Verfahren und Strickmaschine zur Herstellung einer Maschenware aus im Wesentlichen unverdrehtem Fasermaterial

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Strickmaschine der in den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 5 angegebenen Gattungen.

Bekannte Verfahren und als Spinnstrickmaschinen bezeichnete Strickmaschinen dieser Art (z. B. PCT WO 2004/079068 A2) zeichnen sich dadurch aus, dass die Maschenware nicht aus üblichen, gedrehten Garnen, sondern aus einem als Faserband vorliegenden Fasermaterial hergestellt wird, das im wesentlichen aus unverdrehten, parallel zueinander angeordneten Stapelfasern gebildet ist. Dieses Faserband wird den Stricksystemen mit Hilfe von aus der Spinnereitechnik bekannten Streckwerken zugeführt. Zum Transport des Faserban- des von den Streckwerken zu den Stricksystemen wird das Faserband zunächst mit Hilfe von Spinn- und Transportvorrichtungen, die wenigstens je ein Drallorgan und ein daran angeschlossenes Transportrohr enthalten, in ein temporäres Garn mit einer Vielzahl von Drehungen verwandelt, die während des gesamten Transportvorgangs aufrecht erhalten werden. Dadurch ist es möglich, das Faserband trotz seiner im Vergleich zu üblichen Garnen geringen Festigkeit über längere Strecken zu transportieren. Danach werden die Drehungen im temporären Garn auf der kurzen Strecke vom Austrittsende der Spinn- bzw. Transportvorrichtung bis zum Einlauf des Faserbandes in die Strickelemente auf Null abgebaut (Falschdrahteffekt), so dass das im Gestrick tatsächlich verarbeitete Fasermaterial nicht aus einem gedrehten Garn, sondern aus einem weitgehend ungedrehten Faserband besteht. Infolgedessen wird als Endprodukt eine Maschenware mit extremer Weichheit erhalten.

Alternativ kann die Spinnvorrichtung aber auch zur Bildung eines bleibend verfestigten, insbesondere eines sog. unkonventionellen Garns eingerichtet und z.B. als Luft-Spinnvor- richtung ausgebildet sein (vgl. z. B. EP 1 518 949 A2 und EP 1 826 299 A2). Ein derartiges Garn weist ebenfalls gewisse Drehungen oder Windungen auf, ist aber wie z. B. ein Bündel- oder Umwindegarn kein Garn im klassischen Sinn. Der Spinnvorgang wird vorzugsweise so eingestellt, dass wie im oben beschriebenen Fall des temporären Garns ein für die gewünschten Transportzwecke ausreichend fester Faserverband entsteht, aber

dennoch eine hinreichend weiche Maschenware erhalten wird.

Außerdem sind Strickmaschinen, insbesondere Rundstrickmaschinen bekannt (PL 350 489 A), denen verstrecktes und weitgehend unverdrehtes Fasermaterial dadurch zugeführt wird, dass ein vorzugsweise als Flyerlunte vorliegendes Fasermaterial durch den Klemmspalt zwischen zwei Zufuhrwalzen geführt und zwischen diesem Walzenpaar und einer zugeordneten Arbeitsstelle der Strickmaschine einem vorgewählten Verzug unterworfen wird.

Analog zu herkömmlichen Verfahren und Strickmaschinen besteht der Nachteil, dass ein Bruch oder Auslaufen des Faserbandes zu Löchern in der Maschenware oder sogar zu einem Abfall des schon gebildeten Strickschlauchs von den Strickelementen führt. Dies ist eine Folge davon, dass die Strickelemente trotz der fehlenden Zufuhr des Faserbandes weiter in eine Faseraufhahmestellung angehoben und dadurch die zuvor gebildeten Maschen von den Strickelementen abgeworfen werden. Unter der Bezeichnung "Abwerfen" wird dabei verstanden, dass die alten Maschen unabhängig von der Art der Strickelemente (z. B. Zungennadeln, Schiebernadeln, hakenförmige Elemente usw.) beim Austreiben in eine Faseraufnahmestellung zunächst auf einen Schaft der Strickelemente rutschen und beim späteren Absenken der Strickelemente über deren Haken und die neu gebildeten Maschen hinweg ganz von den Strickelementen abgleiten.

Es ist daher bereits bekannt (DE 10 2005 031 079 Al), die Zufuhr des Faserbandes mit einer Fadensensoren aufweisenden überwachungseinrichtung zu überwachen, die analog zu üblichen Fadenwächtern ausgebildet ist. Stellt die überwachungseinrichtung einen Fehler fest, dann wird ein zum Abschalten der Strickmaschine und des Streckwerks bestimmtes Fehlersignal erzeugt.

Die Sensoren der bekannten überwachungseinrichtung sind an einer in Transportrichtung des Faserbandes vor dem Streckwerk liegenden Stelle angeordnet. Dadurch soll vermieden werden, dass das Streckwerk leer läuft und ein umständliches, mit verschiedenen Nachteilen verbundenes Einlegen eines neuen Faserbandes erforderlich wird. Außerdem soll erreicht werden, dass die Strickmaschine stillgesetzt wird, bevor das Ende des Faserbandes das betreffende Stricksystem erreicht.

