Die Befestigung der Führungsschienen von Fensterhebern an Fahrzeugtüren oder Aggregateträgerblechen erfolgt derzeit häufig mittels Nieten. Nachteilig hierbei ist, daB sich aufgrund des Nietprozesses per se die Bohrungsachsen von Aggregateträger und Führungsschienen zueinander ausrichten, so daß es aufgrund von Bohrungslagetoleranzen bei der Montage der Führungsschienenpaaren zwangsläufig zu Unparallelitäten der Gleiterkonturen der Schienen kommt. Dies bedingt u. a. eine Schwergängigkeit des Fensterhebers, so daß in der Serie zur Abdeckung aller Eventualitäten unter Umständen Motoren mit höherer Leistung eingesetzt werden.

Auch ist es bereits bekannt, in den mit der Fensterscheibe zu verbindenden und in den Führungsschienen gleitenden Mitnehmern eine Ausgleichseinrichtung vorzusehen, was jedoch ebenfalls mit entsprechendem Aufwand verbunden ist. Darüber hinaus ergibt sich aufgrund dieser Ausgleichsmöglichkeiten der Fensterscheibe eine Instabilität des Systems, so daß eine unerwUnscht hohe Beweglichkeit der Scheibe gegeben ist. Falls kein Toleranzausgleich vorgesehen ist, kann es aber zu einem erhöhten VerschleiB des Fensterhebersystems kommen.

Ein weiterer Nachteil der bislang eingesetzten Niettechnik ist eine ggf. unzureichende Dichtigkeit zwischen Naß-und Trockenraum der Fahrzeugtür.

Davon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, welches ein einfaches, exakt aufeinander abgestimmtes Positionieren von Führungsschienen, insbesondere Führungsschienenpaaren, am Aggregateträger ermöglicht, wobei es bei dem Befestigungsvorgang zu keinen Unparallelitäten der miteinander korrespondierenden Führungsabschnitte des Fensterhebersystems kommt.

Zur Lösung der Aufgabe ist es nach der Erfindung vorgesehen, daß die Fixierung der Führungsschienen unter Verzicht auf Bohrungen mittels Durchsetzfügen, Stanznieten, Schweißen oder Kleben erfolgt.

Die erfindungsgemäßen Verfahren sind also solche, bei denen die Befestigung in einem einzigen Arbeitsschritt erfolgt. Beim Bohren und Schrauben kann es durchaus passieren, daß die Bohrlöcher noch exakt eingebracht wurden, die Befestigung der Schienen als zweiter, getrennt durchzuführender Arbeitsvorgang, aber nicht mehr so exakt erfolgt, so daß die befestigten Schienen nicht mehr parallel verlaufen. Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist sichergestellt, daB die Parallelität der Gleiterkonturen des Fensterhebersystems auch bei bzw. nach dem Befestigungsvorgang erhalten bleiben. Dies führt zu einem ruhigen Lauf der Fenster ohne Klemmen des Systems. Ein sogenannter"x-Ausgleich"oder eine Vorpositionierung der Mitnehmer im Fensterheber ist nicht mehr erforderlich. Insgesamt ist die Prozeßsicherheit erhöht und der Montageaufwand erniedrigt. Auch wird bei dieser Befestigungstechnik eine Dichtfunktion zwischen Naß-und Trockenraum der Fahrzeugtür erreicht. Es versteht sich, daß das Verfahren nicht nur bei Zweischienen-Fensterhebern sondern auch von Vorteil auch bei Einschienen-Fensterhebern zur Anwendung gelangen kann.

Weitere Vorteile des Durchsetznietens oder Stanzfügens sind hohe Festigkeit, visuelle Prüfbarkeit, Reproduzierbarkeit, kein Vorbohren, Flüssigkeits-und Gasdichtigkeit, Eignung fur unterschiedliche metallische und nichtmetallische Werkstoffe, Erhalt der Oberflächenbeschichtung (der Galvanisierung oder der Lackierung ; Verzinkungsschichten fließen mit), Eignung fur verschiedene Werkstoffdicken und Eignung für verschiedene Werkstoffestigkeiten. Es besteht die Möglichkeit, auch drei oder mehrere Bleche oder Lagen (auch Papier oder Textil als Zwischenlagen) miteinander zu verbinden.

Auch ist durch die Erfindung ein Automatisieren der Befestigung der Gleiterkonturen des Fensterhebers ermöglicht.

Hierzu werden die die Gleiterkontur aufweisenden Führungsschienen mit ihren Gleiterabschnitten aufeinander ausgerichtet und vor dem Fügevorgang in ihrer endgültigen Position fixiert. Das kann zum Beispiel über ein Hilfswerkzeug erfolgen, mit dem die Gleiterkonturen zueinander ausgerichtet werden. Die so positionierten Schienen können dann zum Beispiel über Greifer oder Halter fixiert werden. Somit sind die FUhrungsschienen in der gewünschten Lage, beispielsweise mit parallel beabstandeten Gleiterkonturen, positioniert.

Danach erfolgt der eigentliche Befestigungsvorgang der Führungsschienen mit anschließendem Entfernen des Hilfswerkzeugs. So ergibt sich automatisch eine exakte Ausrichtung der beiden Führungsschienen zueinander und zum Träger. Durch die exakte Ausrichtung der Gleiterkonturen entfallen die bei den bekannten Fensterhebersystemen unter Umständen erforderlichen Ausgleichseinrichtungen. Daneben ist ein besserer Wirkungsgrad des Fensterhebers bei gleichzeitiger Verringerung des Streukreises des Wirkungsgrades von Fensterheber zu Fensterheber einer Serie erreicht.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Befestigungsverfahrens ist die höhere Anfaßqualität bzw.

