Die vorliegende Erfindung betrifft des weiteren eine Vorrichtung zum Durchführen eines derartigen Verfahrens, das heißt zum Herstellen von auf einen Gegenstand aufbringbaren Schlauchfolien, insbesondere in Form von auf Flaschen aufbringbaren zu vereinzelnden Sleeve-Etiketten, aus einer beispielsweise auf einer Abwickelrolle oder-walze aufgewickelten Folienbahn mit zwei dem jeweiligen Seitenrand der Folienbahn zugewandten Seitenbereichen und mit einem sich zwischen den beiden Seitenbereichen befindlichen Zentralbereich.

Stand der Technik Auf Gegenstände aufbringbare Schlauchfolien erfreuen sich immer größerer Beliebtheit, denn derartige Schlauchfolien bieten aufgrund ihrer den Gegenstand umfassenden Ausgestaltung relativ viel Platz für den Gegenstand bzw. für dessen Inhalt betreffende Produktinformationen und/oder Werbebotschaften.

So gelangen derartige Schlauchfolien beispielsweise in Form sogenannter Sleeve-Etiketten bei Getränkeflaschen immer häufiger zum Einsatz und dienen dazu, nicht nur Inhaltsstoffe und Produktinformationen, sondern auch Bonusaktionen und Marketingmaßnahmen zu vermitteln.

Allerdings war in der Vergangenheit der produktionstechnische Aufwand beim Herstellen derartiger Schlauchfolien relativ hoch. In diesem Zusammenhang spielte beispielsweise eine Rolle, daß das Ausgangsmaterial der Schlauchfolien, im Normalfall eine Folienbahn mit zwei dem jeweiligen Seitenrand der Folienbahn zugewandten Seitenbereichen und mit einem sich zwischen den beiden Seitenbereichen befindlichen Zentralbereich, zum Bilden der Schlauchform entlang zumindest einer lateralen Naht zusammenzufügen war.

Auch fiel beim Herstellen derartiger Schlauchfolien konventionellerweise verhältnismäßig viel Folienabfall an, was sowohl unter ökologischen Gesichtspunkten als auch in bezug auf das Streben nach Kosteneinsparungen kontraproduktiv war ; der seit einiger Zeit zu beobachtende Trend, bei Verpackungen einzusparen, wurde also durch die Lösungen gemäß dem Stand der Technik geradezu konterkariert.

Darstellung der Erfindung : Aufgabe, Lösung, Vorteile Ausgehend von den vorstehend aufgeführten Nachteilen und Unzulänglichkeiten sowie unter Würdigung des umrissenen Standes der Technik liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art sowie eine Vorrichtung der eingangs genannten Art so weiterzuentwickeln, daß der produktionstechnische Aufwand beim Herstellen von Schlauchfolien minimiert wird und gleichzeitig wenig Materialabfälle anfallen.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruchs dadurch gelöst, daß gemäß der Lehre der vorliegenden Erfindung (i) zunächst in mindestens einer Vorfalzstation jeder der beiden Seitenbereiche der Folienbahn längs jeweils einer sich in Laufrichtung der Folienbahn erstreckenden Biegekante hochgefaltet wird, (ii) dann in mindestens einer Flachlegestation die beiden hochgefalteten Seitenbereiche im wesentlichen symmetrisch auf den Zentralbereich der Folienbahn gedrückt werden und (iii) dann in mindestens einer Schweißstation aus dem jeweiligen Seitenbereich und aus dem dem jeweiligen Seitenbereich zugewandten Teil des Zentralbereichs die jeweilige Schlauchfolie gebildet wird, indem der jeweilige Seitenbereich, insbesondere nahe dem jeweiligen Seitenrand, und der jeweilige räumlich zugeordnete Teil des Zentralbereichs insbesondere mittels Heißluft-und/oder Hochfrequenz-und/oder Laser-und/oder thermischen Schweißens durchgeschweißt werden.

Die vorgenannte Aufgabe wird des weiteren bei einer Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruchs dadurch gelöst, daß diese Vorrichtung gemäß der Lehre der vorliegenden Erfindung gekennzeichnet ist durch mindestens eine Vorfalzstation zum Hochfalten der beiden Seitenbereiche der Folienbahn längs jeweils einer sich in Laufrichtung der Folienbahn erstreckenden Biegekante ; mindestens eine Flachlegestation zum im wesentlichen symmetrischen Drücken der beiden hochgefalteten Seitenbereiche auf den Zentralbereich der Folienbahn ; und mindestens eine Schweißstation zum Bilden der jeweiligen Schlauchfolie mittels Durchschweißen des jeweiligen Seitenbereichs, insbesondere nahe dem jeweiligen Seitenrand, und des dem jeweiligen Seitenbereich räumlich zugeordneten Teils des Zentralbereichs.

