulässige Überdruckbildung gegenüber dem Atmosphärendruck kann daher im Leckagehohlraum nicht stattfinden. Das Gleiche gilt für die zweite Sitzreinigungsströmung, die von vornherein durch ihre im Leckage- hohlraum noch wirksamere Ejektorwirkung einfacher als die erste Sitzreinigungsströmung zu handhaben ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann die anmeldungsgemäße Aufgabenstellung erst recht bei einem Doppelsitzventil der vorbeschriebenen Art lösen, bei dem der Leckageauslass nicht gegenüber dem Durchtrittsquerschnitt der größten an das Doppelsitzventil anschließbaren Rohrleitung reduziert ist.

Eine vorteilhafte Ausgestaltung des vorgeschlagenen Verfahrens sieht vor, dass die zwangsweise Führung der ersten Sitzreinigungsströmung bis in den Eintritt der Ablaufbohrung hinein aufrechterhalten wird. Diese besonders lange und noch weitreichendere Umlenkung und zwangsweise Führung der ersten Sitzreinigungsströmung führt zu einer noch weiter verbesserten Erfüllung der Forderungen des Standards nach [1]. Darüber hinaus erfährt durch diese Behandlung der ersten Sitzreinigungsströmung, im Unterschied zum gattungsbildenden Doppelsitzventil, wie dies weiterhin vorgesehen ist, die zweite Sitzreinigungsströmung erstmals auch eine in die Ablaufbohrung gerichtete Umlenkung. Wird die erste Sitzreinigungsströmung noch weiter in die Ablaufbohrung hinein umgelenkt und zwangs- weise geführt, dann erfährt auch die zweite Sitzreinigungsströmung, wie dies ein anderer Vorschlag vorsieht, neben der vorstehenden Umlenkung zusätzlich eine zwangsweise Führung bis in den Eintritt der Ablaufbohrung hinein.

Für den unplanmäßigen Fall, dass es zu einem Aufstauen der Sitzreinigungsströ- mungen im engsten Durchtrittsquerschnitt der Ablaufbohrung kommen sollte, wird weiterhin vorgeschlagen, dass die Ablaufbohrung im Bereich ihres Eintritts ein Speichervolumen mit einer Füllhöhe ausbildet, deren hydrostatischer Druck ausreicht, um den Volumenstrom an Flüssigkeit der jeweiligen Sitzreinigungsströmung mindestens durch einen minimalen Ablaufquerschnitt der Ablaufbohrung, der sich, in Schwerkraftrichtung gesehen, an die Füllhöhe anschließt, hindurchzufördern.

Damit der vorstehend beschriebene unplanmäßige Fall eines Aufstauens der Sitzreinigungsströmungen im engsten Durchtrittsquerschnitt der Ablaufbohrung nicht eintreten kann, sieht ein weiterer Vorschlag vor, dass die durch die Sitzreinigungs- Strömungen generierten jeweiligen Volumenströme an Flüssigkeit derart gedrosselt sind, dass die Volumenströme ohne Rückstau in der Ablaufbohrung durch letztere in die Umgebung des Doppelsitzventils ablaufen.

Der Volumenstrom an Flüssigkeit der jeweiligen Sitzreinigungsströmung wird er- findungsgemäß derart gedrosselt und/oder umgelenkt und geführt, dass infolge der Ejektorwirkung der jeweiligen Sitzreinigungsströmung der Druck an dem le- ckageraumseitigen Abschnitt der Sitzfläche des jeweils in seiner Schließstellung verbleibenden, anderen Schließgliedes gleich oder kleiner dem Umgebungsdruck des Doppelsitzventil, dem Atmosphärendruck, ist. Mit Ausnahme der Gleichheit der in Rede stehenden Drücke bedeutet dies, dass der jeweils geschlossene Ventilsitz besaugt wird, sodass ein Übertritt von Reinigungsflüssigkeit in das Produkt selbst bei grob beschädigter oder gänzlich fehlender Sitzdichtung ausgeschlossen ist. Es ist von Vorteil, wenn die durch die Sitzreinigungsströmungen generierten jeweiligen Volumenströme an Flüssigkeit derart gedrosselt sind, dass die Volumenströme einander gleich sind. Dabei ist der Volumenstrom der ersten Sitzreini- gungsströmung die limitierende Größe für die vorgeschlagene Drosselung, da die erste Sitzreinigungsströmung die problematischste und am schwierigsten zu handhabende ist. Dies resultiert aus dem nicht zu ändernden Sachverhalt, dass die erste Sitzreinigungsströmung den Auflagespalt zwischen dem in seiner Schließlage befindlichen zweiten Schließglied und einer zugeordneten Anschlag- fläche am Ventilgehäuse unmittelbar und quer zum Auflagespalt überströmt, sodass sich in diesem Bereich der an sich Unterdruck erzeugenden Ejektorwirkung der ersten Sitzreinigungsströmung ein Überdruck erzeugender Staudruck überlagern kann. Die Unterdruck erzeugende Ejektorwirkung der zweiten Sitzreinigungsströmung ist weitgehend frei von staudruckbildenden Überlagerungen.

Das Doppelsitzventil zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung zeichnet sich durch folgende, an sich bekannten Merkmale aus:

• das erste Schließglied weist an seinem ersten Endabschnitt eine erste Dichtung auf, die radial gegenüber der in der Verbindungsöffnung ausgebildeten zylindrischen ersten Sitzfläche abdichtet;

• das zweite Schließglied besitzt an seinem dem ersten Schließglied zugewandten zweiten Endabschnitt eine Ausnehmung mit einer zylindrischen Umfangs- wand, die mit der zylindrischen ersten Sitzfläche fluchtet, wobei die Ausnehmung so dimensioniert ist, um während der Öffnungsbewegung den ersten Endabschnitt und die radiale erste Dichtung des ersten Schließgliedes dichtend aufzunehmen, bevor das zweite Schließglied öffnet;

• das zweite Schließglied ist durch einen der Öffnungsbewegung gleichgerichteten zweiten Teilhub und das erste Schließglied ist durch einen der Öffnungsbewegung entgegengerichteten ersten Teilhub in seine jeweilige Sitzreini- gungsstellung überführbar;

• an jedem Endabschnitt ist leckageraumseitig ein zylindrischer Ansatz angeordnet, der mit der zugeordneten Verbindungsöffnung den ringförmigen Drosselspalt bildet; • die erste Sitzfläche weist einen Durchmesser auf, der kleiner ist als der Durchmesser einer dem zweiten Schließglied zugeordneten ringförmigen Ausnehmung in der Verbindungsöffnung, und es ist eine Übergangsfläche zwischen der ersten Sitzfläche und der ringförmigen Ausnehmung vorgesehen; · das zweite Schließglied liegt in seiner Schließstellung mit einer an einer Stirnfläche seines zylindrischen zweiten Ansatzes angeordneten Anschlagfläche an der Übergangsfläche an, und zwar unmittelbar an die erste Sitzfläche angrenzend;

• die Umfangswand geht an ihrem dem ersten Schließglied abgewandten Ende in die Umlenkfläche über, deren Kontur, im Meridianschnitt gesehen, einen knickfreien Verlauf aufweist.

