Verfahren und Fertigwalzstraße zum Warmwalzen von Eingangsmaterial

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Fertigwalzstraße zum Warmwalzen von Eingangsmaterial, insbesondere von Dϋnnbrammen oder von Vorbändern.

Ein derartiges Verfahren und eine entsprechende Fertigwalzstraße sind im Stand der Technik, z.B. aus der europäischen Patentschrift EP 0 415 987 B2 bekannt. Es ist dort eine Fertigwalzstraße beschrieben, welche eine Mehrzahl von aufeinander folgenden Walzgerüsten umfasst. Die Walzgerüste dienen zum Warmwalzen von Eingangsmaterial zu Bandmaterial, welches zu Beginn auf eine Einlauftemperatur aufgeheizt ist, welche größer als eine gewünschte Endwalztemperatur am Ende der Fertigwalzstraße ist. Beim Durchlaufen der Fertigwalzstraße erfährt das Material aufgrund von Wärmeverlusten eine Abkühlung. Innerhalb der Fertigwalzstraße sind induktive Heizeinrichtungen vorgese- hen zum Kompensieren der Wärmeverluste durch Wiederaufheizen des Materials soweit, dass die gewünschte Endwalztemperatur des Bandmaterials beim Verlassen der Walzstraße einen vorgegebenen unteren Schwellenwert nicht unterschreitet.

Die besagte europäische Patentschrift gibt keine näheren Informationen darüber, nach welchen Kriterien das Wiederaufheizen des Materials innerhalb der Fertigstraße mit Hilfe der induktiven Heizeinrichtung erfolgt. Energetisch ist die dort beschriebene Vorgehensweise nicht optimal.

Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es deshalb die Aufgabe der Erfindung, ein bekanntes Verfahren zum Fertigwarmwalzen von Eingangsmaterial

und eine entsprechende bekannte Fertigwalzstraße dahingehend weiterzubilden, dass die dem Material innerhalb der Fertigwalzstraße zugeführte Energie zum Erreichen einer gewünschten Endwalztemperatur beim Verlassen der Fertigwalzstraße auf ein Minimum reduziert wird.

Diese Aufgabe wird durch das in Patentanspruch 1 beanspruchte Verfahren gelöst. Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass zunächst - in Materialflussrichtung gesehen - diejenige Heizeinrichtung ermittelt wird, auf deren Höhe oder hinter welcher die Temperatur des Materials aufgrund der Wärmeverluste erstmals unter den unteren Temperaturschwellenwert zu sinken droht und dass das Wiederaufheizen des Materials erfolgt, indem die Temperatur des Materials mit Hilfe der ermittelten Heizeinrichtung nur soweit erhöht wird, dass die Temperatur während des Weitertransport des Materials bis zu der in Materialrichtung gesehen nächsten nachgeschalteten Heizeinrichtung - oder wenn in Materialflussrichtung keine weitere Heizeinrichtung mehr nachgeschaltet ist bis zum Verlassen der Fertigwalzstraße - aufgrund der jeweiligen lokalen Wärmeverluste in der Fertigwalzstraße nur bis auf den unteren Temperaturschwellenwert absinkt, und dass das Wiederaufheizen des Materials mit Hilfe jeder weiteren in Materialflussrichtung nachgeschalteten Heizeinrichtung innerhalb der Fertigwalzstraße wiederholt wird.

Vorteilhafterweise werden bei der beanspruchten Vorgehensweise das Temperaturniveau und die Temperaturschwankungen des Materials innerhalb der Fertigwalzstraße gering gehalten und auf diese Weise die innerhalb der Fertigwalzstraße zum Wiederaufheizen des Materials erforderliche Wärmeenergie und die dafür notwendigen Kosten auf ein Minimum reduziert. Die beanspruchte Art des Wiederaufheizens führt lediglich zu moderaten Temperaturerhöhungen und zu insgesamt relativ niedrigen Temperaturen in der gesamten Fertigwalzstraße, was auch bezüglich der Oberflächenqualität vorteilhaft ist. Im Vergleich zu einer Erwärmung des Einlaufmaterials vor Eintritt in die Fertigwalzstraße auf eine Einlauftemperatur, welche so hoch ist, dass die Temperatur des Materials auch bei Durchlaufen der gesamten Fertigwalzstraße mit ihren Wärmeverlusten

