• wobei das Werkstück mittels einer Richtvorrichtung plastisch verformt und dadurch in die für die Bearbeitung vorgesehene Form gebracht wird, indem das Werkstück mittels wenigstens eines Umformorgans der Richtvorrichtung zur plastischen Verformung beaufschlagt wird,

• wobei das Umformorgan einen Werkstückantrieb der Richtvorrichtung ausbildet, mittels dessen das Werkstück mit einer Vorschubbewegung in einer Werk- stück-Vorschubrichtung angetrieben und dadurch mit einer Vorschubgeschwindigkeit zu einem Beschickungsantrieb bewegt wird, welcher dem Werkstückantrieb der Richtvorrichtung in der Werkstück-Vorschubrichtung nachgeordnet ist, • wobei das Werkstück mittels des Beschickungsantriebs in der Werkstück-Vorschubrichtung angetrieben und dadurch mit einer Beschickungsgeschwindigkeit einem Arbeitsbereich einer Bearbeitungsvorrichtung mit einer Teillänge zugeführt wird, wobei in dem Arbeitsbereich der Bearbeitungsvorrichtung mittels der Bearbeitungsvorrichtung bei stillgesetztem Beschickungsantrieb an der ruhenden Teillänge des Werkstücks eine Bearbeitung des Werkstücks durchgeführt wird und

• wobei das Werkstück während der Bearbeitung des Werkstücks in dem Arbeitsbereich der Bearbeitungsvorrichtung und während der Zufuhr des Werkstücks in den Arbeitsbereich der Bearbeitungsvorrichtung mittels des Werkstückantriebs der Richtvorrichtung mit einer Vorschubbewegung in der Werkstück-Vorschubrichtung mit einer Vorschubgeschwindigkeit angetrieben und zwischen dem Werkstückantrieb der Richtvorrichtung und dem Beschickungsantrieb mit einer Zwischenlänge angeordnet wird.

Die Erfindung betrifft außerdem eine maschinelle Anordnung zur Durchführung des vorgenannten Bearbeitungsverfahrens, ein Computerprogramm zum Betreiben einer derartigen maschinellen Anordnung, ein Verfahren zum Erstellen eines derartigen Computerprogramms sowie ein Computerprogrammprodukt zum Durchführen eines derartigen Verfahrens.

Im Rahmen von Verfahren und an maschinellen Anordnungen der eingangs genannten Art wird ein Werkstück taktweise in einem Arbeitsbereich einer Bearbeitungsmaschine positioniert. Zuvor durchläuft das Werkstück eine Richtvorrichtung, in welcher das Werkstück die für die Bearbeitung vorgesehene Form erhält. In der Richtvorrichtung, beispielsweise in einer Walzenrichtmaschine, wird das Werkstück durch Umformorgane, gegebenenfalls Richtwalzen, beaufschlagt und dadurch in der gewünschten Weise umgeformt. Gleichzeitig treiben die Umformorgane das in der gewünschten Weise umgeformte Werkstück mit einer in Richtung auf die Bearbeitungsmaschine der maschinellen Anordnung ausgeführten Vorschubbewegung an.

Gattungsgemäßer Stand der Technik ist offenbart in DE 10 2015 217 015 B3. Dieses Dokument betrifft ein Verfahren und eine maschinelle Anordnung zur Herstellung einer Blechplatine. Dabei wird ein Blechband kontinuierlich von einem Coil abgewickelt und durch eine Walzenrichtmaschine geführt, ehe es zu einer Zuführeinrichtung gelangt, die in der Bewegungsrichtung des Blechbands einer Laserschneidvorrichtung unmittelbar vorgeordnet ist. Mittels der Zuführvorrichtung wird das Blechband abschnittweise in den Arbeitsbereich der Laserschneidvorrichtung transportiert. In dem Arbeitsbereich der Laserschneidvorrichtung wird der dort befindliche Abschnitt des Blechbands bei stillgesetzter Zuführvorrichtung und folglich im ruhenden Zustand trennend bearbeitet. Aufgrund der kontinuierlichen Zufuhr von Blechband mittels der Walzenrichtmaschine bildet sich während einer in dem Arbeitsbereich der Laserschneidvorrichtung durchgeführten Blechbearbeitung stromaufwärts der stillgesetzten Zuführvorrichtung zwischen der Walzenrichtmaschine und der Zuführvorrichtung eine offene Blechbandschlaufe, die mit zunehmender Bearbeitungsdauer wächst. Zur Unterbringung der Blechbandschlaufe ist im Falle des Standes der Technik eine Schlaufengrube vorgesehen, die einen beträchtlichen Bauraum beansprucht und deren Herstellung mit einem erheblichen Aufwand verbunden ist.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, den gattungsgemäßen Stand der Technik dahingehend weiterzubilden, dass sich die Baugröße der maschinellen Anordnung und der mit deren Herstellung verbundene Aufwand deutlich vermindern.