Der erfinderische Grundgedanke beim Doppelsitzventil zur Durchführung des Verfahrens besteht darin, dass die Umlenkfläche den restlichen, nicht von der Um- fangswand begrenzten Bereich der Ausnehmung in Gänze berandet und an einem dem ersten Schließglied zugewandten stirn- und radial innenseitigen Ende des zweiten Schließgliedes aus letzterem ausmündet.

Im Rahmen der vorstehenden allgemeinen Lehre schlägt eine vorteilhafte Ausfüh- rungsform vor, dass das stirn- und radial innenseitige Ende des zweiten Schließgliedes sich innerhalb eines gedachten Raumes, der durch eine durch die Anschlagfläche hindurchgehende Ebene stirnseitig begrenzt ist, befindet oder in dieser Ebene angeordnet ist. Eine andere Ausführungsform sieht vor, dass das stirn- und radial innenseitige Ende des zweiten Schließgliedes, in der Längsachse des Doppelsitzventils gesehen, über den gedachten Raum, der durch die durch die Anschlagfläche hindurchgehende Ebene stirnseitig begrenzt ist, hinausreicht. Die Vorteile der genannten Ausgestaltungen wurden vorstehend im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Sitzreinigung eines Doppelsitzventils bereits beschrieben.

Das erfindungsgemäße Doppelsitzventil stellt in einer bevorzugten Ausführungsform sicher, dass die Ventilgehäuseteile entsprechend dem größten Nenndurch- trittsquerschnitt einer an letztere anschließbaren Rohrleitung ausgeführt und über einen die Verbindungsöffnung innenseits ausbildenden Sitzring miteinander verbunden sind. Ein Verbindungsteil des Rohrschaftes, das einen Abschnitt der Ab- laufbohrung innenseitig ausbildet, durchdringt beim vollen Öffnungshub des Doppelsitzventils mindestens die Verbindungsöffnung und ist dort radial außenseitig derart bemessen, dass die Verbindungsöffnung an ihrer engsten Stelle einen Ringraum mit einem Ringraum-Durchtrittsquerschnitt ausbildet, der mindestens dem vorg. größten Nenndurchtrittsquerschnitt entspricht. Durch diese Bemessungsvorschrift ist zwingend sichergestellt, dass der Ringraum-Durchtrittsquerschnitt an keiner Stelle eine Verengung gegenüber dem Nenndurchtrittsquer- schnitt der anschließbaren Rohrleitung bildet. Da die Ventilgehäuseteile in ihrer Nennweite durch die anzuschließende Rohrleitung determiniert und damit nicht von vornherein um ein bis zwei Nennweiten überdimensioniert sind, ist der Außendurchmesser des Verbindungsteils und damit der radial innenseitige Abschnitt der Abiaufbohrung derart zu bemessen und zu reduzieren, dass der Ringraum- Durchtrittsquerschnitt in der erforderlichen Größe realisiert ist.

In vorteilhafter Weise ist der Verbindungsteil, der mit seiner querschnittsreduzierenden und damit einen an sich unerwünschten Strömungswiderstand erzeugenden Wirkung auf das gerade notwendige Längenmaß beschränkt bleibt, derart ausgebildet, dass sich die Abiaufbohrung vom leckageraumseitigen Ende des ersten Schließgliedes in einem Einlauftrichter konusförmig und stetig bis zum Verbindungsteil verjüngt und in letzterem auf einer begrenzten Länge einen unveränderten, minimalen Ablaufquerschnitt aufweist. Zur Verringerung des Strömungswiderstandes der Abiaufbohrung ist diese, entsprechend einem weiteren Vorschlag, im Anschluss an den Verbindungsteil in einem als erster Druckausgleichskolben ausgebildeten Abschnitt des Rohrschaftes erweitert, wobei der Druckausgleichskolben einen dem Durchmesser der zylindrischen ersten Sitzfläche entsprechenden oder von diesem sich geringfügig nach beiden Seiten unterscheidenden Außendurchmesser aufweist.

Zur Vermeidung eines unplanmäßigen Aufstauens der Sitzreinigungsströmungen vor dem engsten Durchtrittsquerschnitt der Abiaufbohrung, dem Verbindungsteil, ist vorgesehen, dass der Einlauftrichter mit einem sich in ihm ggf. aufstauenden Volumen an Flüssigkeit eine Füllhöhe ausbildet, deren hydrostatischer Druck ausreicht, um den in der jeweiligen Sitzreinigungsstellung generierten Volumenstrom an Flüssigkeit mindestens durch den minimalen Ablaufquerschnitt des Verbin- dungsteils, das sich, in Schwerkraftrichtung gesehen, an die Füllhöhe anschließt, hindurchzufördern.

Unterschiedliche Beanspruchungen der Dichtungen der beiden Schließglieder und unterschiedliche Lagerungs- und Führungsbedingungen letzterer erlauben es, wie dies ein Vorschlag vorsieht, dass eine radiale zweite Spaltweite des zweiten Drosselspaltes kleiner als eine radiale erste Spaltweite des ersten Drosselspaltes ausgeführt ist. Dies wirkt sich insofern auf die größenmäßige Abstimmung der durch die Drosselspalte generierten Volumenströme günstig aus, als am zweiten Drosselspalt konstruktiv eine geringere Spaltlänge zur Verfügung steht als am ersten Drosselspalt, wobei bekanntermaßen die Spaltlänge nur linear und die radiale Spaltweite exponentiell die Drosselung beeinflusst. Es hat sich als vorteilhaft und zielführend erwiesen, wenn sich die relativen radialen Spaltweiten des ersten und des zweiten Drosselspaltes annähernd wie 2 :1 verhalten, wobei unter relativer radialer Spaltweite das Verhältnis zwischen absoluter radialer Spaltweite und dem mittleren Durchmesser, auf dem er angeordnet ist, zu verstehen ist.

Im Hinblick auf gleiche Ablaufbedingungen der Sitzreinigungsströmungen in der Abiaufbohrung ist es von Vorteil, wenn die ringförmigen Drosselspalte mit ihrer radialen Spaltweite und einer zugeordneten Länge so ausgelegt sind, dass die in den jeweiligen Sitzreinigungsstellungen mit den Teilhüben durch die zugeordneten Sitzreinigungsströmungen generierten Volumenströme an Flüssigkeit gleich sind, wobei der Volumenstrom der ersten Sitzreinigungsströmung zweckmäßig die limitierende Größe darstellt. Bei der Strömungsführung der durch Anlüften des zweiten Schließgliedes generierten zweiten Sitzreinigungsströmung ist wesentlich, dass diese an einer durch die Übergangsfläche und die erste Sitzfläche gebildeten ersten Umlaufkante definiert ablöst und an den das erste Schließglied im Bereich des Leckagehohlraumes berandenden Flächen sicher tangential und radial nach innen vorbeigeführt wird. Zu diesem Zweck besitzt eine dem Leckagehohlraum zugewandte stirnseitige Begrenzung des ersten Schließgliedes einen axialen Sicherheitsabstand von der Übergangsfläche, der unter allen möglichen fertigungstechnischen Gegebenheiten ein diesbezügliches Auftreffen verhindert und außerdem eine optimale Ejektorwir- kung der zweiten Sitzreinigungsströmung im Sitzbereich des ersten Schließglieds sicherstellt. Es hat sich weiterhin als günstig mit Blick auf eine Vermeidung jeglicher Staudruckbildung herausgestellt, wenn die erste Umlaufkante mit einer kleinstmöglichen ersten Eckenabrundung abgerundet ist. Im Idealfall wäre hier ei- ne scharfkantige Ausführung vorzusehen, die jedoch aus festigungstechnischen und praktischen Gründen (Gefährdung der ersten Dichtung) nicht zulässig ist.