nicht unter die gewünschte Endwalztemperatur absinkt, ist der erforderliche Wärmeinput bei dem beanspruchten Verfahren wesentlich geringer.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung wird das Material beim Wiederaufheizen nicht über einen vorgegebenen oberen Temperaturschwellenwert aufgeheizt, so dass seine Temperatur nach dem erstmaligen Wiederaufheizen innerhalb der Fertigwalzstraße bis zum Verlassen der Fertigwalzstraße zumindest im Wesentlichen stets innerhalb eines Zieltemperaturbereiches verbleibt, der durch den unteren und den oberen Temperaturschwellenwert begrenzt ist. In diesem Zieltemperaturbereich findet ein quasi isothermes Walzen bei regel- mäßigem Wiederaufheizen des Materials statt.

Der Zieltemperaturbereich wird für ein bestimmtes verwendetes Material (z. B. ULC-Stahl oder IF-Stahl) so gewählt, dass der Verlauf der mittleren Warmfließfestigkeit des verwendeten Materials über der Temperatur in dem Zieltempera- turbereich ein lokales Minimum aufweist. Das verwendete Material ist dann in dem Zieltemperaturbereich vorteilhafterweise besonders gut verformbar, was zur Beanspruchungsminderung der Walzstraße (Gerüste, Motoren etc.) sowie zur Verminderung der minimalen Enddicke genutzt werden kann. Hierbei handelt es sich um ferritisches Walzen.

Im Hinblick auf ein gutes Walzergebnis, insbesondere gute Materialeigenschaften und eine gute Oberflächenqualität, ist es vorteilhaft, den unteren Temperaturschwellenwert materialabhängig vorzugeben.

Bei bestimmten Brammen- oder Bandanlagen kann es erforderlich sein, dass das Eingangsmaterial, bevor es in die Fertigwalzstraße eingebracht wird, mit Hilfe einer zusätzlichen Vorab-Heizeinrichtung auf eine Einlauftemperatur oberhalb des unteren Temperaturschwellenwertes aufgeheizt wird. Dies kann dann erforderlich sein, wenn die Temperaturen des Materials, wenn es aus dem Ofen oder einer Gießanlage austritt, besonders niedrig sind oder wenn die Gießgeschwindigkeit und/oder der Abstand zwischen einer Strangführungseinrichtung

und der Fertigwalzstraße besonders groß ist und das Material dann bis zum Eintritt in die Fertigwalzstraße auf eine Einlauftemperatur unterhalb des unteren Temperaturschwellenwertes abkühlen würde. In diesen Fällen dient die Vorab- Heizeinrichtung dazu, diese Wärmeverluste vor Eintritt in die Fertigwalzstraße zumindest teilweise zu kompensieren. Alternativ oder zusätzlich kann die Vor- ab-Heizeinrichtung auch dazu verwendet werden, einem Absinken der Temperatur des Materials unter den unteren Schwellenwert im Eingangsbereich der Fertigwalzstraße vorzubeugen, wenn dort im Hinblick auf eine gewünschte gute Oberflächenqualität Entzunderungseinrichtungen bzw. Zwischengerüstkühlein- richtungen vorgesehen sind, die eine besonders starke Abkühlung des Materi- als bewirken.

