PROCEDIMIENTO. DISPOSITIVO E INSTALACIÓN PARA LA INDUCCIÓN DE

RESPIRACIÓN CONTROLADA MEDIANTE SENSORES QUÍMICOS

Sector de la técnica.

El método de tratamiento es aplicable a todo tipo de compuestos, sustancias y productos orgánicos, en estado natural o en todas y en cada una de sus fases de elaboración o manufacturado, hasta su consumo final, tanto en estado sólido como líquido, tales como: a) Los activos solubles obtenidos de una planta, bien sean frutos, semillas, hojas, raíces o hierbas aromáticas, -por ejemplo: el café, el té, tila, manzanilla, etc.,- o cualquiera de sus derivados y sucedáneos, que con posterioridad se utilizarán para preparar una infusión; siendo posible aplicarlo desde la recolección y en todas las fases posteriores de elaboración, incluyendo las bebidas resultantes de una infusión, preparadas para el consumo final. Para la buena comprensión de esta memoria interesa tener presente la definición de "infusión": método o acción de extraer de las sustancias orgánicas las partes solubles en agua a una temperatura inicialmente mayor a la del ambiente y menor que la del agua hirviendo, aunque ocasionalmente pueda convenir llegar a hervir. El resultado del tratamiento es una mejora organoléptica, eliminando asperezas, durezas, amarguras no deseadas, etc. b) . El alcohol, las esencias, aceites esenciales, botánicos, flores, plantas, raíces, y todo tipo de sustancias destinadas a la elaboración de fragancias, perfumes, etc. El resultado del tratamiento es una mejora cualitativa sensorial en general y, en el caso de los alcoholes, una mejor asimilación de las esencias maceradas, comportando un ahorro de las mismas y una mejora cualitativa. c) Las semillas, frutos, frutos secos, orujos o derivados vegetales susceptibles de ser utilizados para la elaboración de aceites vegetales -por ejemplo: aceitunas, aceite de oliva, girasol, soja, colza, coco, palma, cañóla, avellanas, almendras, nueces, cacahuetes, etc.-; así como, el producto resultante de todas y cada una de las fases del proceso de dicha elaboración, incluidos los productos finales obtenidos; esto es, aceites vegetales acabados, listos para el consumo y todos sus derivados y sucedáneos, incluidos los destinados al cuidado de la piel, cosmética y estética. El resultado del tratamiento es la eliminación de defectos como el atrojado, avinado, moho, etc. permitiendo una mejora, incluso en su categoría comercial. d) Los productos alimentarios naturales vegetales de consumo humano o animal como la fruta, verduras, legumbres, forrajes, etc. El resultado del tratamiento es la mejora de sus cualidades sensoriales. e) Los productos alimentarios de origen animal como la carne, el embutido, el pescado, lácteos, quesos, etc., en cualquiera de sus fases de elaboración, secado, curado, manufacturado, etc., hasta su consumo final. El resultado del tratamiento es la mejora de la calidad sensorial y gustativa, y la aceleración del proceso de secado. f) Los productos o subproductos del fruto del cacao, habas de cacao, pastas o cremas de cacao, polvo de cacao, chocolate, etc. El tratamiento hace los productos más abiertos, finos, aromáticos y gustativos. g) La piel natural de animales en fase de curtido y los productos derivados para el sector de la marroquinería. El tratamiento facilita los procesos de secado, curado y curtido, afinando la suavidad, tacto y acabado de la piel. h) Los líquidos derivados de hidrocarburos, etanol, alcohol -ya sea de remolachas, de caña de azúcar, de cereales, de vino, o de cualquier otro origen- que posteriormente se utilizarán en la elaboración de fragancias, perfumes, cosmética, vinagre, vino, cerveza, otras bebidas alcohólicas (whisky, ron, licores, etc.) y todos sus derivados; incluso en el caso de que estén dispuestos en depósitos permeables a los gases y/o embotellados y tapados. El resultado del tratamiento consiste en una mejora organoléptica, dejando las bebidas más abiertas y con alcoholes más suaves y sin quemazón. i) Al cultivo de plantas, hongos, setas, trufas, etc. Acelerando su crecimiento y calidad organoléptica, incluyendo su tratamiento una vez desarrollado, antes de su consumo.

I) A los productos con porcentajes elevados de azúcar en su composición como la miel, jaleas, confituras, mermeladas, compotas, etc.

También es posible la aplicación del tratamiento a derivados o combinados de los compuestos orgánicos que se acaban de enumerar.

El sector de la técnica comprende la inducción de una "Respiración Controlada" a cada compuesto orgánico durante un tiempo controlado a partir de unos parámetros analíticos predeterminados. Se entiende por "respiración" una sucesión de inspiraciones y expiraciones provocadas por efectos mecánicos con la aportación de, al menos, una parte de gas oxidante. Está inducida y controlada por los parámetros captados y procesados por el equipo informático que controla el proceso; de manera que, después de cada aportación (inspiración), se mide la progresiva disminución del consumo provocado por la interacción entre gas y compuesto orgánico hasta quedar por debajo de los límites establecidos, momento en que se pone en marcha el sistema de vacío (expiración) y/o barrido controlado para extraer los nuevos gases generados y limpiar el ambiente. Seguidamente se induce una nueva inspiración, y así sucesivamente mientras lo requiera el tratamiento. La repetición cíclica de estas fases, que puede durar horas o días, es lo que llamamos "Respiración Controlada", y comprende los siguientes pasos: a) Se introduce el gas por un diferencial de presión. b) Paralelamente al paso a), se monitoriza y/o controla la cantidad presente, de al menos uno de los productos químicos aportados y/o generados en la reacción, como para que una vez detectado un aumento o disminución del valor predeterminado, -respecto a su valor inicial-, se pasa a la siguiente fase. c) Se procede a extraer los gases provocados en la reacción, durante un tiempo predeterminado y/o en función de la detección de unos valores preestablecidos de concentración de al menos una de las sustancias existentes en el interior del recipiente o recinto estanco.

El resultado son una serie de cambios significativos en los compuestos, variables en función de la naturaleza de cada uno de ellos, pero con el denominador común de generar más aroma, acentuar sabor, aportar mayor finura y suavidad, más cuerpo, aumentando la complejidad gustativa y permitiendo que los aromas que desprenden sean más intensos y perceptibles sensorialmente. Igualmente, reduce o elimina defectos como: asperezas, fermentos, moho, impurezas, gusto a tierra húmeda o a agrio, etc., que podría incorporar un producto sin este tratamiento. Es decir, mejora el producto organolépticamente respecto a otros análogos no tratados con "Respiración Controlada".

Estado de la técnica anterior.

Se conoce un método para suavizar los alcoholes, en concreto la Patente PCT/ES2012/07061 1 WO2013/021085, y otro para efectuar el secado y curado de productos sólidos o semisólidos, Patente PCT/ES2012/070612 WO2012/021086. Pertenecen al mismo inventor de la presente.

Ambas patentes coinciden parcialmente en el método; es decir, en la introducción de un gas oxidante al medio de tratamiento por un diferencial de presión, y en la posterior extracción de los gases resultantes de la reacción mediante un vacío. Es importante destacar que el control de las entradas y salidas se hace por tiempos predeterminados. Debido a la heterogeneidad de los compuestos a tratar, es difícil controlar el proceso con exactitud, de manera que es posible no acertar en los tiempos de aplicación -por exceso o por defecto-, lo cual impide garantizar los resultados óptimos del proceso.

En concreto, refiriéndonos a la patente de Secado y Curado de Productos Sólidos o Semisólidos PCT/ES2012/070612 WO2012/021086, hay que aclarar lo siguiente:

En la página 24, líneas 1 1 -29, se detalla el proceso de control del consumo de oxígeno, que sólo se activa cuando se efectúa un vacío; mientras que en esta invención se controla a lo largo de todo el proceso (principalmente cuando se aplica una presión positiva, que en algunos casos coincide con el momento de mayor consumo del agente oxidante introducido) y es el parámetro que marca el paso al siguiente ciclo de presión negativa y/o barrido, o viceversa.

El inventor ha ensayado la aplicación de los principios de la anterior invención en el caso de líquidos, alcohol y compuestos orgánicos, sólidos o semisólidos, evolucionando el método hasta conseguir una mejora y perfeccionamiento del producto a tratar, obteniendo mejoras esenciales organolépticas, acortando tiempos de tratamiento, ahorrando energía, y consiguiendo más garantías de calidad en el resultado final. También ha estudiado la posibilidad de implementar un procedimiento industrial más fácil de controlar. La presente invención es el resultado de este trabajo experimental.

Las principales novedades residen en la instalación dentro del recipiente de tratamiento y/o en las zonas de extracción de gases de sensores que permiten:

a) .- el control y monitorización de la disminución del agente oxidante inicial aportado para decidir cuando pasar al paso siguiente.

b) .- el control y monitorización del aumento o disminución de al menos un producto químico generado en la reacción, para decidir cuando pasar al paso siguiente. En ambos casos se obtiene una información más detallada y concisa sobre los cambios que se producen durante el proceso.

En definitiva, lo que se pretende es:

1 . - controlar mejor los tiempos en los ciclos de tratamiento, alargando o acortando cada una de sus fases de aplicación basándose en el consumo del gas oxidante (oxígeno, ozono, etc.) introducido mediante un diferencial de presión,

2. - ajustar dicho tiempo a cada producto en función de sus necesidades, buscando el baremo óptimo,

3. - controlar los gases ó agentes químicos provocados en la reacción, alargando ó acortando tiempos de extracción para que el producto orgánico o líquido no esté demasiado expuesto a gases nocivos o contaminantes (como por ejemplo el C02), que retrasarían su evolución,

4. - y simultáneamente, controlar el barrido inducido que permite alargar ó acortar el tiempo de extracción de los componentes de reacción y/o la entrada del agente oxidante.

Por tanto, el proceso pasa a gobernarse en función de la cantidad consumida de agentes oxidantes o productos químicos generados, en lugar de por tiempos predeterminados.

Tal como se verá en la invención propuesta, estos principios son aplicables a un conjunto de líquidos y materiales orgánicos de diversa naturaleza que hasta ahora no se podían tratar con este proceso, por no disponer la invención anterior de medios de control de consumo y reacción de gases.

En referencia a procesos en la técnica anterior, actualmente no se conoce ninguna propuesta en donde se controle por su consumo el gas oxidante aportado al ambiente del tratamiento para pasar a ciclos de diferenciales de presión o barrido. Tampoco se conoce ninguna técnica en que se controlen los compuestos de reacción generados mediante sensores ó analizadores de productos químicos -como puede ser cromatógrafos de gases-, determinando su aumento o disminución, para usar esta información en el gobierno del proceso.

Exposición de la invención. Es necesario un depósito, recipiente, cámara o contenedor hermético con al menos una compuerta que comunique con el exterior atmosférico, preparado para la retención de presiones aplicadas, equipado en su interior con al menos un sensor de gases -O2, 03, por ejemplo-, líquidos u otros productos químicos. Su forma, tamaño, rigidez o elasticidad se adaptarán a los elementos que se introduzcan en él para ser tratados. Ya hemos visto en la lista del Sector de la Técnica la heterogeneidad de sectores enumerados, cada uno determinará las adaptaciones necesarias respecto del modelo básico de la invención que se describe aquí.

En el tratamiento de los líquidos es recomendable trabajar con temperaturas superiores a su punto de congelación.

Una vez cargado el recipiente con el compuesto a tratar, se introduce en él, por diferencial de presión, un agente oxidante, gas o una combinación de gases, que contenga al menos una parte de agente oxidante (Oxígeno u Ozono); posteriormente se aumenta la presión interior (esta es la fase de Inspiración). Desde este momento, se controla y mide constantemente el consumo interior del agente oxidante introducido; aunque también podría interesar controlar otros gases o líquidos generados por las reacciones entre el gas administrado y los compuestos orgánicos. La información obtenida se monitoriza y se procesa con un programa informático específico que la compara con los valores iniciales. Cuando se alcanzan los niveles predeterminados para cada tratamiento, se procede a aplicar el vacío, y/o barrido -o una combinación de ambos- para extraer los nuevos gases generados y limpiar el ambiente del interior del recipiente (esta es la fase de Expiración).

La repetición cíclica de las fases de "Inspiración" y "Expiración" genera el efecto de "Respiración", que pasa a ser "Controlada" gracias al seguimiento exhaustivo de la evolución de las cantidades relativas de gases (02, 03 y otros), líquidos o compuestos dentro del recipiente donde se realiza el tratamiento. El procesamiento de datos recogidos dirige y marca el ritmo del proceso de administración y extracción. Por ejemplo, el consumo de 02 nos indica que el material lo está absorbiendo, reacciona y se transforma con él; pero se ha programado un valor de presencia relativa mínima de O2 a partir del cual es necesario extraer del recipiente los gases o compuestos generados con la reacción (Expiración), y recomenzar el ciclo (Inspiración).

La información obtenida es también muy valiosa en otros aspectos relacionados: permite fijar y constatar el final del tratamiento, puesto que, normalmente, un escaso consumo del O2 u 03 establecerá con precisión cuando cesar el proceso de "Respiración Controlada"; permite comprobar que la evolución del proceso es la prevista; permite controlar con más precisión el método en caso de que los lotes de sustancias a tratar no sean homogéneos en volumen o peso; en general, permite acortar los tiempos de trabajo, y ahorrar en consumo energético. Las lecturas de sensores químicos también aportan información en base a la cual se decide por programa informático si es necesario añadir un tiempo adicional entre ciclos.

Otra posibilidad seria introducir dispositivos que generen vibraciones mecánicas, aplicadas al producto, en la zona de la cámara de aire, en el líquido o en una combinación de los tres. Se controlarían mediante dispositivos neumáticos, de variadores de frecuencia y/o aparatos que controlen su corriente eléctrica, que regularán su frecuencia (Hz). Las vibraciones se podrán generar de forma continuada o espaciadas, y en cada uno de los ciclos de "Inspiración", "Expiración", "Barrido", tiempo adicional entre ciclos y/o en una combinación de ellos. Estas vibraciones mecánicas permiten mejorar el tratamiento y acortar los tiempos de aplicación.