Gemäß einem weiteren Vorschlag bildet die ringförmige Ausnehmung im Gehäuse mit der Übergangsfläche einen senkrechten Umlenkwinkel (90 Grad), der eine si- chere, kollisionsfreie Überströmung des ersten Schließgliedes durch die zweite Sitzreinigungsströmung am ehesten sicherstellt. Der Übergang zwischen der Ausnehmung und der Übergangsfläche wird dabei vorteilhaft mit einem Ausrundungsradius gerundet. Es kann auch ein stumpfer Umlenkwinkel (> 90 Grad) ausgeführt werden, wobei dieser die zweite Sitzreinigungsströmung zwar zielgerichteter in die Abiaufbohrung einleitet, jedoch mit Blick auf die erste Sitzreinigungsströmung staudruckbildend wirken kann, weil die Strömungsrichtung der ersten Sitzreinigungsströmung dann mit einer Richtungskomponente der Übergangsfläche übereinstimmt. Um Staudruckbildung bei dem Eintritt der ersten Sitzreinigungsströmung in die Umlenkfläche im zweiten Schließglied zu vermeiden, sieht ein weiterer Vorschlag vor, dass die Umfangswand mit der Anschlagfläche eine zweite Umlaufkante ausbildet, die mit einer kleinstmöglichen zweiten Eckenabrundung abgerundet ist. Ein scharfkantiger Übergang in diesem Bereich ist aus fertigungstechnischen und praktischen Gründen nicht zulässig, ein relativ großer Abrundungsradius ist kontraproduktiv und führt zur unerwünschten Staudruckbildung. Im Sinne einer optimalen Strömungsführung der ersten Sitzreinigungsströmung besteht die Kontur der Umlenkfläche aus einer Abfolge gekrümmter Abschnitte, die an ihren Übergangsstellen jeweils eine gemeinsame Tangente besitzen. Um Wirbel- und Staudruckbildung nicht nur im Bereich der vorstehend beschriebenen Sitzflächen des Doppelsitzventils zu vermeiden, ist es von Vorteil, wenn auf jegliche Einbauten und Hindernisse im übrigen Leckagehohlraum, soweit dies konstruktiv möglich ist, verzichtet wird. Diesbezüglich sieht daher ein Vorschlag vor, dass eine mit dem ersten Schließglied verbundene erste Verstellstange eine mit dem zweiten Schließglied verbundene, als Hohlstange ausgeführte zweite Verstellstange konzentrisch durchdringt, sich fliegend durch die Abiaufbohrung hindurch fortsetzt und an einem dem zweiten Schließglied abgewandten Ende des ersten Schließgliedes mit letzterem über wenigstens eine im Wesentlichen radial orientierte Traverse fest verbunden ist. Dadurch werden die ansonsten im Bereich des Leckagehohlraums üblichen Streben und anderen Verbindungsmittel vermieden und an ein relativ weit vom Leckagehohlraum entferntes Ende, wo sie keine störenden Einflüsse auf die Strömungsführung mehr haben können, verlagert.

Um den Strömungswiderstand insbesondere im querschnittsreduzierten Bereich der Abiaufbohrung zu verringern, sieht ein weiterer Vorschlag vor, dass die erste Verstellstange wenigstens im axialen Erstreckungsbereich des Verbindungsteils in ihrem Querschnitt reduziert ist, und zwar auf einen querschnittsreduzierten Ventilstangenbereich. Da die Endlagenbegrenzung des zweiten Schließgliedes an der Anschlagfläche im Bereich der Übergangsfläche erfolgt und somit die bislang im Stand der Technik notwendige feste (metallische) Anschlagfläche im Sitzbereich des zweiten Schließgliedes entfällt, ergeben sich nunmehr in diesem Sitzbereich gegenüber bekannten Lösungen mehr Freiheitsgrade für die Ausgestaltung des zweiten Schließgliedes. Prinzipiell kann in diesem Bereich eine rein radial, radial/axial und, bedingt möglich, auch eine rein axial wirkende zweite Dichtungen vorgesehen werden. In diesem Zusammenhang sieht die Erfindung gemäß einer ersten Ausgestaltung vor, dass die zweite Sitzfläche zylindrisch ausgeführt und durch die ringförmige Ausnehmung gebildet ist, und dass das zweite Schließglied eine zweite Dichtung aufweist, die radial gegenüber der zweiten Sitzfläche im Gleiteingriff abdichtet.

Eine die zweite Sitzfläche betreffende zweite Ausgestaltung sieht vor, dass die zweite Sitzfläche kegelförmig ausgeführt ist, und dass das zweite Schließglied eine zweite Dichtung aufweist, die axial/radial gegenüber der zweiten Sitzfläche im Gleit-/Druckeingriff abdichtet.

Gemäß einer dritten Ausgestaltung wird vorgeschlagen, dass die zweite Sitzfläche senkrecht zur Längsachse des Doppelsitzventils angeordnet ist, und dass das zweite Schließglied eine zweite Dichtung aufweist, die axial gegenüber der zweiten Sitzfläche im Druckeingriff abdichtet. Eine derartige Lösung mit den Vorteilen einer rein axial wirkenden Dichtung und eines rein axial wirkenden Sitztellers ist allerdings nur dann möglich, wenn die Dichtung derart duktil beschaffen ist, dass die feste und ggf. metallische Anlage des zweiten Schließgliedes mit seiner Anschlagfläche allein an der Übergangsfläche unter allen Bedingungen sichergestellt ist.