Erfindungsgemäß gelöst wird diese Aufgabe durch das Bearbeitungsverfahren gemäß Patentanspruch 1 und durch die maschinelle Anordnung gemäß Patentanspruch 8.

Im Falle der Erfindung wird die Werkstück-Zwischenlänge, die sich aufgrund des kontinuierlichen Betriebs der Richtvorrichtung stromaufwärts des Beschickungsantriebs für den Arbeitsbereich der Bearbeitungsvorrichtung ausbildet, durch eine entsprechende Steuerung der von der Richtvorrichtung erzeugten Vorschubgeschwindigkeit des Werkstücks und der von dem Beschickungsantrieb erzeugten Beschickungsgeschwindigkeit des Werkstücks definiert begrenzt. Die Festlegung der maximal zugelassenen Zwischenlänge des Werkstücks kann anhand des konkreten Anwendungsfalls erfolgen. Maßgebend können beispielsweise die räumlichen Gegebenheiten am Einbauort der erfindungsgemäßen maschinellen Anordnung sein. Bei einer entsprechenden Bemessung der maximalen Zwischenlänge des Werkstücks und einer entsprechenden Steuerung des Werkstückantriebs der Richtvorrichtung und des dem Werkstückantrieb der Richtvorrichtung, vorzugsweise unmittelbar, nachgeordneten Beschickungsantriebs für den Arbeitsbereich der Bearbeitungsvorrichtung kann auf voluminöse Speicher für die Zwischenlänge des Werkstücks, insbesondere auf mit einem besonderen Herstellungsaufwand verbundene Unterflurspeicher verzichtet werden.

Gleichzeitig kann der Werkstückantrieb der Richtvorrichtung kontinuierlich betrieben werden. Eine mit einem Stillstand und einem anschließenden Wiederanläufen des oder der Umformorgane der Richtvorrichtung verbundene Bildung von Richtmarken an dem in der Vorschubrichtung angetriebenen Werkstück wird dadurch vermieden.

Die von dem Werkstückantrieb der Richtvorrichtung während einer Werkstückbearbeitung erzeugte Vorschubgeschwindigkeit des Werkstücks wird in Abhängigkeit von der Dauer der Werkstückbearbeitung in dem Arbeitsbereich der Bearbeitungsvorrichtung geregelt. Bei einem gegebenen Maximalwert der Zwischenlänge des Werkstücks zwischen dem Werkstückantrieb der Richtvorrichtung und dem Beschickungsantrieb wird für die Dauer der Werkstückbearbeitung die Vorschubgeschwindigkeit des Werkstücks durch Steuerung des Werkstückantriebs der Richtvorrichtung auf einen (Durchschnitts-)Wert eingestellt, der umso niedriger ist, je länger die Werkstückbearbeitung dauert.

Nach Beendigung der Werkstückbearbeitung beginnt die Zufuhr des Werkstücks in den Arbeitsbereich der Bearbeitungsvorrichtung mittels des zuvor stillgesetzten Beschickungsantriebs. Während der Zufuhr des Werkstücks in den Arbeitsbereich der Bearbeitungsvorrichtung wird dem Zwischenraum zwischen dem Werkstückantrieb der Richtvorrichtung und dem Beschickungsantrieb einerseits durch den kontinuierlich eingeschalteten Werkstückantrieb der Richtvorrichtung eine Werkstücklänge in der Werkstück-Vorschubrichtung zugeführt. Gleichzeitig wird mittels des Beschickungsantriebs eine Werkstücklänge aus dem Zwischenraum zwischen dem Werkstückantrieb der Richtvorrichtung und dem Beschickungsantrieb in der Werkstück-Vorschubrichtung abgeführt. Während dieser Betriebsphase der erfindungsgemäßen maschinellen Anordnung gewährleistet eine entsprechende Steuerung des Werkstückantriebs der Richtvorrichtung und des Beschickungsantriebs, dass der Betrag der Zwischenlänge des Werkstücks zwischen dem Werkstückantrieb der Richtvorrichtung und dem Beschickungsantrieb den Maximalwert nicht übersteigt.

