O GASES NOCIVOS

Sector de la técnica.

El método de tratamiento es aplicable a todo tipo de compuestos, sustancias y productos orgánicos de corcho, en estado natural o en todas y cada una de sus fases de elaboración o manufacturado.

El sector de la técnica comprende la inducción de una "Respiración Controlada" al corcho en un recipiente hermético, a temperatura inferior a 20 ^s C, durante un tiempo controlado, y a partir de unos parámetros analíticos predeterminados. Se entiende por "Respiración" una sucesión de inspiraciones y expiraciones provocadas por elementos mecánicos con la aportación y extracción de al menos una parte de gas oxidante, que es inducida y controlada por un equipo informático que procesa los datos sobre parámetros químicos y térmicos captados en el interior del recipiente. Después de cada aportación de gases (inspiración), se mide su progresiva disminución debida a la interacción entre gas oxidante y corcho, hasta llegar a los límites preestablecidos, momento en que se pone en marcha el sistema de vacío y/o barrido controlado (expiración) para extraer los nuevos gases generados, limpiar el ambiente y recuperar la presión predeterminada con al menos un gas oxidante. De esta manera se completa un ciclo, que continuará con una nueva inspiración, y así sucesivamente, hasta terminar el tratamiento. Periódicamente, según lo requiera el proceso, pero siempre una vez como mínimo, convendrá aplicar una temperatura de valores superiores a la inicial. La repetición cíclica de estas fases, que puede durar horas o días, es lo que llamamos "Respiración Controlada".

La "Respiración Controla" comprende los siguientes pasos: a) Se introduce el gas en el recipiente hermético por un diferencial de presión. b) Paralelamente al paso a), se monitoriza y/o controla la cantidad presente en el recipiente de al menos uno de los productos químicos aportados y/o generados en la reacción, de manera que, una vez detectado un aumento o disminución respecto a un valor predeterminado, se pasa a la siguiente fase. c) Se procede a la extracción de al menos una de las sustancias aportadas y/o generadas en la reacción, durante un tiempo predeterminado y/o en función de la comparativa de los valores de concentración detectados respecto a los preestablecidos. d) Los pasos a), b) y c) se repiten cíclicamente las veces que requiera el tratamiento. e) Los pasos a), b) y c) se realizan manteniendo el interior del recipiente a temperaturas que oscilan entre 1 y 20 ^e C. f) Sin embargo, el proceso siempre requiere que al menos un ciclo de vapor y/o temperatura se efectúe a unos valores superiores a 20 ^e C para que reaccione el gas o gases administrados y disueltos en el corcho, provocando la eliminación de los compuestos no deseados.

Para que el calor incida con más facilidad y homogeneidad en las cavidades y porosidades del corcho, se puede administrar un ciclo previo de vacío.

El resultado final son una serie de cambios significativos en el corcho, variables en función de la naturaleza del contaminante, pero con el denominador común de eliminar sustancias y compuestos que el corcho pudiera transmitir; por ejemplo, el 2-4- 6 tricloroanisol (tea), un gas nocivo que los tapones de corcho contaminados transmiten a las bebidas que tapan, de manera que el producto se deteriora, provocando pérdidas económicas importantes, particularmente al sector vitivinícola.

Estado de la técnica anterior.

Se conoce un método para efectuar el secado y curado de productos sólidos o semisólidos, Patente PCT/ES2012/070612 WO2012/021086 que pertenecen al mismo inventor de la presente.

Ambas patentes coinciden parcialmente en el método; es decir, en la introducción de un gas oxidante al medio de tratamiento por un diferencial de presión, y en la posterior extracción de los gases resultantes de la reacción mediante un vacío. Es importante destacar que el control de las entradas y salidas se hace por tiempos predeterminados. Debido a la heterogeneidad de los compuestos a tratar, es difícil controlar el proceso con exactitud, de manera que es posible no acertar en los tiempos de aplicación -por exceso o por defecto-, lo cual impide garantizar los resultados óptimos del proceso.