A continuación, veamos una descripción más detallada de las fases del método de la invención:

La "Inspiración" se consigue mediante la aplicación al interior del recipiente de un barrido o una presión positiva igual, inferior o superior a la atmosférica, utilizando el aire de la atmósfera exterior circundante, generadores de oxígeno u ozono, o un gas rico en oxígeno de los que habitualmente se comercializan en recipientes o bombonas presurizadas, o una combinación con al menos uno de los anteriores. Hay que tener en cuenta que, cuanto mayor sea la presión a aplicar, mayor será la densidad de gases. Por ejemplo, si escogemos gas atmosférico, con su aproximadamente 21 % de oxígeno, a una presión de 1 .015 milibares de presión absoluta, tendrá el mismo 21 % de oxígeno que si hubiéramos aplicado 2.100 milibares de presión absoluta, pero la densidad del oxígeno es más elevada. Es decir, comparando dos ensayos de un mismo tratamiento, el que use un nivel de presiones más alto presentará un consumo (%) de oxígeno más lento. Habrá que introducir estos parámetros en el sistema informático que gestione los ciclos del proceso de Inspiración / Expiración.

Hay varios métodos para introducir gas en un recipiente. Para esta invención interesa hacerlo manipulando y registrando el diferencial de presión entre el interior y el exterior. Podemos conseguirlo al menos de cuatro formas: a) Introduciendo gas en el recipiente con la simple aplicación de una presión relativa superior en el interior respecto al exterior. Esta opción tiene la ventaja de permitir una mayor aportación de oxígeno u ozono a medida que se añade presión, debido al aumento de la densidad de los gases, situándose a unos valores de rango de presiones inferiores o superiores a las atmosféricas, cosa que será beneficiosa para tratar la mayoría de las sustancias. b) Aplicando un vacío controlado en el interior del recipiente con la compuerta que comunica con el exterior cerrada, bajará la presión a los niveles deseados; al abrir la compuerta y parar el vacío, por el diferencial de presión, entrará el aire atmosférico, (con su parte de oxígeno u ozono generado) hasta que se estabilice la presión interior con la exterior -o hasta niveles preprogramados, cerrando la compuerta de entrada controladamente-. Esta es la ventaja de contar con la posibilidad de comunicar el volumen interior del recipiente con la atmósfera exterior circundante mediante la apertura de al menos una compuerta del recipiente para provocar la recuperación de la presión atmosférica en el interior a valores predeterminados. Este procedimiento es especialmente adecuado para casos en que las sustancias precisen reducidas cantidades de oxígeno para su mejor desarrollo, por ejemplo el caso de la fermentación anaeróbica de quesos. c) También se pude administrar un agente oxidante al efectuar un barrido controlado del gas de la atmósfera interior del recipiente permitiendo su renovación durante un tiempo prefijado y/o hasta alcanzar unos valores predeterminados. Al mismo tiempo, se abre controladamente una compuerta exterior -preferentemente ubicada en una zona substancialmente opuesta a la del vacío o aspiración-, para que el gas oxidante entre, circule y enriquezca el ambiente interior, mientras se extraen compuestos de reacción provocados en la anterior etapa de oxidación. Transcurrido un tiempo programado o por el control del agente oxidante introducido se cierra la compuerta que genera el vacío y se deja estabilizar la atmósfera interior a una presión predeterminada, que puede ser la de la atmosférica circundante. Ello dejará el contorno del compuesto a tratar rico en el agente oxidante aportado y, con la combinación del cierre de la compuerta que comunica con el exterior y la administración de una sobrepresión al medio, éste se introducirá en aquel. d) Del mismo modo, también es viable introducir el agente oxidante con la administración de una presión superior a la interior o exterior del contenedor al mismo tiempo que abrimos una compuerta que comunique con el exterior -ubicada preferentemente en el extremo substancialmente opuesto al de la admisión-, creando con ello un barrido por sobrepresion en el interior del recinto que arrastrará compuestos volátiles y dejará el contorno del material a tratar rico en el gas oxidante aportado. La combinación del cierre de la compuerta que comunica con el exterior con la aplicación de una presión positiva permitirá introducir el agente oxidante a un determinado valor de presión o hasta llegar a valores de concentración prefijados. Cabe destacar que en esta fase o ejemplo no será necesaria la aplicación de vacío porque se efectúa un barrido controlado del gas de la atmósfera interior del recipiente, permitiendo su renovación.

Se pasa a la siguiente fase sólo cuando el programa informático ha procesado los datos obtenidos por los sensores químicos instalados en el interior del recipiente, y comparándolos con la información programada sobre valores mínimos de 02, 03 y/o otros gases o compuestos químicos generados para cada tipo de sustancia tratada, concluye que la fase de "Inspiración" ha terminado.

La fase de "Expiración", se consigue con la aplicación de un vacío y/o barrido en el interior del recipiente igual o inferior al rango de presiones atmosféricas, preferentemente un valor inferior a la presión interior preexistente. Así se extraen del recipiente los gases generados por la reacción entre los componentes orgánicos y el compuesto oxidante introducido en la fase de "Inspiración", en especial una cantidad importante de CO2. Es recomendable disponer la salida del sistema de extracción en una zona ventilada y libre de personal.

La repetición controlada -gracias a los sensores químicos- y cíclica de las fases de "Inspiración" y "Expiración" permite que las sustancias tratadas evolucionen espectacularmente y a los niveles deseados. Las múltiples repeticiones de dichos ciclos hasta alcanzar unos parámetros químicos finales predeterminados provocan el efecto que llamamos "Respiración Controlada".

También es posible aplicar una barrido del gas de la atmósfera interior entre los ciclos de "Inspiración" y "Expiración" o con posterioridad a ambos, tal como se ha explicado anteriormente en los puntos c) y d). Permite la reposición de gas o compuesto oxidante nuevo. Alternativamente es viable aplicar el barrido en la zona de las cámaras de aire de los depósitos de líquidos a tratar, permitiendo una renovación del ambiente de dicha cámara con el gas que requiera cada producto, pudiendo ser un "gas neutro" como el N2. Dependiendo de las necesidades de cada líquido o compuesto sólido o semisólido a tratar, se podrá aportar un fluido con al menos una sustancia aromática o humos. El gas o fluido entrante se podrá secar -por ejemplo, con intercambiadores de calor controlados- a los niveles óptimos requeridos.

Es recomendable controlar la temperatura del proceso. Una temperatura inicial de inferiores a 20 ^e C puede ser recomendable, pero dependiendo del producto a tratar será necesario modular valores superiores o inferiores. En casos específicos, para algunas sustancias orgánicas, las variaciones de temperatura mientras se controla la presión del recipiente pueden mejorar muy sensiblemente los resultados del tratamiento. Una manera de efectuar el cambio de temperatura del proceso es mediante generadores de calor y/o vapor. Dicho vapor puede ser húmedo, seco, etc.

Así mismo, es posible controlar y variar la temperatura del gas entrante respecto a la del producto para que haya un diferencial entre ambos.

Una recirculación forzada de la atmósfera interior del recipiente mejorará la distribución de las presiones, temperaturas y gases. Al mismo tiempo, se puede aprovechar para aumentar la producción de ozono a partir del oxígeno de esta atmósfera interior, que forzamos a recircular por la zona del circuito donde están ubicados dispositivos generadores de ozono.

En esta memoria, cuando se usa el termino "filtro", nos referimos a cualquier elemento poroso fabricado con cualquier material, sean tamices, mangas, rejillas, mallas, etc. o una combinación entre ellos; lo importante es que su porosidad sea inferior a la granulometría del producto a procesar.

Es recomendable ubicar estos filtros adyacentes al compuesto orgánico a tratar, tanto en la zona de admisión como en la de extracción de gases, porque facilitará un mayor contacto y un reparto homogéneo de la presión entre el gas aportado y el compuesto orgánico a tratar. Asimismo es recomendable reforzar y soportar los filtros, por al menos una de sus caras, con una pieza de metal de porosidad superior que los enmarque.

Los filtros ubicados en la zona de extracción de gases pueden quedar parcialmente obturados debido a la granulometría pequeña que desprenden algunos compuestos. Para evitar este problema, se invertirán periódicamente y de forma predeterminada las presiones y/o barridos entre las zonas de admisión/extracción, que alternan su funcionalidad para invertir el sentido del flujo de gas.

Cabe destacar que otra función de los filtros es la de retener en el recinto de tratamiento la granulometría pequeña, imposibilitando con ello que se produzcan mermas del producto.

Para una mejor distribución de la presión, ésta se puede aplicar por medio de unas mangas con orificios y/o poros distribuidos regularmente a lo largo de su superficie. Las mangas estarán ubicadas en las zonas previas a los filtros o tamices, entre ellos y la pared del recipiente.

Igualmente, es recomendable controlar -mediante extracción o aportación- la humedad ambiental del interior del recipiente para evitar un secado o humectado excesivo.

También es viable aportar vapor al tratamiento, ayuda a controlar las temperaturas y humedades más fácilmente y es beneficioso para mejorar sensorialmente el producto. Su aplicación puede efectuarse en cualquier paso del proceso de "Respiración Controlada" y/o barrido.

En el caso particular de precisar aplicar el proceso de "Respiración Controlada" a compuestos orgánicos en su fase de fermentación, será necesario establecer las temperaturas y humedades adecuadas a dicha fermentación.

También es posible secar o curar controladamente el producto mientras se aplica el método de "Respiración Controlada". Para ello será necesario disponer de un equipo de frío (frigorífico) hermético que comunique con el interior del depósito y que controle la temperatura y humedad interiores. Una recirculación inducida del aire interior permitirá que las humedades se condensen en su interacción con las baterías de frío, extrayendo controladamente los condensados obtenidos en el tratamiento de secado. Conseguimos un secado controlado y una mejora de los compuestos orgánicos.

Explicación dibujos.

Figura 1

Esta figura es una vista en perspectiva donde se ve un recipiente cilindrico y rotativo, preparado para el tratamiento de al menos un compuesto orgánico.

N ^e 1 .01 Recipiente en forma cilindrica, rotativo y hermético a los gases y capaz de retener presiones. N ^e 1 .02 Sensor de nivel de concentración de C02.

N ^e 1 .03 Sensor de nivel de concentración de 02.

N ^e 1 .04 Ejes estáticos huecos.

N ^e 1 .05 Bases del recipiente.

N ^e 1 .06 Eje hueco para el paso de los gases.

N ^e 1 .07 Conducto para paso de los cables de los elementos electrónicos.

N ^e 1 .08 Sensor de humedad.

N ^e 1 .09 Sensor de presiones.

N ^e 1 .10 Sensor de temperatura.

N ^e 1 .1 1 Sensor de temperatura en contacto con el producto.

N ^e 1 .12 Doble codo en forma de C digital invertida.

N ^e 1 .13 Pasamanos longitudinales para remover el producto.

N ^e 1 .14 Canalización que suministra gas comprimido de la atmósfera, filtrado y deshumidificado.

N ^e 1 .15 Canalización que suministra vacío.

N ^e 1 .16 Válvula servo pilotada para gas comprimido de la atmósfera.

N ^e 1 .17 Válvula servo pilotada para vacío.

N ^e 1 .18 Cuadro eléctrico donde se monitoriza y controla el proceso.

N ^e 1 .19 Válvula servo pilotada para nivelación de la presión interior del recipiente rotativo con admisión del aire atmosférico del entorno. Dicha válvula puede estar conectada a un intercambiador (1 .38) para el control de temperatura y humedad en el aire entrante.

N ^e 1 .20 Filtro decantador para protección de la bomba de vacío.

N ^e 1 .21 Línea de líquido para la humectación del producto.

N ^e 1 .22 Atomizador-pulverizador de líquido de humectación.

N ^e 1 .23 Motor de accionamiento para la rotación del recipiente. Puede estar conectado a un variador de velocidad no expresado en el dibujo.

N ^e 1 .24 Sentido del flujo de los gases.

N ^e 1 .25 Compuerta para carga y descarga del compuesto orgánico.

N ^e 1 .26 Intercambiador (equipo de frío) para control de la temperatura (frío- calor) en el interior del recipiente y para el secado (condensación) del producto contenido en el recipiente.

N ^e 1 .27 Conexión a las baterías de frío.

N ^e 1 .28 Conexión a las baterías de calor.

N ^e 1 .29 Acumulador de condensados.

N ^e 1 .30 Válvula adicional, entrante, para la recirculación del aire interior del recipiente con el intercambiador (1 .26). N ^e 1 .31 Válvula adicional, saliente, para la recirculación del aire interior del recipiente con el intercambiador (1 .26).

N ^e 1 .32 Ventilador con características estancas, para forzar a recircular

(aspiración impulsión) los gases interiores del recipiente hacia el intercambiador (1 .26) y viceversa.

N ^e 1 .33 Conducto de recirculación de aire en circuito cerrado dentro del recipiente, hermético a los gases.

N ^e 1 .34 Dirección del flujo del aire en el proceso de secado.

N ^e 1 .35 Conexión a sonda de temperatura del intercambiador.

N ^e 1 .36 Válvulas para el control de los condensados.

N ^e 1 .37 Juntas rotativas.

N ^e 1 .38 Intercambiador para el control de temperatura y humedad en el aire entrante.

N ^e 1 .39 Sensor de productos químicos.

N ^e 1 .40 Generador de Oxígeno o bombonas presurizadas de dicho gas.

N ^e 1 .41 Válvula controlada para la admisión de oxígeno en el sistema.

N ^e 1 .42 Conjunto generador de ozono.

N ^e 1 .43 Interruptor para el control de la generación de ozono.