Als Bearbeitungsvorrichtung für die Werkstückbearbeitung kommt erfindungsgemäß beispielsweise eine Trennvorrichtung, insbesondere eine Laserschneidmaschine, aber auch eine andere Vorrichtungsbauart, wie etwa eine Schweißmaschine in Frage.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Bearbeitungsverfahrens wird die mit einer numerischen Steuerung versehene erfindungsgemäße maschinelle Anordnung mittels des Computerprogramms gemäß Patentanspruch 12 gesteuert. Ein Verfahren zum Erstellen des Computerprogramms gemäß Patentanspruch 12 ergibt sich aus Patentanspruch 13, ein Computerprogrammprodukt zur Durchführung des Verfahrens gemäß Patentanspruch 13 ist Gegenstand von Patentanspruch 14.

Besondere Ausführungsarten des Bearbeitungsverfahrens nach Patentanspruch 1 und der maschinellen Anordnung nach Patentanspruch 8 ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen 2 bis 7 und 9 bis 11.

Das erfindungsgemäße Verfahren gemäß Patentanspruch 2 und die erfindungsgemäße maschinelle Anordnung gemäß Patentanspruch 9 zeichnen sich dadurch aus, dass bei der mittels des Beschickungsantriebs bewirkten Zufuhr des Werkstücks in den Arbeitsbereich der Bearbeitungsvorrichtung eine unerwünschte Straffung des Werkstücks durch den Beschickungsantrieb vermieden wird. Patentanspruch 3 betrifft den besonders praxisrelevanten Fall der Bearbeitung eines kontinuierlich von einem Coil abgewickelten Werkstücks, insbesondere eines entsprechenden Blechbands.

Ausweislich Patentanspruch 4 wird in weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens die von dem Werkstückantrieb der Richtvorrichtung erzeugte Vorschubgeschwindigkeit des Werkstücks für die Dauer der Zufuhr des Werkstücks in den Arbeitsbereich der Bearbeitungsvorrichtung erhöht. Eine hohe Vorschubgeschwindigkeit des Werkstücks stromaufwärts des Beschickungsantriebs für den Arbeitsbereich der Bearbeitungsvorrichtung erlaubt eine hohe Zufuhrgeschwindigkeit bei dem mittels des Beschickungsantriebs durchgeführten Transport des Werkstücks in den Arbeitsbereich der Bearbeitungsvorrichtung. Die Totzeit des Fertigungsprozesses, die aus der Beschickung des Arbeitsbereichs der Bearbeitungsvorrichtung mit einer zu bearbeitenden Teillänge des Werkstücks resultiert, wird dadurch minimiert.

Der Zeitpunkt, zu dem eine Erhöhung der Vorschubgeschwindigkeit des Werkstücks veranlasst wird, ist in weiterer bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung von dem Stand der Werkstückbearbeitung in dem Arbeitsbereich der Bearbeitungsvorrichtung abhängig (Patentanspruch 5). Dabei wird vorzugsweise zu einem definierten Zeitpunkt vor Beendigung einer Werkstückbearbeitung die Vorschubgeschwindigkeit des Werkstücks durch Steuerung des Werkstückantriebs der Richtvorrichtung entsprechend geregelt. Der relevante Zeitpunkt vor Beendigung einer Werkstückbearbeitung lässt sich insbesondere anhand der Bearbeitungsgesamtdauer definieren, die ihrerseits in einer numerischen Steuerung der erfindungsgemäßen maschinellen Anordnung hinterlegt sein kann. Bei der Wahl des Zeitpunkts während einer Werkstückbearbeitung, zu welchem der Werkstückantrieb der Richtvorrichtung zur Erhöhung der Vorschubgeschwindigkeit des Werkstücks angesteuert wird, kann insbesondere die Dynamik des Werkstückantriebs der Richtvorrichtung berücksichtigt werden und auch ob und gegebenenfalls in welchem Umfang sich der Werkstückantrieb der Richtvorrichtung und der Beschickungsantrieb für den Arbeitsbereich der Bearbeitungsvorrichtung in ihrer Dynamik unterscheiden. Ist etwa der Werkstückantrieb der Richtvorrichtung verhältnismäßig träge, so wird der Werkstückantrieb der Richtvorrichtung relativ frühzeitig vor dem Ende der laufenden Werkstückbearbeitung zur Erhöhung der Vorschubgeschwindigkeit des Werkstücks angesteuert. Besitzt der Werkstückantrieb der Richtvorrichtung eine deutlich geringere Dynamik als der Beschickungsantrieb und wird der Beschickungsantrieb unmittelbar mit Beendigung einer Werkstückbearbeitung in Gang gesetzt, so wird der Werkstückantrieb der Richtvorrichtung mit größerem zeitlichen Abstand von dem Ende der Werkstückbearbeitung zur Erhöhung der Vorschubgeschwindigkeit des Werkstücks angesteuert als in Fällen, in denen der Werkstückantrieb der Richtvorrichtung und der Beschickungsantrieb eine identische oder annähernd identische Dynamik aufweisen.