Las principales novedades residen en la instalación dentro del recipiente de tratamiento y/o en las zonas de extracción de gases de sensores que permiten:

a) .- el control y monitorización de la disminución del agente oxidante inicial aportado para decidir cuando pasar al paso siguiente.

b) .- el control y monitorización del aumento o disminución de al menos un producto químico generado en la reacción, para decidir cuando pasar al paso siguiente.

c) .- el control y aporte de temperatura en dos fases, una que permite la disolución del agente oxidante introducido, y la otra su reacción.

En los tres casos se obtiene una información más detallada y concisa sobre los cambios que se producen durante el proceso.

Se ha constatado que, si el corcho está contaminado, cuanto mayor es la contaminación, mayor es el consumo del agente oxidante aplicado.

Por ello, interesa:

1 . - controlar mejor los tiempos en los ciclos de tratamiento, alargando o acortando cada una de sus fases basándose en el consumo del gas oxidante (oxígeno, ozono, etc.) introducido mediante un diferencial de presión.

2. - ajustar estos tiempos a cada tipo de corcho o producto manufacturado con él en función de su forma, volumen y nivel de contaminación, buscando el baremo óptimo,

3. - controlar los gases o agentes químicos provocados en la reacción, alargando ó acortando tiempos de extracción.

4. - y, simultáneamente, controlar el barrido inducido que permite alargar o acortar el tiempo de extracción de los componentes de reacción y/o la entrada del agente oxidante.

5. - controlar la temperatura de disolución y la de reacción de forma sistemática. Por tanto, el proceso pasa a gobernarse en función de la cantidad consumida de agentes oxidantes o productos químicos generados, en lugar de por tiempos predeterminados. En referencia a procesos en la técnica anterior, actualmente no se conoce ninguna propuesta en donde, para pasar a ciclos de diferenciales de presión o barrido, se controle a partir del consumo el gas oxidante aportado al ambiente del tratamiento. Tampoco se conoce ninguna técnica en que se controlen los compuestos de reacción generados, determinando su aumento o disminución, mediante sensores o analizadores de productos químicos -como puede ser cromatógrafos de gases-, para usar esta información en el gobierno del proceso.

Así mismo tampoco se conocen procesos que utilicen las combinaciones anteriores con las temperaturas controladas de disolución y reacción, así como las oscilaciones de presión, para, conjuntamente, facilitar la eliminación de los gases contaminantes adheridos al corcho.

Exposición de la invención.

Es necesario un depósito, recipiente, cámara o contenedor hermético con al menos una compuerta que comunique con el exterior atmosférico, preparado para la retención de presiones aplicadas, equipado en su interior con al menos un sensor de gases -O2, 03, por ejemplo-, y/o otros productos químicos. Su forma, tamaño, rigidez o elasticidad se adaptarán a los elementos que se introduzcan en él para ser tratados ya sea corcho en bruto, tapones, discos, granulados, etc.

Se carga el recipiente con el corcho a tratar y se aplica una temperatura de proceso entre valores de 1 a 20 ^S C. También se introduce, por diferencial de presión, un agente oxidante, gas o una combinación de gases, que contenga al menos una parte de agente oxidante (Oxígeno u Ozono). Posteriormente se aumenta la presión interior; según lo requiera el proceso, este aumento puede ir acompañado de oscilaciones de presión dentro del rango de valores atmosféricos, o valores superiores e inferiores a éstos. Esta es la fase de Inspiración. Se controla y mide constantemente el consumo interior del agente oxidante introducido; aunque también podría interesar controlar otros gases generados por las reacciones entre el gas administrado y el corcho. La información obtenida se monitoriza y se procesa con un programa informático específico que la compara con los valores iniciales. Cuando se alcanzan los niveles predeterminados para cada tratamiento, se procede a aplicar el vacío, y/o barrido -o una combinación de ambos- para extraer los nuevos gases generados y limpiar el ambiente del interior del recipiente. Esta es la fase de Expiración.

La repetición cíclica de las fases de "Inspiración" y "Expiración" genera el efecto de "Respiración", que pasa a ser "Controlada" gracias al seguimiento exhaustivo de la evolución de las cantidades relativas de gases (02, O3 y otros), o compuestos dentro del recipiente donde se realiza el tratamiento. El procesamiento de datos recogidos dirige y marca el ritmo del proceso de administración y extracción. Por ejemplo, el consumo de O2 nos indica que el material lo está absorbiendo, reacciona y se transforma con él; pero se ha programado un valor de presencia relativa mínima de O2 a partir del cual es necesario extraer del recipiente los gases o compuestos generados con la reacción (Expiración), y recomenzar el ciclo (Inspiración).