Die bekannte Vorgehensweise führt allerdings zu zwei Nachteilen. Zum einen kann ein Bruch des Faserbandes in einem zwischen der überwachungseinrichtung und der Strickmaschine liegenden Bereich nicht erkannt und daher die Bildung von Löchern oder ein Abfall des Strickschlauchs nur verhindert werden, wenn der Fehler im Faserband vor dessen Einlaufen in das Streckwerk auftritt. Zum anderen ist keineswegs sichergestellt, dass die Strickmaschine zum Stillstand kommt, bevor das Ende des Faserbandes das betreffende Stricksystem erreicht, da dies weitgehend von der Länge des Streckwerks, seinem Abstand von der Strickmaschine und vom "Bremsweg" der im Einzelfall verwendeten Strickmaschine, insbesondere z. B. von deren Nadelzy linder abhängt, sofern es sich um eine Rundstrickmaschine mit einem drehbaren Nadelzylinder handelt. Daher müssten die Sensoren zumindest so weit von den Fasereinlaufstellen in den Stricksystemen entfernt sein, dass die dazwischen befindlichen Abschnitte der Faserbänder auch bei der höchsten denkbaren Geschwindigkeit der Strickmaschine ausreichen, um den bis zum endgültigen Maschinenstillstand bestehenden Bedarf an Faserband zu decken.

Es ist außerdem bereits vorgeschlagen worden (DE 10 2006 056 895), die Strickmaschine der eingangs bezeichneten Gattung so auszubilden, dass ein einzelnes Stricksystem auf NichtStricken umgeschaltet wird, wenn kein Fasermaterial anliegt oder eine sonstige Störung auftritt, und die Umschaltung automatisch mittels eines Fadenwächters zu bewirken. Nähere Einzelheiten lassen sich diesem Vorschlag nicht entnehmen. Abgesehen davon kann auch auf diese Weise die Bildung von längeren Löchern im Gestrick nicht sicher vermieden werden, weil die Länge derartiger Löcher von dem Zeitintervall abhängig ist, das zur Vollendung der Umschaltung tatsächlich benötigt wird.

Ausgehend davon besteht das technische Problem der vorliegenden Erfindung darin, die eingangs bezeichneten Verfahren und Strickmaschinen so zu gestalten, dass die im Gestrick bei einem Bruch des Faserbandes od. dgl. entstehenden Löcher vergleichsweise kurz gehalten und nahezu alle auftretenden Brüche im Faserband erfasst werden können.

Zur Lösung dieser Aufgabe dienen die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1 und 5.

Die Erfindung bringt den Vorteil mit sich, dass die überwachung an einer Stelle erfolgt, die zwischen einem Walzenpaar, das z. B. das Ausgangswalzenpaar eines Streckwerks oder ein Zuführwalzenpaar gemäß PL 350 299 A2 ist, und dem Stricksystem liegt, und die Strickelemente aus einer Zwischenstellung heraus ohne Fadenaufnahme wieder abgezogen werden. Daher können einerseits die Sensoren der überwachungseinrichtung bei Bedarf in großer Nähe der betreffenden Stricksysteme mit der Folge angeordnet werden, dass auch unmittelbar vor den Stricksystemen sich ergebende Brüche od. dgl. des Faserbandes sicher erkannt werden. Andererseits wird es aufgrund der speziellen Steuerung der Strickelemente möglich, die Zahl der Strickelemente, die nach dem Erscheinen eines Fehlersignals noch unvermeidbar in die Faseraufnahmestellung gelangen, und damit auch die resultierenden Löcher in der Maschenware selbst dann sehr klein zu halten, wenn die zwischen den Sensoren und den Fasereinlaufstellen befindlichen Abschnitte der Faserbänder vergleichsweise kurz sind.

Weitere vorteilhafte Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Die Erfindung wird nachfolgend in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 schematisch eine für die Zwecke der Erfindung geeignete Rundstrickmaschine zur Herstellung von Maschenwaren aus Fasermaterialien, die im Wesentlichen aus unverdrehten Stapelfasern bestehen;

Fig. 2 eine schematische Draufsicht auf eine Rundstrickmaschine nach Fig. 1 mit einer Mehrzahl von Stricksystemen;

Fig. 3 und 4 Vorderansichten möglicher Schlossteile für die Strickmaschine nach Fig. 1; und

Fig. 5 eine in einer erfindungsgemäßen Faseraufnahmestellung befindliche Zungennadel der Rundstrickmaschine nach Fig. 1.

Fig. 1 zeigt grob schematisch in einem vertikalen Teilschnitt eine Rundstrickmaschine 1

mit einem Nadelzylinder 2, in dem übliche Strickelemente in Form von Zungennadeln 3 verschiebbar gelagert sind, die Haken 3a und schwenkbare Zungen 3b aufweisen und an einer nachfolgend als Stricksystem 4 bezeichneten Strickstelle mit Hilfe von nicht näher dargestellten Schlossteilen 5 in eine zur Aufnahme von Fasermaterial 6 geeignete Faser- aufnahmestellung bewegt werden können. Die Rundstrickmaschine 1, die z. B. als eine Rechts/Links-Rundstrickmaschine ausgebildet sein kann, steht auf einem schematisch angedeuteten Boden einer Halle bzw. eines Stricksaals. Von dem Hallenboden aus kann eine Bedienungsperson die Strickmaschine 1 bedienen. Außerdem sind auf dem Hallenboden mehrere Kannen 7 abgestellt, in denen z. B. aus Fasern bestehende Lunten 8 abgelegt sind.

