L'invention a trait à la fabrication des récipients par formage d'ébauches en matière plastique tel que le polytéréphtalate d'éthylène (PET).

Une technique classique de fabrication de récipients est le soufflage (éventuellement doublé d'un étirage). Cette technique consiste à introduire l'ébauche (c'est-à-dire une préforme ou un récipient intermédiaire ayant subi une opération de préformage), préalablement chauffée à une température supérieure à la température de transition vitreuse de la matière (environ 80°C dans le cas du PET), dans un moule muni d'une paroi définissant une cavité à l'empreinte du récipient, et à injecter dans l'ébauche, par une ouverture dont elle est pourvue au niveau de son col, un fluide, tel qu'un gaz sous pression (généralement de l'air) pour plaquer la matière contre la paroi du moule. Plus précisément, le formage comprend généralement deux phases consécutives : une phase de présoufflage lors de laquelle on injecte dans l'ébauche un fluide à une pression de présoufflage, et une phase de soufflage lors de laquelle on injecte dans l'ébauche un fluide à une pression de soufflage supérieure à la pression de présoufflage. Dans les procédés classiques, où de l'air est employé pour réaliser le formage, la pression de présoufflage est comprise entre 5 et 10 bars, et la pression de soufflage entre 20 et 40 bars.

Pour certaines applications, il est nécessaire de former sur le récipient des réserves en creux, notamment dans un but esthétique (par ex. création de galbes), fonctionnel (réalisation d'une poignée de préhension du récipient) ou structurel (par ex. réalisation de panneaux latéraux ou d'un fond ayant subi un étirage supplémentaire, destinés à absorber la déformation du récipient lors d'un remplissage à chaud).

Lorsqu'une telle réserve atteint une certaine profondeur, le récipient ne peut être formé dans un moule ordinaire car, malgré la pression de soufflage élevée, celle-ci est insuffisante pour parfaitement appliquer la matière contre le relief du moule destiné à former la réserve, surtout dans les zones tournées à l'opposé du col du récipient à partir duquel se développe la bulle de soufflage.

Aussi, on a habituellement recours à des moules munis d'inserts mobiles initialement escamotés dans la paroi du moule et déployés en cours de formage pour venir repousser la paroi du récipient, comme cela est illustré dans la demande de brevet européen EP 1 922256 ou la demande de brevet américain correspondante US 2009/139996 (Sidel).

Cette technique, couramment appelée « boxage », est notamment utilisée pour le formage de récipients munis d'une poignée intégrée, ou d'un fond ayant subi un étirage supplémentaire et destiné à absorber la déformation du récipient lors d'un remplissage à chaud, cf. la demande de brevet européen EP 2 173637 (Sidel).

La technique du boxage est complexe car, suivant la forme et la profondeur des réserves à réaliser, le repoussage opéré par l'insert peut conduire à un amincissement de la matière, voire à une rupture locale de la paroi du récipient qui rend celui-ci inexploitable. C'est pourquoi le réglage des machines dédiées au boxage est délicat ; il est généralement confié à des opérateurs expérimentés dont le tour de main permet de réaliser au jugé des récipients conformes. Mais il est usuel que les paramètres de réglage (notamment la pression, le débit de soufflage et la vitesse de déplacement de l'insert), initialement corrects, subissent au cours de la fabrication des dérives incontrôlées qui affectent la qualité des récipients. Les opérateurs expérimentés n'étant pas toujours disponibles pour corriger les réglages, il est parfois nécessaire de stopper la ligne de production pour éviter l'accumulation de récipients non conformes.

En outre, il a été déterminé que la qualité des récipients - en particulier en matière de performances mécaniques - découle d'un réglage précis de la phase de boxage par rapport aux phases de présoufflage et de soufflage. Il a en particulier été déterminé qu'il est avantageux d'initier le boxage avant le soufflage, cf. la demande de brevet européen EP 2 709 821 (Sidel).

Cependant des tests ont démontré que ce seul critère peut être insuffisant pour garantir une bonne qualité de récipient.

L'invention vise par conséquent à perfectionner encore les techniques de fabrication avec boxage, pour améliorer la qualité des récipients produits.

A cet effet, il est proposé un procédé de fabrication d'un récipient à partir d'une ébauche en matière plastique, au sein d'un moule muni d'une paroi définissant une cavité à l'empreinte du récipient, et d'un insert mobile par rapport à la paroi entre une position rétractée et une position déployée, ce procédé comprenant, après une opération d'introduction de l'ébauche dans le moule :

une phase de présoufflage comprenant l'injection dans l'ébauche d'un fluide à une pression de présoufflage ;

une phase de soufflage, consécutive à la phase de présoufflage et comprenant l'injection dans l'ébauche d'un fluide à une pression de soufflage supérieure à la pression de présoufflage ;

une phase de boxage comprenant le déplacement de l'insert de sa position rétractée vers sa position déployée ;

ce procédé comprenant en outre les opérations consistant à :

mesurer en temps réel la pression régnant dans l'ébauche ;

mémoriser les valeurs de la pression mesurée et leurs instants respectifs de mesure ;

- mesurer en temps réel la position de l'insert ;

mémoriser les valeurs de la position mesurée de l'insert et leurs instants respectifs de mesure ;

à partir des valeurs mémorisées de la pression dans l'ébauche, détecter et mémoriser un instant t _S 2 marquant le début réel de la phase de soufflage ;

à partir des valeurs de position mesurée de l'insert, détecter et mémoriser un instant ÎB2 marquant le début réel du déplacement de l'insert ;

calculer l'intervalle, noté T1, séparant ÎB2 de ts2 ;

- comparer l'intervalle T1 avec une valeur T1 _re f de référence prédéterminée non nulle,

tant que l'intervalle T1 est décrété différent de la valeur T1 _re f de référence, décaler l'initiation de la phase de boxage.

Ce procédé part de l'hypothèse, formulée à la suite de tests conduits sur de nombreux récipients, que, pour obtenir des récipients produits de qualité élevée et surtout constante (notamment, lorsque l'insert est un fond de moule, en termes de performances mécaniques du fond du récipient), il est nécessaire de maintenir constante l'avance (exprimée ci-dessus en termes d'intervalle noté T1) du boxage sur le soufflage (en supposant conforme le soufflage lui-même). La correction automatique est effectuée, lorsqu'une dérive est constatée dans l'avance T1, d'un cycle à l'autre dans un premier cas, ou périodiquement après que des données ont été collectées sur plusieurs cycles dans un deuxième cas. Cette correction (qui correspond par exemple, dans le deuxième cas, à une moyenne calculée sur plusieurs cycles) permet de fabriquer des récipients conformes à un standard de qualité élevé sans toutefois recourir à un réglage manuel de la machine.