La información obtenida es también muy valiosa en otros aspectos relacionados: permite fijar y constatar el final del tratamiento, puesto que, normalmente, un escaso consumo del O2 u 03 establecerá con precisión cuando cesar el proceso de "Respiración Controlada"; permite comprobar que la evolución del proceso es la prevista; permite controlar con más precisión el método en caso de que los lotes de sustancias a tratar no sean homogéneos en volumen o peso; en general, permite acortar los tiempos de trabajo, y ahorrar en consumo energético. Las lecturas de sensores químicos también aportan información en base a la cual se decide por programa informático si es necesario añadir un tiempo adicional entre ciclos.

También es posible aplicar una serie de oscilaciones de presión que permitirán que los gases aplicados se introduzcan, disuelvan y reaccionen con mayor facilidad en el corcho. Dichas oscilaciones de presión se efectúan a unos valores de rango de presión iguales, superiores o inferiores a la atmosférica.

Aunque, inicialmente, la temperatura interior del recipiente no superará los 20 ^e C, puede ser conveniente aplicar temperaturas superiores para facilitar la reacción de los productos químicos disueltos.

Otra posibilidad sería introducir dispositivos que generen vibraciones mecánicas, aplicadas al producto o en la zona de la cámara de aire. Se controlarían mediante dispositivos neumáticos, de variadores de frecuencia y/o aparatos que controlen su corriente eléctrica, que regularán su frecuencia (Hz). Las vibraciones se podrán generar de forma continuada o espaciadas, y en cada uno de los ciclos de "Inspiración", "Expiración", "Barrido", tiempo adicional entre ciclos y/o en una combinación de ellos. Estas vibraciones mecánicas permiten mejorar el tratamiento y acortar los tiempos de aplicación.

A continuación, veamos una descripción más detallada de las fases del método de la invención: La "Inspiración" se consigue mediante la aplicación al interior del recipiente de un barrido o una presión positiva igual, inferior o superior a la atmosférica, utilizando el aire de la atmósfera exterior circundante, de generadores de oxígeno u ozono, o un gas rico en oxígeno de los que habitualmente se comercializan en recipientes o bombonas presurizadas, o cualquier combinación con al menos uno de los anteriores. Hay que tener en cuenta que, cuanto mayor sea la presión a aplicar, mayor será la densidad de gases. Por ejemplo, si escogemos gas atmosférico, con su aproximadamente 21 % de oxígeno, a una presión de 1.015 milibares de presión absoluta, tendrá el mismo 21 % de oxígeno que si hubiéramos aplicado 2.100 milibares de presión absoluta, pero la densidad del oxígeno es más elevada. Es decir, comparando dos ensayos de un mismo tratamiento, el que use un nivel de presiones más alto presentará un consumo (%) de oxígeno más lento. Habrá que introducir estos parámetros en el sistema informático que gestione los ciclos del proceso de Inspiración / Expiración.