Die Lunten 8 werden über nicht näher dargestellte Transportmittel 9 einem Streckwerk 10 zugeführt. Jedem einer Vielzahl von Stricksystemen 4, von denen in Fig. 1 nur eines dargestellt ist, ist ein derartiges Streckwerk 10 zugeordnet, das in an sich bekannter Weise z. B. drei Paare von Streckwalzen 11 aufweist.

Das aus dem Streckwerk 10 kommende Fasermaterial, das aus im Wesentlichen unverdrehten, parallel zueinander angeordneten Stapelfasern besteht, wird in bekannter Weise mit Hilfe einer allgemein mit dem Bezugszeichen 12 bezeichneten Spinn- bzw. Transport- Vorrichtung einem zugeordneten Stricksystem 4 zugeführt. Die Transportvorrichtung 12 enthält wenigstens ein Drallorgan 14 und ein an dieses angeschlossenes Spinn- bzw. Transportrohr 15, wobei im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 wegen des vergleichsweise großen Abstandes der Rundstrickmaschine 1 vom Streckwerk 10 drei Drallorgane 14a, 14b, 14c und Transportrohre 15a, 15b, 15c hintereinander geschaltet sind. Das in Transportrichtung des Fasermaterials erste Drallorgan 14a ist unmittelbar hinter einem Ausgangswalzenpaar 11c des Streckwerks 10 angeordnet, während das in Transportrichtung letzte Transportrohr 15c dicht bei den Haken 3 a der am betreffenden Stricksystem 4 in eine Faseraufnahmestellung ausgetriebenen Zungennadeln 3 endet.

Die Spinnvorrichtung 12 bzw. jede aus Drallorgan 14 und Transportrohr 15 bestehende Transporteinheit dient dazu, den vom Streckwerk 10 abgegebenen Faserverband zunächst in ein temporäres Garn 17 mit echten Drehungen umzuwandeln. Das Drallorgan 14 wird zu diesem Zweck z. B. aus einem im Wesentlichen hohlzylindrischen Körper gebildet,

dessen innerer Hohlraum den Anfangsabschnitt des Transportrohrs 15 in sich aufnimmt und wenigstens einen Luftkanal, vorzugsweise eine Mehrzahl von Luftkanälen aufweist, die sämtlich schräg zu einer Mittelachse des Transportrohrs 15 angeordnet sind. Die Luftkanäle durchsetzen die Wand des Körpers und des Transportrohrs 15 und enden an einer Innenwand des Transportrohrs 15. Beim Betrieb wird den äußeren Enden der Luftkanäle mit nicht dargestellten Mitteln Druck- bzw. Blasluft zugeführt, so dass das Drallorgan 14 das vom Ausgangswalzenpaar IIa zugeführte Fasermaterial in das Transportrohr 15 hineinzieht und gleichzeitig auch durch das Transportrohr 15 hindurch in Richtung des betreffenden Stricksystems 4 weiterleitet. Wegen der schrägen Anordnung der Luftkanäle werden außerdem im Transportrohr 15 Luftwirbel derart erzeugt, dass das von den Ausgangswalzen 11c kommende Fasermaterial nicht nur angesaugt, sondern auch zu dem temporären Garn 17 versponnen wird, indem ihm eine Vielzahl von Umdrehungen erteilt werden, die das Fasermaterial gleichzeitig verdichten. Das temporäre Garn 17 behält die Drehungen im Wesentlichen bis zum Ende des letzten Transportrohrs 15c bei, worauf diese Drehungen dann bis zum Eintritt des letztendlich erhaltenen Fasermaterials 6 in die Stricknadeln 3 wieder aufgelöst, d. h. auf Null abgebaut werden (Falschdrahteffekt). Daher tritt ein verdichtetes, aber nahezu ungedrehtes Faserband 6 in die Stricknadel 3 ein. Zwischen den verschiedenen Transporteinheiten 14, 15 ist vorzugsweise je ein Spalt 18 mit einer diesem zugeordneten Absaugeinrichtung 19 vorgesehen, um von den Drallorganen 14 kommende, überschüssige Luft und lose im Fasermaterial befindliche Verunreinigungen abzusaugen.

Fig. 2 zeigt in einer schematischen Draufsicht, dass am Umfang der Rundstrickmaschine 1 eine Mehrzahl von Vorrichtungen gemäß Fig. 1 verteilt angeordnet sind, wobei die Spinn- und Transportvorrichtung 12 hier nur je zwei Transporteinheiten 14, 15 aufweist. Eine Besonderheit dieses Ausfuhrungsbeispiels besteht außerdem darin, dass jeweils vier Streckwerke (z. B. 10a, 10b, 10c und 1Od), die je ein Faserband führen, paarweise nebeneinander angeordnet, an entgegengesetzten Seiten einer gemeinsamen Halterung 20 befestigt und zu einer Streckwerksgruppe 21 zusammengefasst sind. Außerdem weist jede Streckwerksgruppe 21 zwei nicht gezeigte Antriebe auf, von denen einer alle vier Eingangsund Mittelwalzen IIa, I Ib und ein anderer alle vier Ausgangswalzen llc der betreffenden Streckwerksgruppe 21 antreibt. Die aus Fig. 2 ersichtliche Rundstrickmaschine 1 ist daher mit 24 einzelnen Streckwerken 10 versehen, die jeweils einem von 24 Stricksy-

stemen je ein Faserband 6 zuführen.

Rundstrickmaschinen der beschriebenen Art sind z. B. aus dem Dokument PCT WO 2004/079068 A2 und DE 10 2006 006 502 Al bekannt, die hiermit zur Vermeidung von Wiederholungen durch Referenz zum Gegenstand der vorliegenden Offenbarung gemacht werden.