N ^e 1 .44 Sensor de nivel de concentración de 03.

Figura 2

Esta figura es una vista en sección transversal de la Figura 1 .

2. .01 Compuesto orgánico a tratar.

N ^e 2. .02 Recipiente en forma cilindrica, rotativo y hermético a los gases y capaz de retener presiones.

N ^e 2. .03 Sensor de nivel de concentración de C02.

N ^e 2. .04 Sensor de nivel de concentración de 02.

N ^e 2. .05 Pasamanos longitudinales para remover el producto, soldados a la pared interior del recipiente.

N ^e 2. .06 Doble codo en forma de C digital invertida.

N ^e 2. .07 Sensor de humedad.

N ^e 2. .08 Sensor de presiones.

N ^e 2. .09 Sensor de temperatura.

N ^e 2. .10 Sensor de temperatura en contacto con el producto.

N ^e 2. .1 1 Conducto para paso de los cables de los elementos electrónicos.

N ^e 2. .12 Cámara de aire del recipiente.

N ^e 2. .13 Compuerta para carga y descarga del producto orgánico. N ^e 2.14 Junta para hermeticidad del recipiente.

N ^e 2.15 Sensor de productos químicos.

N ^e 2.16 Sensor de nivel de concentración de 03.

N ^e 2.17 Generador de vibraciones de ondas mecánicas.

Figura 3

Esta figura es una vista en perspectiva de un recipiente hermético a los gases, igual al de la Fig. 1 pero con un sistema de para invertir cíclicamente el sentido de los flujos de aire, aspiración-vacío o viceversa, para desobturar los filtros (3.01 ) que se han introducido en las bocas de salida y entrada de los codos en forma de C. En esta figura se han invertido, a modo de ejemplo, el sentido de circulación de los gases respecto a la Fig.1 .

N ^e 3.01 Filtros para retención de partículas, ubicados en los extremos de los tubos del interior del recipiente. Dichos filtros están sujetos por un sistema mecánico.

N ^e 3.02 Sentido del flujo de los gases.

N ^e 3.03 Válvula solenoide para invertir el sentido del flujo de los gases, en este ciclo de trabajo, está cerrada. El sentido de circulación de los gases está indicado por las flechas superpuestas en las tuberías (3.06).

N ^e 3.04 Válvula solenoide para invertir el sentido del flujo de los gases, en este ciclo de trabajo, está abierta. El sentido de circulación de los gases está indicado por las flechas superpuestas en las tuberías (3.06).

N ^e 3.05 Válvulas antiretorno (sentido del flujo según flecha indicada).

N ^e 3.06 Tuberías para circulación de los gases.

Figura 4

Esta figura es una vista en perspectiva de un recipiente hermético a los gases y estático.

N ^e 4.01 Recipiente en forma substancialmente cuadrada y hermético a los gases y capaz de retener presiones.

N ^e 4.02 Sensor de nivel de concentración de C02.

N ^e 4.03 Sensor de nivel de concentración de 02.

N ^e 4.04 Canalización que suministra gas comprimido de la atmósfera, filtrado y deshumidificado.

N ^e 4.05 Canalización que suministra vacío. N ^e 4.06 Botellas dispuestas horizontal o verticalmente que contienen vino, vinagres, ron, whisky, espirituosos, etc.

N ^e 4.07 Compuestos orgánicos para infusiones como hojas enteras, hojas enrolladas que pueden estar en fase de fermentación, hojas prensadas, bolsas para infusiones, etc.

N ^e 4.08 Botellas dispuestas horizontal o verticalmente que contienen aceites vegetales.

N ^e 4.09 Compuestos vegetales como soja, frutos secos (cacahuetes, almendras, etc.)

N ^e 4.10 Válvula servo pilotada para la administración del gas comprimido de la atmósfera.

N ^e 4.1 1 Válvula servo pilotada para la extracción de gases, vacío.

N ^e 4.12 Cuadro eléctrico donde se monitoriza y controla el proceso.

N ^e 4.13 Válvula servo pilotada para nivelación de la presión interior del recipiente estático con admisión del aire atmosférico del entorno. Dicha válvula puede estar conectada a un intercambiador para el control de temperatura y humedad en el aire entrante.

N ^e 4.14 Intercambiador para el control de temperatura y humedad en el aire entrante.

N ^e 4.15 Línea de líquido para la humectación del producto.

N ^e 4.16 Atomizador-pulverizador de líquido de humectación.

N ^e 4.17 Conducto de recirculación de aire en circuito cerrado dentro del recipiente, hermético a los gases.

N ^e 4.18 Intercambiador para control de temperatura (frío-calor) del interior del recipiente.

N ^e 4.19 Sensor de humedad.

N ^e 4.20 Sensor de presiones.

N ^e 4.21 Sensor de temperatura del ambiente interior del recipiente.

N ^e 4.22 Ventilador para recirculación de aire en circuito cerrado dentro del recipiente.

N ^e 4.23 Bandejas estáticas perforadas para soportar el producto.

N ^e 4.24 Sensor de productos químicos.

N ^e 4.25 Sensor de nivel de concentración de 03.

N ^e 4.26 Generador de Oxígeno o bombonas presurizadas de dicho gas.

N ^e 4.27 Válvula controlada para la admisión de oxígeno en el sistema.

N ^e 4.28 Conjunto generador de ozono.

N ^e 4.29 Interruptor para el control del generador de ozono. Figura 5

Esta figura es una vista en sección vertical de un recipiente hermético a los gases y estático, previsto para contener líquidos.

N ^e 5. .01 Recipiente en forma cilindrica y hermético a los gases y capaz de retener presiones.

N ^e 5. .02 Líquido a tratar.

N ^e 5. .03 Cámara de aire del depósito.

N ^e 5. .04 Sensor de nivel de concentración de 02 en la cámara de aire del depósito.

N ^e 5. .05 Sensor de nivel de concentración de 02 en el líquido del depósito.

N ^e 5. .06 Sensor de nivel de concentración de C02 en la cámara de aire del depósito.

N ^e 5. .07 Sensor de nivel de concentración de C02 en el líquido del depósito.

N ^e 5. .08 Válvula manual de cierre del depósito.

N ^e 5. .09 Bomba helicoidal para recirculación del líquido.

N ^e 5. .10 Sentido de circulación del líquido.

N ^e 5. .1 1 Tubería para la recirculación del líquido.

N ^e 5. .12 Sensor de presiones en el interior de la cámara de aire del depósito.

N ^e 5. .13 Canalización que suministra vacío.

N ^e 5. .14 Válvula servo pilotada para vacío.

N ^e 5. .15 Válvula servo pilotada para nivelación de la presión interior del recipiente estático con el aire atmosférico del entorno.

N ^e 5. .16 Canalización que suministra gas comprimido de la atmósfera, filtrado y deshumidificado.

N ^e 5. .17 Válvula servo pilotada para gas comprimido de la atmósfera.

N ^e 5. .18 Sensor de presiones de la atmósfera circundante.

N ^e 5. .19 Válvula servo pilotada para la admisión de aire atmosférico i que previamente ha pasado por un sistema de secado.

N ^e 5. .20 Sensor de presiones para el control de la mezcla del aire en el líquido.

N ^e 5. .21 Equipo mezclador de aire en el líquido.

N ^e 5. .22 Atomizador.

N ^e 5. .23 Gas atmosférico atomizado.

N ^e 5. .24 Conjunto de válvulas para vaciado del circuito.

N ^e 5. .25 Sensor de productos químicos en la cámara de aire del depósito.

N ^e 5. .26 Filtro permeable a los gases.

N ^e 5. .27 Sensor de productos químicos en el líquido del depósito. N ^e 5.28 Válvula servo pilotada para gas oxidante.

N ^e 5.29 Generador de Oxígeno o bombonas presurizadas de dicho gas.

N ^e 5.30 Sensor de nivel de concentración de 03 en la cámara de aire del depósito.

N ^e 5.31 Sensor de nivel de concentración de 03 en el líquido del depósito.

N ^e 5.32 Intercambiador de calor para la condensación controlada de la humedad de la atmósfera exterior.

N ^e 5.33 Conjunto generador de ozono.

N ^e 5.34 Interruptor para el control del generador de ozono.

N ^e 5.35 Válvula servo pilotada para entrada de presión positiva para desobturar el filtro n ^e 5.26.

N ^e 5.36 Válvula servo pilotada que comunica con el exterior para la salida de gases, en el caso de sobrepresiones en la cámara de aire.

N ^a 5.37 Válvula antiretorno para evitar la entrada incontrolada de gases de la atmósfera exterior.

N ^e 5.38 Intercambiador para control de la temperatura del líquido a tratar, a valores situados entre el punto de congelación y 20 °C.

N ^e 5.39 Intercambiador para control de la temperatura del líquido a tratar, a valores superiores a 20 °C.

Figura 6

Esta figura es una vista en sección vertical de un recipiente hermético a los gases y estático, previsto para contener líquidos. Se muestra el tratamiento en la cámara de aire de dicho recipiente, pero también es posible su tratamiento en contacto con el líquido, en la admisión como en la extracción, en dicho caso será necesario disponer de filtros permeables a los gases. Se han dispuesto unas válvulas que comunican con los filtros para invertir las presiones y desobturar los mismos.

N ^e 6.01 Recipiente en forma cilindrica y hermético a los gases y capaz de retener presiones.

N ^e 6.02 Líquido a tratar.

N ^e 6.03 Cámara de aire del depósito.

N ^e 6.04 Sensor de nivel de concentración de 02 en la cámara de aire del depósito.

N ^e 6.05 Sensor de nivel de concentración de 02 en el líquido del depósito.

N ^e 6.06 Sensor de nivel de concentración de C02 en la cámara de aire del depósito. N ^e 6.07 Sensor de nivel de concentración de C02 en el líquido del depósito.

N ^e 6.08 Válvula manual de cierre del depósito.

N ^e 6.09 Bomba helicoidal para recirculación del líquido.

N ^e 6.10 Sentido de circulación del líquido.

N ^e 6.1 1 Tubería para la recirculación del líquido.

N ^e 6.12 Sensor de presiones en el interior de la cámara de aire del depósito. N ^e 6.13 Canalización que suministra vacío.

N ^e 6.14 Válvula servo pilotada para el control del vacío.

N ^e 6.15 Válvula servo pilotada conectada a la atmósfera exterior del recipiente. N ^e 6.16 Canalización que suministra gas comprimido de la atmósfera, filtrado y deshumidificado.

N ^e 6.17 Válvula servo pilotada para gas comprimido de la atmósfera.

N ^e 6.18 Sensor de productos químicos en la cámara de aire del depósito.

N ^e 6.19 Sensor de productos químicos en el líquido del depósito.

N ^e 6.20 Filtro permeable a los gases.

N ^e 6.21 Sensor de nivel de concentración de 03 en la cámara de aire del depósito.

N ^e 6.22 Sensor de nivel de concentración de 03 en el líquido del depósito.

N ^e 6.23 Intercambiador de calor para la condensación controlada de la humedad de la atmósfera exterior.

N ^e 6.24 Generador de Oxígeno o bombonas presurizadas de dicho gas.

N ^e 6.25 Válvula controlada para la admisión de oxígeno en el sistema.

N ^e 6.26 Conjunto generador de ozono.

N ^e 6.27 Interruptor para el control del generador de ozono.

N ^e 6.28 Válvulas solenoide para invertir el sentido de la admisión de gas atmosférico y el vacío dentro de la cámara de aire del depósito, que en este ejemplo permanecen abiertas.

N ^e 6.29 Válvulas solenoide para invertir el sentido de la admisión de gas atmosférico y el vacío dentro de la cámara de aire del depósito, que en este ejemplo permanecen cerradas.

N ^e 6.30 Tuberías para circulación de los gases en la fase de proceso de sentido inverso.

N ^e 6.31 Sentido de circulación en la fase inversa del proceso.

N ^e 6.32 Cromatógrafo de gases en línea.

N ^e 6.33 Sensor de productos químicos.

N ^e 6.34 Intercambiador para control de la temperatura del líquido a tratar, a valores situados entre el punto de congelación y 20 °C. N ^e 6.35 Intercambiador para control de la temperatura del líquido a tratar, a valores superiores a 20 °C.

Figura 7

Esta figura es un esquema para el tratamiento en continuo de líquidos, en este ejemplo, de alcoholes. Presenta una vista en la cual destacan dos conjuntos de filtros el 7.1 1 a para la admisión de gases y el 7.1 1 b para extracción de gases y demás compuestos químicos. Esta vista también nos muestra unos conductos adyacentes y conectados a dichos filtros para invertir el sentido de admisión del líquido así como del gas.

N ^e 7.01 Conexión de entrada del líquido a tratar.

N ^e 7.02 Válvula de seccionamiento para la entrada de líquido.

N ^e 7.03 Filtros de partículas.

N ^e 7.04 Bomba de circulación, que puede estar conectada a un variador de velocidad, no expresado en el dibujo.

N ^e 7.05 Intercambiador para control de la temperatura del líquido a tratar, a valores situados entre el punto de congelación y 20 °C.

N ^e 7.06 Sensor de temperatura.

N ^e 7.07 Sensor de presión. Descripción válida para las terminaciones en a) y b). N ^e 7.08 Sensor de nivel de concentración de 02. Descripción válida para las terminaciones en a, b, c y d.

N ^e 7.09 Sensor de nivel de concentración de C02. Descripción válida para las terminaciones en a, b, c y d.

N ^e 7.10 Sensor de productos químicos. Descripción válida para las terminaciones en a, b, c, d y e.

N ^e 7.1 1 a Conjunto de membranas soportadas y sujetadas a elementos mecánicos, para la introducción de gas en el líquido en el sentido de circulación en la fase normal del proceso, sin la activación del cambio de sentido.

N ^e 7.1 1 b Conjunto de membranas soportadas y sujetadas a elementos mecánicos, para la extracción de gas del líquido en el sentido de circulación en la fase normal del proceso, sin la activación el cambio de sentido.