Eine hinreichende Drosselung der Sitzreinigungsströmungen ist eine notwendige Voraussetzung zur Lösung der anmeldungsgemäßen Aufgabe. Um die Drosselwirkung der Drosselspalte über das mit Bemessungsmaßnahmen für die radiale Spaltweite und die Länge erreichbare Maß hinaus zu vergrößern oder die gleiche Drosselwirkung mit einer größeren radialen Spaltweite und/oder einer kürzeren Spaltlänge zu erreichen, sieht ein weiteren Vorschlag vor, wobei eine turbulente Strömung im jeweiligen Drosselspalt vorausgesetzt wird, dass der zylindrische Ansatz auf seiner den zugeordneten Drosselspalt begrenzenden Umfangsfläche in Form einer Labyrinthdichtung ausgebildet ist, deren strömungsmechanische Wir- kung an sich bekannt ist. Dies kann dadurch erreicht werden, dass die Labyrinthdichtung in Form einer Anzahl umlaufender Nuten ausgeführt ist. Eine andere Ausführungsform sieht vor, dass die Labyrinthdichtung in Form einer Anzahl über die Umfangsfläche des zylindrischen Ansatzes verteilter, am jeweiligen Ort ihrer Ausbildung flächenmäßig begrenzter, nicht miteinander verbundener Ausnehmungen ausgeführt ist.

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Eine eingehendere Darstellung der Erfindung ergibt sich aus der folgenden Beschreibung und den beigefügten Figuren der Zeichnung sowie aus den Ansprüchen. Während die Erfindung in den verschiedensten Ausgestaltungen eines Verfahrens zur Sitzreinigung eines Doppelsitzventils und eines Doppelsitzventils zur Durchführung des Verfahrens realisiert ist, werden anhand der Zeichnung ein Verfahren und ein Doppelsitzventil in einer bevorzugten Ausführungsform beschrieben. Es zeigen im Meridianschnitt das erfindungsgemäße sitzreinigungsfähige Doppelsitzventil ohne Antrieb, wobei die Schließstellung des Doppelsitzventils dargestellt ist;

im Meridianschnitt eine vergrößerte Darstellung des Sitzbereichs des Doppelsitzventils gemäß Figur 1;

im Meridianschnitt das Doppelsitzventil gemäß Figur 1a, wobei die Offenstellung des Doppelsitzventils dargestellt ist;

im Meridianschnitt das Doppelsitzventil gemäß Figur 1a, wobei sich das unabhängig angetriebene, unten liegende, als Schieberkolben ausgebildete erste Schließglied in seiner Sitzreinigungsstellung befindet;

im Meridian- und Ausschnitt eine vergrößerte Darstellung der Sitzbereiche des Doppelsitzventils gemäß Figur 3, wobei nunmehr der Verlauf der ersten Sitzreinigungsströmung dargestellt ist;

im Meridianschnitt das Doppelsitzventil gemäß Figur 1a, wobei sich das abhängig angetriebene, oben liegende, gleichfalls als Schieberkolben ausgebildete zweite Schließglied in seiner Sitzreinigungsstellung befindet; im Meridian- und Ausschnitt eine vergrößerte Darstellung der Sitzbereiche des Doppelsitzventils gemäß Figur 4, wobei der Verlauf der zweiten Sitzreinigungsströmung dargestellt ist und im Meridian- und Ausschnitt eine vergrößerte Darstellung der Sitzbereiche des Doppelsitzventils gemäß Figur 4, wobei die Umlenkfläche gegenüber der Ausführung nach Figur 4a modifiziert und der sich damit ergebende Verlauf der zweiten Sitzreinigungsströmung dargestellt ist.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG

Das erfindungsgemäße Doppelsitzventil 1 (Figuren 1, 1a) besteht im Wesentlichen aus dem Ventilgehäuse 10 mit einem ersten und einem zweiten Ventilgehäuseteil 1a bzw. 1b, den zwei unabhängig voneinander bewegbaren Schließglie- dem 3 und 4 mit den jeweils zugeordneten Verstellstangen 3a bzw. 4a und einem Sitzring 2, der über eine innenseitige Verbindungsöffnung 2c eine Verbindung zwischen den Ventilgehäuseteilen 1a, 1 b herstellt.

Das als Schieberkolben ausgebildete erste Schließglied 3 (aktives Schließglied) findet in der Schließstellung des Doppelsitzventils 1 in einer von der Verbindungsöffnung 2c gebildeten ersten Sitzfläche 2a, die als zylindrische Sitzfläche ausgeführt ist, dichtend Aufnahme. Hierzu ist in dem Schieberkolben 3 eine erste Dichtung 6 vorgesehen, die ausschließlich durch radiale Vorspannung mit der ersten Sitzfläche 2a zusammenwirkt (radiale Dichtung im Gleiteingriff). Das gleichfalls als Schieberkolben ausgebildete zweite Schließglied 4 wirkt in der Schließstellung des Doppelsitzventils 1 mit einer ebenfalls von der Verbindungsöffnung 2c gebildeten zweiten Sitzfläche 2b dichtend zusammen, die zylindrisch ausgeführt ist und die durch eine im Wesentlichen zylindrische ringförmige Ausnehmung 2d in der Verbindungsöffnung 2c gebildet ist. Die Abdichtung erfolgt über eine zweite Dichtung 7, die ausschließlich durch radiale Vorspannung mit der zweiten Sitzfläche 2b zusammenwirkt (radiale Dichtung im Gleiteingriff). Die beiden Schließglieder 3, 4 bilden sowohl in der dargestellten Schließ- als auch in einer Offenstellung (Figur 2) zwischen sich einen Leckagehohlraum 5, der über eine Ablaufbohrung 3d, die von einem an dem ersten Schließglied 3 ausgebildeten, aus dem ersten Ventilgehäuseteil 1a in die Umgebung des Doppelsitzventils 1 herausgeführten Rohrschaft berandet ist, mit der Umgebung des Doppelsitzventils 1 verbunden ist. Die Ablaufbohrung 3d insgesamt wird radial außenseits, beginnend vom Leckagehohlraum 5, von einem Einlauftrichter 3f, einem sich anschließenden Verbindungsteil 3b und einem sich an letzterem fortsetzenden Druckausgleichskolben 3c begrenzt, wobei letzter vorzugsweise einen der ersten Sitzfläche 2a entsprechenden oder annähernd entsprechenden Außendurchmesser aufweist Die Ablaufbohrung 3d durchdringt den Rohrschaft vorzugsweise konzentrisch, und sie verjüngt sich vom leckageraumseitigen Ende des ersten Schließgliedes 3 in dem Einlauftrichter 3f konusförmig und stetig bis zum Verbindungsteil 3b und weist in letzterem auf einer begrenzten Länge I einen unveränderten, minimalen Ablauf- querschnitt a auf (Figuren 2, 3a).

Die Ventilgehäuseteile 1a, 1b sind entsprechend dem größten Nenndurchtritts- querschnitt Ao einer an letztere anschließbaren Rohrleitung ausgeführt (Figur 2) und über den die Verbindungsöffnung 2c innenseits ausbildenden Sitzring 2 mitei- nander verbunden. Das Verbindungsteil 3b des Rohrschaftes, das einen Abschnitt der Ablaufbohrung 3d innenseitig ausbildet, durchdringt beim vollen Öffnungshub H des Doppelsitzventils 1 mindestens die Verbindungsöffnung 2c und ist dort radial außenseitig derart bemessen, dass die Verbindungsöffnung 2c an ihrer engsten Stelle einen Ringraum mit einem Ringraum-Durchtrittsquerschnitt AR ausbildet, der mindestens dem Nenndurchtrittsquerschnitt Ao entspricht (A _R > AQ).