Erfindungsgemäß ist die beschriebene Rundstrickmaschine 1 an jedem Stricksystem 4 mit wenigstens einem Sensor 22 versehen, der dazu geeignet ist, die Anwesenheit bzw. Abwesenheit und mit besonderem Vorteil auch die Bewegung und den Stillstand des dem Stricksystem 4 zuzuführenden Fasermaterials zu erkennen, und der an einer Stelle angeordnet ist, die vorzugsweise zwischen dem Ausgangswalzenpaar 11c des Streckwerks 10 und dem Stricksystem 4 liegt. Diese überwachung kann anhand des aus dem letzten Transportrohr 15c der Transportvorrichtung 12 austretenden Faserbandes 6, anhand eines in den Spalten 18 zwischen zwei Transporteinheiten 14, 15 geführten, temporären Garns 17 oder auch anhand eines in einem Transportrohr 15 geführten temporären Garns 17 erfolgen. Im zuletzt genannten Fall weist das betreffende Transportrohr 15 vorzugsweise ein Fenster oder einen Zwischenabschnitt aus einem rundum transparenten Material auf, durch das hindurch das temporäre Garn 17 vom Sensor 22 erkannt werden kann. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 und 2 sind pro System jeweils drei solche Sensoren 22a, 22b und 22c vorhanden, die je einem Transportrohr 15a, 15b, 15c zugeordnet sind. Mit besonderem Vorteil ist wenigstens ein Sensor 22 möglichst nahe am betreffenden Stricksystem 4 angeordnet, damit auch dort auftretende Brüche oder andere Fehler im Fasermaterial entdeckt werden können.

Als Sensoren 22 können übliche, bei normalen Strickmaschinen als Fadenwächter verwendete Sensoren vorgesehen werden, die bei Abwesenheit oder Stillstand des zu überwachenden Fasermaterials ein elektrisches Fehlersignal abgeben. Dieses Fehlersignal wird erfindungsgemäß dazu genutzt, die das betreffende Stricksystem 4 durchlaufenden Nadeln 3 nicht mehr in die Faseraufnahmestellung gelangen zu lassen, sondern aus einer Zwischenstellung und ohne Faseraufnahme wieder abzuziehen. Dieser Vorgang ist schematisch in Fig. 4 und 5 dargestellt.

In Fig. 3 wird davon ausgegangen, dass die Nadeln 3 selbst oder diesen zugeordnete Auswählplatinen bzw. Stößer 24 (Fig. 1) wie in üblichen Strickmaschinen mit Austriebsfüßen 25 (Fig. 3) versehen sind, die mit den an den Stricksystemen 4 angeordneten Schlossteilen 5 zusammenwirken. Dadurch werden alle Nadeln 3 z. B. zunächst aus einer Durchlauf- oder Nichtstrickstellung heraus längs einer Austriebsbahn 26 in eine Faseraufnahmestellung ausgetrieben und danach längs einer Abzugsbahn 27 wieder abgezogen, um sie nach Durchlaufen einer Abschlag- oder Kulierbahn 28 wieder in die Durchlauf- stellung zu befördern. Die Bewegung der Nadeln 3 relativ zu den Schlossteilen 5 erfolgt in Fig. 3 in Richtung eines Pfeils v. Die Faseraufnahmestellung ist nahe eines höchsten Punktes 29 der Austriebsbahn 26 erreicht und dient dazu, die Nadeln 3 in einer so weit ausgetriebenen Stellung anzuordnen, dass einerseits die in ihren Haken 3a befindlichen, in einem vorhergehenden Stricksystem 4 gebildeten Maschen über die geöffneten Zungen 3b auf einen Nadelschaft 3c (Fig. 1) gleiten und andererseits das Fasermaterial 6 z.B. an einer Stelle 30, die eine Fadenführeröse andeutet, so vorgelegt werden kann, dass es spätestens während des Abzugs der Nadeln 3 in deren Haken 3a eingelegt wird. Der Abzug der Nadeln 3 dient dagegen dazu, das eingelegte Fasermaterial 6 durch die zuvor gebildeten, auf den Nadelschäften 3c hängenden Maschen hindurch zu ziehen und gleichzeitig die alten Maschen bei sich schließender Zunge 3b über die Haken 3a vollends abzuwerfen.

Um zu vermeiden, dass die Nadeln 3 beim Auftreten eines Bruchs od. dgl. des Fasermaterials weiterhin in die Faseraufnahmestellung ausgetrieben werden und dadurch die alten Maschen abwerfen, ohne erneut Fasermaterial aufzunehmen, könnte gemäß Fig. 3 zu Beginn der Austriebsbahn 26 eine Verzweigung 31 vorgesehen sein, an der die Füße 25 wahlweise auf die Austriebsbahn 26 oder in eine Durchlaufbahn 32 gelenkt werden können, wie für einige Füße 25a angedeutet ist. Als Auswähleinrichtung kann z. B. ein im Bereich der Verzweigung 31 angeordneter Elektromagnet 33 dienen, wie bei Nadelsteuerungen allgemein bekannt ist. Die Steuerung dieses Elektromagneten 33 könnte so erfolgen, dass auf ein Fehlersignal eines Sensors 22 hin alle Nadeln 3 am betreffenden Stricksystem 4 in die Durchlaufbahn 32 gelenkt werden. Dadurch wird vermieden, dass die alten Maschen abgeworfen werden.