Mit dem vorbeschriebenen Verfahren sowie mit der vorbeschriebenen Vorrichtung zum Durchführen des vorbeschriebenen Verfahrens sind eine Reihe von Vorteilen verbunden, die aus dem Stand der Technik nicht bekannt sind : So ermöglicht der Herstellungsvorgang die gleichzeitige Produktion von zwei Schlauchfolien, so daß für den Anwender durch das symmetrische Hochfalten in der Vorfalzstation und durch das anschließende Flachdrücken der beiden Seitenbereiche der Folienbahn in der Flachlegestation in Verbindung mit dem darauf folgenden, ebenfalls symmetrisch angelegten Durchschweißen in der Schweißstation gewissermaßen ein doppelter Nutzen unter Minimieren des entstehenden Abfalls gegeben ist.

Das symmetrische Verarbeiten der Materialbahn"auf ihren beiden Seiten"ermöglicht in diesem Zusammenhang zum einen den effizienten Einsatz von Folienbahnen, die breiter sind als aus dem Stand der Technik bekannt ; zum anderen sind hierdurch günstigerweise auch ein durch die Biegekanten definiertes saubereres Außenmaß sowie eine bessere Materialbahnführung während der herstellungstechnischen Vorgänge als bei schmalen Materialbahnen gewährleistet, wodurch die Gefahr von kostenintensiven Produktionsunterbrechungen minimiert werden kann.

Auch können mit dem vorliegenden Verfahren sowie mit der vorliegenden Vorrichtung sehr dünne Folienbahnen gefahren werden, was zu einer signifikanten Materialersparnis führt ; im übrigen sind dünne Materialbahnen gerade bei Sleeve-Etiketten im Regelfall auch völlig ausreichend, geht es doch beispielsweise bei Sleeve-Etiketten für Getränkeflaschen nicht in erster Linie darum, die Flasche oder deren Inhalt zu schützen, sondern vielmehr darum, Informationen zu transportieren.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist die Vorfalzstation mindestens eine Vorfalzrolle oder-walze auf, deren Breite geringer als die Breite der Folienbahn ist, so daß ein symmetrisches Hochfalten der beiden Seitenbereiche der Folienbahn längs der sich jeweils in Laufrichtung der Folienbahn erstreckenden Biegekante und mithin die jeweilige Position der beiden Biegekanten durch die beiden äußeren Ränder der Vorfalzrolle oder-walze definiert sind.

In einer vorteilhaften Weiterbildung der vorliegenden Erfindung weist die Flachlegestation mindestens eine im wesentlichen ebene, zum Beispiel aus Blech gefertigte Platte auf, deren Breite in etwa der Breite der Vorfalzrolle oder-walze entspricht, an deren einer Oberfläche der Zentralbereich vorbeiführbar ist und an deren anderer Oberfläche die beiden Seitenbereiche mittels mindestens eines Druckmittels, insbesondere mittels mindestens einer insbesondere angestellten Druckrolle oder-walze, in Richtung des Zentralbereichs mit Kraft anpreßbar sind.

Durch eine derartige Ausgestaltung der Flachlegestation werden die hochgefalteten Seitenbereiche der Materialbahn nach innen gezogen und können sich in Vorbereitung der angestrebten schlauchartigen Form um die Platte schmiegen, so daß bereits vor der Schweißstation ein hochgradig symmetrisches Folienmaterialgebilde entsteht.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung können Schwingungen und/oder Spannungen in der mit den beiden hochgefalteten und auf den Zentralbereich gedrückten Seitenbereichen versehenen Folienbahn in mindestens einer insbesondere zwischen die Flachlegestation und die Schweißstation geschalteten Pufferstation ausgeglichen werden.

Um auf diese Weise Schwingungs-und/oder Spannungsprobleme im bereits in der Vorfalzstation sowie in der Flachlegestation bearbeiteten Materialbogen zu kompensieren, weist die Pufferstation in vorteilhafter Weise mehrere versetzt zueinander angeordnete, zumindest zum Teil bewegliche Kompensationsrollen oder-walzen auf. Durch diese insbesondere vertikale Beweglichkeit der Kompensationsrollen oder-walzen können Schwierigkeiten beim Transport der Materialbahn nahezu vollständig ausgeschlossen werden.