Die mit dem ersten Schließglied 3 verbundene erste Verstellstange 3a durchdringt die mit dem zweiten Schließglied 4 verbundene, als Hohlstange ausgeführte, im Durchdringungsbereich mit dem zweiten Ventilgehäuseteil 1b als zweiter Druck- ausgleichskolben 4g ausgebildete zweite Verstellstange 4a konzentrisch (Figur 1), setzt sich fliegend durch die Ablaufbohrung 3d hindurch fort und ist an einem dem zweiten Schließglied 4 abgewandten Ende des ersten Schließgliedes 3, das als Ring 3g ausgebildet ist, mit letzterem über wenigstens eine im Wesentlichen radial orientierte Traverse 3e fest verbunden. Die erste Verstellstange 3a ist zur Verringerung des Strömungswiderstandes vorzugsweise wenigstens im axialen Erstre- ckungsbereich des Verbindungsteils 3b in ihrem Querschnitt reduziert, und zwar auf einen querschnittsreduzierten Ventilstangenbereich 3h. Durch die weit vom Leckagehohlraum 5 entfernt angeordneten Traversen 3e bleibt bei dieser bevorzugten Ausführungsform der Einlauftrichter 3f frei von Strömungsbarrieren, und es werden negative Rückwirkungen auf die Strömungsverhältnisse und das Strömungsbild im Leckagehohlraum 5 vermieden. Jedes Schließglied 3, 4 weist an einem leckageraumseitigen Endabschnitt 3 ^* bzw. 4* einen zylindrischen Ansatz 3** bzw. 4** auf, wobei letzterer mit dem zugeordneten Teil der Verbindungsöffnung 2c im Sitzring 2 einen ringförmigen ersten Drosselspalt D1 (siehe auch Figuren 1 , 3, 3a) bzw. einen ringförmigen zweiten Drosselspalt D2 (siehe auch Figuren 1, 4, 4a) bildet.

Das zweite Schließglied 4 besitzt an seinem dem ersten Schließglied 3 zugewandten Ende eine Ausnehmung 4b mit einer im Wesentlichen zylindrischen, mit der zylindrischen ersten Sitzfläche 2a fluchtenden Umfangswand 4c (Figuren 1 bis 4b). Diese Umfangswand 4c ist dabei so dimensioniert, dass sie während der öff- nungsbewegung den ersten Endabschnitt 3 ^* und die radiale erste Dichtung 6 des ersten Schließgliedes 3 dichtend aufnimmt, bevor das zweite Schließglied 4 öffnet.

Die Figuren 2 bis 4b verdeutlichen in Verbindung mit Figur 1 Einzelheiten des Sitzbereichs für das Doppelsitzventil 1. Das erste Schließglied 3 bildet mit seinem zylindrischen ersten Ansatz 3 ^** (Figur 3), der einen ersten Schließglieddurchmesser du aufweist, und mit der zugeordneten ersten Sitzfläche 2a der Verbindungsöffnung 2c, die einen ersten Sitzdurchmesser di _a aufweist, den ersten Drosselspalt D1. Zwischen den beiden Durchmessern di _a und du wird auf einer ersten Drosselspaltlänge 11 die radiale erste Spaltweite s1 gebildet. Das zweite Schließ- glied 4 formt in gleicher Weise mit seinem zylindrischen zweiten Ansatz 4 ^** (Figur 4), der einen zweiten Schließglieddurchmesser dz, aufweist, und mit der zylindrischen ringförmigen Ausnehmung 2d in der Verbindungsöffnung 2c, die gleichzeitig die zylindrische zweite Sitzfläche 2b mit einem zweiten Sitzdurchmes- ser d _2a bildet, den zweiten Drosselspalt D2. Zwischen den beiden Durchmessern d _2a und d ₂ i wird auf einer zweiten Drosselspaltlänge 12 die radiale zweite Spaltweite s2 gebildet. Der halbe Durchmesserunterschied zwischen der zweiten Sitzfläche 2b und der ersten Sitzfläche 2a (Figuren 3, 4) bildet einen radialen Erstreckungsbereich ΔΓ = (d2a - di _a )/2. In letzterem ist eine Übergangsfläche 2e zwischen der ersten Sitzfläche 2a und der zweiten Sitzfläche 2b vorgesehen, wobei wenigstens der in die erste Sitzfläche 2a ausmündende Endabschnitt der Übergangsfläche 2e mit der zylindrischen Mantelfläche der zweiten Sitzfläche 2b einen senkrechten Umlenkwinkel α bildet (Figur 2). Dabei weist die zweite Sitzfläche 2b bzw. die ringförmige Ausnehmung 2d in der Verbindungsöffnung 2c einen mit einem Ausrundungsradius ausgeführten gerundeten Übergang zur Übergangsfläche 2e auf, wobei der Ausrundungsradius kleiner als der radiale Erstreckungsbereich Ar ausge- führt ist. Der radiale Erstreckungsbereich Ar wird so groß ausgeführt, dass eine in der Sitzreinigungsstellung des zweiten Schließgliedes 4 aus dem zweiten Drosselspalt D2 in den Leckagehohlraum 5 austretende zweite Sitzreinigungsströmung R2 (Figuren 4a, 4b) an der Übergangsfläche 2e zum Zentrum des Leckagehohlraumes 5 hin und sicher über das erste Schließglied 3 hinweg umgelenkt wird. Um sicherzustellen, dass die zweite Sitzreinigungsströmung R2 nicht vorzeitig in Richtung des ersten Schließgliedes 3 abgelenkt wird, ist eine von der Übergangsfläche 2e und der ersten Sitzfläche 2a gebildete erste Umlaufkante U1 mit einer kleinst- möglichen ersten Eckenabrundung r1 abgerundet, wodurch an dieser Stelle eine definierte Strömungsabrissstelle entsteht (Figuren 2 und 4a).

Durch diese Maßnahme wird weiterhin sichergestellt, dass die aus dem zweiten Drosselspalt D2 austretende zweite Sitzreinigungsströmung R2 nicht auf den Sitzbereich der ersten Dichtung 6 gerichtet ist. Darüber hinaus muss der radiale Erstreckungsbereich Ar der Übergangsfläche 2e auch die Realisierung einer ventil- gehäuseseitigen Anschlagfläche (Figuren 1 , 1a, 2) für das zweite Schließglied 4 sicherstellen, damit ein dem Leckagehohlraum 5 unmittelbar benachbarter fester (metallischer) Anschlag des zweiten Schließgliedes 4 am Sitzring 2 zu verwirklichen ist. Die ventilgehäuseseitige Anschlagfläche bzw. Übergangsfläche 2e kor- respondiert mit einer an der Stirnseite des zylindrischen zweiten Ansatzes 4* ^* vorgesehenen Anschlagfläche 4f. Die ventilgehäuseseitige Anschlagfläche 2e und die schließgliedseitige Anschlagfläche 4f sind jeweils geradlinig und entsprechend dem Umlenkwinkel α im rechten Winkel zur Längsachse des Doppelsitzventils 1 ausgeführt (a = 90 Grad).