Die beschriebene Steuerung ist allerdings nicht optimal, da in Fig. 3 alle rechts vom

Auswählmagneten 33 angeordneten Nadeln 3 beim Erscheinen des Fehlersignals bereits die Verzweigung 31 passiert haben und daher nicht mehr am Austrieb in die Faseraufnahmestellung gehindert werden können. Das hat zur Folge, dass in der Maschenware ein Loch entsteht, dessen Länge zumindest einer in Fig. 3 angedeuteten Länge y ent- spricht, da zumindest alle im Bereich y befindlichen Nadeln 3 ihre Maschen vor dem Erreichen der Faseraufnahmestelle noch abwerfen. In Abhängigkeit vom Einzelfall, der Nadelteilung und anderen Eigenschaften kann ein derartiges Loch mehr oder weniger groß sein.

Erfindungsgemäß wird daher vorgeschlagen, eine Verzweigung 34 und den zugehörigen Auswählmagneten 33 in der Austriebsbahn 26 und in einer Höhe h über der Durchlaufbahn 32 anzuordnen, wie Fig. 4 zeigt. Außerdem wird vorgeschlagen, die Verzweigung 34 mit einer Zwischenbahn 35 zu verbinden, die auf ihr geführte Füße 25b unterhalb der Faseraufnahmestellung vorbeiführt und an einer Stelle 36 derart in die Abzugsbahn 27 einmünden lässt, dass die zugehörigen Nadeln 3 mit Sicherheit keine Fasern aufnehmen. Außerdem wird die Höhe h vorzugsweise so bemessen, dass die Zungen 3b der Nadeln 3 aufgrund des bis zum Erreichen der Verzweigung 34 erfolgten Austriebs zwar bereits entsprechend Fig. 5 geöffnet sind, die alte, durch einen Faden 37 angedeutete Masche jedoch dicht oberhalb der freien Zungenspitze angeordnet ist und daher beim Transport der Nadel 3 längs der Zwischenbahn 35 nicht unter die Zunge 3b auf den Nadelschaft 3c gelangen kann.

Durch diese Maßnahme wird erreicht, dass beim Erscheinen eines vom Sensor 22 ausgesendeten Fehlersignals nur alle diejenigen Nadeln 3 nicht mehr vom Auswählma- gneten 33 in die Zwischenbahn 35 gelenkt werden können, die die Verzweigung 34 bereits passiert haben, d. h. schon in einem Abschnitt y-x des Stricksystems 4 angeordnet sind. Alle diejenigen Nadeln 3, die sich in Fig. 4 in einem Bereich x befinden, können dagegen vom Auswählmagneten 33 noch in die Zwischenbahn 35 gelenkt werden. Der Abschnitt y- x, innerhalb von dem die Nadeln 3 nicht mehr am Abwerfen der alten Maschen gehindert werden können, ist daher erheblich schmaler, als dem Maß y entspricht, so dass auch ein durch NichtVorhandensein von Fasermaterial 6 bedingtes Loch in der Maschenware eine entsprechend reduzierte Länge erhält. Insgesamt wird die Länge des Lochs daher im Vergleich zu Fig. 3 um das Maß x verringert.

Im übrigen bietet die Anordnung nach Fig. 4 den Vorteil, dass die Nadeln 3 bis in eine durch die Lage der Verzweigung 34 festgelegte Zwischenstellung C (Fig. 4) angehoben werden, die im Sinne der Fig. 5 optimiert werden kann. Die Zwischenbahn 35 kann in jede beliebige zweckmäßige Höhe h gelegt werden, sofern sie nur zwischen der Durch- laufbahn 32 (Fig. 3) und dem höchsten Punkt gemäß Fig. 5 liegt, bei dem die alten Maschen gerade noch nicht abgeworfen werden. Außerdem ist es vorteilhaft, einerseits das Maß x entsprechend den konstruktiven und stricktechnologischen Gegebenheiten zu optimieren und möglichst groß, andererseits den horizontalen Abstand zwischen der Verzweigung 34 und derjenigen Stelle 30, an der die Fasernmaterialien von den Nadeln aufgenommen werden, und damit auch die Zahl der Nadeln, die beim Bruch des Fasermaterials keine Fasern aufnehmen, möglichst klein zu wählen.

Fig. 1 zeigt die Verbindung der Sensoren 22 mit den übrigen Steuerorganen der Rundstrickmaschine 1. Diese enthält insbesondere als zentrales Steuerelement eine übliche Maschinensteuerung 41, die über elektrische Leitungen mit einem Maschinenantrieb 42 und den Auswählmagneten 33 in derselben Weise verbunden ist, wie dies z. B. für Rundstrickmaschinen mit elektronischen, durch Elektromagnete steuerbaren Auswählvorrichtungen für die Stricknadeln gilt. Erfindungsgemäß ist ferner ein Mikroprozessor 43 vorgesehen, der einerseits mit der Maschinensteuerung 41 und andererseits mit den Sensoren 22 sowie einer Steuervorrichtung 44 verbunden ist, die zur Steuerung der verschiedenen Antriebe der Streckwerke 10 dient.