Eine numerische Steuerung der erfindungsgemäßen maschinellen Anordnung umfasst zur Steuerung des Werkstückantriebs der Richtvorrichtung und/oder des Beschickungsantriebs einen Timer, der mit einem Arbeitsspeicher der numerischen Anordnungssteuerung in Verbindung steht. In dem Arbeitsspeicher der numerischen Anordnungssteuerung ist die Dauer einer Werkstückbearbeitung hinterlegt. Zu einem definierten Zeitpunkt vor dem Ende einer laufenden Werkstückbearbeitung generiert der Timer ein Steuersignal für eine numerische Steuerungseinheit zur Steuerung des Werkstückantriebs der Richtvorrichtung und/oder ein Steuersignal für eine numerische Steuerungseinheit zur Steuerung des Beschickungsantriebs.

Die Patentansprüche 6, 7, 10 und 11 betreffen erfindungsgemäße Verfahren und erfindungsgemäße maschinelle Anordnungen, im Falle derer die Entwicklung der Zwischenlänge des Werkstücks, die sich zwischen dem Werkstückantrieb der Richtvorrichtung und dem Beschickungsantrieb für den Arbeitsbereich der Bearbeitungsvorrichtung ausbildet, vor und während der Zufuhr des Werkstücks in den Arbeitsbereich der Bearbeitungsvorrichtung überwacht und erforderlichenfalls durch Regelung der von dem Werkstückantrieb der Richtvorrichtung erzeugten Vorschubgeschwindigkeit des Werkstücks und/oder durch Regelung der von dem Beschickungsantrieb erzeugten Beschickungsgeschwindigkeit des Werkstücks angepasst wird. Diese Erfindungsmerkmale ermöglichen in besonderem Maße eine störungsfreie Zufuhr des Werkstücks in den Arbeitsbereich der Bearbeitungsvorrichtung ohne die Notwendigkeit einer vorsorglichen Überdimensionierung der Zwischenlänge des Werkstücks zwischen dem Werkstückantrieb der Richtvorrichtung und dem Beschickungsantrieb.

Auch aufgrund der Erfindungsmerkmale der Patentansprüche 6, 7, 10 und 11 lassen sich gegebenenfalls Unterschiede zwischen der Dynamik des Werkstückantriebs der Richtvorrichtung und der Dynamik des Beschickungsantriebs kompensieren, die andernfalls aufgrund der erfindungsgemäßen Begrenzung der Zwischenlänge des Werkstücks zu einer unerwünschten Straffung des Werkstücks durch den Beschickungsantrieb und/oder zu einer unerwünschten Verzögerung der Beschickung des Arbeitsbereichs der Bearbeitungsvorrichtung und einer damit verbundenen Verzögerung des Gesamtprozesses führen könnten.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand beispielhafter schematischer Darstellungen näher erläutert.

Es zeigen:

Figur 1 : eine maschinelle Anordnung für die Blechbearbeitung unmittelbar nach der Zufuhr einer Teillänge eines zu bearbeitenden Blechs in einen Arbeitsbereich einer Laserschneidmaschine und

Figur 2: die maschinelle Anordnung gemäß Figur 1 unmittelbar vor der Zufuhr einer weiteren Teillänge des zu bearbeitenden Blechs in den Arbeitsbereich der Laserschneidmaschine.