Die von den einzelnen Heizeinrichtungen zwischen den Walzgerüsten der Fertigwalzstraße auf das durchlaufende Material zu übertragenden Wärmemengen werden vorteilhafterweise mit Hilfe eines Rechenmodells für jede der Heizein- richtungen individuell vorausberechnet. Die Vorausberechnung erfolgt unter Berücksichtigung bekannter Wärmeverluste, wie sie insbesondere bei dem Transport des Materials zwischen aufeinander folgenden Walzgerüsten oder zwischen aufeinander folgenden Heizeinrichtungen und beim Durchlaufen der einzelnen Walzgerüste auftreten. Das Rechenmodell berücksichtigt vorteilhaft- erweise herstellerseitig vorgegebene materialbedingte, mechanische oder elektronische Beschränkungen für die Walzgerüste der Fertigstraße, für die Heizeinrichtungen sowie zulässige Bereiche für den Walzprozess. Um diese vorgegebenen Beschränkungen einzuhalten, wertet das Rechenmodell zahlreiche Prozessparameter aus.

Das Rechenmodell kann ausgebildet sein, die von den einzelnen Heizeinrichtungen jeweils auf das Material zu übertragenden Wärmemengen entweder auf Basis einer Vorwärtsberechnung in Materialflussrichtung oder einer Rückwärtsberechnung, ausgehend von der gewünschten Endwalztemperatur des Band- materials am Ausgang der Fertigwalzstraße, entgegen der Materialflussrichtung iterativ zu berechnen.

Die Berechnung der zu erzeugenden bzw. auf das Material zu übertragende Wärmemengen erfolgt grundsätzlich im Vorfeld eines Fertigwalzprozesses.

Vorteilhafterweise ist das Rechenmodell jedoch auch ausgebildet, Veränderun- gen von Prozessparametern, die während eines Fertigwalzprozesses erkannt werden, durch eine Eigenadaption Rechnung zu tragen.

Die seitlichen Kanten des Eingangsmaterials liegen typischerweise seit einem Austritt des Materials aus einer Gießkokille frei und fungieren insofern als Wär- meabstrahlfläche. Außerdem läuft an den Kanten das gesamte Kühlwasser, welches zum Beispiel während einer Entzunderung des Eingangsmaterials auf dessen breitseitige Oberfläche aufgebracht wird, herunter, wodurch sie zusätzlich stark abgekühlt werden. Im Ergebnis ist das Eingangsmaterial deshalb vor seinem Eintritt in die Fertigwalzstraße an seinen Kanten typischerweise stärker abgekühlt als in seiner Mitte. Allerdings ist es gewünscht, dass das Material spätestens beim Verlassen der Fertigwalzstraße möglichst überall - auch quer zur Materialflussrichtung - gleichmäßig aufgeheizt ist. Um dies zu erreichen schlägt die vorliegende Erfindung vor, die Heizeinrichtungen für das Wiederaufheizen des Materials innerhalb der Fertigwalzstraße bandkantenorientiert zu positionieren und über das Rechenmodell so anzusteuern, dass die beim Ein- lauf unterkühlten Kanten des Materials stärker erwärmt werden als die Mitte des Materials, so dass das Material spätestens bei Verlassen der Fertigwalzstraße auch in Querrichtung gleichmäßig erwärmt ist.

In der Praxis hat es sich bewährt, dass Wiederaufheizen mit induktiven Heizeinrichtungen durchzuführen, weil diese zum Beispiel im Unterschied zu Brennern eine stärkere Aufheizung des Materials auf kurzer Strecke und zugleich auch eine homogenere bzw. gezielte Verteilung der eingebrachten Wärme in das Material ermöglichen.

Der Beschreibung sind insgesamt 7 Figuren beigefügt, wobei

Figur 1 einen überblick über eine Brammenanlage mit einer Fertigwalzstraße gemäß der vorliegenden Erfindung mit den Komponenten der Steuereinheit (Rechenmodell);

Figur 2 das erfiηdungsgemäße Verfahren;

Figur 3 die Effizienz des erfindungsgemäßen Verfahrens gegenüber einem aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren;

Figur 4 eine Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Figur 5 den Verlauf der mittleren Warmfließfestigkeit für verschiedene Stähle in Abhängigkeit der Temperatur;

Figur 6 ein Ausführungsbeispiel für eine bandkantenpositionierte Heizeinrichtung zum Wiederaufheizen des Materials; und

Figur 7 verschiedene Temperaturverläufe über der Breite des Materials mit unterschiedlicher Bandkantentemperatur, wobei diese Temperaturverläufe die von einer Heizeinrichtung auf das Material zu übertragende Wärmeverteilung repräsentieren;

veranschaulicht.

Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die genannten Figuren in Form von Ausführungsbeispielen detailliert beschrieben.

Figur 1 zeigt eine Brammenanlage, welche in Materialflussrichtung (Pfeilrichtung) umfasst: Eine Gießmaschine 300 zum Gießen eines Gießstrangs, eine

Strangführungseinrichtung 320 zum Führen des gegossenen Gießstrangs aus der Vertikalen in die Horizontale, eine Fertigwalzstraße 100 zum Fertigwalzen des Gießstrangs in Form von Eingangsmaterial zu einem Bandmaterial, eine Kühlstrecke 400 zum Kühlen des fertig gewalzten Bandmaterials, eine Schere 500 zum Trennen des typischerweise endlosen Bandmaterials und schließlich eine von mehreren Haspeleinrichtungen 600 zum Aufwickeln des durch die Schere 160 zugeschnittenen Bandmaterials.

Die Fertigwalzstraße 100 besteht primär aus in Materialflussrichtung hintereinander angeordneten Walzgerüsten 110 - n mit n = 1 - N und zwischen den ein- zelnen Walzgerüsten 110 - n angeordneten Heizeinrichtungen 120 - k mit k = 1

- K. In Einzelfällen kann der Fertigwalzstraße 100 eine Vorab-Heizeinrichtung 120 - 0 vorgeschaltet sein. Dies ist typischerweise zum Beispiel dann der Fall, wenn mit niedrigen Austrittstemperaturen aus der Gießmaschine zu rechnen ist oder Zwischengerüstkühleinrichtungen 140 zwischen den ersten Walzgerüsten der Fertigwalzstraße vorgesehen sind.

Weiterhin ist in Figur 1 zu erkennen, dass der Fertigwalzstraße 100 eine Steuereinrichtung 130 zugeordnet ist zum Ansteuern von den Heizeinrichtungen 120

- k und den Zwischengerüstkühleinrichtungen 140. Gemäß der vorliegenden Erfindung ist die Steuereinrichtung 130 nicht nur ausgebildet, die besagten Einrichtungen ein- oder auszuschalten, sondern bei den Zwischengerüstkühlein- richtungen die individuelle Kühlintensität durch Regulieren der ausgegebenen Wassermenge oder bei den Heizeinrichtungen 120 - k die von diesen auf das Material zu übertragende Wärmemenge individuell einzustellen. Die Entschei- düngen über das Ein- und Ausschalten der genannten Einrichtungen sowie ü- ber die einzustellenden Kühl- und Wärmeleistungen entscheidet die Steuereinrichtung 130 mit Hilfe eines Rechenmodells 132, welches zur Entscheidungs- findung insbesondere die Wärmeverluste innerhalb der Fertigwalzstraße berücksichtigt. Bei diesen Wärmeverlusten handelt es sich primär um die Wärme- Verluste die beim Transport des Materials 200 zwischen aufeinander folgenden Gerüsten 110 - n oder zwischen aufeinander folgenden Heizeinrichtungen 120 -

k und beim Durchlaufen der Walzgerüste 110 - n auftreten. Das Rechenmodell 132 berücksichtigt weiterhin für die Stichplanfindung sowie die Ansteuerung der genannten Einrichtungen die vorgegebene mechanische, materialbedingte oder elektronische Begrenzung für die Walzgerüste 110 - n, die Heizeinrichtungen 120 - k sowie vorgegebne Begrenzungen für den Walzprozess. Konkret be- rechnet das Rechenmodell 132 die Wärmeverluste auf Basis einer Vielzahl vorgegebener Prozessparameter, zum Beispiel der Art des verwendeten Eingangsmaterials, d.h. zum Beispiel der verwendeten Stahlart oder der Art des verwendeten Aluminiums, der Dicke des Eingangsmaterials 200, der Gießgeschwindigkeit VG, der Temperatur T _G hinter der Strangführungseinrichtung 320, der Anzahl N der Walzgerüste in der Fertigwalzstraße 100, dem Abstand der Gerüste oder dem Abstand der Heizeinrichtungen 120 untereinander, der Temperatur T _A des Bandmaterials am Ausgang der Fertigwalzstraße, der maximal möglichen Kühlleistung der Zwischengerüstkühleinrichtungen 140, vorgegebener erhöhter Temperaturvorgaben für die Kanten des Materials und optional auch unter Berücksichtigung jeweils aktuell gemessener Temperaturwerte zwischen den Gerüsten 110 - n.