Le décalage évoqué peut consister, tant que l'intervalle T1 est décrété inférieur à la valeur T1 _re f de référence, à avancer la phase de boxage.

Dans le cas où l'insert est solidaire de la tige d'un vérin alimenté en fluide sous pression par l'intermédiaire d'un distributeur à ouverture commandée, le décalage de l'initiation de la phase de boxage consiste à décaler la commande d'ouverture du distributeur.

Les opérations supplémentaires suivantes peuvent être prévues : à partir des valeurs de position mesurée de l'insert, détecter un instant ÎB3 auquel l'insert atteint sa position haute ;

calculer l'intervalle, noté T2, séparant ÎB3 de ÎB2 ;

comparer l'intervalle T2 avec une valeur T2 _re f de référence prédéterminée non nulle ;

tant que l'intervalle T2 est décrété différent de la valeur T2 _re f de référence, modifier la vitesse de déplacement de l'insert lors de la phase de boxage.

Dans le cas où l'insert est solidaire de la tige d'un vérin alimenté en fluide sous pression, sont en outre prévues les opérations consistant à :

mesurer la position de l'insert à instant ts2 marquant le début réel de la phase de soufflage,

vérifier si la position de l'insert est comprise entre deux valeurs prédéterminées et si T2 est également compris entre deux valeurs prédéterminées,

si ces deux conditions ne sont pas conjointement satisfaites, générer une alerte.

De plus, dans le cas où le vérin est relié à une évacuation par l'intermédiaire d'un variateur de débit, il peut être prévu, si la position de l'insert n'est pas comprise entre deux valeurs prédéterminées ou si T2 n'est pas compris entre deux valeurs prédéterminées, une opération consistant à modifier le débit de fluide au niveau du variateur de débit.

En variante, on peut prévoir les opérations suivantes :

à partir des valeurs mémorisées de la pression dans l'ébauche, détecter et mémoriser un instant ts3 auquel la pression dans l'ébauche cesse de croître pendant la phase de soufflage ;

à partir des valeurs de position mesurée de l'insert, détecter un instant t _B 3 auquel l'insert atteint sa position haute ;

calculer l'intervalle, noté T3, séparant t _S 3 de t _B 3 ;

- comparer l'intervalle T3 avec une valeur T3 _re f de référence prédéterminée non nulle ;

tant que l'intervalle T3 est décrété différent de la valeur T3 _re f de référence, modifier la vitesse de déplacement de l'insert lors de la phase de boxage.

Dans le cas où l'insert est solidaire de la tige d'un vérin alimenté en fluide sous pression par l'intermédiaire d'un distributeur à ouverture commandée et d'un variateur de pression, la modification de la vitesse de déplacement de l'insert peut consister à agir sur le variateur de pression pour modifier la pression de fluide alimentant le vérin.

Dans le cas où l'insert est solidaire de la tige d'un vérin alimenté en fluide sous pression par l'intermédiaire d'un distributeur à ouverture commandée, les opérations supplémentaires suivantes peuvent être prévues :

mesurer un temps de réponse du vérin et/ou un temps de réponse du distributeur et,

comparer ce temps de réponse à une valeur seuil prédéterminée, lorsque ce temps de réponse est supérieur à la valeur de référence, générer une alerte.

En outre, dans le cas où l'insert est solidaire de la tige d'un vérin alimenté en fluide sous pression par l'intermédiaire d'un distributeur à ouverture commandée et d'un variateur de pression, le vérin étant en outre relié à une évacuation par l'intermédiaire d'un variateur de débit, peuvent en outre être prévues les opérations consistant, si le débit au niveau du variateur atteint un minimum, respectivement un maximum, à commander le variateur de pression pour diminuer, respectivement augmenter, la pression injectée dans le vérin. D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront à la lumière de la description d'un mode de réalisation, faite ci-après en référence aux dessins annexés dans lesquels :

la figure 1 est une vue en coupe schématique montrant une unité de formage équipée d'un moule dans lequel a lieu le formage d'un récipient, montré à l'instant du début de la phase de présoufflage ; la figure 2 est une vue similaire à la figure 1, illustrant la fin de la phase de présoufflage ;

la figure 3 est une vue similaire à la figure 1, illustrant la fin de la phase de boxage ;

la figure 4 est un diagramme sur lequel sont tracés parallèlement, de haut en bas et de manière synchronisée temporellement :

la courbe de boxage donnant l'évolution de la position de l'insert au cours du temps,

- la courbe de pression relatant l'évolution de la pression régnant dans le récipient au cours du temps,

les chronogrammes de commande des phases de présoufflage, soufflage et boxage.

Sur la figure 1 est représentée une unité 1 de formage d'un récipient 2 par étirage soufflage à partir d'une ébauche 3 en matière plastique, notamment en PET (polytéréphtalate d'éthylène). L'ébauche 3 peut être une préforme brute d'injection (comme dans l'exemple illustré) ou un récipient intermédiaire obtenu par une ou plusieurs opérations de formage préalable réalisées sur une préforme brute.

En pratique, l'unité 1 de formage est montée, avec d'autres unités

1 de formage semblables, sur un carrousel tournant d'une machine de formage.

L'unité 1 de formage est pilotée de manière automatique par une unité 4 de contrôle comprenant au moins un contrôleur (par exemple du type API - acronyme d'Automate programmable industriel) équipé d'actionneurs.

L'unité 1 de formage comprend, en premier lieu, un moule 5 muni d'une paroi 6 définissant une cavité 7 à l'empreinte du récipient 2 à former, qui s'étend selon un axe X principal et présente une ouverture 8, et d'un insert 9 monté mobile dans l'ouverture 8 par rapport à la paroi 6. L'insert 9 est muni d'une surface 10 interne à l'empreinte d'une réserve à former en creux sur le récipient 2. Selon un mode de réalisation illustré sur les dessins, cette réserve est un fond du récipient, dont l'étirage supplémentaire procuré par la mobilité de l'insert 9 lors du formage conduit à une meilleure rigidité structurelle grâce à une augmentation de la cristallinité de la matière. Dans ce qui suit, on suppose que l'insert 9 est un fond de moule. Dans ce cas, l'ouverture 8 est réalisée axialement dans la partie basse de la paroi 6.