N ^e 7.12 Intercambiador para control de la temperatura del líquido a tratar, a valores superiores a 20 °C.

N ^e 7.13 Control de caudal.

N ^e 7.14 Válvula de seccionamiento a la salida del líquido. N ^e 7.15 Conexión de salida del líquido tratado.

N ^e 7.16 Sentido de circulación en la fase normal del proceso.

N ^e 7.17 Válvula solenoide para invertir el sentido del flujo de circulación del líquido por el interior del conjunto de membranas, en este ejemplo están abiertas.

N ^e 7.18 Válvulas antiretorno (sentido del flujo según flecha indicada).

N ^e 7.19 Tuberías para circulación del líquido en la fase de proceso de sentido inverso.

N ^e 7.20 Sentido de circulación en la fase inversa del proceso.

N ^e 7.21 Entrada de aire atmosférico.

N ^e 7.22 Válvula solenoide para control de entrada de aire atmosférico.

N ^e 7.23 Válvula antiretorno.

N ^e 7.24 Generador de aire atmosférico comprimido.

N ^e 7.25 Válvula solenoide para control de entrada de aire atmosférico comprimido.

N ^e 7.26 Equipo para secado del aire atmosférico.

N ^e 7.27 Filtro de partículas.

N ^e 7.28 Intercambiador de calor para control de la temperatura.

N ^e 7.29 Sensor de temperatura.

N ^e 7.30 Válvula servo pilotada para la admisión de aire atmosférico.

N ^e 7.31 Válvula antiretorno.

N ^e 7.32 Sensor de presión.

N ^e 7.33 Equipo generador de vacío.

N ^e 7.34 Válvula antiretorno.

N ^e 7.35 Válvula servo pilotada para el control del vacío.

N ^e 7.36 Sensor de presión.

N ^e 7.37 Válvulas solenoide para invertir el sentido de la admisión de gas atmosférico y el vacío dentro del conjunto de membranas para introducción-extracción del gas en el líquido, que en este ejemplo permanecen abiertas.

N ^e 7.38 Válvulas solenoide para invertir el sentido de la admisión de gas atmosférico y el vacío dentro del conjunto de membranas para introducción-extracción del gas en el líquido, que en este ejemplo permanecen cerradas.

N ^e 7.39 Válvula solenoide para invertir el sentido del flujo de circulación del líquido por el interior del conjunto de membranas, en este ejemplo están cerradas. N ^e 7.40 Sensor de nivel de concentración de 03. Descripción válida para las terminaciones en a, b, c y d.

N ^e 7.41 Generador de Oxígeno o bombonas presurizadas de dicho gas.

N ^e 7.42 Válvula controlada para la admisión de oxígeno en el sistema.

N ^e 7.43 Conjunto generador de ozono.

N ^e 7.44 Interruptor para el control del generador de ozono.

Figura 8

En esta figura vista en perspectiva, representa en forma de contenedor marítimo, un sistema para el fermentado, secado, curado, de embutidos, quesos, pieles animales, etc,

N ^e 8.01 Recipiente en forma contenedor marítimo y hermético a los gases y capaz de retener presiones. La puerta de acceso está ubicada en el extremo opuesto al equipo frigorífico N ^e 8.16.

N ^e 8.02 Gases contenidos en el recipiente.

N ^e 8.03 Sensor de temperatura.

N ^e 8.04 Sensor de presión.

N ^e 8.05 Sensor analógico de humedad relativa.

N ^e 8.06 Sensor analógico de 02.

N ^e 8.07 Sensor analógico de C02.

N ^e 8.08 Sensor analógico de productos químicos.

N ^e 8.09 Canalización que suministra vacío.

N ^e 8.10 Válvula servo pilotada para vacío.

N ^e 8.1 1 Canalización que suministra gas comprimido de la atmósfera, filtrado y/o deshumidificado.

N ^e 8.12 Válvula servo pilotada para gas comprimido de la atmósfera.

N ^e 8.13 Intercambiador de calor para el control de temperatura y humedad en el aire entrante.

N ^e 8.14 Válvula servo pilotada para nivelación de la presión interior del recipiente estático con admisión del aire atmosférico del entorno.

N ^e 8.15 Conductos de aspiración de gases hacia el equipo de secado.

N ^e 8.16 Equipo frigorífico para secado con ventilador para recirculación de los gases.

N ^e 8.17 Conductos de impulsión de aire tratado con el equipo de frió, hacia el interior del recipiente. Hay un segundo conducto situado simétricamente, en el otro lado del recipiente y que no está expresado en la figura.

Ambos conductos tienen la capacidad de ser desmontables y herméticos a los gases.

N ^e 8.18 Recipiente para condensados.

N ^e 8.19 Válvulas para el control del nivel de condensados.

N ^e 8.20 Segunda válvula para la salida de los condensados.

Figura 9

Esta figura es una vista en perspectiva de un recipiente hermético a los gases y estático.

N ^e 9.01 Puerta hermética para carga del material a tratar con apertura y cierre controlados.

N ^e 9.02 Conducto mecánico o zona superior que comunica con elementos de presurización para la administración de gases oxidantes y extracción de los mismos.

N ^e 9.03 Conjunto de filtro o tamiz adyacente al conducto mecánico superior.

N ^e 9.04 Zona del recipiente donde se ubica el compuesto a tratar y que está adyacente a los filtros o tamices superior n ^e 9.03 e inferior n ^e 9.06.

N ^e 9.05 Conducto mecánico inferior que comunica con elementos de presurización para la administración de gases oxidantes y extracción de los mismos.

N ^e 9.06 Conjunto de filtro o tamiz adyacente al compuesto a tratar n ^e 9.04 y conducto mecánico inferior. Compuesto por un sistema mecánico que soporta la carga.

N ^e 9.07 Ventiladores que homogenizan independientemente las presiones y los gases de cada uno de los conductos mecánicos o cámaras 9.02 y 9.05. N ^e 9.08 Conducto con un ventilador que comunica las cámaras 9.02 y 9.05.

N ^e 9.09 Válvula/compuerta con obertura controlada para seccionamiento.

N ^e 9.10 Sistema de atomización para el control de humedad.

N ^e 9.1 1 Sistema para control de la temperatura.

N ^e 9.12 Intercambiador para control de la temperatura (frío-calor) en el interior del recipiente y/o para el secado del producto por condensación.

N ^e 9.13 Conexión a las baterías de frío.

N ^e 9.14 Conexión a las baterías de calor.

N ^e 9.15 Acumulador de condensados. N ^e 9.16 Válvula adicional, entrante, para la recirculación del aire interior del recipiente.

N ^e 9.17 Válvula adicional, saliente, para la recirculación del aire interior del recipiente.

N ^e 9.18 Ventilador con características estancas, para forzar a recircular los gases interiores del recipiente hacia el intercambiador.

N ^e 9.19 Conducto de recirculación del aire en circuito cerrado dentro del recipiente, hermético a los gases.

N ^e 9.20 Dirección del flujo del aire en el proceso de secado.

N ^e 9.21 Conexión a sonda de temperatura del intercambiador.

N ^e 9.22 Válvulas para el control de los condensados.

N ^e 9.23 Válvulas o compuertas para despresurización con control de abertura/cierre, que comunican con la atmósfera exterior.

N ^e 9.24 Conducto que comunica con la atmósfera exterior del recipiente.

N ^e 9.25 Intercambiador de calor para la condensación controlada de la humedad de la atmósfera exterior.

N ^e 9.26 Generador de Oxígeno.

N ^e 9.27 Válvula controlada para la admisión de oxígeno en el sistema.

N ^e 9.28 Válvula controlada para la admisión de aire atmosférico.

N ^e 9.29 Sensor de presión de la atmósfera exterior.

N ^e 9.30 Conjunto generador de ozono.

N ^e 9.31 Interruptor para el control del generador de ozono.

N ^e 9.32 Cuadro eléctrico donde se monitoriza y controla el proceso.

N ^e 9.33 Válvula controlada que comunica con el conducto mecánico o cámara superior 9.02, para la entrada de atmósfera exterior con o sin adición de ozono.

N ^e 9.34 Válvula controlada que comunica con el conducto mecánico o cámara inferior 9.05, para la entrada de atmósfera exterior con o sin adición de ozono.

N ^e 9.35 Línea de vacío.

N ^e 9.36 Válvula controlada que comunica con el conducto mecánico o cámara superior 9.02, para la extracción o barrido de gases.

N ^e 9.37 Válvula controlada que comunica con el conducto mecánico o cámara inferior 9.05, para la extracción o barrido de gases.

N ^e 9.38 Generador de aire atmosférico comprimido.

N ^e 9.39 Generador de Oxígeno.

N ^e 9.40 Válvula controlada para la admisión de oxígeno en el sistema. N ^e 9.41 Válvula controlada para la admisión de aire atmosférico comprimido.

N ^e 9.42 Secador-deshumidificador.

N ^e 9.43 Válvula controlada que comunica con el conducto mecánico o cámara superior 9.02, para la entrada de aire atmosférico comprimido con o sin adición de ozono.

N ^e 9.44 Válvula controlada que comunica con el conducto mecánico o cámara inferior 9.05 para la entrada de aire atmosférico comprimido con o sin adición de ozono.

N ^e 9.45 Conjunto de sensores.

N ^e 9.46 Sensor de temperatura.

N ^e 9.47 Sensor de presión.

N ^e 9.48 Sensor de humedad relativa.

N ^e 9.49 Sensor de 02.

N ^e 9.50 Sensor de C02.

N ^e 9.51 Sensor de 03.

N ^e 9.52 Sensor de productos químicos.

N ^e 9.53 Toma de muestras con cierre hermético a los gases.

N ^e 9.54 Válvula de seguridad para evitar sobrepresiones dentro del recipiente hermético.

N ^e 9.55 Válvula de seguridad para evitar depresiones dentro del recipiente hermético.

N ^e 9.56 Punto de giro para abatir el recipiente hermético y facilitar la descarga del producto tratado.

N ^e 9.57 Actuador lineal controlado para abatir el recipiente hermético.

N ^e 9.58 Puerta hermética para descarga del material tratado con una obertura y cierre controlados.

N ^e 9.59 Bisagra para abrir-cerrar la puerta hermética para descarga del producto. N ^e 9.60 Actuador lineal controlado para abrir-cerrar la puerta hermética para descarga del producto.

N ^e 9.61 Sistema mecánico que remueve para nivelar substancialmente el producto a tratar. Este sistema atraviesa herméticamente, mediante un eje rotativo, el conducto mecánico superior n ^e 9.02 y el tamiz o filtro superior n ^e 9.03.

N ^e 9.62 Sello mecánico hermético a las presiones exteriores del recipiente, ubicado en el eje de tracción del sistema n ^e 9.61 .

N ^e 9.63 Sello mecánico hermético a los gases, entre el conducto mecánico superior n ^e 9.02 y el filtro o tamiz superior n ^e 9.03. Figura 10

Representa una variante de la figura 9, adaptada a recintos de volúmenes mucho mayores, conservando la capacidad de distribución homogénea de las presiones, y la capacidad de invertir el fluido secuencialmente.

N ^e 10.01 Conducto mecánico superior que comunica con elementos de presurización para la administración de gases oxidantes y extracción de los mismos.

N ^e 10.02 Conjunto de filtro o tamiz adyacente a conducto mecánico superior. N ^e 10.03 Conducto mecánico inferior que comunica con elementos de presurización para la administración de gases oxidantes y extracción de los mismos.

N ^e 10.04 Conjunto de filtro o tamiz adyacente a conducto mecánico inferior.

N ^e 10.05 Zona del recipiente donde se ubica el compuesto a tratar y que está adyacente a los filtros o tamices superior n ^e 10.02 e inferior n ^e 10.04. N ^e 10.06 Detalle del montaje del sistema sándwich para el filtro o tamiz de la parte superior.

N ^e 10.07 Chapa perforada para apoyo inferior y protección anti-rotura del filtro o tamiz.

N ^e 10.08 Filtro o tamiz.

N ^e 10.09 Chapa perforada para apoyo superior y protección anti-rotura del filtro o tamiz.

N ^e 10.10 Soportes para sustentación y refuerzo del tamiz superior al techo del recipiente hermético.

N ^e 10.1 1 Detalle del montaje del sistema sándwich para el filtro o tamiz de la parte inferior, el cual sustenta el producto a tratar.

N ^e 10.12 Estructura mecánica tipo Tramex que soporta todo el conjunto del filtro o tamiz y el producto.

N ^e 10.13 Chapa perforada situada sobre la estructura tipo Tramex para apoyo y protección anti-rotura del filtro o tamiz.

N ^e 10.14 Filtro o tamiz.

N ^e 10.15 Chapa perforada situada sobre el filtro o tamiz para la protección de la abrasión del compuesto a tratar en la fase de descarga y soporta el producto. N ^e 10.16 Conducto con una pluralidad de poros para la distribución homogénea del aire entrante o saliente en los conductos mecánicos superior e inferior.

N ^e 10.17 Detalle del montaje del conductos para la distribución homogénea de gases en los conductos mecánicos superior e inferior.

N ^e 10.18 Estructura soporte interna tipo malla para sustentación del conducto en las fases de sobrepresión y reposo y para evitar el aplastamiento del conducto en la fase de aplicación de vacío.

N ^e 10.19 Filtro o tamiz que envuelve la estructura soporte tipo malla.

N ^e 10.20 Conjunto de elementos mecánicos para generación de sobrepresión en el interior del recipiente hermético. Con tratamientos de adición de 02, deshumidificación y generación de 03.

N ^e 10.21 Conjunto elementos mecánicos para entrada de aire atmosférico en el interior del recipiente hermético. Con tratamientos de adición de 02, deshumidificación y generación de 03.

N ^e 10.22 Conjunto elementos mecánicos para generación de vacío en el interior del recipiente hermético.