Die Figuren 1 und 2 zeigen eine maschinelle Anordnung 1 zum Bearbeiten eines plastisch verformbaren Werkstücks in Form eines bandförmigen Blechs 2. In einem Ausgangszustand ist das Blech 2 als Coil 3 auf eine Haspel 4 aufgewickelt. Dem Haspel 4 benachbart ist eine Richtvorrichtung 5 herkömmlicher Bauart mit Umformorganen in Form von Richtwalzen 6, die einen Werkstück- beziehungsweise Blechantrieb 7 der Richtvorrichtung 5 ausbilden. Mittels des Blechantriebs 7 der Richtvorrichtung 5 wird das Blech 2 kontinuierlich von dem Coil 3 abgewickelt und mit einer Vorschubbewegung in einer Werkstück- beziehungsweise Blech-Vorschubrichtung (Pfeil 8) angetrieben. Dadurch wird das nach dem Richtvorgang ebene Blech 2 zu einem dem Blechantrieb 7 der Richtvorrichtung 5 in der Blech-Vorschubrichtung 8 nachgeordneten Beschickungsantrieb 9 eines Arbeitsbereichs 10 der maschinellen Anordnung 1 bewegt.

In dem Arbeitsbereich 10 ist das Blech 2 auf einer Werkstückauflage 11 gelagert. Als Bearbeitungsvorrichtung zur trennenden Bearbeitung des Blechs 2 ist in dem Arbeitsbereich 10 eine Laserschneidmaschine 12 angeordnet. Bei der Laserschneidmaschine 12 handelt es sich um eine Laser-Flachbettmaschine herkömmlicher Bauart. Zur trennenden Bearbeitung der in dem Arbeitsbereich 10 angeordneten Teillänge des Blechs 2 wird ein Laserschneidkopf 13 der Laserschneidmaschine 12 in gewohnter Weise mit einer in einer horizontalen Ebene ausgeführten zweiachsigen Bewegung relativ zu der auf der Werkstückauflage 11 ruhenden Teillänge des Blechs 2 bewegt. Der Beschickungsantrieb 9 für den Arbeitsbereich 10 ist während der trennenden Bearbeitung des Blechs 2 stillgesetzt.

Auf den Arbeitsbereich 10 folgt in der Blech-Vorschubrichtung 8 ein Entladebereich 14 der maschinellen Anordnung 1. In dem Entladebereich 14 werden in dem Arbeitsbereich 10 erstellte Blechteile und ein als Abfallprodukt der Blechbearbeitung erzeugtes Restgitter mittels eines herkömmlichen Saugerrahmens 15 von der Werkstückauflage 11 entnommen. Anschließend werden die Blechteile und das Restgitter mittels des Saugerrahmens 15 zu einer nicht dargestellten Werkstückablage beziehungsweise zu einer ebenfalls nicht dargestellten Restgitterablage transportiert.

Alle wesentlichen Funktionen an der maschinellen Anordnung 1 werden mittels einer numerischen Anordnungssteuerung 16 gesteuert.

Die Anordnungssteuerung 16 umfasst eine numerische Steuerungseinheit 17 zur Steuerung des Blechantriebs 7 der Richtvorrichtung 5 sowie eine numerische Steuerungseinheit 18 zur Steuerung des Beschickungsantriebs 9. Die Steuerungseinheit 17 des Blechantriebs 7 wiederum umfasst eine Messvorrichtung 19, eine Vergleichseinheit 20 sowie eine Stelleinheit 21.

Die Messvorrichtung 19 ist gleichzeitig Teil der Steuerungseinheit 18 für den Beschickungsantrieb 9. Zusätzlich zu der Messvorrichtung 19 weist die Steuerungseinheit 18 für den Beschickungsantrieb 9 eine Vergleichseinheit 22 und eine Stelleinheit 23 auf.

Außerdem vorgesehen sind ein Timer 24 und ein mit dem Timer 24 verbundener Arbeitsspeicher 25 der Anordnungssteuerung 16.

Figur 1 zeigt die Verhältnisse an der maschinellen Anordnung 1 unmittelbar nachdem dem Arbeitsbereich 10 der Laserschneidmaschine 12 mittels des Beschickungsantriebs 9 eine zu bearbeitende Teillänge des Blechs 2 zugeführt worden ist. Der Beschickungsantrieb 9 für den Arbeitsbereich 10 ist stillgesetzt, eine zwischen dem Beschickungsantrieb 9 für den Arbeitsbereich 10 und dem Blechantrieb 7 der Richtvorrichtung 5 ausgebildete Zwischenlänge L des Blechs 2 besitzt in der Momentaufnahme von Figur 1 einen minimalen Betrag.