Dans une variante, non représentée, la réserve en creux est par exemple destinée à former une poignée ou accueillir une poignée rapportée. Dans ce cas, l'insert serait disposé sur un côté de la paroi 6, et l'ouverture serait réalisée radialement sur ce côté. Le mode de fonctionnement d'un tel insert serait le même que celui exposé ci-après où l'insert 9 est un fond de moule.

Le fond 9 de moule est monté mobile par rapport à la paroi 6 entre une position rétractée (ou basse), illustrée sur la figure 1, dans laquelle le fond 9 de moule s'étend en retrait par rapport à la cavité 7 en étant écarté de l'ouverture 8, et une position déployée ou haute, illustrée sur la figure 3, dans laquelle le fond 9 de moule obture l'ouverture 8, et dans laquelle la surface 10 interne ferme la cavité 7 en complétant ainsi l'empreinte du récipient 2. On appelle « course » du fond de moule la distance, notée C, séparant sa position basse de sa position haute.

Le moule 5 est par exemple du type portefeuille et comprend deux demi-moules 5A, 5B articulés autour d'une charnière commune et qui s'ouvrent pour permettre, successivement, l'évacuation d'un récipient 2 formé et l'introduction d'une ébauche 3, préalablement chauffée dans une machine de conditionnement thermique placée en amont de la machine de formage.

Chaque unité 1 de formage comprend, en deuxième lieu, un dispositif 11 d'injection comprenant une tuyère 12 définissant une chambre 13 d'injection. La tuyère 12 est montée à l'aplomb du moule 5 en étant mobile axialement par rapport à celui-ci entre une position désaccouplée dans laquelle la tuyère 12 est écartée du moule pour permettre à la fois l'introduction d'une ébauche 3 dans celui-ci et l'évacuation de celui-ci d'un récipient 2 formé, et une position accouplée (illustrée sur les figures 1 à 3) dans laquelle la tuyère 12 est appliquée de manière étanche contre le moule 5 autour de l'ébauche 3 pour assurer la mise en communication fluidique de la chambre 13 d'injection avec l'intérieur de l'ébauche 3.

Le dispositif 11 d'injection comprend par ailleurs un circuit 14 fluidique de présoufflage, qui relie fluidiquement la chambre 13 d'injection à une source 15 de fluide à une pression dite de présoufflage, par l'intermédiaire d'une électrovanne 16 de présoufflage pilotée par l'unité 4 de contrôle. En pratique, le fluide est un gaz, tel que de l'air. La pression de présoufflage est par exemple comprise entre 5 et 10 bars.

Le dispositif 11 d'injection comprend en outre un circuit 17 fluidique de soufflage, qui relie fluidiquement la chambre 13 d'injection à une source 18 de fluide à une pression dite de soufflage, supérieure à la pression de présoufflage, par l'intermédiaire d'une électrovanne 19 de soufflage pilotée par l'unité 4 de contrôle. En pratique, le fluide est de l'air. La pression de soufflage est par exemple comprise entre 20 et 40 bars. Le dispositif 11 d'injection comprend, enfin, un circuit de dégazage (non représenté) qui relie fluidiquement la chambre 13 d'injection à l'air libre, par l'intermédiaire d'une électrovanne de mise à l'air également pilotée par l'unité 4 de contrôle.

Chaque unité 1 de formage comprend, en troisième lieu, une unité d'étirage équipée d'une tige 20 d'étirage qui s'étend suivant l'axe X du moule 5 et jusqu'à une extrémité 21 distale arrondie et est montée mobile axialement par rapport au moule 5. La tige 20 s'étend axialement au travers de la tuyère 12, de manière étanche.

L'unité 1 de formage comprend également un capteur 22 de pression monté sur la tuyère 12 pour mesurer la pression régnant dans la chambre 13 d'injection, qui est identique à celle régnant dans la l'ébauche 3 puis dans le récipient 2. Le capteur 22 est relié à l'unité 4 de contrôle qui en mémorise les valeurs à chaque instant (suivant une période prédéterminée, par exemple de l'ordre de quelques millisecondes).

L'unité 1 de formage comprend, en quatrième lieu, un actionneur 23 pour le contrôle de la position du fond 9 de moule. Selon un mode de réalisation illustré sur la figure 1, cet actionneur 23 se présente sous la forme d'un vérin muni d'une chemise 24 cylindrique, d'une paroi 25 inférieure et d'une paroi 26 supérieure fermant la chemise 24 à chacune de ses extrémités, et d'un piston 27 monté coulissant dans la chemise 24 entre les parois 25, 26. Le piston 27 est solidaire d'une tige 28 traversant la paroi 26 supérieure. Le fond 9 de moule est monté sur la tige 28 à une extrémité supérieure de celle-ci faisant saillie hors de la paroi 26 supérieure. La fixation du fond 9 de moule sur la tige 28 peut être réalisée de manière classique, typiquement par vissage.

Le piston 27 et la tige 28 sont solidairement mobiles par rapport à la chemise 24 entre une position rétractée, correspondant à la position rétractée du fond 9 de moule (figure 1), et une position déployée, correspondant à la position déployée du fond 9 de moule.

Dans l'exemple illustré, le vérin 23 est du type double effet. Le piston 27 délimite d'une part, avec la paroi 25 inférieure, une chambre

29 primaire et, d'autre part, avec la paroi 26 supérieure, une chambre

30 secondaire. Pour commander le vérin 23, l'unité 1 de formage comprend un circuit 31 fluidique primaire et un circuit 32 fluidique secondaire.

Le circuit 31 fluidique primaire comprend un distributeur 33 primaire du type 3/2 (trois orifices, deux positions ; ce type de distributeur peut s'apparenter à une électrovanne à trois voies) piloté par l'unité 4 de contrôle. Le distributeur 33 primaire présente une première entrée par laquelle il est relié à une source 34 primaire de fluide sous pression (qui peut être confondue avec la source 18 de fluide à la pression de soufflage) et une deuxième entrée par laquelle il est relié à une évacuation 35. Le distributeur 33 primaire présente par ailleurs une sortie par laquelle il est relié à la chambre 29 primaire, via un orifice 36 primaire pratiqué dans la paroi 25 inférieure. Selon un mode de réalisation préféré illustré sur la figure 1, un variateur 37 de pression est interposé entre la source 34 primaire et la première entrée du distributeur 33 primaire, et relié à l'unité 4 de contrôle qui en assure la commande. Le variateur 37 a pour fonction de faire varier la pression dans la chambre 29 primaire, suivant une consigne imposée par l'unité 4 de contrôle, notamment en fonction de la capacité du récipient 2 à former, et plus précisément en fonction du diamètre du fond 9 de moule.