Die Umfangswand 4c der zylindrischen Ausnehmung 4b im zweiten Schließglied 4 geht an ihrem dem ersten Schließglied 3 abgewandten Ende in eine rotationssymmetrische Umlenkfläche 4d über (Figuren 1 bis 4b), und letztere berandet den restlichen, nicht von der Umfangswand 4c begrenzten Bereich der Ausnehmung 4b in Gänze und mündet erst an einem dem ersten Schließglied 3 zugewandten stirn- und radial innenseitigen Ende 4e des zweiten Schließgliedes 4 aus letzterem aus. Dabei ist es besonders vorteilhaft, wenn die Umlenkfläche 4d sehr weitreichend radial nach innen und axial zum ersten Schließglied 3 hin geführt ist, und zwar bis zu einem äußersten, das zweite Schließglied 4 begrenzenden Ende.

Für die Positionierung des stirn- und radial innenseitigen Endes 4e, das mit Blick auf die vorstehende raumbildende Definition der Ausnehmung 4b nicht als ein begrenzender Bereich derselben anzusehen ist, werden die folgenden beiden Aus- führungsformen vorgeschlagen. Die erste Ausführungsform, die in den Figuren 1 bis 4b nicht dargestellt ist, sieht vor, dass das stirn- und radial innenseitige Ende 4e sich innerhalb eines gedachten Raumes, der durch eine durch die Anschlagfläche 4f hindurchgehende Ebene E stirnseitig begrenzt ist, befindet oder in dieser Ebene E angeordnet ist. Dabei bleibt das Ende 4e innerhalb des zweiten Schließ- gliedes 4 und ragt nicht in axialer Richtung über die durch die Anschlagfläche 4f bzw. Ebene E gegebene Begrenzung hinaus. Bei der zweiten Ausführungsform (Figuren 1 bis 4b) ragt das stirn- und radial innenseitige Ende 4e des zweiten Schließgliedes 4, in der Längsachse des Doppelsitzventils 1 gesehen, über den gedachten Raum, der durch die durch die Anschlagfläche 4f hindurchgehende Ebene E stirnseitig begrenzt ist, hinaus. Ein beispielhaftes unterschiedliches Maß dieses Hinausragens unter den vorg. Bedingungen zeigen die Figuren 4a (durchgezogene Linie, strichpunktierte Linie) und 4b. Auf die diesbezüglichen Konse- quenzen für die zweite Sitzreinigungsströmung R2 wird nachfolgend noch hingewiesen.

Eine von der Umfangswand 4c und der Anschlagfläche 4f gebildete zweite Um- laufkante U2, die mit einer kleinstmöglichen zweiten Eckenabrundung r2 abgerundet ist (Figur 4a), grenzt in der Schließstellung des zweiten Schließgliedes 4 (Figur 1a) unmittelbar an die erste Sitzfläche 2a an. Im Meridianschnitt gesehen weist die Umlenkfläche 4d eine Kontur K mit knickfreiem Verlauf auf, wobei diese vorzugsweise aus einer Abfolge gekrümmter Abschnitte besteht (z.B. Kreisbogen, Ellipsen, Parabeln, Hyperbeln), die an ihren Übergangsstellen jeweils eine gemeinsame Tangente besitzen. Aus der Richtung einer ersten Sitzreinigungsströmung R1 (Figur 3a) im Bereich des stirn- und radial innenseitigen Endes 4e wird ersichtlich, unter welchem Richtungsvektor die Umlenkfläche 4d aus dem zweiten Schließglied 4 ausmündet, und es ist weiterhin ersichtlich, dass mit der erfin- dungsgemäß ausgestalteten Umlenkfläche 4d die erste Sitzreinigungsströmung R1 sehr zielgerichtet und stoßfrei in die Abiaufbohrung 3d umgelenkt und auf einem längsmöglichen Strömungsweg im zweiten Schließglied 4 zwangsweise geführt ist. Eine Kollision der ersten Sitzreinigungsströmung R1 mit den den Leckagehohlraum 5 berandenden Bereichen ist an keiner Stelle gegeben.

Eine dem Leckagehohlraum 5 zugewandte stirnseitige Begrenzung des ersten Schließgliedes 3 besitzt in dessen Schließstellung einen axialen Sicherheitsabstand x von der Übergangsfläche 2e (Figur 4), wobei dieser Sicherheitsabstand x zum Einen eine Kollision des ersten Schließglieds 3 mit der zweiten Sitzreini- gungsströmung R2 (Figuren 4a, 4b) verhindert und zum Anderen eine hinreichende Ejektorwirkung der zweiten Sitzreinigungsströmung R2 im Sitzbereich des ersten Schließglieds 3 sicherstellt.

In der Offenstellung des Doppelsitzventils 1 (Figur 2), wenn der volle Öffnungshub H realisiert ist, wird deutlich, dass die an der Umfangswand 4c der Ausnehmung 4b radial wirkende erste Dichtung 6 für eine sichere Abdichtung der beiden Schließglieder 3, 4 zwischen dem Ventilgehäuse 10 einerseits und dem Leckagehohlraum 5 andererseits sorgt. Die nach Vollzug eines ersten Teilhubes T1 aus dem ersten Drosselspalt D1 (Figuren 3a, 3) im Zuge der Sitzreinigung des ersten Schließgliedes 3 austretende erste Sitzreinigungsströmung R1 strömt zunächst an der ersten Sitzfläche 2a entlang, überbrückt den Kontaktspalt zwischen der Übergangsfläche 2e und der Anschlagfläche 4f ohne abzulösen, folgt der Umfangswand 4c, glättet strömungstechnisch einen der Aufnahme des Eckenbereichs des zylindrischen ersten Ansatzes 3** (s. auch Figur 2) dienenden Übergangsbereich in der Umlenkfläche 4d und ist durch den weiteren Verlauf der Umlenkfläche 4d radial nach innen und axi- al zum ersten Schließglied 3 hin bis zum Verlassen des zweiten Schließgliedes 4 an dem außerhalb der Ausnehmung 4b befindlichen stirn- und radial innenseitigen Ende 4e des zweiten Schließgliedes 4 zwangsweise geführt und gelangt schließlich zielgenau in den Eintrittsbereich der Ablaufbohrung 3d. Eine sich im vorstehend erwähnten Übergangsbereich ausbildende erste Wirbelströmung W1 hat keine nachteiligen Auswirkungen auf die Strömungs- und Druckverhältnisse im Leckagehohlraum 5. Auf die in Figur 3a dargestellte Hinterschneidung im vorstehend erwähnten Übergangsbereich kann ohne Weiteres verzichtet werden, wenn am ersten Schließglied 3 eine geeignete Abrundung vorgenommen wird. Die Umlenkfläche 4d erhält dann im in Rede stehenden Übergangsbereich den in Figur 3a dargestellten Verlauf der ersten Sitzreinigungsströmung R1. Das leckageraum- seitige Ende des in Figur 4 bezeichneten zweiten Drosselspaltes D2 ist durch die Anschlagposition (s. Figur 3a) des zweiten Schließgliedes 4 an der ventilgehäu- seseitigen Anschlagfläche 2e weitestgehend dicht verschlossen. Reinigungsflüssigkeit der ersten Sitzreinigungsströmung R1 kann nicht in den zweiten Drossel- spalt D2 und damit in den Bereich der zweiten Dichtung 7 eintreten. Selbst bei ggf. stark beschädigter oder ggf. gänzlich entfernter zweiter Dichtung 7 ist daher kein Durchtritt für Reinigungsflüssigkeit mehr gegeben, zumal durch die Ejektorwirkung der ersten Sitzreinigungsströmung R1 der in Rede stehende Kontaktspalt besaugt wird.