Im wesentlichen demselben Zweck, nämlich einem problemlosen Transport der Folienbahn, dient mindestens ein Steuertisch, mittels dessen die mit den beiden hochgefalteten und auf den Zentralbereich gedrückten Seitenbereichen versehene Folienbahn insbesondere vor dem Durchschweißen in zweckmäßiger Weise lateral gesteuert werden kann ; nicht zuletzt diese laterale Steuerungsmöglichkeit dient dazu, die in der Vorfalzstation sowie in der Flachlegestation vorbearbeitete Materialbahn für das Durchlaufen der Schweißstation exakt zu positionieren.

Gemäß einer zweckmäßigen Weiterbildung der vorliegenden Erfindung weist die Schweißstation mindestens zwei symmetrisch zur Folienbahn anordbare und nahe den beiden hochgefalteten und auf den Zentralbereich gedrückten Seitenbereichen positionierbare Schweißsäbel oder Schweißsicheln auf, mittels derer heißluft-und/oder hochfrequenz- und/oder laser-und/oder thermisch durchgeschweißt werden kann.

Mithin fungiert die Schweißstation gewissermaßen als Doppelschweißstation, mittels derer simultan die beiden Schlauchfolien gebildet werden können, indem der jeweilige Seitenbereich, insbesondere nahe dem jeweiligen Seitenrand, und der jeweilige räumlich zugeordnete Teil des Zentralbereichs durchgeschweißt werden ; zwischen den beiden auf diese Weise mittels der beiden Schweißsäbel oder Schweißsicheln gebildeten Schweißnähten wird ein später insbesondere durch Absaugen zu entfernender Folienbahnrest gebildet.

Nachdem also die Folienbahn die Schweißstation durchlaufen hat und hierbei die beiden Schlauchfolien sowie der zwischen den beiden Schlauchfolien verbleibende Folienbahnrest entstanden sind, kann dieser Folienbahnrest zweckmäßigerweise mittels mindestens einer insbesondere der Schweißstation nachgeschalteten Absaugstation beispielsweise nach oben, das heißt in Richtung von den beiden Schlauchfolien weg abgesaugt und damit auf zuverlässige, den Herstellungsprozeß nicht behindernde Weise beseitigt werden.

Nach Beseitigen dieses Folienbahnrestes als Abfall kann die jeweils gebildete Schlauchfolie in mindestens einer jeweiligen Speichereinheit, insbesondere in mindestens einem jeweiligen auswechselbaren Behältnis, in loser Zickzackablage übereinander aufgenommen werden. Durch eine derartige Zickzackablage können nicht nur Spannungsprobleme in der hergestellten Schlauchfolie vermieden werden ; vielmehr kann beim Abziehen über mindestens ein Walzenpaar auch eine gerade in einer Schlauchfolie erfahrungsgemäß auftretende Luftsäule nach unten geschoben werden, was einen weiteren Vorteil der vorliegenden Erfindung beim Anwender darstellt (gemäß dem Stand der Technik bestand das Erfordernis, derartige Abzugswalzen oder-rollen unterschiedlich auszubilden und auch unterschiedlich anzutreiben, was den Produktionsvorgang in erheblicher Weise verkompliziert und verteuert hat).

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und weitere zweckmäßige Weiterbildungen der vorliegenden Erfindung sind in den jeweiligen Unteransprüchen gekennzeichnet.

Die vorliegende Erfindung betrifft schließlich eine neue, auf einen Gegenstand aufbringbare Schlauchfolie, insbesondere ein neues, auf eine Flasche aufbringbares Sleeve-Etikett, hergestellt gemäß dem vorstehend dargelegten Verfahren und/oder mittels mindestens einer Vorrichtung gemäß der vorstehend dargelegten Art.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen Wie bereits vorstehend erörtert, gibt es verschiedene Möglichkeiten, die Lehre der vorliegenden Erfindung in vorteilhafter Weise auszugestalten und weiterzubilden. Hierzu wird einerseits auf die den Ansprüchen 1 und 6 nachgeordneten Ansprüche verwiesen, andererseits werden weitere Ausgestaltungen, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung nachstehend anhand der durch die Figuren 1A bis 3D veranschaulichten exemplarischen Implementierung gemäß einem Ausführungsbeispiel näher erläutert.