Le circuit 32 secondaire comprend un distributeur 38 secondaire du type 3/2 piloté par l'unité 4 de contrôle. Le distributeur 38 secondaire présente une première entrée par laquelle il est relié à une source 39 secondaire de fluide sous pression (qui peut être confondue avec la source 18 de fluide à la pression de soufflage et avec la source 34 primaire) et une deuxième entrée par laquelle il est relié à une évacuation 40. Le distributeur 38 secondaire présente par ailleurs une sortie par laquelle il est relié à la chambre 30 secondaire, via un orifice 41 secondaire pratiqué dans la paroi 26 supérieure. Selon un mode de réalisation illustré sur la figure 1, le circuit 32 fluidique secondaire comprend un variateur (ou restricteur) 42 de débit interposé entre le distributeur 38 secondaire et l'orifice 41 secondaire. Le variateur 42 de débit a pour fonction de moduler le débit de fluide injecté dans la chambre 30 secondaire, et donc la vitesse de déplacement du piston 27 (et du fond 9 de moule qui lui est solidaire).

Suivant un mode de réalisation alternatif, le vérin 23 est électrique. L'unité 1 de formage comprend, enfin, un capteur 43 de position du fond 9 de moule, relié à l'unité 4 de contrôle. Le fond 9 de moule étant solidaire du piston 27, le capteur 43 peut mesurer la position de celui- ci. Il peut s'agir d'un capteur capacitif, d'un capteur magnétique, ou encore d'un capteur optique. La tige 20 d'étirage étant maintenue en contact avec le fond 9 de moule (la matière du fond du récipient 2 étant prise en sandwich entre eux) pendant la phase de boxage, la mesure de la position du fond 9 de moule peut être réalisée par la mesure de la position de la tige 20, comme décrit dans la demande de brevet français FR 2998207 ou son équivalent international WO 2014/080109.

La fabrication d'un récipient 2 à partir d'une ébauche 3 (notamment une préforme) pendant un cycle de formage comprend d'abord une phase préliminaire d'introduction de l'ébauche 3 dans le moule 5, conduite en position d'abord ouverte puis fermée de celui-ci, et en position basse du fond 9 de moule. Avant son introduction dans le moule 5, l'ébauche 3 a d'abord subi une chauffe à une température supérieure à la température de transition vitreuse de la matière (environ 80°C dans le cas du PET) pour présenter une certaine malléabilité.

Il est prévu ensuite une phase de présoufflage de l'ébauche 3, qui comprend :

la descente de la tige 20,

dès que la tige 20 atteint le fond de l'ébauche 3, l'injection dans celle-ci de fluide à la pression de présoufflage ; à cet effet, l'unité

4 de contrôle commande l'ouverture de l'électrovanne 16 de présoufflage pour mettre en communication fluidique la source 15 de fluide à la pression de présoufflage avec la chambre 13 d'injection (et donc avec l'ébauche 3).

On suppose que la phase de présoufflage est conforme, c'est-à- dire qu'elle ne présente pas de décalage notoire (temporel ou en pression) par rapport à un modèle de soufflage prédéterminé.

La vitesse de descente de la tige 20 est telle qu'elle demeure en contact avec le fond de la préforme constituant l'ébauche 3 jusqu'à atteindre le fond 9 de moule.

Le présoufflage provoque le gonflement de l'ébauche 3 jusqu'à venir en contact seulement partiel avec la paroi 6 et le fond 9 de moule, la pression de présoufflage n'étant pas suffisante pour plaquer complètement l'ébauche 3 contre la paroi 6. En d'autres termes, la prise d'empreinte est insuffisante.

C'est pourquoi il est prévu, consécutivement à la phase de présoufflage, une phase de soufflage de l'ébauche, qui comprend l'injection dans l'ébauche 3 du fluide à la pression de soufflage ; à cet effet, l'unité 4 de contrôle commande la fermeture de l'électrovanne 16 de présoufflage et l'ouverture de l'électrovanne 19 de soufflage pour mettre en communication fluidique la source 18 de fluide à la pression de soufflage avec la chambre 13 d'injection (et donc avec l'ébauche 3). La fermeture de l'électrovanne 16 de présoufflage est commandée par l'unité 4 de contrôle simultanément à (ou avec un léger retard sur) la commande d'ouverture de l'électrovanne 19 de soufflage.

On suppose que la phase de soufflage est conforme, c'est-à-dire qu'elle ne présente pas de décalage notoire (temporel ou en pression) par rapport à un modèle de soufflage prédéterminé.

Comme illustré sur les figures, il est en outre prévu une phase de boxage qui comprend le déplacement du fond 9 de moule de sa position basse vers sa position haute. Dans sa position basse, l'orifice 36 primaire du vérin 23 est en communication fluidique avec l'évacuation 35, et la chambre 30 secondaire en communication fluidique avec la source 39 secondaire de fluide sous pression. Pour déplacer le fond 9 de moule vers sa position haute, l'unité 4 de contrôle pilote :

le distributeur 33 primaire pour placer l'orifice 36 primaire du vérin 23 en communication fluidique avec la source 34 primaire de fluide ; le distributeur 38 secondaire pour placer l'orifice 41 secondaire en communication fluidique avec l'évacuation 40.

Le piston 27 est alors repoussé vers sa position haute sous la pression du fluide dans la chambre 29 primaire, à rencontre de l'effort résistant du fluide de la chambre 30 secondaire. Selon un mode de réalisation, l'unité 4 de contrôle commande le variateur 37 de pression et le variateur 42 de débit pour moduler la vitesse de déplacement du piston (et donc du fond 9 de moule) et la poussée exercée sur celui-ci. Les lois de commande du variateur 37 de pression et du variateur 42 de débit peuvent être basées sur le diamètre du fond 9 de moule : il est en effet préférable que la vitesse de déplacement (et donc le débit) soit élevée lorsque le fond 9 de moule est de grand diamètre, et comparativement plus faible lorsque le fond 9 de moule est de petit diamètre.