Der Blechantrieb 7 der Richtvorrichtung 5 wird kontinuierlich betrieben und treibt folglich das Blech 2 auch während der Blechbearbeitung in dem Arbeitsbereich 10 mit einer Vorschubbewegung in der Blech-Vorschubrichtung 8 an. Aufgrund des gleichzeitigen Stillstands des Beschickungsantriebs 9 vergrößert sich daher die Zwischenlänge L des Blechs 2 während der Blechbearbeitung.

Infolge einer entsprechenden Steuerung des Blechantriebs 7 der Richtvorrichtung 5 durch die Steuerungseinheit 17 der Anordnungssteuerung 16 ist die von dem Blechantrieb 7 der Richtvorrichtung 5 erzeugte Vorschubgeschwindigkeit des Blechs 2 während des Stillstands des Beschickungsantriebs 9 derart bemessen, dass der Betrag der Zwischenlänge L des Blechs 2 bei Beendigung der Werkstückbearbeitung in dem Arbeitsbereich 10 einen Maximalwert nicht überschreitet. Für die maximale Zwischenlänge L des Blechs 2 ist ein Wert festgelegt, aufgrund dessen sich die Zwischenlänge L in einem vergleichsweise kleinen Bau- raum zwischen der Richtvorrichtung 5 und dem Beschickungsantrieb 9 unterbringen lässt. Folglich kann insbesondere auf einen Unterflurspeicher zur Aufnahme der Zwischenlänge L des Blechs 2 verzichtet werden.

Die Vorschubgeschwindigkeit des Blechs 2 wird während der Blechbearbeitung in dem Arbeitsraum 10 nicht konstant gehalten sondern vielmehr variiert.

In der Anfangsphase der Blechbearbeitung ist die Vorschubgeschwindigkeit des Blechs 2 mittels der Steuerungseinheit 17 für den Blechantrieb 7 der Richtvorrichtung 5 auf einen verhältnismäßig niedrigen Wert eingestellt. Kurze Zeit vor Beendigung der Blechbearbeitung wird die Vorschubgeschwindigkeit des Blechs 2 dann deutlich erhöht.

Der Zeitpunkt zu welchem die Erhöhung der Vorschubgeschwindigkeit des Blechs 2 während der Blechbearbeitung in dem Arbeitsbereich 10 eingeleitet wird, ist in Abhängigkeit von der Dynamik des Blechantriebs 7 der Richtvorrichtung 5 definiert. Je träger der Blechantrieb 7 ist, desto früher wird die Erhöhung der Vorschubgeschwindigkeit des Blechs 2 veranlasst. Zu dem in Abhängigkeit von der Dynamik des Blechantriebs 7 festgelegten Zeitpunkt bewirkt die Stelleinheit 21 der Steuerungsvorrichtung 17 durch entsprechende Ansteuerung des Blechantriebs 7 eine entsprechende Änderung der Vorschubgeschwindigkeit des Blechs 2.

Auslöser für die Ansteuerung des Blechantriebs 7 durch die Stelleinheit 21 der Steuerungsvorrichtung 17 ist ein Steuersignal, welches der Timer 24 zu dem betreffenden Zeitpunkt der Blechbearbeitung in dem Arbeitsraum 10 für die Stelleinheit 21 generiert. Dabei greift der Timer 24 auf den Arbeitsspeicher 25 der Anordnungssteuerung 16 zu, in welchem die Dauer der Blechbearbeitung in dem Arbeitsraum 10 hinterlegt ist.

Zu einem von der Dynamik des Beschickungsantrieb 9 abhängigen Zeitpunkt vor Beendigung der Blechbearbeitung in dem Arbeitsraum 10 generiert der Timer 24 auch ein Steuersignal für die Stelleinheit 23 der Steuerungseinheit 18 für den Beschickungsantrieb 9. Auf diese Weise wird gewährleistet, dass der Beschickungs- antrieb 9 mit Beendigung der Blechbearbeitung oder allenfalls unmittelbar danach mit der Zufuhr der nächsten zu bearbeitenden Teillänge des Blechs 2 in den Arbeitsbereich 10 beginnt.

Zu diesem Zeitpunkt ist die maschinelle Anordnung 1 in Figur 2 gezeigt. Die Zwischenlänge L des Blechs 2 weist ihren Maximalwert auf.