Es zeigt : Fig. 1A eine Seitenansicht eines ersten Abschnitts eines Ausführungsbeispiels einer Vor- richtung gemäß der vorliegenden Erfindung zum Durchführen eines Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung ; Fig. 1B eine Seitenansicht eines an den ersten Abschnitt (vgl. Fig. 1A) anschließenden zweiten Abschnitts eines Ausführungs- beispiels einer Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung ; Fig. 2A eine Aufsicht auf den ersten Abschnitt (vgl. Fig. 1A) der Vorrichtung aus Fig. 1A und 1B ; Fig. 2B eine Aufsicht auf den zweiten Abschnitt (vgl. Fig. 1B) der Vorrichtung aus Fig. 1A und 1B ; Fig. 3A eine Schnittansicht eines Ausführungs- beispiels einer das Trägermaterial für die herzustellenden Schlauchfolien konsti- tuierenden Folienbahn im Ausgangszustand ; Fig. 3B eine Schnittansicht der Folienbahn aus Fig. 3A nach Durchlaufen eines einer Vorfalzstation zugeordneten ersten Verfahrensschritts ; Fig. 3C eine Schnittansicht der Folienbahn aus Fig. 3A und 3B nach Durchlaufen eines einer Flachlegestation zugeordneten zweiten Verfahrensschritts ; Fig. 3D eine Schnittansicht der aus der Folienbahn aus Fig. 3A, 3B und 3C nach Durchlaufen eines einer Schweißstation zugeordneten dritten Verfahrensschritts gebildeten beiden Schlauchfolien mit dazwischenliegendem Folienbahnrest.

Identische Bezugszeichen beziehen sich auf gleich oder ähnlich ausgebildete Elemente oder Merkmale in den Figuren 1A bis 3D.

Bester Weg zur Ausführung der Erfindung Das anhand der Figuren 1A bis 2B veranschaulichte Ausführungsbeispiel einer durch zwei elektrische Schaltpulte 94 bzw. 96 (vgl. Figur 2A bzw. Figur 2B) steuerbaren Vorrichtung 100 gemäß der vorliegenden Erfindung dient zum Herstellen von Schlauchfolien 200a, 200b (vgl. Figur 3D) in Form von Sleeve-Etiketten, die im vereinzelten Zustand auf Gegenstände, wie etwa auf Getränkeflaschen, aufzubringen sind.

Diese Schlauchfolien 200a, 200b werden aus einer auf einer Abwickelrolle oder-walze 10 (vgl. Figuren 1A und 2A) aufgewickelten Folienbahn 12 hergestellt, wobei diese Folienbahn 12-im Querschnitt gemäß Figur 3A betrachtet-zwei dem jeweiligen Seitenrand 14a, 14b zugewandte Seitenbereiche 16a, 16b sowie einen sich zwischen den beiden Seitenbereichen 16a, 16b befindlichen Zentralbereich 18 aufweist.

Nachdem die Folienbahn 12 von der Abwickelrolle oder -walze 10 abgespult ist, werden mehrere Richtungsrollen oder-walzen durchlaufen, bevor die Folienbahn 12 eine Vorfalzstation 20 (vgl. Figuren 1A und 2A) erreicht. Diese Vorfalzstation 20 dient zum Hochfalten der beiden Seitenbereiche 16a, 16b der Folienbahn 12 längs jeweils einer sich in Laufrichtung R der Folienbahn 12 erstreckenden Biegekante K12a, K12b (vgl. Figur 3B).

Zu diesem Zwecke weist die Vorfalzstation 20 eine Vorfalzrolle oder-walze 22 auf, deren Breite B22 geringer als die Breite B12 der Folienbahn 12 ist, so daß durch die beiden äußeren Ränder 24a, 24b der Vorfalzrolle oder-walze 22 die Position der beiden Biegekanten K12a, K12b definiert ist, wie auch aus Figur 3B hervorgeht : dort entspricht der senkrechte Abstand zwischen dem hochgefalteten oder hochgeklappten Seitenbereich 16a und dem hochgefalteten oder hochgeklappten Seitenbereich 16a gerade der Breite B22 der Vorfalzrolle oder-walze 22.

Im Anschluß an die Vorfalzstation 20 wird die bearbeitete Materialbahn 12 zu einer Flachlegestation 30 (vgl. Figuren 1A und 2A)"hoch"transportiert.