La phase de boxage est initiée avec une légère avance sur la phase de soufflage, afin notamment d'éviter le pincement de la matière entre le fond 9 de moule et l'ouverture 8 et surtout, comme cela a été constaté, de former au mieux le fond du récipient 2 lorsque cette avance est correctement réglée. Le boxage permet de réaliser un étirage supplémentaire sur le fond du récipient 2, favorable à l'orientation des molécules (et donc à la rigidité mécanique).

Pendant l'ensemble du cycle de formage, la pression dans le l'ébauche 3 est mesurée en temps réel, et les valeurs de la pression mesurée ainsi que leurs instants respectifs de mesure sont mémorisées par l'unité 4 de contrôle.

De même, pendant le cycle de formage, la position du fond 9 de moule est mesurée en temps réel par le capteur 43, et les valeurs de la position mesurée du fond 9 de moule ainsi que leurs instants respectifs de mesure sont mémorisées par l'unité 4 de contrôle.

On a représenté sur la figure 4 les courbes représentant, en fonction du temps (noté t) :

en haut, la position axiale (ou hauteur, notée H) du fond 9 de moule,

au milieu, la pression (notée P) régnant dans l'ébauche 3 ou dans le récipient 2 en cours de formage ; en bas, les chronogrammes de l'électrovanne 16 de présoufflage (noté PR), de l'électrovanne 19 de soufflage (noté SO.) et des distributeurs 33, 38 (noté FDM).

Les courbes sont synchronisées sur l'axe de temps qui leur est commun, les lignes verticales en pointillés permettant d'effectuer une mise en correspondance des courbes à certains instants choisis.

Comme nous l'avons déjà évoqué, les mesures sont effectuées à intervalles réguliers. Ces intervalles peuvent être définis par une cadence d'horloge fournie par l'unité 4 de contrôle, inférieure ou égale à la cadence maximale à laquelle peuvent fonctionner le capteur 22 de pression et le capteur 43 de position du fond de moule. Les courbes apparaissent continues sur la figure 4 car l'unité 4 de contrôle peut, par simple interpolation (notamment polynomiale), les construire ainsi à partir des mesures ponctuelles fournies par les capteurs 22, 43.

La commande d'ouverture de l'électrovanne 16 de présoufflage est donnée à un instant tpi dénommé « top départ présoufflage ». L'électrovanne 16 de présoufflage étant affectée d'un temps de réponse Atp, la pression P régnant dans le récipient 2 subit une montée à partir d'un instant tp2, dénommé « départ réel présoufflage », tel que

De même, la commande d'ouverture de l'électrovanne 19 de soufflage est donnée à un instant t _S i dénommé « top départ soufflage ». L'électrovanne 19 de soufflage étant affectée d'un temps de réponse Ats, la pression P régnant dans le récipient 2 subit une inflexion (croissance subite) à partir d'un instant ts2 dénommé « départ réel soufflage » tel que ts2 = tsi + Ats, qui marque le début réel de la phase de soufflage. L'instant ts2 est détecté sur la courbe de pression par l'unité 4 de contrôle. A cet effet, et selon un mode particulier de réalisation, la fonction P(t) est obtenue par interpolation à partir des mesures de pression. Comme la pression P croît linéairement à la fin du présoufflage, la dérivée de P(t) y est constante, de sorte que l'unité 4 de contrôle peut affecter à l'instant ts2 la valeur de l'instant où la dérivée de P(t) change de valeur. En variante, la fonction P(t) est dérivée deux fois, et l'unité 4 de contrôle affecte à l'instant t _S 2 la valeur de l'instant où la dérivée double de P(t) cesse d'être nulle. Ces deux techniques fournissent le même résultat. L'instant ts2 est mémorisé par l'unité 4 de contrôle.

Enfin, la commande d'ouverture du distributeur 33 primaire (c'est- à-dire la mise en communication de l'orifice 36 primaire du vérin 23 avec la source 34 primaire) et, simultanément, de fermeture du distributeur 38 secondaire (c'est-à-dire la mise en communication de l'orifice 41 secondaire avec l'évacuation 40) est donnée à un instant ÎBI dénommé « top départ boxage ». En supposant identiques les distributeurs 33, 38, on note At _B le temps de réponse cumulé de chaque distributeur 33 ou 38 et du vérin 23, le déplacement du piston 27 (et donc du fond 9 de moule) démarrant à un instant dénommé « départ réel boxage » ÎB2 tel que ÎB2 = t _B i + ΔΪΒ, qui marque le début réel de déplacement du fond 9 de moule. L'instant ÎB2 est détecté sur la courbe de boxage par l'unité 4 de contrôle. A cet effet, l'unité 4 de contrôle affecte à l'instant ÎB2 la valeur de l'instant à partir duquel la fonction H(t) (qui peut être calculée par interpolation polynomiale à partir des mesures de position) change de valeur, ou à partir duquel la dérivée de H(t) cesse d'être nulle. L'instant ÎB2 est mémorisé par l'unité 4 de contrôle.

On note par ailleurs ts3 l'instant où la pression dans le récipient 2 cesse de croître car ayant atteint son maximum (c'est-à-dire la pression de soufflage), auquel la pression P demeure sensiblement égale pendant une durée prédéterminée appelée palier de soufflage, ou période de stabilisation. L'instant t _S 3 est détecté sur la courbe de pression par l'unité 4 de contrôle. A cet effet, l'unité 4 de contrôle détecte par exemple pendant la phase de soufflage l'annulation de la dérivée de la fonction P(t) ou l'instant auquel la pression dans le récipient 2 atteint la pression de soufflage, éventuellement corrigée d'une valeur prédéterminée correspondant aux pertes de charges qui peuvent affecter l'unité 1 de formage, et qui correspond au début du palier de soufflage. L'instant ts3 est mémorisé par l'unité 4 de contrôle.

On note ensuite ÎB3 l'instant où le fond 9 de moule atteint sa position haute, ayant parcouru toute sa course C. L'instant ÎB3, qui marque la fin du boxage, est avantageusement postérieur à l'instant ts3, c'est-à-dire que le boxage doit s'achever après le début du palier de soufflage (en d'autres termes après la fin de la montée en pression du récipient 2 due au soufflage). L'instant ÎB3 est détecté sur la courbe de boxage par l'unité 4 de contrôle. A cet effet, l'unité 4 de contrôle affecte à l'instant ÎB3 la valeur de l'instant où la dérivée de la fonction H(t) s'annule. L'instant ÎB3 est mémorisé par l'unité 4 de contrôle.