Während der stromaufwärts des Beschickungsantriebs 9 angeordnete Blechantrieb 7 der Richtvorrichtung 5 das Blech 2 mit der bereits erhöhten Vorschubgeschwindigkeit in der Blech-Vorschubrichtung 8 antreibt und dadurch die Zwischenlänge L des Blechs 2 für sich alleine betrachtet vergrößert, bewirkt der in Gang gesetzte Beschickungsantrieb 9, dass dem Arbeitsbereich 10 eine weitere Teillänge des Blechs 2 zugeführt und dadurch für sich alleine betrachtet die Zwischenlänge L des Blechs 2 reduziert wird.

Nachdem in dem dargestellten Beispielsfall die mittels des Beschickungsantriebs 9 erzeugte Beschickungsgeschwindigkeit des Blechs 2 höher ist als die mittels des Blechantriebs 7 der Richtvorrichtung 5 erzeugte Vorschubgeschwindigkeit des Blechs 2, verkürzt sich die Zwischenlänge L des Blechs 2 zwischen dem Blechantrieb 7 und dem Beschickungsantrieb 9 während des synchronen Betriebs des Blechantriebs 7 der Richtvorrichtung 5 und des Beschickungsantriebs 9.

Aufgrund einer entsprechenden Steuerung des Blechantriebs 7 der Richtvorrichtung 5 durch die Steuerungseinheit 17 und aufgrund einer entsprechenden Steuerung des Beschickungsantriebs 9 für den Arbeitsbereich 10 durch die Steuerungseinheit 18 ist zum einen gewährleistet, dass auch die Zwischenlänge L, mit welcher das Blech 2 während der Zufuhr des Blechs 2 in den Arbeitsbereich 10 zwischen dem Blechantrieb 7 und dem Beschickungsantrieb 9 angeordnet ist, die maximale Zwischenlänge L des Blechs 2 zu keinem Zeitpunkt übersteigt. Zum andern wird durch die aufeinander abgestimmte Steuerung des Blechantriebs 7 der Richtvorrichtung 5 und des Beschickungsantriebs 9 gewährleistet, dass das Blech 2 bei der Zufuhr in den Arbeitsbereich 10 durch den Beschickungsantrieb 9 an der zu der Richtvorrichtung 5 hin liegenden Seite nicht in unerwünschter Weise gestreckt wird. Sobald das Blech 2 mit der im nächsten Schritt zu bearbeitenden Teillänge dem Arbeitsbereich 10 zugeführt ist, ergeben sich wieder die Verhältnisse gemäß Figur 1.

Aufgrund des Nachsetzens des Blechs 2 in den Arbeitsraum 10 der Laserschneidmaschine 12 ist die zuvor bearbeitete Teillänge des Blechs 2 in den Entladebereich 14 der maschinellen Anordnung 1 gelangt, wo die bei der Bearbeitung erstellten Blechteile und das Restgitter mittels des Saugerrahmens 15 von der Werkstückauflage 11 entladen werden.

Um sicherzustellen, dass die Zwischenlänge L des Blechs 2 weder während der Blechbearbeitung in dem Arbeitsbereich 10 der Laserschneidmaschine 12 noch während der Zufuhr des Blechs 2 in den Arbeitsbereich 10 den Maximalwert überschreitet und um eine unerwünschte Streckung des Blechs 2 bei der Zufuhr in den Arbeitsbereich 10 zu vermeiden, wird fortlaufend der momentane Ist-Wert der Zwischenlänge L mittels der Messvorrichtung 19 gemessen und in den Vergleichseinheiten 20, 22 der Steuerungseinheiten 17, 18 für den Blechantrieb 7 und den Beschickungsantrieb 9 mit einem momentanen Soll-Wert verglichen, der in dem Arbeitsspeicher 25 der Anordnungssteuerung 16 für den konkreten Anwendungsfall hinterlegt ist.

In Abhängigkeit von dem Ergebnis des Ist-Soll-Wert-Vergleichs wird die mittels des Blechantriebs 7 der Richtvorrichtung 5 erzeugte momentane Vorschubgeschwindigkeit des Blechs 2 und/oder die mittels des Beschickungsantriebs 9 erzeugte momentane Beschickungsgeschwindigkeit des Blechs 2 entweder konstant gehalten oder mittels der Stelleinheiten 21, 23 entsprechend geregelt.