Diese Flachlegestation 30 dient dazu, die beiden hochgefalteten Seitenbereiche 16a, 16b im wesentlichen symmetrisch auf den Zentralbereich 18 der Folienbahn 12 zu drücken (vgl. Figur 3C).

Zu diesem Zwecke weist die Flachlegestation 30 eine im wesentlichen ebene, zum Beispiel aus Blech gefertigte Platte 32 auf, deren Breite B32 in etwa der Breite B22 der Vorfalzrolle oder-walze 22 entspricht. An der einen, in den Figuren 1A und 2A linken Oberfläche der Platte 32 ist der Zentralbereich 18 vorbeiführbar ; an der anderen, in den Figuren 1A und 2A rechten Oberfläche der Platte 32 sind die beiden Seitenbereiche 16a, 16b mittels Druckmitteln 34,36, 38 in Form von drei angestellten Druckrollen oder-walzen in Richtung des Zentralbereichs 18 mit Kraft anpreßbar.

Durch eine derartige Ausgestaltung der Flachlegestation 30 werden die hochgefalteten Seitenbereiche 16a, 16b der Materialbahn 12 nach innen gezogen und können sich in Vorbereitung der angestrebten schlauchartigen Form um die Platte 32 schmiegen, so daß bereits vor der Schweißstation 60 ein hochgradig symmetrisches Folienmaterialgebilde entsteht (vgl. Figur 3C), dessen durch die beiden Biegekanten K12a, K12b definiertes Außenmaß sauber hergestellt ist.

Nach Passieren diverser Umlenk-und/oder Stabilisierungsrollen bzw. -walzen durchläuft die in der Vorfalzstation 20 sowie in der Flachlegestation 30 bereits bearbeitete und geformte Materialbahn 12 eine zwischen die Flachlegestation 30 und die Schweißstation 60 geschaltete Pufferstation 40 zum Kompensieren von entlang der Transportrichtung R auftretenden Schwingungen und/oder Spannungen in der mit den beiden hochgefalteten und auf den Zentralbereich 18 gedrückten Seitenbereichen 16a, 16b versehenen Folienbahn 12.

Zu diesem Zwecke weist die Pufferstation 40 mehrere versetzt zueinander angeordnete Kompensationsrollen oder-walzen 42,44, 46,48 auf, wobei die beiden in Figur 1A oben liegenden Kompensationsrollen oder -walzen 42,46 stationär sind und wobei die beiden in Figur 1A unten liegenden Kompensationsrollen oder -walzen 44,48 vertikal beweglich sind, wie durch die strichpunktierte Linie zeichnerisch dargestellt ist.

Durch diese vertikale Beweglichkeit der Kompensationsrollen oder-walzen 44,48 können Schwierigkeiten beim Transport der Materialbahn 12 nahezu vollständig ausgeschlossen werden.

Im wesentlichen demselben Zweck, nämlich einem problemlosen Transport der Folienbahn 12, dient ein der Schweißstation 60 vorgelagerter Steuertisch 50, den die Folienbahn 12 nach Überlaufen einer Umlenkrolle oder-walze erreicht und mittels dessen die mit den beiden hochgefalteten und auf den Zentralbereich 18 gedrückten Seitenbereichen 16a, 16b versehene Folienbahn 12 vor dem Durchschweißen lateral gesteuert werden kann ; nicht zuletzt diese laterale Steuerungsmöglichkeit dient dazu, die in der Vorfalzstation 20 sowie in der Flachlegestation 30 vorbearbeitete Materialbahn 12 für das Durchlaufen der Schweißstation 60 exakt zu positionieren.

Wenn die Folienbahn 12 vom Steuertisch 50 kommend die Schweißstation 60 erreicht (dies entspricht in den Zeichnungen aus darstellungstechnischen Gründen dem Übergang von Figur 1A auf Figur 1B sowie dem Übergang von Figur 2A auf Figur 2B), so greifen in der Schweißstation 60 zwei symmetrisch zur Folienbahn 12 angeordnete und nahe den beiden hochgefalteten und auf den Zentralbereich 18 gedrückten Seitenbereichen 16a, 16b positionierte Schweißsäbel oder Schweißsicheln 62a, 62b in die gefaltete Materialbahn 12 ein.