Hay varios métodos para introducir gas en un recipiente. Para esta invención interesa hacerlo manipulando y registrando el diferencial de presión entre el interior y el exterior. Podemos conseguirlo al menos de cinco formas: a) Introduciendo gas en el recipiente con la simple aplicación de una presión relativa superior en el interior respecto al exterior. Esta opción tiene la ventaja de permitir una mayor aportación de oxígeno u ozono a medida que se añade presión, debido al aumento de la densidad de los gases, situándose a unos valores de rango de presiones inferiores o superiores a las atmosféricas, cosa que será beneficiosa para tratar la mayoría de las sustancias. b) Aplicando un vacío controlado en el interior del recipiente con la compuerta que comunica con el exterior cerrada, bajará la presión a los niveles deseados; al abrir la compuerta y parar el vacío, por el diferencial de presión, entrará el aire atmosférico, (con su parte de oxígeno u ozono generado) hasta que se estabilice la presión interior con la exterior -o hasta niveles preprogramados, cerrando la compuerta de entrada controladamente-. Esta es la ventaja de contar con la posibilidad de comunicar el volumen interior del recipiente con la atmósfera exterior circundante mediante la apertura de al menos una compuerta del recipiente para provocar la recuperación de la presión atmosférica en el interior a valores predeterminados. c) También se pude administrar un agente oxidante al efectuar un barrido controlado del gas de la atmósfera interior del recipiente permitiendo su renovación durante un tiempo prefijado y/o hasta alcanzar unos valores predeterminados. Al mismo tiempo, se abre controladamente una compuerta exterior -preferentemente ubicada en una zona substancialmente opuesta a la del vacío o aspiración-, para que el gas oxidante entre, circule y enriquezca el ambiente interior, mientras se extraen compuestos de reacción provocados en la anterior etapa de oxidación. Transcurrido un tiempo programado o por el control del agente oxidante introducido se cierra la compuerta que genera el vacío y se deja estabilizar la atmósfera interior a una presión predeterminada, que puede ser la de la atmosférica circundante. Ello dejará el contorno del compuesto a tratar rico en el agente oxidante aportado y, con la combinación del cierre de la compuerta que comunica con el exterior y la administración de una sobrepresion al medio, éste se introducirá en aquel. d) Del mismo modo, también es viable introducir el agente oxidante con la administración de una presión superior a la interior o exterior del contenedor al mismo tiempo que abrimos una compuerta que comunique con el exterior -ubicada preferentemente en el extremo substancialmente opuesto al de la admisión-, creando con ello un barrido por sobrepresion en el interior del recinto que arrastrará compuestos volátiles y dejará el contorno del material a tratar rico en el gas oxidante aportado. La combinación del cierre de la compuerta que comunica con el exterior con la aplicación de una presión positiva permitirá introducir el agente oxidante a un determinado valor de presión o hasta llegar a valores de concentración prefijados. Cabe destacar que en esta fase o ejemplo no será necesaria la aplicación de vacío porque se efectúa un barrido controlado del gas de la atmósfera interior del recipiente, permitiendo su renovación. e) Como también es factible recircular el gas del recipiente obligándolo a pasar por un generador de Ozono mediante una bomba de circulación; con ello se consigue un volumen superior de este gas en el recipiente sin necesidad de inducir los pasos anteriores. Otra ventaja de este método es que a medida que el gas se introduce en el corcho, la presión baja, con lo cual hay que introducir más gas para compensar la pérdida de carga. Si este gas es aire atmosférico, con su concentración de 02, una parte se transformará en 03 cuando pase por el generador de Ozono al recircular por el recipiente.

Se pasa a la siguiente fase sólo cuando el programa informático ha procesado los datos obtenidos por los sensores químicos instalados en el interior del recipiente y, comparándolos con la información programada sobre valores mínimos de 02, 03 y/o otros gases o compuestos químicos generados para cada tipo de sustancia tratada, concluye que la fase de "Inspiración" ha terminado.

La fase de "Expiración", se consigue con la aplicación de un vacío y/o barrido en el interior del recipiente igual o inferior al rango de presiones atmosféricas, preferentemente un valor inferior a la presión interior preexistente. Así se extraen del recipiente los gases generados por la reacción entre el corcho y el compuesto oxidante introducido en la fase de "Inspiración", en especial una cantidad importante de CO2. Es recomendable disponer la salida del sistema de extracción en una zona ventilada y libre de personal.

La repetición controlada -gracias a los sensores químicos- y cíclica de las fases de "Inspiración" y "Expiración" permite que el corcho tratado evolucione espectacularmente y a los niveles deseados. Las múltiples repeticiones de dichos ciclos hasta alcanzar unos parámetros químicos finales predeterminados provocan el efecto que llamamos "Respiración Controlada".

También es posible aplicar una barrido del gas de la atmósfera interior entre los ciclos de "Inspiración" y "Expiración" o con posterioridad a ambos, tal como se ha explicado anteriormente en los puntos c) y d). Permite la reposición de gas o compuesto oxidante nuevo.

Es recomendable controlar la temperatura del proceso de "Respiración Controlada". Las variaciones de temperatura mientras se controla la presión del recipiente pueden mejorar muy sensiblemente los resultados del tratamiento. Así mismo, es posible controlar y variar la temperatura del gas entrante respecto a la del producto para que haya un diferencial entre ambos.