Die oben erwähnten von dem Rechenmodell 132 berücksichtigten Begrenzungen für die Walzgerüste, die Heizeinrichtungen und die Zwischengerüstkühlein- richtungen sind in Figur 1 mit den Bezugzeichen 133 symbolisiert, während die prozessabhängigen Parameter für die Art des verwendeten Materials oder die Dicke des Eingangsmaterials, die Gießgeschwindigkeit, etc. mit den Bezugzeichen 134 symbolisiert sind.

Figur 2 veranschaulicht das erfindungsgemäße Verfahren zum Warmwalzen des Eingangsmaterials für die soeben beschriebene Fertigwalzstraße 100.

Das Verfahren ist besonders gut geeignet für Eingangsmaterial 200 in Form von Dünnbrammen mit einer Dicke von 120 bis 50 mm oder von Vorbändern. Diese sind, wenn sie in die Fertigwalzstraße 100 transportiert werden, erfindungsgemäß vorausgesetzt, auf eine Einlauftemperatur T _E oberhalb eines vorgegebe-

nen unteren Temperaturschwellenwertes Tu aufgeheizt. Der untere Temperaturschwellenwert Tu wird materialabhängig vorgegeben. So wird er beispielsweise für austenitisch gewalzte Stähle auf ca. 900 ⁰ C und für ferritisch gewalzte Stähle auf ca. 800 ⁰ C eingestellt. Das Eingangsmaterial 200 wird dann in den mehreren aufeinander folgenden Walzgerüsten 110 - 1 ... - 7 zu Bandmaterial fertig gewalzt, wobei es aufgrund von Wärmeverlusten innerhalb der Fertigwalzstraße gegenüber der Einlauftemperatur T _E abkühlt. Der Verlauf der mittleren Temperatur T des Materials beim Durchlaufen durch die Fertigwalzstraße 100 ist in Figur 2 graphisch dargestellt. Dabei sind die Wärmeverluste des Materials grundsätzlich durch die Verlaufsabschnitte mit negativer Steigung darge- stellt, während eine Temperaturzufuhr durch eine der Heizeinrichtungen durch Verlaufsabschnitte mit positiver Steigung dargestellt ist. Die stark abfallenden Abschnitte A1 , A2 und A3 innerhalb der Streckenabschnitte X1 , X2 und X3 sind auf eine Aktivierung der Entzunderungseinrichtung 142 bzw. der Zwischenge- rüstkühleinrichtung 140 zurückzuführen, die vorteilhafterweise eingeschaltet werden, um eine besonders gute Oberflächenqualität bei dem gewalztem Material zu erzielen.

Weiterhin ist in Figur 2 zu erkennen, dass die Wärmeverluste, d.h. der Temperaturabfall des Materials beim Durchlaufen der Walzgerüste 110 besonders groß ist, was durch jeweils einen Sprung im Temperaturverlauf gemäß Figur 2 dargestellt ist. Ursache für diese starken Temperatursprünge ist die Tatsache, dass das Material beim Durchlaufen der Walzgerüste sehr viel Wärme an die jeweiligen Arbeitswalzen abgibt.