Comme nous l'avons déjà indiqué, et comme cela est visible sur la figure 4, le boxage est initié avant le soufflage : ÎB2 < ts2. Les temps de réponse At _s et At _B affectant respectivement l'électrovanne 19 de soufflage et les distributeurs 33, 38 sont programmés dans l'unité 4 de contrôle, qui en tient compte pour que la commande d'ouverture de l'électrovanne 19 et des distributeurs 33, 38 permette d'initier le boxage avant le soufflage.

Il a cependant été constaté que la seule inégalité ÎB2 < ts2 n'est pas suffisante pour garantir une bonne qualité de récipient (en particulier s'agissant des performances mécaniques du fond du récipient 2). En effet, il faut que l'intervalle T1 entre l'instant ÎB2 de départ réel boxage et l'instant ts2 de départ réel soufflage (T1 = ts2 - ÎB2) soit sensiblement constant au cours des cycles, et égal à une valeur de référence non nulle prédéterminée, notée T1 _re f. Le terme « égal » ne signifie pas que T1 et T1 _re f sont strictement égaux, mais que l'écart entre eux est imperceptible, c'est-à-dire inférieur à quelques pourcent, typiquement 5%. En d'autres termes, T1 et T1 _re f sont décrétés égaux si :

0.95-T1 _ref < T1 < 1.05-T1ref

Dans ce qui suit, pour simplifier, on convient que :

- T1 = T1 _ref signifie que 0.95 1 _ref < T1 < 1.05 1 _ref ;

T1 > T1 ref signifie que T1 > 1.05-T1 _ref ;

T1 < T1ref signifie que T1 < 0.95-T1 _ref ;

T1 ≠ T1ref signifie que T1 > T1 _ref ou T1 < T1 _ref .

Les temps de réponse Atp, Ats et ΔΪΒ peuvent connaître des dérives, qui résultent d'une usure par frottement et par fatigue mécanique des pièces mobiles des électrovannes 16, 19 et des distributeurs 33, 38. On peut imaginer reprogrammer régulièrement le temps de réponse des électrovannes 16, 19 et des distributeurs 33, 38 mais un arrêt complet de la machine est nécessaire pour effectuer les mesures, ce qui grève la production. C'est pourquoi il est préférable de surveiller - et corriger si nécessaire - les dérives constatées de T1 par rapport à T1 _re f.

Pour chaque unité 1 de formage, l'unité 4 de contrôle calcule l'intervalle T1 à partir des valeurs mémorisées de t _B 2 et ts2 : T1 = ts2 - ÎB2 et compare T1 à la valeur de référence T1 _re f. Ce calcul et cette comparaison peuvent être effectués à chaque cycle (et plus précisément à l'issue de chaque cycle, c'est-à-dire entre l'évacuation d'un récipient 2 formé et le chargement d'une nouvelle ébauche 3), ou périodiquement (par exemple tous les cinq à dix cycles). Lorsque le calcul est effectué périodiquement, la comparaison avec la valeur T1 _re f de référence peut être réalisée sur la base d'une moyenne de valeurs de T1 mesurées au cours de plusieurs cycles successifs.

Tant que T1 ≠ T1 _re f, alors l'unité de contrôle 4 décale le top départ boxage t _B i pour le cycle suivant, de sorte à recaler T1 sur T1 _re f.

Ce recalage est effectué en décalant le top départ boxage t _B i, sur commande de l'unité 4 de contrôle agissant sur le seul distributeur 33. On suppose en effet que le décalage du top départ soufflage tsi est réalisé séparément par l'unité 4 de contrôle en fonction d'autres paramètres (notamment le positionnement correct d'un pic de pression lors de la phase de présoufflage).

Pour mieux expliquer la correction appliquée par l'unité 4 de contrôle, on indexe les cycles de formage en affectant à un cycle donné l'indice entier N, et au cycle suivant l'indice N + 1, à la manière des suites mathématiques.

Lorsque, pour le cycle N (ou pour un nombre prédéterminé de cycles N-P à N, où P est un indice entier positif inférieur à N), T1(N)≠ T1ref, l'unité 4 de contrôle effectue pour le cycle suivant N + 1 le décalage du top départ boxage t _B i(N + 1) en appliquant la règle suivante :

- si T1(N) = T1ref alors t _B i(N + 1 ) = t _B i(N), ce qui maintient le top départ boxage (et donc toute la phase de boxage),

si T1(N) > T1 _ref alors t _B i(N + 1) = t _B i(N) - (T1(N) - T1 _ref ), ce qui avance le top départ boxage (et donc toute la phase de boxage), si T1(N) < T1 _ref alors t _B i(N + 1) = t _B i(N) + (T1(N) - T1 _ref ), ce qui retarde le top départ boxage (et donc toute la phase de boxage). (Dans ce qui précède, T1(N) désigne la valeur de T1 au cycle N ou la moyenne de T1 sur les cycles N-P à N.)

Une telle correction cyclique limite le risque de dérive de T1 qui, maintenu sensiblement constant au cours des cycles, favorise l'uniformité et la qualité des récipients produits.

On note par ailleurs T2 la durée totale du boxage, c'est-à-dire l'intervalle séparant l'instant ÎB2 de départ réel boxage et l'instant ÎB3 de fin du boxage : T2 = ÎB3 - tB2.

Il a en effet été constaté que la qualité des récipients dépend également de l'intervalle T2, qui doit avantageusement être maintenu sensiblement égal à une valeur T2 _re f de référence prédéterminée. C'est pourquoi il est préférable de surveiller - et corriger si nécessaire - les dérives constatées de T2 par rapport à T2 _re f-

Comme précédemment, le terme « égal » ne signifie pas que T2 et T2ref sont strictement égaux, mais que l'écart entre eux est imperceptible, c'est-à-dire inférieur à quelques pourcent, typiquement 5%. En d'autres termes, T2 et T2 _re f sont décrétés égaux si :

0.95-T2 _ref < T2 < 1.05-T2 _ref

Dans ce qui suit, pour simplifier, on convient que :

- T2 = T2 _ref signifie que 0.95 2 _ref < T2 < 1.05 2 _ref ;

T2 > T2 _ref signifie que T2 > 1.05-T2 _ref ;

T2 < T2 _ref signifie que T2 < 0.95-T2 _ref ;

T2≠ T2 _ref signifie que T2 > T2 _ref ou T2 < T2 _ref .