N ^e 10.23 Conjunto elementos mecánicos para el control de la humedad en el interior del recipiente hermético.

N ^e 10.24 Conexiones intermedias para entrada de aire atmosférico.

N ^e 10.25 Punto de conexión entre el tubo para la distribución homogénea de los gases y las conexiones intermedias para entrada de aire atmosférico.

N ^e 10.26 Válvulas con accionamiento controlado de fluidos administrados y/o extraídos.

Figura 1 1

N ^e 1 1 .01 Recipiente hermético a los gases.

N ^e 1 1 .02 Compuerta hermética y abatible para el llenado del producto.

N ^e 1 1 .03 Compuerta hermética y abatible para el vaciado del producto.

N ^e 1 1 .04 Detalle interior de la compuerta de vaciado, con el mismo mecanismo de filtraje y soporte que la compuerta superior, pero ésta última, en posición inversa.

N ^e 1 1 .05 Junta de estanqueidad.

N ^e 1 1 .06 Estructura tipo sándwich formado por una chapa perforada en la parte superior, un filtro tamiz en la zona intermedia y una chapa perforada inferior con capacidad mecánica para soportar el conjunto y el producto. El mismo formato es válido para el montaje de la compuerta de carga superior.

N ^e 11.07 Detalle interior de la compuerta de llenado.

N ^e 11.08 Difusor tipo rotativo para la distribución homogénea en la cámara de aire superior que también está instalada en la cámara de aire inferior.

N ^e 11.09 Generador de vibraciones de ondas mecánicas.

N ^e 11.10 Conducto general de Oxígeno.

N ^e 11.11 Conducto general salida gases al exterior.

N ^e 11.12 Conducto general entrada aire a presión atmosférica.

N ^e 11.13 Conducto general de vapor.

N ^e 11.14 Conducto general de aire comprimido.

N ^e 11.15 Conducto general de vacío.

N ^e 11.16 Conducto general impulsión agua fría.

N ^e 11.17 Conducto general retorno agua fría.

N ^e 11.18 Válvulas servopilotadas que controlan los fluidos en todo el proceso.

N ^e 11.19 Válvulas de seccionamiento de accionamiento manual.

N ^e 11.20 Tubo flexible para conexión a las compuertas.

N ^e 11.21 Sensor de presión.

N ^e 11.22 Válvula de seguridad para sobrepresiones.

N ^e 11.23 Válvula de seguridad para depresiones.

N ^e 11.24 Conjunto de sensores de productos químicos.

N ^e 11.25 Recipiente hermético para efecto pulmón.

N ^e 11.26 Turbina para recirculación de los gases, con sistema de refrigeración

N ^e 11.27 Intercambiador de calor.

N ^e 11.28 Generador de Ozono.

N ^e 11.29 Conjunto elementos para descarga de condensados.

N ^e 11.30 Válvula servopilotada conectada a la atmósfera y al recipiente condensados, utilizada para facilitar la evacuación de los mismos.

N ^e 11.31 Sensor de temperatura.

N ^e 11.32 Cuadro eléctrico donde se monitoriza y controla el proceso. Figura 12, Representa un recipiente cilindrico hermético a los gases.

N ^e 12.01 Recipiente cilindrico.

N ^e 12.02 Jaula o cesta con estanterías para soportar, en este caso, quesos.

Dicha jaula o cesta es extraíble e independiente del depósito. Y puede estar compuesta por varios pisos superpuestos.

N ^e 12. .03 Quesos a procesar.

N ^e 12. .04 Tapa abatible y hermética.

N ^e 12. .05 Conjunto de filtros o tamices soportados mecánicamente.

N ^e 12. .06 Soporte adherido al interior del recipiente y que soporta y centra la jaula o cesta.

N ^e 12. .07 Difusor tipo rotativo para la distribución homogénea en la cámara de aire.

N ^e 12. .08 Generador de vibraciones de ondas mecánicas.

N ^e 12. .09 Conducto general de gas atmosférico comprimido con humedad controla, con o sin Ozono y con o sin enriquecimiento de Oxígeno.

N ^e 12. .10 Conducto general de gas a la presión atmosférica con humedad controlada, con o sin Ozono y con o sin enriquecimiento de Oxígeno.

N ^e 12. .1 1 Conducto general de despresurización.

N ^e 12. .12 Conducto general de vacío.

N ^e 12. .13 Conducto de impulsión para la recirculación del ambiente interior, con o sin regeneración de Ozono. Con control de temperatura y adición de humedad.

N ^e 12.14 Conducto de aspiración en el sistema de recirculación, enlazado con el

12.13.

N ^e 12.15 Conducto general de aire de impulsión con humedad y/o temperatura controladas,.

N ^e 12.16 Conducto de aspiración en el sistema de secado, que se dirige hacia un sistema frigorífico donde se condensa y se controla la humedad, enlazado con el 12.15.

N ^e 12.17 Válvulas servopilotadas que controlan el flujo hacia los distribuidores/colectores.

N ^e 12.18 Distribuidores/colectores de los flujos que se administran o extraen. N ^e 12.19 Tubo flexible que enlaza el colector/distribuidor con la válvula servopilotada de la tapa.

N ^e 12.20 Tubo flexible que se conecta entre la válvula servopilotada de admisión y extracción de gases y la válvula de desagüe.

N ^e 12.21 Válvula servopilotada. Válvula servopilotada para desagüe que se acciona en combinación con la 12.21 .

Sensor de presión.

Válvula de seguridad para sobrepresiones.

Válvula de seguridad para depresiones.

Sensor de temperatura, conectado al sistema de control.

Sensor de humedad, conectado al sistema de control.

Conjunto de sensores de productos químicos, conectados al sistema de control.

Conjunto de conexiones entre el recipiente y los sensores.

Cajas plásticas configurables y apilables que soportan y separan los quesos, que están fijadas en la jaula o cesta.

Célula de carga para controlar las mermas del producto.

Pivote anclado mecánicamente a la tapa, cuya función es la de centrar la jaula o cesta y evitar movimientos laterales.

Resorte introducido en el pivote 12.32, cuya función es impedir el movimiento vertical de la jaula o cesta.

Motor- reductor con control de posición mediante encoder, gobernado por un variador de velocidad electrónico.

N ^e 1 2. .35 Correa o cadena de transmisión

N ^e 1 2. .36 Poleas de transmisión.

N ^e 1 2. .37 Ejes acoplados mecánicamente al recipiente.

N ^e 1 2. .38 Cojinetes acoplados a los ejes 12.37 y a la estructura de soporte.

N ^e 1 2. .39 Unión entre el tubo flexible y el eje rotativo.

N ^e 1 2. .40 Junta o sello mecánico rotativo y hermético que conecta

distribuidor/colector de los fluidos administrados o extraídos.

N ^e 1 2. .41 Junta de estanqueidad del sello mecánico 12.40.

Figura 13, representa un recipiente estático a los gases.

N ^e 13.01 Recipiente en forma substancialmente cuadrada y hermético a los gases y capaz de retener presiones.

N ^e 13.02 Sensor de nivel de concentración de C02.

N ^e 13.03 Sensor de nivel de concentración de 02. N ^e 13..04 Canalización que suministra gas comprimido de la atmósfera, filtrado y deshumidificado.

N ^e 13. .05 Canalización que suministra vacío.

N ^e 13. .06 Sistema de riego (por ej. de goteo)

N ^e 13. .07 Base orgánica para simbiosis de las trufas .

N ^e 13. .08 Trufas en su proceso de desarrollo.

N ^e 13. .09 Tierra.

N ^e 13. .10 Válvula servo pilotada para la administración del gas comprimido de la atmósfera.

N ^e 13. .1 1 Válvula servo pilotada para la extracción de gases, vacío.

N ^e 13. .12 Control informatizado del proceso.

N ^e 13. .13 Válvula servo pilotada para nivelación de la presión interior del recipiente estático con admisión del aire atmosférico del entorno. Dicha válvula puede estar conectada a un intercambiador para el control de temperatura y humedad en el aire entrante.

N ^e 13. .14 Intercambiador para el control de temperatura y humedad en el aire entrante.

N ^e 13. .15 Línea de líquido para la humectación del producto.

N ^e 13. .16 Atomizador-pulverizador de líquido de humectación.

N ^e 13. .17 Conducto de recirculación de aire en circuito cerrado dentro del recipiente, hermético a los gases.

N ^e 13. .18 Intercambiador para control de temperatura (frío-calor) del interior del recipiente.

N ^e 13. .19 Sensor de humedad.

N ^e 13. .20 Sensor de presiones.

N ^e 13. .21 Sensor de temperatura del ambiente interior del recipiente.

N ^e 13. .22 Ventilador para recirculación de aire en circuito cerrado dentro del recipiente.

N ^e 13. .23 Bandejas estáticas de soporte.

N ^e 13. .24 Sensor de productos químicos.

N ^e 13. .25 Filtro para el drenaje.

N ^e 13. .26 Bandeja de soporte del drenaje.

N ^e 13. .27 Sensor de nivel de concentración de C02.

N ^e 13. .28 Sensor de nivel de concentración de 02.

N ^e 13. .29 Sensor de nivel de concentración de N2 en la tierra .

N ^e 13. .30 Sensor de nivel de concentración de humedad.

N ^e 13. .31 Sensor de temperatura Sensor de nivel de concentración de productos químicos.

Hongos.

Sensor analógico de 03.

Generador de Oxígeno.

Válvula controlada para la admisión de oxígeno en el sistema.

Conjunto generador de ozono.

Interruptor para el control del generador de ozono.

Descripción detallada de unos ejemplos de realización

En las Fig. 1 -13 adjuntas, se ilustran los ejemplos de realización descritos en la "Exposición de la invención".

Ante todo, cabe definir las características físicas ambientales en que se realiza la aplicación del proceso ejemplificada:

-Ubicamos la máquina en una zona próxima al nivel del mar, con unos valores de presión absoluta aproximados a una atmósfera (1 .013 milibares). En el caso hipotético de una aplicación en alturas superiores o inferiores, se tendrán en cuenta los niveles habituales de presión circundantes para la correspondiente corrección relativa de presurización, en su rango de presiones positivas y negativas.

-Dado que en estos ejemplos de aplicación se utiliza el gas de la atmósfera, con alrededor del 21 % de oxígeno, se tendrá en cuenta la densidad de los gases en caso de hacer el tratamiento en alturas diferentes a la del nivel del mar.

-El proceso, en algunos de estos ejemplos, se realiza a una temperatura ambiente alrededor de 20 ^e C.

-El término "válvula servo pilotada" descrita en esta memoria, se refiere a un sistema mecánico de cierre/obertura controlado de compuerta/s, que tiene capacidad de regular su obertura cuando se monitorizan mediante un control informático, preferentemente con un accionamiento proporcional.

En la Fig. 1 se ilustra la aplicación de la técnica, en este caso especialmente indicada para activos solubles en su estado más natural, con una humedad elevada, que precisan de un secado, aparte del tratamiento inducido de Respiración Controlada, por ejemplo: granos de café verdes, sin tostar.

Se precisa de un recipiente de forma cilindrica, rotativo, hermético a los gases, y capaz de retener presiones iguales, superiores o inferiores a las atmosféricas (1 .01 ), con una compuerta de carga/descarga (1 .25) también caracterizada por ser hermética a los gases presurizados. Se unen a cada extremo de este recipiente, mediante juntas mecánicas rotativas (1 .37), sendos ejes estáticos (1 .04) que penetran en él por las bases (1 .05). Los dos ejes son huecos, incorporando al menos dos canalizaciones interiores: una (1 .06) para permitir el paso de gases y otra (1 .07) para los cables de los elementos electrónicos ubicados en el interior del recipiente. Cada eje dispone de sus respectivas válvulas, ubicadas en el exterior del recipiente. La parte de cada eje insertado en el recipiente tiene preferentemente forma de "C" digital invertida; esto es, después de un doble codo (1 .12), cada boca de salida de la canalización queda direccionada hacia su base de entrada, de espaldas a la del eje opuesto, tal como se representa; dicho posicionamiento tiene la función de provocar una mayor turbulencia interior respecto a la situación en que las bocas estuvieran enfrentadas, consiguiendo un mejor arrastre y homogenización de de gases interiores. El efecto será más positivo en el caso de que las bocas estén cubiertas por el compuesto a tratar.

El recipiente incorpora, soldados en su pared interior, una serie de pasamanos longitudinales (1 .13), de una anchura suficiente como para permitir, al rotar, remover los activos solubles uniformemente, al mismo tiempo que refuerzan la estructura del recipiente cilindrico.

Desde el exterior del recipiente, un conducto de entrada subministra el gas de la atmósfera u Ozono comprimidos (1 .14), y otro de salida constituye la línea del vacío (1 .15). Ambos se conectan al recipiente mediante unas válvulas servo pilotadas (1 .16 - 1 .17 respectivamente) integradas en los ejes estáticos y que tienen la capacidad de regular las presiones según la información recibida y procesada por el sensor de presión (1 .09) ubicado en el interior del recipiente.

En este caso se ha ensamblado al recipiente rotativo (1 .01 ) un equipo de secado (1 .26) que supone la incorporación de: a) Un circuito de baterías de frío (1 .27) que permita condensar los excesos de humedad del producto, hasta llegar a los niveles exigidos de secado. También dispone de baterías de calor (1 .28) que ayudan a controlar la temperatura interior del recipiente. Cabe remarcar que este elemento debe ser estanco a los gases, sin comunicación con la presión exterior, excepto cuando se precise secar el gas exterior a introducir en el recipiente, o bien, cuando el depósito acumulador de condensados (1 .29) esté lleno. b) Una válvula adicional en cada uno de los ejes (1 .30-1 .31 ), para permitir una recirculación en circuito cerrado de aire entre el interior del recipiente y las baterías de frío. c) Un ventilador (1 .32) con características estancas, para direccionar los gases interiores hacia el circuito de secado y, una vez tratados por el equipo de frío, volverlos a introducir al recipiente.