Für die Zwecke der Erfindung sind insbesondere zwei bevorzugte Verfahren für die Steuerung der Rundstrickmaschine 1 vorgesehen. Beide Verfahren gehen von einer aus Fig. 2 ersichtlichen Konstruktion der Streckwerke 10 aus, wonach jeweils zwei nebeneinander und auf derselben Seite einer der Halterungen 20 angeordnete Streckwerke 10 ein Paar bilden. Die Oberwalzen der beiden Streckwerke 10 dieser Paare sind jeweils an einem gemeinsamen Druckarm bzw. Pendelträger drehbar gelagert. Jeder Druckarm ist in bekannter Weise einerseits durch eine Feder od. dgl. vorgespannt, um die Oberwalzen mit einer vorgewählten Kraft gegen die Unterwalzen zu drücken, und andererseits schwenkbar an einem Streckwerksgehäuse gelagert, um dieses bei Reparatur- und Wartungsarbeiten öffnen zu können. Außerdem ist gemäß Fig. 2 vorgesehen, dass jeder Streckwerksgruppe 21, die aus vier an derselben Halterung 20 montierten Streckwerken 10 besteht, zwei

Motoren zugeordnet sind, von denen der eine zum Antrieb der Eingangs- und Mittelwalzen IIa, IIb und der andere zum Antrieb der Ausgangswalzen 11c dient.

Ausgehend davon sieht das erste Verfahren zur Steuerung der Rundstrickmaschine 1 vor, ein Fehlersignal, das dem Mikroprozessor 43 von irgendeinem Sensor 22 zugeführt wird und die Abwesenheit eines Faserbandes 6 oder temporären Garns 17 signalisiert, sofort an die Maschinensteuerung 41 weiterzuleiten. Diese sendet dem Auswählmagneten 33 des zugehörigen Stricksystems 4 ein Steuersignal derart zu, dass ab sofort alle den Auswählmagneten 33 passierenden Nadeln 3 in die Zwischenbahn 35 (Fig. 4) geleitet und daher nicht mehr in die Faseraufnahmestellung 29 angehoben werden. Die Umsetzung dieser Maßnahme kann trotz der unvermeidbaren, durch die Elektronik bedingten Signallauf- und Rechenzeiten sehr schnell erfolgen. Daher werden, wie oben beschrieben ist, bis auf wenige zusätzliche Nadeln lediglich diejenigen Nadeln 3 nicht erfaßt, die den Auswählmagneten 33 beim Auftreten des Fehlers bereits passiert hatten. Alle nachfol- genden Nadeln 3 gelangen dagegen in die Zwischenbahn 35, so dass ein im Gestrick entstehendes Loch vergleichsweise kurz ausfällt.

Die Maschinensteuerung 41 sendet beim Erscheinen des Fehlersignals weiterhin ein Steuersignal an den Maschinenantrieb 42, um dadurch den Antriebsmotor für die Rund- Strickmaschine 1 bzw. den Nadelzylinder 2 stillzusetzen. Der Nadelzylinder 2 gelangt dadurch allmählich zum Stillstand, wobei er z. B. noch eine viertel oder halbe Umdrehung macht. Diese Nachlaufzeit ist für das Abwerfen der Maschen von den Nadeln 3 aber unbedeutend, da dies schon durch die Umschaltung des Auswählmagneten 33 verhindert wird.

Schließlich wird über den Mikroprozessor 43 auch ein Steuersignal an die Steuervorrichtung 44 übermittelt, worauf diese synchron mit der Stillsetzung der Rundstrickmaschine 1 bzw. des Nadelzylinders 2 auch die Antriebsmotoren aller Streckwerke 9 stillsetzt.

Nach dem Stillstand der Rundstrickmaschine 1 kann der Schaden an dem betreffenden Streckwerk 10 behoben und danach die Rundstrickmaschine 1 über einen entsprechenden Schalter an der Maschinensteuerung 41 manuell erneut gestartet werden. Dadurch wird

über den Mikroprozessor 43 einerseits der Sensor 22, der das Fehlersignal abgegeben hat, wieder in seinen aktiven überwachungszustand gebracht, während andererseits die Antriebe der Streckwerke 10 wieder eingeschaltet werden. Der Auswählmagnet 33 des vom Fehler betroffenen Stricksystems 4 wird allerdings erst dann wieder in den Zustand gebracht, in welchem er an der Verzweigung 34 (Fig. 4) alle vorbeilaufenden Nadeln 3 in die Austriebsbahn 26 lenkt, wenn der betreffende Sensor 22 meldet, daß das von ihm überwachte Streckwerk 10 wieder Fasermaterial liefert und das Fasermaterial bewegt, d.h. in Richtung der Nadeln 3 transportiert wird.

Sind gemäß der obigen Beschreibung jeweils zwei nebeneinander liegende Streckwerke 10 mit demselben Druckarm verbunden, dann wird beim Erscheinen eines Fehlersignals automatisch auch der Auswählmagnet 33 desjenigen Stricksystems 4 in der beschriebenen Weise umgeschaltet, das zum benachbarten Streckwerk 10 desselben Paars gehört. Das ist zweckmäßig, weil eine Beseitigung des gemeldeten Fehlers in der Regel ein öffnen des gemeinsamen Druckarms erfordert, wodurch auch der Faserstrom in dem an sich intakten Nachbarsystem unterbrochen oder zumindest gestört wird. Durch das gemeinsame Umschalten der beiden Nachbarsysteme auf die Zwischenbahn 35 kann auf einfache Weise erreicht werden, dass sich vor dem erneuten Start der Rundstrickmaschine 1 in beiden benachbarten Streckwerken 10 eines Paares gleiche Verhältnisse herstellen lassen.