Die in Figur 2 dargestellte punktierte Linie repräsentiert den Temperaturverlauf des Materials in Materialflussrichtung innerhalb der Fertigwalzstraße ohne Aktivierung einer der Heizeinrichtungen 120 - k zwischen den Walzgerüsten, d.h. auch ohne Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Die sich dabei einstellende Endwalztemperatur ist für die austenitische Walzung zu niedrig und liegt unterhalb des Temperaturschwellwertes Tu. Demgegenüber zeigt die durchgezogene schwarze Kurve den Temperaturverlauf des Materials bei An-

wendung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Dieses sieht vor, dass zunächst - in Materialflussrichtung gesehen - diejenige Heizeinrichtung ermittelt wird, auf deren Höhe oder hinter welcher die Temperatur des Materials 200 aufgrund der Wärmeverluste erstmals unter den unteren Temperaturschwellenwert T _u zu sinken droht. Dieser untere Temperaturschwellenwert Tu ist in Figur 2 durch eine horizontale gestrichelte Linie angedeutet und beispielhaft auf 900 ⁰ C festgesetzt. In Figur 2 droht die schwarze Kurve zwischen den Walzgerüsten 110 - 3 und 110 - 4, d.h. im Bereich X4 erstmals unter diesen unteren Temperaturschwellenwert Tu zu sinken, wenn dieser drohende Abfall nicht kompensiert würde. Genau eine solche Kompensation wird durch das erfindungsgemäße Verfahren vorgesehen, indem die Temperatur des Materials mit Hilfe der in diesem Positionsbereich X4 angeordneten Heizeinrichtung 120 - 3 erhöht wird, um ein Absinken der Temperatur unter den unteren Temperaturschwellenwert zu verhindern. Allerdings erfolgt die dortige Erhöhung der Temperatur nicht beliebig, sondern im Hinblick auf eine Minimierung der zugeführten Energie nur so- weit wie nötig, d.h. nur soweit, dass die Temperatur des Materials während des Weitertransports des Materials innerhalb der Fertigwalzstraße bis zu der in Ma- terialsfluss Richtung gesehen nächsten nachgeschalteten Heizeinrichtung, hier der Heizeinrichtung 120 - 4, aufgrund der jeweiligen lokalen Wärmeverluste in der Fertigwalzstraße nur bis auf den unteren Temperaturschwellenwert Tu, nicht aber darunter, absinkt. Bei der nachgeschalteten Heizeinrichtung 120 - 4 sowie bei allen weiteren nachgeschalteten Heizeinrichtungen 120 - 5, 120 - 6 innerhalb der Fertigwalzstraße 100 wird dann das beschriebene erfindungsgemäße Aufheizen des Materials jeweils wiederholt, so dass das fertig gewalzte Bandmaterial 200 am Ausgang der Fertigwalzstraße 100 eine Temperatur in Höhe der gewünschten Endwalztemperatur TA, d.h. in etwa in Höhe des vorgegebenen unteren Temperaturschwellenwertes Tu aufweist. Anders als bei den Heizeinrichtungen 120 - 3, 120 - 4 und 120 - 5 innerhalb der Fertigwalzstraße 100 kann die von der letzten Heizeinrichtung 120 - 6 der Fertigwalzstraße aufzubringende Wärmemenge etwas geringer eingestellt werden, weil diese Heiz- einrichtung nicht mehr die Wärmeverluste zwischen dem letzten Walzengerüst

110 - 7 und einer (nicht vorhandenen) diesem nachgeschalteten Heizeinrichtung kompensieren muss.

Bei dem in Figur 2 gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Heizeinrichtungen 120 - 1 und 120 - 2 innerhalb der Fertigwalzstraße abgeschaltet, weil dort eine Zwischengerüstkühlung zu Gunsten einer verbesserten Oberfläche des Materials erfolgt. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Ansteuerung der Heizeinrichtungen findet demnach lediglich bei den Heizeinrichtungen 120 - 3 ... 6 in Figur 2 Anwendung. Die Vorab-Heizeinrichtung 120 - 0 dient dazu, das Material 200 auf eine solche Temperatur aufzuheizen, dass die Temperatur des Materials beim Durchlaufen der Entzunderungseinrichtung 142 und der Zwischengerüst- kühleinrichtung 140, d.h. beim Durchlaufen der Positionsbereiche X1 , X2 und X3, nicht unter den unteren Temperaturschwellenwert Tu, absinkt.