Gemäß den Figuren 4a, 4b und 4 nimmt das zweite Schließglied 4 nach Vollzug eines zweiten Teilhubes T2 seine zweite Sitzreinigungsstellung ein. Die zweite Dichtung 7 ist dabei unter Bildung eines Eintrittsspaltes aus der zweiten Sitzfläche 2b herausgetreten, und der zylindrische zweite Ansatz 4** bildet zusammen mit der zweiten Sitzfläche 2b bzw. der ringförmigen Ausnehmung 2d den zweiten Drosselspalt D2, durch den die zweite Sitzreinigungsströmung R2 an die nunmehr überströmbare, freigelegte zweite Sitzfläche 2b herangeführt und in den Leckage- hohlraum 5 eingeleitet werden kann. Die zweite Sitzfläche 2b ist zylindrisch ausgeführt, wobei sie unmittelbar durch die ringförmige Ausnehmung 2d gebildet ist. Diese Ausführungsform stellt in besonderer Weise sicher, dass das zweite Schließglied 4 in seiner Schließstellung mit der an der Stirnfläche seines zylindrischen zweiten Ansatzes 4 ^** angeordneten Anschlagfläche 4f allein an der Über- gangsfläche 2e anliegt.

Das erfindungsgemäße Doppelsitzventil 1 kann auch mit einer in den Figuren nicht dargestellten kegelförmigen zweiten Sitzfläche 2b ausgeführt werden, wobei sich letztere nach oben hin an die zylindrische ringförmige Ausnehmung 2d anschließt. Die zweite Dichtung 7 dichtet dann axial/radial gegenüber der zweiten Sitzfläche 2b ab. Das erfindungsgemäße Doppelsitzventil 1 erlaubt auch eine gleichfalls in den Figuren nicht dargestellte Ausgestaltung der zweiten Sitzfläche 2b senkrecht zur Längsachse des Doppelsitzventils 1 , wobei die im zweiten Schließglied 4 angeordnete zweite Dichtung 7 axial gegenüber dieser zweiten Sitzfläche 2b im rei- nen Druckeingriff abdichtet. Diese Lösung ist allerdings nur dann möglich, wenn die axial wirkende zweite Dichtung 7 so duktil ist, dass die Anschlagposition des zweiten Schließgliedes 4 nach wie vor an der ventilgehäuseseitigen, im Bereich der in die erste Sitzfläche 2a austretenden Übergangsfläche 2e sichergestellt ist. Die zweite Sitzreinigungsströmung R2 verlässt den zweiten Drosselspalt D2 (Figuren 4a, 4b) zunächst entlang der ringförmigen Ausnehmung 2d und wird über die Übergangsfläche 2e zum Zentrum des Leckagehohlraumes 5 hin umgelenkt. Ein unmittelbares und direktes Bespritzen des Sitzbereichs der ersten Dichtung 6 wird dadurch sicher verhindert. Das erste Schließglied 3 ist bei der Sitzrei- nigung des zweiten Schließgliedes 4 in axialer Richtung um den Sicherheitsabstand x von der Übergangsfläche 2e entfernt positioniert (Figur 4), dass die zweite Sitzreinigungsströmung R2 unbehindert über das erste Schließglied 3 hinweg strömen kann. Abhängig von den gegebenen Druckverhältnissen und unter dem Einfluss der Schwerkraft bei Anordnung des Doppelsitzventils 1 gemäß Zeichnungslage nimmt der Flüssigkeitsstrahl einen leicht parabelförmigen Verlauf (nicht dargestellt), sodass die zweite Sitzreinigungsströmung R2 zielgerichtet in die Ab- laufbohrung 3d gelangt. Durch diese Strömungsführung und Positionierung des ersten Schließgliedes 3 wird ein Besaugen des Sitzbereichs der ersten Dichtung 6 erreicht, sodass selbst bei Verlust oder signifikanter Beschädigung der ersten Dichtung 6 kein Reinigungsmittel in das benachbarte erste Ventilgehäuseteil 1a eintreten kann. Die von der Übergangsfläche 2e und der ersten Sitzfläche 2a gebildete erste Umlaufkante U1 , die mit der kleinstmöglichen Eckenabrundung r1 abgerundet ist, begünstigt ein Ablösen der Sitzreinigungsströmung R2 an der ersten Umlaufkante U1 und verhindert somit eine staudruckbildende Anströmung des zur ersten Dichtung 6 führenden Ringspaltes durch diese Sitzreinigungsströmung R2 oder durch einen Teilstrom derselben. Die Figuren 4a, 4b zeigen jeweils Strömungsverhältnisse, die sich einstellen, wenn die zweite Sitzreinigungsströmung R2 im Bereich oberhalb des stirn- und radial innenseitigen Endes 4e der in den Eintritt der Ablaufbohrung 3d hineingeführten Umlenkfläche 4d auf diese auftrifft. In diesem Falle erfährt die zweite Sitzreinigungsströmung R2 durch die Umlenkfläche 4d wenigstens eine in die Ablauf- bohrung 3d gerichtete Umlenkung und, bei hinreichendem Abstand der Auftreffstelle von dem Ende 4e, zusätzlich eine zwangsweise Führung bis weit in den Eintritt der Ablaufbohrung 3d hinein. An der Auftreffstelle zweigt von der zweiten Sitzreinigungsströmung R2 ein nach oben in die Ausnehmung 4b gerichteter Teilstrom r ab, der dort eine entlang der Umlenkfläche 4d strömende zweite Wirbelströmung W2 und in der Hinterschneidung des Übergangsbereichs zwischen Umfangswand 4c und Umlenkfläche 4d eine gegenläufige dritte Wirbelströmung W3 ausbildet. Aus der zweiten Wirbelströmung W2 wird der in die zweite Sitzreinigungsströmung R2 rückgeführte Teilstrom r gespeist. Beide Wirbelströme W2, W3 sorgen für eine hinreichende Reinigung der die Ausnehmung 4b berandenden Flächen, ohne dass es zu einer Staudruckbildung an oder Direktanströmung der ersten Sitzfläche 2a kommt. Der Drosselung der jeweiligen Sitzreinigungsströmung R1 , R2 widmet die vorliegende Erfindung besondere Aufmerksamkeit. Der jeweilige Volumenstrom an Flüssigkeit der Sitzreinigungsströmung R1 , R2 ist verfahrenstechnisch derart gedrosselt und/oder umgelenkt und geführt, dass der Druck an dem leckageraumsei- tigen Abschnitt der Sitzfläche 2b, 2a des jeweils in seiner Schließstellung verbleibenden, anderen Schließgliedes 4, 3 gleich oder kleiner dem Umgebungsdruck bzw. dem Atmosphärendruck des Doppelsitzventils 1 ist. Es wird dabei angestrebt, dass die durch die Sitzreinigungsströmungen R1 , R2 generierten Volumenströme an Flüssigkeit derart gedrosselt sind, dass die Volumenströme einander gleich sind. Darüber hinaus sind die Volumenströme durch die vorstehende Drosselung so bemessen, dass sie ohne Rückstau in der Ablaufbohrung 3d durch letztere in die Umgebung des Doppelsitzventils 1 ablaufen.