Una recirculación forzada de la atmósfera interior del recipiente, con la aplicación de oscilaciones de presión mejorará la distribución de las presiones. Al mismo tiempo, se puede aprovechar para aumentar la producción de ozono a partir del oxígeno de esta atmósfera interior, si lo forzamos a recircular por la zona del circuito donde están ubicados dispositivos generadores de ozono.

En esta memoria, cuando se usa el termino "filtro", nos referimos a cualquier elemento poroso fabricado con cualquier material, sean tamices, mangas, rejillas, mallas, etc. o una combinación entre ellos; lo importante es que su porosidad sea inferior a la granulometría del producto a procesar. Es recomendable ubicar estos filtros adyacentes al corcho a tratar, tanto en la zona de admisión como en la de extracción de gases, porque facilitará un mayor contacto y un reparto homogéneo de la presión. Asimismo es recomendable reforzar y soportar los filtros, por al menos una de sus caras, con una pieza de metal de porosidad superior que los enmarque.

Los filtros ubicados en la zona de extracción de gases pueden quedar parcialmente obturados debido a la granulometría pequeña de algunos derivados del corcho. Para evitar este problema, se invertirán periódicamente y de forma predeterminada las presiones y/o barridos entre las zonas de admisión/extracción, que alternan su funcionalidad para invertir el sentido del flujo de gas.

Cabe destacar que otra función de los filtros es la de retener en el recinto de tratamiento la granulometría pequeña, imposibilitando con ello que se produzcan mermas del producto.

Igualmente, es recomendable controlar -mediante extracción o aportación- la humedad ambiental del interior del recipiente para evitar un secado o humectado excesivo.

También es viable aportar vapor (de cualquier tipo, húmedo, seco, etc.) al tratamiento. Ayuda a controlar las temperaturas y humedades más fácilmente y es beneficioso para mejorar la reacción del agente oxidante introducido. Su aplicación puede efectuarse en cualquier paso del proceso de "Respiración Controlada" y/o barrido.

También es posible secar controladamente el producto mientras se aplica el método de "Respiración Controlada". Para ello será necesario disponer de un equipo de frío (frigorífico) hermético que comunique con el interior del depósito y que controle la temperatura y humedad interiores. Una recirculación inducida del aire interior permitirá que las humedades se condensen en su interacción con las baterías de frío, extrayendo controladamente los condensados obtenidos en el tratamiento de secado. Conseguimos un secado controlado y una mejora de la humedad del corcho.

Descripción dibujos

Figura 1 , vista en perspectiva del recipiente hermético y el equipo adicional necesario para la realización del tratamiento. N ^e 1 .01 Recipiente hermético a los gases, (con aislamiento térmico que envuelve su estructura, no expresado en el dibujo)

N ^B 1 .02 Compuerta hermética y abatible para el llenado del producto.

N ^B 1 .03 Compuerta hermética y abatible para el vaciado del producto.

N ^B 1 .04 Detalle interior de la compuerta de vaciado, con el mismo mecanismo de filtraje y soporte que la compuerta superior, pero ésta última, en posición inversa.

N ^e 1 .05 Junta de estanqueidad.

N ^e 1 .06 Estructura tipo sándwich formado por una chapa perforada en la parte superior, un filtro tamiz en la zona intermedia y una chapa perforada inferior con capacidad mecánica para soportar el conjunto y el producto. El mismo formato es válido para el montaje de la compuerta de carga superior.

N ^s 1 .07 Detalle interior de la compuerta de llenado.

N ^s 1 .08 Difusor tipo rotativo para la distribución homogénea en la cámara de aire superior que también está instalada en la cámara de aire inferior.

N ^e 1 .09 Generador de vibraciones de ondas mecánicas.

N ^e 1 .10 Conducto general de Oxígeno.

N ^e 1 .1 1 Conducto general salida gases al exterior.

N ^e 1 .12 Conducto general entrada aire a presión atmosférica.

N ^e 1 .13 Conducto general de vapor.

N ^e 1 .14 Conducto general de aire comprimido.

N ^e 1 .15 Conducto general de vacío.

N ^e 1 .16 Conducto general impulsión agua fría.

N ^e 1 .17 Conducto general retorno agua fría.