In Figur 3 ist die energetisch günstigere Wirkungsweise des erfindungsgemä- ßen Verfahrens gegenüber einem aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren illustriert. Das aus dem Stand der Technik bekannte Verfahren ist in der oberen Hälfte in Figur 3 dargestellt und sieht vor, dass das Material ausgehend von einer Temperatur TG von 1150 ⁰ C am Ausgang der Gießmaschine 300 bzw. der Strangführungseinrichtung 320 in einer Vorab-Heizeinrichtung 120 - 0 so- weit aufgeheizt wird, dass es beim nachfolgenden Durchlaufen der gesamten Fertigwalzstraße 100 ohne ein Wiederaufheizen innerhalb der Fertigwalzstraße am Ausgang der Fertigwalzstraße 100 nicht unter eine Endwalztemperatur von 850 ⁰ C abkühlt. Für das beschriebene Aufheizen des Materials innerhalb der Vorab-Heizeinrichtung 120 - 0 wird in dem Beispiel eine Leistung von 14700 kW benötigt.

Demgegenüber ist in der unteren Hälfte von Figur 3 der Temperaturverlauf gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren dargestellt. Bei gleichen Randbedingungen und ausgehend von derselben Temperatur T _G am Ausgang der Gieß- maschine 300 bzw. der Strangführungseinrichtung 320 von 1150 ⁰ C führt er ebenfalls zu der gewünschten Endwalztemperatur von 850 ⁰ C am Ausgang der

selben Fertigungswalzstraße 100. Im Unterschied zu der oberen Abbildung erfolgt bei der unteren Darstellung keine Vorab-Aufhetzung des Materials vor Eintritt in die Fertigwalzstraße, sondern ein wiederholtes Wiederaufheizen des Materials gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren mit Hilfe der Heizeinrichtungen 120 - k zwischen den Walzgerüsten 110 - n. Wie in der unteren Abbildung dargestellt ist, ist für die Erzielung der gleichen Endwalztemperatur am Ausgang der Walzstraße bei dem erfindungsgemäßen Verfahren lediglich eine Wärmezufuhr in Höhe von 8000 kW erforderlich, was lediglich 55 % der bei dem zuvor beschriebenen Verfahren aus dem Stand der Technik aufzuwendenden Wärmeenergie entspricht.

Figur 4 stellt eine Walzstraße, bestehend aus einer Vorverformungsgruppe 90 und Fertiggerüsten 110-n dar. Es sind induktive Heizeinrichtungen 120-0, 120-k zwischen der Vorverformungsgruppe und der Fertigstraße sowie innerhalb der Fertigstraße angeordnet. Die induktive Heizeinrichtung 120-0 vor der Fertig- straße dient der Voreinstellung der Einlauftemperatur, um auf verschiedene Randbedingungsänderungen (Gießtemperatur oder auf Geschwindigkeit) reagieren und so die Eingangstemperatur in die Fertigstraße 110-n konstant halten zu können, was das vorgestellte Verfahren unterstützt.

Figur 4 zeigt weiterhin eine Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens, welche darin besteht, dass die Temperatur beim Wiederaufheizen des Materials mit Hilfe der Heizeinrichtungen 120 - k durch einen vorgegebenen oberen absoluten Temperaturschwellenwert T ₀ begrenzt ist. Bei dieser Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens bewegt sich dann die Temperatur des Materials innerhalb der Fertigstraße 100 beim erfindungsgemäßen wiederholten Wiederaufheizen lediglich in einem durch die Differenz zwischen dem oberen und dem unteren Temperaturschwellenwert gebildeten Zieltemperaturbereich δ T. Es findet dann ein quasi isothermes Walzen des Materials statt; ein solcher Zieltemperaturbereich ist in Figur 4 anschaulich dargestellt.