Sollte es dennoch zu einem Rückstau im minimalen Ablaufquerschnitt a der Ab- laufbohrung 3d kommen, dann kann die Ablaufbohrung 3d im Bereich ihres Eintritts ein Speichervolumen mit einer Füllhöhe h ausbilden (Figur 3a), deren hydrostatischer Druck Ap ydr ausreicht, um den jeweiligen Volumenstrom an Flüssigkeit der Sitzreinigungsströmung R1 , R2 mindestens durch den minimalen Ablaufquerschnitt a, der sich, in Schwerkraftrichtung gesehen, an die Füllhöhe h anschließt, hindurchzufördern. Das Speichervolumen mit der Füllhöhe h wird vorzugsweise durch den Innenraum des Einlauftrichters 3f gebildet.

Der erste Drosselspalt D1 (Figur 3) wird durch die radiale erste Spaltweite s1 und die erste Drosselspaltlänge 11 und der zweite Drosselspalt D2 (Figur 4) wird durch die radiale zweite Spaltweite s2 und die zweite Drosselspaltlänge 12 gebildet. Eine bevorzugte Auslegung der Drosselspalte D1 , D2 sieht vor, dass die zweite radiale Spaltweite s2 des zweiten Drosselspaltes D2 kleiner als die radiale erste Spaltweite s1 des ersten Drosselspaltes D1 ausgeführt ist. Es hat sich eine diesbezügliche quantitative Bemessungsvorschrift bewährt, nach der sich die vorstehend definier- ten relativen radialen Spaltweiten der Drosselspalte D1 , D2 annähernd wie 2 : 1 verhalten. Es gilt in diesem Zusammenhang für die relative radiale Spaltweite des ersten Drosselspaltes D1 (Figur 3) nach Gleichung (1)

sl/Kd + d _1a )/2] (1) und für die relative radiale Spaltweite des zweiten Drosselspaltes D2 (Figur 4) nach Gleichung (2)

s2/[(d _2i + d _2a )/2], (2) wobei die Drosselspalte D1 , D2 in vorteilhafter Weise nach Gleichung (3) mit

sl

d _u + d _la

ausgelegt werden.

Die jeweilige Drosselwirkung der ringförmigen Drosselspalte D1 , D2 wird neben ihrer radialen Spaltweite s1 , s2, die sich jeweils exponentiell auswirkt, von der zugeordneten Länge 11 , 12, die jeweils linearen Einfluss nimmt, bestimmt. Diese Bestimmungsgrößen lassen sich unter den vorg. Bedingungen so auslegen und aufeinander abstimmen, dass die in den jeweiligen Sitzreinigungsstellungen mit den Teilhüben T1 , T2 durch die zugeordneten Sitzreinigungsströmungen R1 , R2 generierten Volumenströme an Flüssigkeit gleich sind.

BEZUGSZEICHENLISTE DER VERWENDETEN ABKÜRZUNGEN

1 Doppelsitzventil

10 Ventilgehäuse

1a erstes Ventilgehäuseteil

1b zweites Ventilgehäuseteil

2 Sitzring

2a erste Sitzfläche (zylindrische Sitzfläche)

2b zweite Sitzfläche (axial; radial; axial/radial)

2c Verbindungsöffnung

2d ringförmige Ausnehmung

2e Übergangsfläche

3 erstes Schließglied (Schieberkolben)

3 ^* erster Endabschnitt

3** zylindrischer erster Ansatz

3a erste Verstellstange

3b Verbindungsteil

3c erster Druckausgleichskolben

3d Abiaufbohrung

3f konusförmiger Einlauftrichter

3e Traverse

3g Ring

3h querschnittsreduzierter Ventilstangenbereich

4 zweites Schließglied

4 ^* zweiter Endabschnitt

4** zylindrischer zweiter Ansatz

4a zweite Verstellstange

4b Ausnehmung

4c Umfangswand

4d Umlenkfläche

4e stirn- und radial innenseitiges Ende (des zweiten Schließgliedes 4) 4f Anschlagfläche (schließgliedseitig)

4g zweite Druckausgleichskolben

5 Leckagehohlraum

6 erste Dichtung (radial)

7 zweite Dichtung (axial; radial; axial/radial) a minimaler Ablaufquerschnitt dia erster Sitzdurchmesser

du erster Schließglieddurchmesser

d2a zweiter Sitzdurchmesser

d , zweiter Schließglieddurchmesser h Füllhöhe

I Länge (des minimalen Ablaufquerschnitts a)

II erste Drosselspaltlänge

12 zweite Drosselspaltlänge Aphydr hydrostatischer Druck

(Aphydr = p g h; Dichte p der Reinigungsflüssigkeit; Erdbeschleunigung g) r Teilstrom (aus zweiter Sitzreinigungsströmung R2)

Ar radialer Erstreckungsbereich (Ar = d2a - di _a ) r1 erste Eckenabrundung (gehäuseseitig; Sitzring 2)

r2 zweite Eckenabrundung (zweites Schließglied 4) s1 radiale erste Spaltweite (erster Drosselspalt D1)

s2 radiale zweite Spaltweite (zweiter Drosselspalt D2) x axialer Sicherheitsabstand α Umlenkwinkel

Ao Nenndurchtrittsquerschnitt

AR Ringraum-Durchtrittsquerschnitt

D1 erster Drosselspalt

D2 zweiter Drosselspalt

E Ebene (als geometrischer Ort der Anschlagfläche 4f)

H voller Öffnungshub (volle Offenstellung)

K Kontur der Umlenkfläche 4b

R1 erste Sitzreinigungsströmung

R2 zweite Sitzreinigungsströmung

T1 erster Teilhub (erste Teiloffenstellung/erste Sitzreinigungsstellung)

T2 zweiter Teilhub (zweite Teiloffenstellung/zweite Sitzreinigungsstellung)

U1 erste Umlaufkante

U2 zweite Umlaufkante

W1 erste Wirbelströmung

W2 zweite Wirbelströmung

W3 dritte Wirbelströmung