Mithin werden in der Schweißstation 60 zwei Schlauchfolien 200a, 200b gebildet, indem der jeweilige Seitenbereich 16a, 16b, insbesondere nahe dem jeweiligen Seitenrand 14a, 14b, und der dem jeweiligen Seitenbereich 14a, 14b räumlich zugeordnete Teil des Zentralbereichs 18 durchgeschweißt werden, sei es mittels Heißluft und/oder mittels Hochfrequenz und/oder mittels Laser und/oder auf thermische Weise.

Mithin fungiert die Schweißstation 60 gewissermaßen als Doppelschweißstation, mittels derer simultan die beiden Schlauchfolien 200a, 200b gebildet werden können ; des weiteren geht aus Figur 3D hervor, daß zwischen den beiden Schweißnähten ein später durch Absaugen zu entfernender Folienbahnrest 210 gebildet wird.

Nachdem also die Folienbahn 12 die Schweißstation 60 durchlaufen hat und hierbei die beiden Schlauchfolien 200a, 200b sowie der zwischen den beiden Schlauchfolien 200a, 200b verbleibende Folienbähnrest 210 entstanden sind, passiert das Materialgefüge eine tischförmig ausgebildete Transportstation 70.

Vom Ende dieser Transportstation 70 weg wird der Folienbahnrest 210 mittels einer Absaugstation 80 (vgl. Figuren 1B und 2B) nach oben abgesaugt und damit auf zuverlässige, den Herstellungsprozeß nicht behindernde Weise beseitigt.

Nach Beseitigen des Folienbahnrestes 210 wird schließlich die jeweils gebildete Schlauchfolie 200a bzw. 200b in einer jeweiligen Speichereinheit 90a bzw. 90b in Form jeweils eines auswechselbaren Behältnisses in loser Zickzackablage 92a bzw. 92b übereinander aufgenommen. Durch eine derartige Zickzackablage 92a bzw. 92b können nicht nur Spannungsprobleme in der hergestellten Schlauchfolie 200a bzw. 200b vermieden werden ; vielmehr kann beim Abziehen über mindestens ein Walzenpaar auch eine gerade in einer Schlauchfolie 200a, 200b erfahrungsgemäß auftretende Luftsäule nach unten durchgeschoben werden, was einen weiteren Vorteil der vorliegenden Erfindung beim Anwender darstellt.

BEZUGSZEICHENLISTE 100 Vorrichtung 10 Abwickelrolle oder-walze 12 Folienbahn 14a erster Seitenrand der Folienbahn 12 14b zweiter Seitenrand der Folienbahn 12 16a erster Seitenbereich der Folienbahn 12 16b zweiter Seitenbereich der Folienbahn 12 18 Zentralbereich der Folienbahn 12 20 Vorfalzstation 22 Vorfalzrolle oder-walze der Vorfalzstation 20 24a erster äußerer Rand der Vorfalzrolle oder-walze 22 24b zweiter äußerer Rand der Vorfalzrolle oder-walze 22 30 Flachlegestation 32 Platte der Flachlegestation 30 34 erstes Druckmittel, insbesondere erste angestellte Druckrolle oder-walze 36 zweites Druckmittel, insbesondere zweite angestellte Druckrolle oder-walze 38 drittes Druckmittel, insbesondere dritte angestellte Druckrolle oder-walze 40 Pufferstation 42 erste Kompensationsrolle oder-walze 44 zweite Kompensationsrolle oder-walze 46 dritte Kompensationsrolle oder-walze 48 vierte Kompensationsrolle oder-walze 50 Steuertisch 60 Schweißstation 62a erster Schweißsäbel oder erste Schweißsichel 62b zweiter Schweißsäbel oder zweite Schweißsichel 70 Transportstation 80 Absaugstation 90a erste Speichereinheit, insbesondere erstes auswechselbares Behältnis 90b zweite Speichereinheit, insbesondere zweites auswechselbares Behältnis 92a lose Zickzackablage in der ersten Speichereinheit 90a 92b lose Zickzackablage in der zweiten Speichereinheit 90b 94 erstes elektrisches Schaltpult 96 zweites elektrisches Schaltpult 200a erste Schlauchfolie, insbesondere erstes Sleeve-Etikett 200b zweite Schlauchfolie insbesondere zweites Sleeve-Etikett 210 Folienbahnrest B12 Breite der Folienbahn 12 B22 Breite der Vorfalzrolle oder-walze 22 B32 Breite der Platte 32 K12a Biegekante des ersten Seitenbereichs 16a K12b Biegekante des zweiten Seitenbereichs 16b R Laufrichtung