N ^e 1 .18 Válvulas servopilotadas que controlan los fluidos en todo el proceso.

N ^e 1 .19 Válvulas de seccionamiento de accionamiento manual.

N ^e 1 .20 Tubo flexible para conexión a las compuertas.

N ^e 1 .21 Sensor de presión.

N ^B 1 .22 Válvula de seguridad para sobrepresiones.

N ^B 1 .23 Válvula de seguridad para depresiones.

N ^B 1 .24 Conjunto de sensores de productos químicos.

N ^B 1 .25 Recipiente hermético para efecto pulmón.

N ^B 1 .26 Turbina para recirculación de los gases.

N ^B 1 .27 Intercambiador de calor.

N ^B 1 .28 Generador de Ozono.

N ^B 1 .29 Conjunto elementos para descarga de condensados. N ^e 1 .30 Válvula servopilotada conectada a la atmósfera y al recipiente de condensados, utilizada para facilitar la evacuación de los mismos.

N ^e 1 .31 Sensor de temperatura.

N ^e 1 .32 Cuadro eléctrico donde se monitoriza y controla el proceso.

Descripción detallada de unos ejemplos de realización

Aunque el dibujo muestra un recipiente hermético y resistente a las presiones, con envolvente aislante térmico, manejable y móvil (1.01 ), la aplicación puede disponer de múltiples de ellos, dispuestos en una instalación que les permite trabajar en serie o individualmente en el tratamiento de "Respiración Controlada". La ventaja de esta instalación reside en su simplicidad puesto que prescinde de contenedores de volúmenes importantes, que precisan de espacios específicos significativos, con el consiguiente ahorro económico. Así mismo, los recipientes son de fácil manipulación y tienen una gran versatilidad que permite tratar diferentes derivados del corcho en cada contenedor. Con la posibilidad de añadir o quitar unidades al proceso también ganamos flexibilidad y dinamismo.

Estos recipientes serán, preferentemente, de forma circular (1 .01 ) para resistir mejor las presiones, pudiendo llevar al menos un anillo metálico de refuerzo soldado en su perímetro exterior. También dispondrán de una puerta de acceso sellada para mantenimiento, que puede ser la boca de llenado y/o vaciado. Al menos una de sus partes, la superior o inferior, tendrá forma cónica, en este ejemplo ambas lo son.

Las operaciones de carga y descarga se hacen a través de las tapas articuladas o abatibles que sellan el recipiente por su parte superior (1.02) e inferior (1 .03). Cada tapa dispone de al menos un filtro, tamiz o malla (1 .06) de porosidad inferior a la del elaborado a tratar, que se fijan mediante al menos una chapa perforada, que a la vez sirve de soporte para el producto. Estos filtros/tamices/mallas tienen una pluralidad de orificios o porosidades para homogeneizar las presiones e impedir la salida de partículas; se cambiará su porosidad para adaptarse al producto.

Las válvulas que procesan el método son de dos tipos;

a) La (1 .18), puede ser de cierre y abertura (todo o nada) y/o del tipo "servo pilotada" de abertura y cierre proporcional con accionamiento y capacidad de regulación mediante monitorización del control informático. Ambas se pueden combinar en este proceso.

b) Las válvulas (1.19) son de cierre manual.

En este ejemplo, el proceso se inicia a una temperatura controlada a unos valores que oscilan entre 1 ^B C y 20 ^e C.

El contenedor también tiene al menos un sensor de presión (1 .21 ) y se podrán añadir otros elementos para la monitorización y control del agente oxidante introducido y/o consumido (1.24); así como, para el control de productos químicos generados. Su función es controlar la "Inspiración", "Expiración" y/o barrido, en definitiva, el proceso de la "Respiración Controlada", pero también la combinación de las válvulas de obertura y cierre (todo o nada) y/o servo pilotadas proporcionales con abertura y cierre controlado (1.18) que conectarán el recipiente con los circuitos generales de presurización, según se ilustra en el dibujo. Este control se podrá gestionar de forma individual para cada recipiente gracias a la monitorización del sistema informático (1 .31 ). De esta manera tenemos la ventaja de poder tratar corchos de diferentes formatos y volúmenes en cada recipiente. Intercalar su funcionamiento, aporta un ahorro energético muy significativo.