L'intervalle T2 est fonction de la course C de boxage et de la vitesse de boxage, c'est-à-dire de la vitesse de déplacement du fond 9 de moule (et donc du piston 27).

En production, la course C du fond 9 de moule est fixe, car déterminée par le choix du vérin 23 et par son réglage éventuel, qui n'est réalisé que périodiquement pendant les phases de maintenance de l'unité 1 de formage.

Comme cela est visible sur la figure 4, la vitesse de boxage n'est pas constante au cours du boxage. En effet, les efforts s'opposant à la remontée du fond 9 de moule croissent avec la montée de la pression dans l'ébauche 3 dès que celle-ci atteint la surface 10 du fond 9 de moule. Toute variation affectant la courbe de soufflage modifie par conséquent la vitesse de déplacement du fond 9 de moule, et donc la valeur de l'intervalle T2.

Mais la vitesse de déplacement du fond 9 de moule peut être modifiée d'un cycle N (ou des cycles N-P à N) au cycle N + 1 suivant, par action sur le variateur 37 de pression et/ou sur le variateur 42 de débit.

Pour chaque unité 1 de formage, l'unité 4 de contrôle calcule l'intervalle T2 à partir des valeurs mémorisées de ÎB2 et ÎB3 : T2 = ÎB3 - ÎB2 et compare T2 à la valeur de référence T2 _re f. Comme T1, T2 peut être corrigé à chaque cycle ou périodiquement. Dans ce dernier cas, la comparaison avec la valeur T2 _re f de référence peut se baser sur une moyenne des valeurs de T2 mesurées au cours de plusieurs cycles successifs.

Tant que T2≠ T2 _re f, alors l'unité 4 de contrôle modifie la pression de fluide au niveau du variateur 37 de pression et/ou le débit de fluide au niveau du variateur 42 de débit, de sorte à recaler T2 sur T2 _re f.

Plus précisément, lorsque, pour le cycle N (ou pour les cycles N-P à N), T2(N)≠ T2ref, l'unité 4 de contrôle effectue pour le cycle suivant N + 1 la modification de la pression au niveau du variateur 37 de pression et le débit au niveau du variateur 37 en appliquant la règle suivante :

si T2(N) = T2 _re f alors le débit est maintenu,

si T2(N) > T2 _re f alors le débit est accru pour augmenter la vitesse de boxage et ainsi avancer l'instant ÎB3,

- si T2(N) < T2ref alors le débit est réduit pour diminuer la vitesse de boxage et ainsi retarder l'instant tB3.

(Dans ce qui précède, T2(N) désigne la valeur de T2 au cycle N ou la moyenne de T2 sur les cycles N-P à N.)

Une telle correction cyclique limite le risque de dérive de T2, dont la régulation favorise l'uniformité et la qualité des récipients produits.

En alternative à la régulation de l'intervalle T2, il peut être procédé, pour les mêmes raisons et de la même manière, à la régulation d'un intervalle T3 séparant l'instant ts3 auquel la pression dans le récipient 2 atteint la valeur de la pression de soufflage et l'instant t _B 3 de fin de boxage : T3 = t _B 3 - t _S 3- Dans ce cas, c'est l'intervalle T3 qu'il est avantageux de maintenir, d'un cycle N (ou des cycles N-P à N) au cycle N + 1 suivant, égal à une valeur T3 _re f de référence prédéterminée. Il est alors préférable de surveiller à chaque cycle - et corriger si nécessaire - les dérives constatées de T3 par rapport à T3 _re f.

Comme précédemment, le terme « égal » ne signifie pas que T3 et T3ref sont strictement égaux, mais que l'écart entre eux est imperceptible, c'est-à-dire inférieur à quelques pourcent, typiquement 5%. En d'autres termes, T3 et T3 _re f sont décrétés égaux si :

0.95-T3 _ref < T3 < 1.05-T3 _ref

Dans ce qui suit, pour simplifier, on convient que :

T3 = T3 _r ef signifie que 0.95 3 _re f < T3 < 1.05 3 _re f ;

T3 > T3 _r ef signifie que T3 > 1.05-T3 _re f ;

T3 < T3 _r ef signifie que T3 < 0.95-T3 _re f ;

- T3≠ T3 _ref signifie que T3 > T3 _ref ou T3 < T3 _ref .

Comme T2, T3 est fonction de la course C de boxage (fixe en production) et de la vitesse de boxage, qui peut être modifiée d'un cycle N (ou des cycles N-P à N) au cycle N + 1 suivant, par action sur le variateur 37 de pression et/ou sur le variateur 42 de débit. Mais T3 est également fonction de la pression de soufflage, qui détermine ts3.

Pour chaque unité 1 de formage, l'unité 4 de contrôle calcule l'intervalle T3 à partir des valeurs mémorisées de ts3 et tB3 : T3 = tB3 - ts3 et compare T3 à la valeur de référence T3 _re f. Comme T1 ou T2, T3 peut être corrigé à chaque cycle ou périodiquement. Dans ce dernier cas, la comparaison avec la valeur T3 _re f de référence peut se baser sur une moyenne des valeurs de T3 mesurées au cours de plusieurs cycles successifs.

Tant que T3≠ T3 _re f, alors l'unité 4 de contrôle modifie la pression au niveau du variateur 37 et/ou le débit de fluide au niveau du variateur 42, de sorte à recaler T3 sur T3 _re f-

Plus précisément, lorsque, pour le cycle N (ou pour la moyenne des cycles N-P à N), T3(N)≠ T3 _re f, l'unité 4 de contrôle effectue pour le cycle suivant N + 1 la modification de la pression au niveau du variateur 37 et/ou du débit au niveau du variateur 42 en appliquant la règle suivante :

si T3(N) = T3ref alors le débit est maintenu, si T3(N) > T3ref alors le débit est augmenté pour augmenter la vitesse de boxage et ainsi avancer l'instant ÎB3,

si T3(N) < T3ref alors le débit est restreint pour diminuer la vitesse de boxage et ainsi retarder l'instant tB3.

(Dans ce qui précède, T3(N) désigne la valeur de T3 au cycle N ou la moyenne de T3 sur les cycles N-P à N.)

Une telle correction cyclique limite le risque de dérive de T3, dont la régulation favorise, comme T2, l'uniformité et la qualité des récipients produits.