In entsprechender Weise wird vorgegangen, wenn die Oberwalzen von mehr als zwei Streckwerken 10 mit einem gemeinsamen Druckarm verbunden sind.

Die zweite erfindungsgemäß bevorzugte Verfahrensweise sieht vor, die Rundstrickma- schine 1 trotz Erkennung eines Fehlers durch einen der Sensoren 22 weiterlaufen zu lassen. Das kann zweckmäßig sein, um längere Stillstandzeiten zu vermeiden, wenn eine sofortige Fehlerbeseitigung aus irgendwelchen Gründen nicht möglich oder erwünscht ist.

In diesem Fall werden bei der Meldung eines Fehlers durch einen der Sensoren 22 nicht nur die Nadeln 3 an denjenigen beiden Stricksystemen 4 in die Zwischenbahn 35 gelenkt, die zu dem vom Fehler betroffenen Paar gehören, sondern auch die Nadeln 3 derjenigen Stricksysteme 4, die zu den beiden übrigen Streckwerken 10 der betreffenden Streck- werksgruppe 21 in Fig. 2 gehören. Außerdem werden über die Steuervorrichtung 44 die

beiden Antriebsmotoren dieser Streckwerksgruppe 21 ausgeschaltet, um zu verhindern, dass an den betreffenden Systemen 4 zwar weiterhin Fasern zugeführt, aber keine Fasern mehr abgenommen werden. Dadurch befindet sich die Rundstrickmaschine 1 jetzt in einem Zustand, in dem eine komplette Steckwerksgruppe 21 nicht mehr arbeitet. Dennoch kann die Rundstrickmaschine 1 problemlos weiter betrieben werden, weil der Ausfall einer Streckwerksgruppe 21 im beschriebenen Ausführungsbeispiel lediglich dazu führt, dass pro Nadelzylinderumdrehung vier Maschenreihen weniger als üblich entstehen, da an jedem Stricksystem 4 eine Maschenreihe gebildet wird. Solange alle verbleibenden Stricksysteme 4 einwandfrei arbeiten, führt das zwar zu einer Reduzierung der Produktion, aber in den meisten Fällen nicht zu einer Verminderung der Qualität der hergestellten Maschenware. Eine Qualitätsbeeinträchtigung kann auch dadurch vermieden werden, dass die Abzugsvorrichtung der Rundstrickmaschine 1 mit Hilfe der Maschinensteuerung 41 an die reduzierte Produktion angepasst wird.

Besteht zu irgendeinem späteren Zeitpunkt das Bedürfnis, den an der ausgefallenen Streckwerksgruppe 21 vorhandenen Fehler zu beseitigen, dann kann die Rundstrickmaschine 1 manuell gestoppt und der Fehler durch öffnen und Schließen des betroffenen Streckwerks 10 analog zur obigen Beschreibung beseitigt werden. Anschließend wird die Rundstrickmaschine 1 manuell erneut gestartet, wobei die Auswählmagnete 33 , die zu den Streckwerken 10 der betreffenden Streckwerksgruppe 21 gehören, so lange umgeschaltet bleiben, bis alle zugehörigen Sensoren 22 wieder Fasermaterial, bevorzugt bewegtes Fasermaterial erkennen. Danach werden die Auswählmagnete 33 umgeschaltet, um auch an den von ihnen kontrollierten Stricksystemen 4 die Nadeln 3 wieder in die Faseraufnahmestellung anzuheben. Alternativ ist es allerdings auch möglich, den Fehler bei laufender Maschine zu beseitigen und die Auswählmagnete 33 danach ohne Maschinenstop wieder umzuschalten, sobald die Sensoren 22 den Transport von Fasermaterial erkennen. Bei beiden beschriebenen Verfahren kann es zweckmäßig sein, alle an der Rundstrickmaschine 1 vorhandenen Sensoren 22a, 22b und 22c nach einem Maschinenstop kurzzeitig auszuschalten, um Fehlsteuerungen beim erneuten Starten der Rundstrickmaschine zu vermeiden. Außerdem ist es vorteilhaft, in die beschriebene Steuerung auch die Drallorgane 14 und Absaugeinrichtungen 19 einzubeziehen, um die diesen zugeordneten Blas- und Saugluftströme mittels geeigneter Regelvorrichtungen od. dgl. an die jeweils geänderten Betriebsbedingungen anzupassen.

In entsprechender Weise wird verfahren, wenn gleichzeitig mehrere Sensoren 22 ein Fehlersignal abgeben.

Beide Verfahren können analog angewendet werden, wenn das dem Stricksystem 4 zugeführte Fasermaterial von einem Zuführwalzenpaar gemäß PL 350 489 A geliefert wird, d. h. ein klassisches Streckwerk nicht vorhanden ist.

Zur Steuerung der Nadeln 3 im Sinne der Fig. 4 eignen sich beispielsweise Mustervorrichtungen, die bisher überwiegend zur Nadelauswahl in der 3 -Wege-Technik benutzt wurden (z. B. DE 40 07 253 C2 und DE 103 21 737 Al). Dort ist es allgemein bekannt, Nadeln mit einem ersten Auswählmagneten wahlweise in eine Durchlaufbahn oder in eine Austriebsbahn zu steuern, wie in Fig. 3 gezeigt ist. Die auf der Austriebsbahn geführten Nadeln können dann mittels eines zweiten Auswählmagneten wahlweise in eine Fangbahn gelenkt oder in der Austriebsbahn weiter bis in eine Fadenaufnahmestellung bewegt werden, wie in Fig. 4 gezeigt ist. Die der Auswahl zwischen der Durchlaufbahn und der Austriebsbahn dienenden Auswählmagnete könnten im Rahmen der vorliegenden Erfindung allerdings weggelassen werden, da die Nadeln beim Spinnstricken normalerweise sämtlich in die Faseraufnahmestellung gesteuert werden.