El equipo de secado se activará preferentemente cuando en el interior del recipiente se esté desarrollando una fase de expiración del producto (vacío) y sin coincidir con el proceso de renovación de la atmósfera interior hacia la zona de vacío.

La Figura 1 muestra el resultado: una aplicación más eficiente porque permite realizar dos pasos en uno: la "Respiración Controlada" y el secado del producto, ahorrando energía.

Todo el proceso está controlado por un programa informático diseñado específicamente para cada uno de los tratamientos (1 .18).

Se hace rotar el recipiente. Según el caso, la rotación puede ser constante a revoluciones bajas (inferiores a 50 rpm.), en ciclos programados, o alternando paros, según la posibilidad de deterioro del producto a tratar en función del peso y la fricción. Se procede a insuflar gas atmosférico u Ozono, por el diferencial de presión, al recipiente por uno de sus ejes huecos (1 .06), hasta llegar a una presión absoluta interior de 1 .057 milibares. Se mantiene dicho valor hasta que el sensor de oxígeno (1 .39) baja a los niveles preprogramados -en este caso al 12% de su volumen-, o el sensor de ozono (1 .39) baja a los gramos por m3 preprogramados; ello nos indica que el oxígeno u ozono ha penetrado en las porosidades de los activos solubles y una parte se ha consumido produciendo otras reacciones. Se procede a realizar el cambio de ciclo, la Expiración, cerrando la válvula de admisión del gas comprimido (1 .16) y accionando la que comunica con la atmósfera exterior (1 .19) para extraer la presión positiva hasta que la atmósfera interior del recipiente se nivela con la del exterior, momento en que se cierra esta válvula.

También se podría efectuar el cambio de ciclo cuando se detecta un aumento en la medición de los productos químicos generados por la reacción (1 .39), por ejemplo el CO2 (1 .02). Posteriormente, se abre una válvula del eje hueco opuesto, que comunica con un circuito de vacío (1 .17). Se procede a aplicar un vacío controlado en el interior del recipiente de un valor aproximado a los 850 milibares de presión absoluta, manteniendo este valor de vacío hasta que el sensor de productos químicos (1 .39) y/o el sensor de C02 (1 .02) varia a los niveles deseados y preprogramados; el resultado es que se extraen los gases resultantes de la reacción provocada por el contacto del agente oxidante y los compuestos orgánicos o activos solubles. En esta fase, la del vacío o expiración, es cuando se hace circular el aire húmedo del interior del recipiente por el equipo frigorífico (1 .26) para condensar en el depósito (1 .29) el exceso de las humedades del producto; esta circulación se realiza mediante el ventilador (1 .32) y las válvulas (1 .30) y (1 .31 ). Antes de cerrar el vacío, se cierran las válvulas (1 .30 y (1 .31 ) y se abre la válvula opuesta que comunica con la atmósfera exterior (1 .19), provocando una corriente muy fuerte hacia el vacío que arrastra, por empuje, todos los gases del medio interior del recipiente y los renueva con gases limpios y frescos de la atmósfera exterior. Después se cierra la válvula que comunica con el circuito de vacío (1 .17), permaneciendo abierta la válvula opuesta (1 .19), y, por la entrada del aire exterior, se equilibra la presión interior con la exterior. En este momento se reinicia el ciclo con una nueva Inspiración.

El tratamiento consiste en ir repitiendo las fases del ciclo descrito las veces necesarias (horas o días) para optimizar la calidad de los productos tratados mediante la "Respiración Controlada" -aplicación de presión positiva con el control del consumo del agente oxidante (Inspiración) y extracción mediante el vacío controlado de los gases resultantes de la reacción del producto con el agente oxidante (Expiración).

Una vez acabado el proceso se procede a abrir la compuerta de carga descarga y se hace rotar el recipiente para vaciarlo, quedando a disposición de una nueva partida de producto a tratar. Y así sucesivamente.

La Fig. 2 es una vista en sección transversal de la Fig. 1 .

La Fig. 3 ilustra otro ejemplo de aplicación, presentando como novedad respecto a la Fig. 1 y 2 la inversión periódica de los conductos estáticos conmutando entre la función de introducción y la función de extracción de los gases.

El ejemplo 1 puede presentar problemas en caso de aplicación a compuestos orgánicos que generan una gran cantidad de partículas de bajo peso, como puede ser el té o café, que suelen deambular por la cámara de aire del recinto. La máquina ya dispone de un filtro decantador (1 .20), pero es insuficiente para retener dichas partículas, que, al ser absorbidas por la bomba de vacío, provocan graves averías, así como mermas de producto y efectividad de vacío. Para evitar estos inconvenientes, se equipan las dos bocas, la de aspiración e impulsión (1 .06) con unos filtros o tamices más tupidos (3.01 ) soportados por elementos mecánicos. Pero luego se plantea otro problema: la aspiración queda colapsada en muy poco tiempo por la obturación de los poros de los filtros o tamices con dichas partículas, de manera que tienen que ser limpiados frecuentemente. Es para solucionar este tema de forma práctica -sin que la funcionalidad del proceso de tratamiento se vea afectada- se ha introducido un sistema de inversión de los flujos compuesto por; a) Dos circuitos (3.06) adicionales, por donde se condiciona el sentido de circulación de los gases.

b) Dos conjuntos de dos válvulas electrónicas cada uno, las (3.03) y las (3.04). c) Cuatro válvulas antiretorno (3.05), fijando el sentido de flujo según indica la flecha de cada válvula en el dibujo.

Para el procedimiento de inversión de las presiones, respecto al sentido inicial, es el de cerrar las válvulas (3.03) y abrir las válvulas (3.04), con lo cual el fluido se invierte, desatascando los filtros (3.01 ) por la impulsión, según indican las flechas (3.02). La repetición cíclica, invirtiendo el proceso de abertura y cierre de las válvulas y compaginada con la respiración controlada, permite la desobstrucción de una forma sencilla de los filtros (3.01 ), evitando la perdida de material, posibles averías en la bomba de vacío y efectividad de aspiración.

Tratando el Té con la Respiración Controlada por el consumo del agente oxidante, tal como se ha explicado en el ejemplo 1 , se consiguen unos cambios positivos espectaculares, dejándolo más suave, con amargor más fina y persistente, de modo que se puede tomar sin añadir apenas azúcar. Igualmente, el proceso es eficiente en el aumento de los aromas y sabores del café, mejorando la calidad del Robusta y Arábica, y permitiendo un ahorro muy significativo en las mezclas de café.

La Fig. 4, ilustra otra aplicación de la técnica, especialmente indicada para compuestos orgánicos como hojas de té sueltas, o ya embolsadas, prensadas, enrolladas o en fase de fermentación (4.07). También para aceites de girasol, soja, oliva, etc.; o bebidas espirituosas: whisky, ron, vino, vinagre, etc. El recipiente tiene que ser estático, en este ejemplo en forma de prisma rectangular o cúbica (4.01 ), contando en su interior con diversos soportes donde depositar bandejas extraíbles (4.23), perforadas para permitir una mejor circulación de aire y ventilación del producto que contengan. Se trata de una disposición más adecuada que la descrita en el ejemplo de las (Fig. 1 , 2 y 3) para casos en que interesa que el material permanezca substancialmente estático, evitando su deterioro por fricción. El recipiente debe disponer de, al menos, un ventilador (4.22) para remover la atmósfera interior, homogeneizando así la temperatura, humedad y distribución de los gases, de manera que todo el producto, se sitúe donde se sitúe dentro del recipiente, reciba, básicamente, el mismo efecto.

El tratamiento consiste en ir repitiendo las fases del ciclo de "Respiración Controlada" gobernada por el consumo relativo del agente oxidante o por aumento y/o disminución de productos químicos, descritas en el primer ejemplo: aplicación al medio interior de aire comprimido de la atmósfera exterior (4.04) y vacío (4.05), alternando barridos de la atmósfera interior. En este caso, con una diferencia significativa: un rango inferior de valores de presión, entre 1 .032 milibares de presión positiva y 970 de presión negativa ó vacío. Estos ciclos de cambios de presión son controlados en base a: el consumo del agente oxidante (en este caso el oxígeno atmosférico), o el aumento o disminución de determinados productos químicos. Así por ejemplo, permiten que los frutos secos (4.09) tratados adquieran unas calidades organolépticas muy superiores a los no tratados, eliminando su moho y sabor a agrio; así mismo, los compuestos orgánicos que están en fase de fermentación adquieren mayor calidad organoléptica. Del mismo modo, los líquidos mencionados anteriormente, embotellados o no, también mejoran muy substancialmente.

La Fig. 5 muestra un depósito estanco industrial donde se podrán tratar líquidos (por ejemplo Alcohol) o cualquier producto que sea un fluido. En algunos casos específicos, como podría ser la pasta de cacao, tendría que condicionarse -en todo su recorrido- a una temperatura de alrededor de 40 ^e C, para impedir su solidificación. .

Una vez introducido el líquido o fluido en el depósito se lo hace recircular de forma continua o discontinua en la dirección que muestran las flechas (5.10) mediante la bomba helicoidal (5.09). Esta bomba produce un efecto de vacío para succionar el líquido (5.02) en su zona de admisión, lugar donde se ha instalado un equipo mezclador de gas (5.21 ) con al menos una boquilla atomizadora (5.22). Este equipo introduce el agente oxidante en el líquido (5.16) presurizado a unos 350 milibares de presión relativa. Es la fase de "Inspiración". Provoca que el gas administrado, con su parte de oxígeno, se disuelva y reaccione con el líquido en su recorrido (5.1 1 ) hacia la cámara de aire del recipiente (5.03). Una vez allí los sensores instalados (5.06 y 5.25) detectarán los gases generados en la reacción, con estos datos el programa de gestión evaluará y gestionará en qué momento es preciso aplicar el vacío controlado (5.13) (5.14). Destacar que en la zona de vacío hay un filtro (5.26) permeable a los gases pero que evita la extracción de vapores y líquidos. Esta es la fase de "Expiración". Permite que la cámara de aire (5.03) quede exenta de gases no deseados. Podemos conseguir un efecto incluso mejor aplicando un barrido con gas atmosférico, debido a que administramos una parte de Oxígeno al recipiente; y si el gas entrante se secara previamente, optimizaríamos el resultado porque evitaríamos introducir humedad en el recipiente.

Dependiendo del producto a tratar y de las condiciones de temperatura del gas y líquido, es posible que una parte del agente oxidante no reaccione con el líquido durante la recirculación (5.1 1 ) y acabe acumulándose en la cámara de aire y/o se disuelvan en el líquido (5.02), junto con otros gases de reacción no extraídos. En este caso, los sensores captarán los productos químicos (5.04,5.05, 5.06, 5,07, 5.25 y 5.27) y el programa informático que gestiona el proceso procederá a regular y evitar los excesos de admisión de gas atmosférico presurizado (5.16), reduciendo la "Inspiración" y modulando su caudal con las válvulas (5.17, 5.19 y 5.28) según las necesidades del proceso. Se mantendrá la recirculación del líquido y el vacío controlado (5.14) -que en estas circunstancias se habrá aumentado-, hasta conseguir la proporción óptima de los productos químicos presentes en la cámara de aire y/o en el líquido. Durante todo el proceso se regulará automáticamente la administración y extracción del gas, controlando sus parámetros para determinar la finalización del proceso.

Un tratamiento en continuo de la Respiración Controlada, regulada y procesada automáticamente, permite suavizar hasta su nivel óptimo el alcohol, de manera que en el caso de su aplicación al sector de las fragancias, por ejemplo, se reducirían las esencias aromáticas a disolver-macerar en aproximadamente una tercera parte; siendo el resultado menos agresivo en piel, con menos punzón y quemazón, respecto a otros alcoholes no tratados.

La Fig. 6, nos muestra un recipiente específico para el tratamiento del aceite de oliva.

En esta aplicación, se hace un tratamiento en continuo en el circuito cerrado donde se ubican los líquidos. Se supervisa la cantidad presente de al menos una de las sustancias existentes para maniobrar automáticamente la administración y/o extracción de gases.

Seguidamente se describe la aplicación:

Una vez introducido el líquido en el depósito, se procede a su recirculación continua o discontinua mediante la bomba helicoidal (6.09) direccionando el líquido según muestran las flechas (6.10) hacia una zona intermedia del depósito o hacia la cámara de aire. Se aplica el agente oxidante, en este caso oxígeno atmosférico, comprimido, seco (6.16) y controlado (6.17) al interior de la cámara de aire (6.03) hasta llegar a una presión de aproximadamente 1028 milibares de presión absoluta. Esto es la fase de "Inspiración". Durante su desarrollo controlamos la presión establecida en la cámara mediante una válvula (6.17). Al mismo tiempo se controla: a) el consumo del oxígeno en la cámara de aire mediante el sensor (6.04), b) la disolución del Oxígeno en el líquido mediante otro sensor, c) la generación de otros gases en la cámara de aire mediante otros sensores, y d) las variaciones químicas del líquido mediante un cromatógrafo de gases (6.32). Se pretende comprobar si los niveles han llegado a los parámetros requeridos en el programa que gestiona el proceso.

Después se procede a efectuar un vacío (6.13) de 960 milibares de presión absoluta, controlado (6.14). Esto es la fase de "Expiración". Su duración será hasta la extracción de los gases no deseados. Alternativamente, podemos conseguir un efecto incluso mejor aplicando un barrido con gas atmosférico, debido a que administramos una parte de Oxígeno al recipiente; y si el gas entrante se secara previamente (6.23), optimizaríamos el resultado porque evitaríamos introducir humedad en el recipiente. Se cierra esta válvula (6.15) y la de vacío.