II a par ailleurs été constaté que diverses autres mesures, considérées séparément ou en combinaison, peuvent permettre d'améliorer l'uniformité et la qualité des récipients.

Premièrement, il est possible de détecter une défaillance du distributeur 33 primaire et/ou du vérin 23 grâce à la valeur du temps de réponse Ate. Plus précisément, comme nous l'avons vu, le temps Ate de réponse est un délai composite égal à la somme du temps de réponse, noté AtBD, du distributeur 33 et celui, noté Atev, du vérin 23 :

A l'aide d'un capteur de pression monté dans la chambre 29 primaire et relié à l'unité 4 de contrôle qui en recueille les données, il est possible de mesurer la pression dans la chambre 29 primaire, et par conséquent d'en déduire une valeur du temps de réponse Ateo, égal au délai séparant le top départ boxage tei de l'instant où la pression commence à augmenter dans cette chambre 29.

L'unité 4 de contrôle peut être programmée pour comparer Ateo à une valeur seuil prédéterminée (correspondant à un fonctionnement nominal du distributeur 33 primaire) et, lorsque Ateo est décrété supérieur ou égal à cette valeur seuil, pour en conclure à une défaillance du distributeur 33 primaire et générer une alerte signalant cette défaillance et recommandant par exemple un arrêt de l'unité 1 de formage en vue de remplacer le distributeur 33 primaire ou effectuer sur celui-ci des opérations de contrôle manuel et/ou des réparations.

De même, à l'aide d'un capteur de mouvement couplé au fond 9 de moule ou à la tige 28 (qui sont solidaires) et relié à l'unité 4 de contrôle qui en recueille les données, et en combinaison avec le capteur de pression monté dans la chambre 29 primaire, il est possible de détecter le mouvement du fond 9 de moule et par conséquent d'en déduire une valeur du temps de réponse AÎBV, égal au délai séparant la montée en pression dans la chambre 29 primaire et l'instant où commence à se déplacer la tige 28 (et donc le fond 9 de moule).

L'unité 4 de contrôle peut être programmée pour comparer AÎBV à une valeur seuil prédéterminée (correspondant à un fonctionnement normal du vérin 23) et, lorsque AÎBV est décrété supérieur ou égal à cette valeur seuil, pour en conclure à une défaillance du vérin 23 et générer une alerte signalant cette défaillance et recommandant par exemple un arrêt de l'unité 1 de formage en vue de remplacer le vérin 23 ou effectuer sur celui-ci des opérations de contrôle manuel et/ou des réparations.

Une défaillance du vérin 23 peut également être détectée à partir de la courbe de position du fond 9 de moule (en haut sur la figure 4) et de la courbe de soufflage (en bas sur la figure 4). Plus précisément, il est possible de vérifier la cohérence entre la position, notée Hs2, du fond 9 de moule à l'instant t _S 2 de début réel du soufflage et la durée T2 du boxage. Cette cohérence peut être vérifiée par l'unité 4 de contrôle, qui peut à cet effet être programmée pour vérifier conjointement que la position H _S 2 est comprise entre deux valeurs prédéterminées et que la durée T2 est également comprise entre deux valeurs prédéterminées et, si ces deux conditions cumulatives (correspondant à un bon fonctionnement du vérin 23) ne sont pas vérifiées, pour générer une alerte signalant une défaillance du vérin 23 et recommandant par exemple un arrêt de l'unité 1 de formage en vue de remplacer ou effectuer des opérations de contrôle

Deuxièmement, il est possible de réguler la valeur de Hs2 (définie ci-dessus) au moyen du variateur 42 de débit, piloté par l'unité 4 de contrôle.

Au point de coordonnées (ts2, Hs2), la courbe de boxage (en haut sur la figure 4) subit une modification de sa pente, due à la croissance subite de la pression dans l'ébauche 3, comme en témoigne la courbe de pression. La position du fond 9 de moule à l'instant ts2, c'est-à-dire la valeur de Hs2, doit être réglée de manière relativement précise car la qualité du récipient 2 en dépend. En effet, si le fond 9 de moule est positionné trop bas à l'instant ts2, il peut se produire un pincement de la matière entre le fond 9 de moule et l'ouverture 8 lors du soufflage. A contrario, si le fond 9 de moule est positionné trop haut à l'instant ts2, la matière de l'ébauche 3 peut ne pas correctement prendre l'empreinte de la surface 10 interne. La position du fond 9 de moule à l'instant ts2 dépend de la vitesse de déplacement du fond 9 de moule et peut par conséquent être réglée au moyen du variateur 42 de débit.

Par conséquent, à partir des mesures récoltées au cycle N (ou éventuellement sur plusieurs cycles N-P à N), l'unité 4 de contrôle vérifie que H _S 2 correspond à une valeur de référence prédéterminée et, si tel n'est pas le cas, pilote le variateur 42 de débit pour, à partir du cycle N + 1 :

diminuer le débit autorisé de sorte à ralentir le piston 27 si la valeur de Hs2 est supérieure (moyennant une tolérance) à la valeur de référence ;

a contrario, augmenter le débit autorisé de sorte à accélérer le piston 27 si la valeur de Hs2 est inférieure (moyennant une tolérance) à la valeur de référence.

On notera enfin qu'il peut arriver, suite aux actions de l'unité 4 de contrôle évoquées ci-dessus, que le variateur 42 de débit soit réglé à son minimum (c'est-à-dire qu'il laisse complètement ouverte la section de passage du fluide, notamment pour augmenter la vitesse de déplacement du piston 27 à pression constante dans la chambre 29 primaire) ou au contraire à son maximum (c'est-à-dire qu'il obture au maximum la section de passage du fluide, notamment pour diminuer la vitesse de déplacement du piston 27 à pression constante dans la chambre 29 primaire). Dans ces deux cas, les marges de manœuvre offertes à l'unité 4 de contrôle pour agir sur le déplacement du fond 9 de moule et, in fine, sur la courbe de boxage, sont réduites. Afin de permettre à l'unité 4 de contrôle de retrouver ces marges de manœuvre, il peut être prévu de programmer l'unité 4 de contrôle pour agir sur le variateur 37 de pression de sorte à : diminuer la pression injectée dans la chambre 29 primaire lorsque le variateur 42 atteint son débit minimum ;

augmenter au contraire la pression injectée dans la chambre 29 primaire lorsque le variateur atteint son débit maximum.