A diferencia de los sensores de presión, cabe la posibilidad de que los que controlan el agente oxidante introducido y/o consumido, o los productos químicos generados, se instalen independientes (1 .24), de esta manera podrían controlar diversos recipientes a la vez; sólo sería necesario establecer un sistema de comunicación entre cada sensor y los recipientes que controla. Esta captación de datos individualizados se conmutaría de forma secuencialmente alternativa bajo el gobierno del sistema informático, que abriría y cerraría las válvulas interpuestas entre sensor y recipientes, al tiempo que monitorizaría los datos recogidos. La ventaja de esta opción es el ahorro económico conseguido al instalar menos sensores.

Los recipientes que acabamos de describir se instalan y conectan en la infraestructura que sirve para administrar el tratamiento. Esta consta como mínimo de los siguientes circuitos: a) Administración de gas presurizado (gas atmosférico con su 02, con opción de añadir 02, 03 y/o con control de humedad del fluido). b) Administración de gas a presión atmosférica con humedad controlada, con o sin ozono y con o sin enriquecimiento de Oxígeno. c) Vacío. d) Despresurización. e) Recirculación del fluido con bomba estanca de gas, con o sin generación de Ozono con control de temperatura y humectación que enlaza con otro circuito de retorno. f) Recirculación del circuito frigorífico (frío/calor), que enlaza con el otro circuito de retorno, para el control de la temperatura del producto. g) Administración de fluido calorífico por medio de generadores de calor y/o vapor.

Cada uno de los circuitos (1 .10-1 .17), a modo de ejemplo, está formado por un conducto metálico del cual se bifurcan una prolongación de circuitos que finalmente enlazan con la parte superior del recipiente y otra que lo hace con la parte inferior, cada una de ellas con su respectiva válvula. Estas bifurcaciones se conectan a los distribuidores/colectores superior e inferior (1 .19). Desde aquí, el enlace con los dos extremos del recipiente se hace mediante sendos tubos flexibles (1.20). La conexión directa con las tapas articuladas o abatibles de carga y descarga se hace a través de unas válvulas servo pilotadas (1 .18) que controlarán la presión, caudal del recipiente y oscilaciones de presión.

Tal como se ha descrito con anterioridad, y gracias a la distribución controlada de las presiones, el sistema permite efectuar un barrido en los recipientes seleccionados y controlar la dirección e invertir el fluido secuencialmente. Podemos hacerlo mediante la combinación de algunos de los circuitos 1.10 - 1 .17. El objetivo es desobturar las membranas o filtros de posibles micropartículas adheridas, así como homogenizar el tratamiento.

Se procede a introducir los corchos y controlar la temperatura a unos 12 ^e C. Seguidamente se practica un barrido de arriba hacia abajo, inviniendo la dirección del flujo al cabo de un tiempo predeterminado. Con posterioridad se efectúa un vacío de un valor de 10 mbar. Se introduce el gas atmosférico que pasa por el generador de Ozono (1.28) hasta llegar a unos valores de concentración y presión predeterminados. Aquí se efectúa una recirculación del gas introducido forzándolo a pasar por el generador de Ozono al mismo tiempo que se efectúan oscilaciones de presión absoluta de 1 .275 a 1 .300 mbar durante tiempos predeterminados. Es significativo remarcar que el corcho dispone de porosidades importantes y que precisan de un tiempo de exposición a la presión para que la absorba. Esta absorción provoca una merma de presión en el recipiente que habrá que compensar administrando más fluido, a una presión controlada.

Se mantienen estos niveles de presión y se van monitorizando los consumos de 03 y 02 hasta que llegan a unos niveles predeterminados. Se repite este ciclo hasta obtener unas disoluciones preprogramadas. Una vez llegado al punto, se procede a efectuar un vacío de un valor de 5 mbar, para seguidamente introducir vapor a una temperatura de 100 ^S C, dejando abierta la válvula de la compuerta opuesta para extraer vapor y evitar una sobrepresión al producto. Alternativamente se invertirá el flujo del vapor para homogenizar el proceso. El tratamiento consiste en ir repitiendo las fases del ciclo de "Respiración Controlada" gobernada por el consumo relativo del agente oxidante o por aumento y/o disminución de productos químicos