Se va repitiendo el proceso de "Respiración Controlada" hasta que el consumo controlado del agente oxidante sea el óptimo. Tal como se ha comentado anteriormente, debe insistirse en la importancia de controlar los productos químicos y gases disueltos en el líquido, de manera que, si fuera necesario, anularíamos temporalmente la admisión de gas atmosférico presurizado ("Inspiración"), manteniendo el vacío controlado hasta que los niveles disueltos sean los óptimos, antes de proseguir con la repetibilidad de los ciclos del tratamiento.

Mediante la "Respiración Controlada" a través del control del oxígeno consumido, se consiguen unos aceites más complejos e intensos, más frutados, con más amargor, más picantes, verdes, astringentes y con atributos muy relevantes de frutos; al tiempo que se eliminan caracteres no deseados como el atrojado, avinado y moho. El resultado son unos aceites de categoría comercial superior, por ejemplo convirtiendo un Aceite de Oliva Virgen en Aceite de Oliva Virgen Extra.

Seguidamente se adjuntan tres gráficos, que reflejan la diferencia entre un Aceite de Oliva Virgen sin tratar y el mismo tratado con el sistema de Respiración Controlada. Esta pruebas se han efectuado en un panel sensorial oficial y por personal cualificado para tal efecto:

□ Sin tratar Q Tratado

En la gráfica superior se observan, sobrepuestos en las columnas verticales, unos valores de puntuación referidos a la contramuestra no tratada. Estos valores (atrojado, moho y avinado) se consideran como defectos, aunque suelen ser perceptibles y normales en muchos Aceites de Oliva Virgen. Al lado de las anteriores se observan los valores de la muestra tratada con una puntuación 0, considerándose atributos positivos, pues se entiende que se han eliminado defectos.

En la gráfica superior se observan los valores de percepción respecto a la higuera y menta en un Aceite de Oliva Virgen no tratado y en uno de tratado. Es significativa la ventaja del tratamiento, obsérvese que en la higuera se muestra una mejora en intensidad y percepción de un 33% respecto al no tratado; igualmente en la menta se observa una mejora y diferencia todavía más amplia, de un 280%.

En la gráfica superior se muestran los resultados sobre la intensidad por cada aroma. En las columnas verticales claras la muestra no tratada, y en las columnas verticales con franjas la tratada con el sistema de Respiración Controlada. Se observa que la puntuación total del Aceite de Oliva Virgen no tratado es de 6.1 , mientras que el tratado se sitúa en 7.1 puntos, superando ampliamente el margen de 6.5 (frontera entre las categorías Virgen y Extra), de manera que convertimos Aceite de Oliva Virgen en Extra.

Ejemplo 7

En la Fig. 7 se ilustra la aplicación de la técnica al tratamiento continuo de líquidos, en concreto alcohol destinado a los sectores alimentario, fragancias, etc. que, con la Respiración Controlada, pueden suavizarse.

Consta de dos conjuntos de membranas. En la versión del tratamiento que describimos, el primero sirve para la introducción de gas en el líquido (7.1 1 a) y el otro para la extracción de productos químicos y/o gas del líquido (7.1 1 b). El líquido a tratar circula a través de ellos en este orden. Sin embargo, hay que tener en cuenta que siempre podremos invertir la dirección del flujo del líquido y las funciones de los conjuntos de membranas si se estima necesario. El objetivo del cambio será desobturar las membranas de posibles micropartículas adheridas gracias a la presión de los gases admitidos y del líquido.

El producto a tratar entra al sistema por la conexión (7.01 ), pasa por una serie de filtros de partículas (7.03) y por una bomba (7.04) que presuriza y fuerza el líquido para que fluya en todo su recorrido por el sistema. Posteriormente se controla la temperatura del líquido mediante el intercambiador (7.05) y la sonda de temperatura (7.06). Como consecuencia de que la válvula (7.17) permanece abierta y las (7.39) cerradas, el producto sigue su recorrido hacia el sensor de presión (7.07) y fluye por los sensores de productos químicos y de gases (7.08a - 7.10a), que analizan las concentraciones químicas iniciales del producto y envían los parámetros al programa informático para que los gestione. Seguidamente, el líquido fluye según indica la flecha (7.16) hacia el conjunto de membranas (7.1 1 a) donde se le aplica controladamente (7.30) el agente oxidante presurizado (7.24) a una presión superior a 1 atmosfera (de alrededor de 1 .400 milibares de presión absoluta); este valor podrá variar substancialmente dependiendo de la cantidad de litros que fluyan, así como de la permeabilidad a los gases en la membrana. Esto es la "Inspiración". El siguiente paso es observar un conjunto de sensores de productos químicos (7.08b- 7.10b) que captan los datos y los reenvían al programa informático para que los compare con los valores iniciales. Según el resultado, es posible que la válvula de admisión (7.30) tenga que condicionar automáticamente su flujo de entrada. El producto sigue el recorrido pasando por un intercambiador (7.12) que regulariza la temperatura del líquido a aproximadamente 20 ^e C (dependiendo ello de cada tratamiento). Posteriormente unos sensores químicos (7.08c-7.10c) conectados al fluido captarán nuevamente los datos adquiridos, enviándolos al sistema informático para su registro y procesamiento; en esta fase es posible detectar cambios significativos respecto a los valores anteriores. Seguidamente el líquido discurre por un conjunto de membranas (7.1 1 b) que tienen la misión de extraer los gases o productos químicos no deseados mediante un vacío (7.33) controlado (7.35). Esto es la fase de "Expiración". Los valores registrados por los últimos sensores (7.08d-7.10d) de la instalación se enviarán al programa para su proceso y se compararán con los captados a lo largo del circuito para gestionarlos e ir configurando la velocidad de la bomba de empuje (7.04), la admisión regulable de los gases (7.30), y el caudal (7.35) y la presión de la bomba de vacío (7.33). Esta comparativa determinará, por analítica de los productos químicos, el acabado del líquido tratado (7.15), permitiendo obtener unos alcoholes más suaves sin pérdida de graduación.

Lo habitual será que se disponga de dos depósitos, uno con el alcohol sin tratar (7.01 ) y otro con el alcohol tratado (7.15). Pero también cabe la posibilidad de que, entre uno y otro, se instale un depósito para permitir recircular el producto, repitiendo el proceso si fuera necesario. Ello dependerá del tratamiento que se requiera en cada caso.

Ejemplo de la Figura 8

Esta figura muestra un contenedor hermético a los gases visto en perspectiva. Por la parte inferior de cada lateral transcurren longitudinalmente unos conductos de impulsión regulable del aire del ventilador del equipo frigorífico (8.17). Estos conductos serán extraíbles para facilitar el transporte del contenedor. El contenedor poseerá unos paneles de aislamiento térmico (no representados en el dibujo) que permitirán ubicarlo en el exterior; en este caso, se instalará adosado a fábrica de elaboración, comunicándose con ella mediante una puerta.

Este contenedor permitirá ejecutar una gran variedad de procesos: el fermentado, secado, curado de embutidos, quesos, pieles de animales, etc. A modo de ejemplo, utilizamos la aplicación a embutidos. Se disponen embutidos frescos, después de embuchar y con sus compuestos de fermentación, en gavias y se introducen en el recinto, en la zona (8.02). Los embutidos precisan de un estufaje (condiciones de temperatura y humedad superiores a las normales). Se acciona el sistema de presurización (8.1 1 ) administrando gas atmosférico presurizado, hasta llegar a unos valores de 1 .055 milibares de presión absoluta. Una vez el detector interior del 02 (8.06) nos indica que ha bajado su lectura a unos niveles del 15% (medida óptima para el buen desarrollo de los compuestos de fermentación) procederemos a abrir la compuerta (8.13) y descomprimiremos el recinto. Esta es la fase de "Inspiración".

Seguidamente cerramos esta válvula y procedemos a aplicar un vacío interior del orden de 800 milibares de presión absoluta. Los sensores de elementos químicos nos indicaran el momento en que es necesario parar el vacío, y a partir del cual ya será posible aplicar el sistema de secado mediante la condensación de los vapores liberados. Esta es la fase de "Expiración". Debe tenerse en cuenta que, en el proceso de estufaje o fermentación controlada, esto se produce a unos valores elevados, del orden del 90% de humedad relativa. También es posible administrar barridos secuenciales para efectuar el proceso de "Inspiración/Expiración".

Repetiremos el proceso de "Respiración Controlada" y secado hasta que el detector/sensor de productos químicos (PH del producto, en este caso) informe que se ha llegado a los niveles óptimos de estufaje; esto es, el producto ha desarrollado los microorganismos propios de su evolución. Es el momento de efectuar un secado más agresivo con valores de humedad relativa del orden del 70% y con una temperatura de unos 12 ^e C. Después procederemos a aplicar una nueva fase de "Inspiración" hasta que el consumo del 02 nos indique que debemos invertir el proceso. Paralelamente, abriremos la válvula (8.14); cuando la presión interior se nivele con la exterior, la cerramos y accionamos el vacío hasta llegar a unos valores de 500 milibares de presión absoluta, esto es como si estuviéramos secando el material a una cota en altura de 5.800 metros. Otra ventaja de aplicar estas depresiones, es que el equipo de frío precisa de una potencia inferior que trabajando a una cota más baja, por ejemplo de 1 atmósfera. Así economizamos potencia frigorífica y tiempo de trabajo, con el consiguiente ahorro energético, estimado en un 45%.

Los vapores generados obligan a trabajar el equipo de frío, formando una gran cantidad de condensados. En esta fase se controlará la generación de productos químicos, pero también será necesario mantener en funcionamiento el equipo de frío durante cierto tiempo con el objetivo evitar brusquedades de encendido y apagado del equipo. Los condensados se direccionarán a un depósito acumulador (8.18) controlado por una sonda de nivel (no expresada en el dibujo). Cuando la sonda informe al sistema informático que el depósito está lleno, se cerrará la válvula superior (8.19) y se abrirá la válvula inferior (8.19), liberando el líquido al exterior; después, invirtiendo el funcionamiento de ambas válvulas, el depósito estará listo para admitir nuevos condensados. Se puede efectuar un barrido de la atmósfera interior abriendo la válvula de vacío (8.10) y la atmosférica (8.14), con lo cual la atmósfera interior será arrastrada hacia la depresión. Seguidamente se cierra la válvula de vacío (8.10) y se deja estabilizar la presión de la atmosfera interior con la del exterior, es el momento de cerrar la válvula (8.14).

Reiniciamos y repetimos el proceso de "Respiración Controlada" hasta que se haya llegado a los niveles de secado predeterminados para el embutido. En algunos casos las mermas son de alrededor del 50%. El sistema permite acortar el proceso, respecto al método tradicional, en aproximadamente una tercera parte.

Ejemplo de la Figura 9 y 10.

En la Fig. 9 se representa un recinto o cámara hermética a los gases para tratar compuestos orgánicos para infusiones. Este recipiente incorpora:

-dos conductos mecánicos -uno en la parte superior (9.02) y otro en la inferior (9.05)-, con sus respectivos filtros dispuestos en extremos substancialmente opuestos y enfrentados al producto a tratar, para direccionar controladamente el fluido hacia él de forma secuencial;

-la capacidad de invertir el fluido secuencialmente con el objetivo de desobturar las membranas de posibles micropartículas adheridas,

-accesos controlados al sistema de presurización (9.38), al sistema de vacío (9.35), y a la atmósfera circundante (9.24),

-oberturas controladas al exterior (9.23), así como, medios para introducir controladamente gases oxidantes al producto (9.38, 9.39 y 9.30),

-un sistema de recirculación de la atmósfera interior (9.07 y 9.08) que permite controlar la temperatura (9.1 1 ), la humedad (9.10) y la regeneración de ozono (9.30),

-y sensores para el control del agente oxidante introducido y consumido, así como, dispositivos para la detección de productos químicos generados (9.45). Con este conjunto se controlará la "Inspiración", la "Expiración" y/o el barrido; en definitiva, el proceso de la "Respiración Controlada".

La Fig. 10 representa una variante de la Fig. 9 adaptada a recintos de volúmenes mucho mayores, conservando la capacidad de distribución homogénea de las presiones, y la capacidad de invertir el fluido secuencialmente. En ambos casos se aplica un tratamiento de "Respiración Controlada", que funciona de forma similar a la descrita en los ejemplos de las Figuras 1 , 2, y 3, presentando como novedad que el compuesto a tratar permanece estático durante el proceso para evitar que se dañe, debido a su fragilidad.

Realizar el tratamiento de "Respiración Controlada" en cámaras de longitudes importantes, presenta el problema de que los gases administrados y extraídos tienden a generar más presión y/o vacío en las cercanías de las bocas de entrada y salida. La consecuencia es que aumenta la permeabilidad en dicha zona, impidiendo que se homogenice proporcionalmente la presión en toda la superficie longitudinal del filtro o tamiz. Para solventar este problema será conveniente, tal como se muestra en la Fig. 10, que los filtros superiores e inferiores lleven incorporados unas mangas por las que se administrarán las presiones (10.16, 10.24). Se ubicarán entre el filtro 10.08 y 10.14 y las paredes (superiores e inferiores) del recinto hermético. Dichas mangas tienen múltiples orificios distribuidos por toda su superficie. Su función es la de repartir la presión de los gases introducidos y extraídos homogéneamente a través de toda su superficie, para que la transmitan del mismo modo al filtro o tamiz contiguo. Con la finalidad de impedir que el vacío aplicado las contraiga y aplaste, dichas mangas llevarán incorporadas en su pared interior unos soportes mecánicos, preferentemente en forma de malla reforzada (10.18). También es posible prescindir del filtro o tamiz superior (10.08) junto con su conducto mecánico) supliéndolos por al menos una manga que se ubicará en la zona superior del compuesto a tratar. Otra opción viable es la instalación integra (en la zona superior e inferior del recipiente o cámara 10.01 ) de mangas (10.16), supliendo ambos conductos mecánicos. Finalmente, también es viable la combinación de mangas/filtros y conductos mecánicos.