Weiterhin ist für den Fachmann klar, dass anstelle von elektromagnetischen Auswähleinrichtungen, die eine Einzelauswahl der Nadeln 3 ermöglichen, auch Auswähleinrichtungen in Form von elektrisch steuerbaren, zwischen einer Faseraufnahmestellung und einer Zwischenstellung umschaltbare Schlossweichen verwendet werden können (z. B. DE 1 123 425, DE 35 07 496 C2), um die Nadeln beim Auftreten eines Faserbruchs in eine Zwischenbahn zu lenken. Weiter können schaltbare Schlossteile oder schwenkbare

Schwingen (z. B. DE 15 85 229 C2) zur Steuerung der Nadeln 3 in die Zwischenbahn 35 verwendet werden. Auch rein elektrische, z. B. mit Piezoelementen arbeitende Mustervorrichtungen (z. B. DE 21 15 332 C3) oder pneumatisch arbeitende Mustervorrichtungen (z. B. DE 15 85 188) sind einsetzbar. Mit welchen Mitteln erreicht wird, dass die Nadeln 3 beim Auftreten einer Störung im Faserband in die Zwischenbahn 35 geleitet werden, ist für die Zwecke der Erfindung weniger bedeutsam.

Weiter könnten anstelle der Zungennadeln 3 auch andere Strickelemente wie z. B.

Schiebernadeln verwendet werden, für die ebenfalls elektromagnetische Auswähleinrichtungen bekannt sind (z. B. DE 16 35 844 C3). Auch die Anwendung hakenförmiger Strickelemente ist in diesem Zusammenhang möglich.

Als Sensoren 22 eignen sich im Rahmen der vorliegenden Erfindung insbesondere alle solche Sensoren, die auch für die überwachung normaler Strickgarne geeignet sind und z. B. optisch, mechanisch oder rein elektronisch arbeiten (z. B. DE 44 21 225 Al, EP 0 761 585 Al, DE 195 43 229 Al oder DE 44 08 312 C2).

Alle oben genannten Dokumente werden hiermit zur Vermeidung weiterer Wiederholungen durch Referenz auf sie zum Gegenstand der vorliegenden Offenbarung gemacht.

Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, die auf vielfache Weise abgewandelt werden können. Insbesondere ist klar, dass die aus Fig. 4 ersichtliche Zwischenbahn 35 nicht notwendig in Höhe der Zwischenstellung C der Nadeln 3 exakt parallel zur Durchlaufbahn 32 verlaufen muß. Nach einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel hat die Zwischenbahn 35 vielmehr einen im Anschluß an die Verzweigung mehr oder weniger stark abfallenden Verlauf, wie in Fig. 4 durch gestrichelte Linien 35a und 35b angedeutet ist. Die Zwischenbahn 35 mündet dann nicht an der Stelle 36 in die Abzugsbahn 27, sondern an einer weiter vor der Fadenführöse 30 liegenden Stelle in die Durchlaufbahn 32, weshalb die Nadeln 3 - in Transportrichtung v betrachtet - früher abgezogen werden, als wenn sie erst an der Stelle 36 in die Abzugsbahn 27 einlaufen würden. Dadurch wird beim Anspinnen an einem Stricksystem oder an allen Stricksystemen der Strickmaschine der Vorteil erzielt, daß bereits in den Nadelkreis eingeführte Abschnitte von Fasermaterial mit Sicherheit nicht von den längs der Zwischenbahn 35 transportierten Nadeln 3 erfaßt werden können oder zwischen diese gelangen. Zur Vermeidung von zu steilen Schloßkurven wird der etwas flacher verlaufende Bahnverlauf 35b als die derzeit beste Ausführungsform der Erfindung angesehen. Weiter stellt die aus Fig. 1 ersichtliche Steuerung der Rundstrickmaschine 1 nur ein Beispiel dar, das auf vielfache Weise veränderbar ist. Das gilt auch für Lage und die Zahl der in Fig. 1 dargestellten Sensoren 22a, 22b und 22c, die auch an irgendeiner anderen Stelle der Bahn des Fasermaterials, z. B. in oder vor einem Streckwerk, liegen könnten. Im Prinzip reicht es aus, für jedes Stricksystem 4 einen einzigen Sensor 22 vorzusehen. Weiter ist es nicht

erforderlich, die Streckwerke 10 gemäß Fig. 2 in Paaren von zwei und Gruppen von vier Streckwerken anzuordnen. Für die Zwecke der Erfindung eignen sich insbesondere auch Anordnungen, bei denen jedes einzelne Streckwerk 10 separat angeordnet und angetrieben ist. Weiterhin können an der Strickmaschine zusätzlich zu den Sensoren 22 weitere, zur überwachung des Faserstroms bestimmte Sensoren vorgesehen werden, insbesondere solche, die in an sich bekannter Weise in Transportrichtung der Fasern vor den Streckwerken angeordnet sind. Schließlich versteht sich, dass die verschiedenen Merkmale auch in anderen als den beschriebenen und dargestellten Kombinationen angewendet werden können.