Der Zieltemperaturbereich δ T wird vorzugsweise auch so gewählt, dass das jeweils verwendete Material in diesem Zieltemperaturbereich gute Materialeigenschaften und/oder möglichst gute Umformbarkeit aufweist. Eine solche besonders gute Umformbarkeit zeigt beispielsweise ein Material dort, wo der Verlauf seiner mittleren Warmfließgeschwindigkeit über der Temperatur mathema- tisch gesprochen ein lokales Minimum aufweist. In Figur 5 sind die Verläufe der mittleren Warmfließfestigkeit über der Temperatur für zwei verschiedene Stahlarten gezeigt, wobei die punktierte Kurve die Warmfließfestigkeit für einen normalen C-Stahl und die durchgezogene Kurve die Warmfließfestigkeit für einen ULC-Stahl repräsentiert. Es ist zu erkennen, dass die durchgezogene Kurve für den ULC-Stahl im Bereich von ca. 820 bis 860 ⁰ C ein lokales Minimum aufweist, das beim ferritischen Walzen mit diesem Verfahren in positiver Weise ausgenutzt werden kann.

Figur 6 zeigt ein Ausführungsbeispiel für eine induktive Heizeinrichtung 120 - k. Die Heizeinrichtung ist zweigeteilt aufgebaut mit einem Induktor 120 - k - 1 auf einer Bedienerseite und einem Induktor 120 - k - 2 auf einer Motorseite. Die beiden Induktoren werden bei Bedarf von rechts bzw. von links in die Linie der Fertigwalzstraße überlappend eingefahren, so dass dann schließlich die Induktionsspulen I über den Breitseiten des Materials 200 angeordnet sind. Die In- duktorköpfe der Induktoren werden band kantenorientiert eingestellt und sind hintereinander als Pärchen angeordnet. Dabei bedeutet die bandkantenorien- tierte Positionierung, dass die Induktorköpfe über die Breite des Materials hinaus, zum Beispiel mit einem Abstand A von der Kante des Materials entfernt eingestellt werden.

Erfindungsgemäß werden die Heizeinrichtungen 120 - k dann von der Steuereinrichtung 130 so angesteuert, dass zum Beispiel eine in Figur 7 gezeigte Verteilung der Temperaturzufuhr über der Breite des Materials, d.h. quer zur Materialflussrichtung erzielt wird. In Figur 7 ist zu erkennen, dass bei den Kanten des Materials 200 aufgrund der geeigneten Ansteuerung der Heizeinrichtungen und deren bandkantenorientierter Positionierung eine Querfelderwärmung mit der

Besonderheit erreicht wird, dass die Kanten des Materials 200, wie in Figur 7 gezeigt, gegenüber der Mitte des Materials relativ stärker aufgeheizt werden; siehe Bezugzeichen H in Figur 7. Unter Berücksichtigung einer besonders starken Abkühlung der Kanten des Materials vor seinem Eintritt in die Fertigwalzstraße resultiert dann eine relativ gleichmäßige Wärmeverteilung über der Brei- te des Materials beim Verlassen der Fertigwalzstraße. Eine relativ gleichmäßige Erwärmung des Materials über der Breite stellt dagegen der Verlauf der Kurve W in Figur 7 dar. In Figur 7 ist die Wirkung bzw. das Verhältnis von Bandkantentemperatur zur Bandmittentemperatur über der Breite des Materials 200 quer zur Materialflussrichtung für verschiedene Positionen A der Induktorköpfe auf- getragen.

Die gezielte induktive Einstellung der Bandkantentemperatur innerhalb der Fertigstraße kann zusätzlich oder alternativ zur Beeinflussung der Bandplanheit und des Bandprofils genutzt werden. Besonders bei austenitischem Edelstahl sind die Beeinflussung der Bandkantentemperatur und damit die Bandform im großen Bereich möglich. Die Einflüsse werden in einem Profil-, Kontur- und Planheitsmodell beschrieben und die Position der induktiven Heizungen abhängig der Modellvorgaben gezielt eingesetzt.