La técnica de carga del producto a la zona de tratamiento (9.04) se realiza por medio de una puerta hermética (9.01 ) que atraviesa el filtro (9.03). Cuando se introduce el producto suele quedar en posición piramidal. Para extenderlo uniformemente se puede utilizar el sistema mecánico (9.61 ) que lo remueva y reparta en su plano horizontal. También es posible accionar secuencialmente el actuador lineal (9.57) para que produzca una oscilación o vaivén del producto y allanarlo. La descarga del producto se realiza por medio de al menos una puerta lateral (9.58). Para realizarla eficientemente, es conveniente sincronizar el vaivén del recipiente accionando secuencialmente el actuador lineal (9.57).

Ejemplo de la Figura 1 1 .

Aunque el dibujo muestra un recipiente hermético y resistente a las presiones, con envolvente aislante térmico, manejable y móvil (1 1 .01 ), la aplicación puede disponer de múltiples de ellos, dispuestos en una instalación que les permite trabajar en serie o individualmente en el tratamiento de "Respiración Controlada". La ventaja de esta instalación reside en su simplicidad puesto que prescinde de contenedores de volúmenes importantes, que precisan de espacios específicos significativos, con el consiguiente ahorro económico. Así mismo, los recipientes son de fácil manipulación y tienen una gran versatilidad que permite tratar diferentes compuestos orgánicos en cada contenedor. Con la posibilidad de añadir o quitar unidades al proceso también ganamos flexibilidad y dinamismo.

Estos recipientes serán, preferentemente, de forma circular (1 1 .01 ) para resistir mejor las presiones, pudiendo llevar al menos un anillo metálico de refuerzo soldado en su perímetro exterior. También dispondrán de una puerta de acceso sellada para mantenimiento, que puede ser la boca de llenado y/o vaciado. Al menos una de sus partes, la superior o inferior, tendrá forma cónica, en este ejemplo ambas lo son.

Las operaciones de carga y descarga se hacen a través de las tapas articuladas o abatibles que sellan el recipiente por su parte superior (1 1 .02) e inferior (1 1 .03). Cada tapa dispone de al menos un filtro, tamiz o malla (1 1 .06) de porosidad inferior a la del elaborado a tratar, que se fijan mediante al menos una chapa perforada, que a la vez sirve de soporte para el producto. Estos filtros/tamices/mallas tienen una pluralidad de orificios o porosidades para homogeneizar las presiones e impedir la salida de partículas; se cambiará su porosidad para adaptarse al producto.

Las válvulas que procesan el método son de dos tipos;

a) La (1 1 .18), puede ser de cierre y abertura (todo o nada) y/o del tipo "servo pilotada" de abertura y cierre proporcional con accionamiento y capacidad de regulación mediante monitorización del control informático. Ambas se pueden combinar en este proceso.

b) Las válvulas (1 1 .19) son de cierre manual. En este ejemplo, el proceso se inicia a una temperatura controlada a unos valores que oscilan entre 1 ^e C y 20 ^e C.

El contenedor también tiene al menos un sensor de presión (1 1 .21 ) y se podrán añadir otros elementos para la monitorización y control del agente oxidante introducido y/o consumido (1 1 .24); así como, para el control de productos químicos generados. Su función es controlar la "Inspiración", "Expiración" y/o barrido, en definitiva, el proceso de la "Respiración Controlada", pero también la combinación de las válvulas de obertura y cierre (todo o nada) y/o servo pilotadas proporcionales con abertura y cierre controlado (1 1 .18) que conectarán el recipiente con los circuitos generales de presurizacion, según se ilustra en el dibujo. Este control se podrá gestionar de forma individual para cada recipiente gracias a la monitorización del sistema informático (1 1 .31 ). De esta manera tenemos la ventaja de poder tratar compuestos orgánicos de diferentes formatos y volúmenes en cada recipiente. Intercalar su funcionamiento, aporta un ahorro energético muy significativo.

A diferencia de los sensores de presión, cabe la posibilidad de que los que controlan el agente oxidante introducido y/o consumido, o los productos químicos generados, se instalen independientes (1 1 .24), de esta manera podrían controlar diversos recipientes a la vez; sólo sería necesario establecer un sistema de comunicación entre cada sensor y los recipientes que controla. Esta captación de datos individualizados se conmutaría de forma secuencialmente alternativa bajo el gobierno del sistema informático, que abriría y cerraría las válvulas interpuestas entre sensor y recipientes, al tiempo que monitorizaría los datos recogidos. La ventaja de esta opción es el ahorro económico conseguido al instalar menos sensores.

Los recipientes que acabamos de describir se instalan y conectan en la infraestructura que sirve para administrar el tratamiento. Esta consta como mínimo de los siguientes circuitos: a) Administración de gas presurizado (gas atmosférico con su 02, con opción de añadir O2, 03 y/o con control de humedad del fluido). b) Administración de gas a presión atmosférica con humedad controlada, con o sin ozono y con o sin enriquecimiento de Oxígeno. c) Vacío. d) Despresurización. e) Recirculación del fluido con bomba estanca de gas, con o sin generación de Ozono con control de temperatura y humectación que enlaza con otro circuito de retorno. f) Recirculación del circuito frigorífico (frío/calor), que enlaza con el otro circuito de retorno, para el control de la temperatura del producto. g) Administración de fluido calorífico por medio de generadores de calor y/o vapor.

Cada uno de los circuitos (1 1 .10-1 1 .17), a modo de ejemplo, está formado por un conducto metálico del cual se bifurcan una prolongación de circuitos que finalmente enlazan con la parte superior del recipiente y otra que lo hace con la parte inferior, cada una de ellas con su respectiva válvula. Estas bifurcaciones se conectan a los distribuidores/colectores superior e inferior (1 1 .19). Desde aquí, el enlace con los dos extremos del recipiente se hace mediante sendos tubos flexibles (1 1 .20). La conexión directa con las tapas articuladas o abatibles de carga y descarga se hace a través de unas válvulas servo pilotadas (1 1 .18) que controlarán la presión, caudal del recipiente y oscilaciones de presión.

Tal como se ha descrito con anterioridad, y gracias a la distribución controlada de las presiones, el sistema permite efectuar un barrido en los recipientes seleccionados y controlar la dirección e invertir el fluido secuencialmente. Podemos hacerlo mediante la combinación de algunos de los circuitos 1 1 .10 - 1 1 .17. El objetivo es desobturar las membranas o filtros de posibles micropartículas adheridas, así como homogenizar el tratamiento.

Se procede a introducir los compuestos orgánicos y controlar la temperatura a unos 12 ^e C. Seguidamente se practica un barrido de arriba hacia abajo, invirtiendo la dirección del flujo al cabo de un tiempo predeterminado. Con posterioridad se efectúa un vacío de un valor de 10 mbar. Se introduce el gas atmosférico que pasa por el generador de Ozono (1 1 .28) hasta llegar a unos valores de concentración y presión predeterminados. Aquí se efectúa una recirculación del gas introducido forzándolo a pasar por el generador de Ozono al mismo tiempo que se efectúan oscilaciones de presión absoluta de 1 .275 a 1 .300 mbar durante tiempos predeterminados. Es significativo remarcar que algunos compuestos orgánicos disponen de porosidades importantes y que precisan de un tiempo de exposición a la presión para que la absorba. Esta absorción provoca una merma de presión en el recipiente que habrá que compensar administrando más fluido, a una presión controlada.

Se mantienen estos niveles de presión y se van monitorizando los consumos de 03 y 02 hasta que llegan a unos niveles predeterminados. Se repite este ciclo hasta obtener unas disoluciones preprog ramadas. Una vez llegado al punto, se procede a efectuar un vacío de un valor de 5 mbar, para seguidamente introducir vapor a una temperatura de 100 ^e C, dejando abierta la válvula de la compuerta opuesta para extraer vapor y evitar una sobrepresión al producto. Alternativamente se invertirá el flujo del vapor para homogenizar el proceso. El tratamiento consiste en ir repitiendo las fases del ciclo de "Respiración Controlada" gobernada por el consumo relativo del agente oxidante o por aumento y/o disminución de productos químicos

Ejemplo de la Figura 12.

En este ejemplo de tratamiento, se usa el método de "Respiración Controlada" con control de los productos químicos administrados y extraídos, expuestos en la memoria y los ejemplos anteriores para el caso específico la del secado/curado de quesos, aunque también se adaptaría al secado/curado de embutidos.

En la técnica actual del procesamiento de fermentado, secado y curado de quesos se presenta un problema: al estar en reposo en las salas de secado, los líquidos que contiene su masa, por efecto de la gravedad, tienden a desplazarse hacia la base, provocando grietas en la superficie superior y un diferencial muy marcado de sabores entre ambos perfiles. En la actualidad, para evitar este inconveniente, se voltean periódicamente, ya sea a mano o con carretillas específicas para ello. De esta forma se mejora el defecto de grietas, pero no se soluciona el problema gustativo, pues expertos catadores suelen seguir detectándolo.

La aplicación de la técnica de esta innovación, "Respiración Controlada", junto al control de temperatura y humedad, permite una mejora substancial respecto al tratamiento habitual, gracias al hecho de direccionar homogéneamente corrientes que incidan en el producto y se inviertan secuencialmente. Con todo y ello, sigue siendo necesario voltear los quesos. Para solventar esta dificultad, en este ejemplo de aplicación, se ha dispuesto un recipiente hermético a los gases y rotatorio con una cesta extraíble, sujeta mecánicamente a su interior, donde se ubicarán los quesos en cajas plásticas específicas y configurables para tal efecto. Seguidamente se detallan el recipiente, la cesta para contener los quesos, así como su manipulación:

El recipiente:

El recipiente ilustrado en el dibujo (12.01 ), dispone en su zona superior de una obertura por donde se carga la cesta que contiene los quesos (12.04). Una vez introducida la cesta se cierra el recipiente y esta se inmoviliza mediante unos cierres mecánicos (12.32 y 12.33) acoplados a la tapa. El recipiente tiene, en cada uno de sus lados, sendos ejes (12.37) con cojinetes (12.38) a los que se acopla un sistema mecánico controlado (12.34) que gobierna su volteo secuencial predeterminado en al menos un ciclo de: a) .- de 0 ^e a +180 ^e i viceversa b) .- de 0 ^e a -180 ^e i viceversa

Siendo aproximados tanto estos valores como el tiempo de reposo estipulado para cada posición.

Estos ejes rotativos, en parte huecos, están unidos a un sistema estático y hermético (12.40) que comunica con el colector o distribuidor general (12.18), donde se administran y extraen los fluidos para el proceso de "Respiración Controlada" y/o barrido.

Las conexiones para administrar y extraer el fluido en el recipiente se encuentran en la parte superior e inferior, adyacentes a los filtros o tamices que distribuyen el fluido homogéneamente por el interior, tal como se ha explicado en los ejemplos anteriores. El sistema también permite la inversión del fluido secuencialmente. Los tubos flexibles que salen de las válvulas servo pilotadas (12.21 ) tienen una configuración que les permite conectarse a los ejes rotativos (12.39).

Hay que señalar que los posibles cables que salen del recipiente, comunicando los sensores de productos químicos con el sistema informático, tienen que guiarse pasando por el interior de cadenas -porta cables- articuladas (tipo robótico) que los protegerán de posibles dobleces y roces, provocados por el movimiento.

Con todo ello se pretende que el producto se invierta y asiente en posición aproximadamente plana. La Cesta:

La cesta (12.02) ilustrada en el dibujo tiene unas aberturas laterales que permiten la carga y descarga mediante unas cajas plásticas apilables (12.30) donde se han introducido los quesos (12.03). Estas cajas son configurables, tienen una forma adaptada al tamaño de los quesos, y unos pequeños márgenes en su entorno que impiden el contacto entre ellos, evitando desplazamientos que los pudieran descantonar cuando se produce el giro de la cesta. Estas piezas plásticas están ranuradas en toda su estructura para permitir la libre circulación de los fluidos en el entorno de los quesos y tienen puntos de sujeción mecánicos a la cesta que impiden su movimiento.

Si se estima necesario, es posible acoplar una célula de carga (12.31 ) entre la cesta y el recipiente, para monitorizar las mermas que se producen en el producto.

Esta innovación permite invertir los quesos tantas veces como se requiera y en tiempos cortos -horas-, sin manipulación de personal y sin que el proceso de "Respiración Controlada" se vea interrumpido, gracias al programa informático que controla la posición del recipiente. Se consigue un reparto y desplazamiento más homogéneo de los líquidos en la masa de los quesos hasta su definitivo curado, contribuyendo a una mejora visual y cualitativa sensorial más estable en sus dos superficies, en definitiva una calidad superior y con tiempos inferiores de secado obtenido por el control del consumo de los gases aportados y extraídos.

Ejemplo de aplicación de la Figura 13.

El proceso de "Respiración Controlada" también es adecuado para el cultivo de plantas, hongos, setas, trufas, etc. Acelerando su crecimiento y calidad organoléptica.

Para ello es preciso disponer de un recinto estanco estático (10.1 ), dentro del cual se sitúan unas bandejas (10.26) que contendrán compuesto abonado con las esporas del producto a cultivar (10.09). El proceso de tratamiento es igual a los anteriores: aplicar la respiración controlada por consumo y/o aumento de gases o productos químicos, en este caso, por las pruebas efectuadas, es beneficioso poder controlar el N2. También se propiciarán y controlarán las condiciones ambientales de humedad, temperatura, luz artificial, etc., precisas para cada materia. Y, si fuera necesario para la planta u hongo a tratar (10.33), se instalará un sistema de riego controlado -por ej. goteo- (10.06) a la tierra y/o al medio. Con este proceso se consigue una velocidad de crecimiento muy elevada, respecto a los sistemas de cultivo tradicionales. Muy especialmente en el caso de las trufas (10.08), ya que se beneficiarán de la oxigenación extra que se filtra por la tierra hasta donde se están desarrollando. Se consigue además una mejora gustativa del producto.