Stabilität der Scheibe, insbesondere im Vergleich zu einem Fensterheber mit einer Ausgleichseinrichtung.

Der Verfahrensablauf beim Stanznieten und Durchsetzfügen ist aus"Stanznieten und Durchsetzfügen", Verlag Moderne Industrie, Bd. 115,1995, bekannt.

Die Verfahrensschritte des Schweißens oder Klebens als Befestigungsarten, die in einem einzigen Arbeitsschritt dichte Materialverbindungen ergeben, sind dem Fachmann bekannt, so daB hier nicht besonders darauf einzugehen ist.

Weitere Ziele, Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispieles anhand der Zeichnungen. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger sinnvoller Kombination den Gegenstand der vorliegenden Erfindung, auch unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung.

Es zeigen : Figur 1 einen Aggregateträger für eine Fahrzeugtür mit erfindungsgemäß angebrachten Führungsschienen mit Gleitkonturen, Figur 2 die grundsätzlichen Bewegungsabläufe beim Durchsetzfügen, Figur 3 die grundsätzlichen Bewegungsabläufe beim Stanznieten, Figur 4 die Anordnung des Aggregateträgers in einem Fügewerkzeug nach der Erfindung und Figur 5 eine mögliche Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Hilfswerkzeuges zum Ausrichten der Führungsschienen bzgl. des Aggregateträgers.

Fig. 1 zeigt einen Aggregateträger 1 einer Fahrzeugtüre. Der Aggregateträger 1 weist einen Zweischienen-Seilzugfensterheber 2 auf, welcher zwei seitlich beabstandete Führungsschienen 3 mit Gleiterkonturen 4 aufweist. An den Gleiterkonturen 4 sind mit der Fensterscheibe 5 verbindbare Gleitelemente verschiebbar geführt. Die Gleitelemente ihrerseits sind mit einem Seilzug verbindbar. Der Seilzug ist innerhalb der Außenhüllen 6 geführt.

Der Vollständigkeit halber sei erwähnt, daß der Seilzug in bekannter Weise auf eine in einem Gehäuse 7 aufgenommene Seiltrommel auf-und abwickelbar ist, wodurch ein Anheben und Absenken der Fensterscheibe 5 erfolgt.

Die Führungsschienen 3 sind an Befestigungspunkten 8 mit dem Blech des Aggregateträgers 1 verbunden. Wie man an Fig. 1 sieht, ist es enorm wichtig, die Führungsschienen 3 sehr exakt zum Aggregateträger 1 und zueinander parallel zu befestigen, um einen leichten Lauf der Fensterscheibe 5 zu gewährleisten.

Die Befestigung kann erfindungsgemäß mittels Durchsetzfügen entsprechend Figur 2, Stanznieten entsprechend Figur 3 oder durch Schweißen oder Kleben (nicht näher gezeigt) erfolgen.

Fig. 2 zeigt schematisch die Vorgehensweise beim Stauch- PreBvorgang des Durchsetzfügens ohne Schneidanteil in vier Schritten.

1. Ausgangsstellung : Das Durchsetzfügen erfolgt dadurch, daß die beiden zu verbindenden Materialien (oben ein dunkel gezeichnetes Blech 9, darunter ein heller gezeichnetes Blech 11) aufeinander gelegt werden. Oberhalb der Fügestelle wird ein einfacher Formstempel 10 mit einem runden Vorsprung positioniert.

Unterhalb der Fügestelle wird eine Matrize 12, die eine runde Ausnehmung mit Hinterschneidungen aufweist, positioniert. Die Ausnehmung hat dabei einen größeren Radius als der Vorsprung und hat parallele oder leicht konisch nach außen verlaufende Seitenwände.

2. Tiefziehvorgang : Der Formstempel 10 wird von seiner Ausgangsstellung in eine erste Position gebracht (Pfeil), in welcher ein Tiefziehen der miteinander zu verbindenden Blechteile 9,11 in die Matrize 12 erfolgt. Die rückgesprungenen Teile des Formstempels 10 liegen noch nicht auf dem oberen Blech 9 auf.

3. AuspreBvorgang : Beim anschlieBenden AuspreBvorgang wird der Formstempel 10 weiter nach unten gedrückt, bis er am oberen Blech 9 aufliegt.

Durch den Druck fließt das Material des unteren Bleches 11 in die Hinterschneidungen der Matrize 12 und neben dem Vorsprung des Formstempels 10 seitlich nach innen über das Material des oberen Bleches 9, so daß sich ein vom Material des unteren Bleches 11 umflossener"Knopf"der oberen Bleches 9 ergibt.

Dies führt zu einem Formschluß zwischen beiden Blechen 9,11, wodurch der Fügevorgang beendet ist.

4. Fertige Verbindung : Danach wird der Formstempel 10 in seine Ausgangsstellung zurückverfahren, wodurch die miteinander verbundenen Bauteile 9,11 freigegeben und abgenommen werden können.

In einem weiteren, hier nicht gezeigten Schritt kann die Ausbuchtung, wenn sie zum Beispiel optisch stört, zu einem sogenannten Flachpunkt flachgepreßt werden. Dies erfolgt zwischen einem oberen Formstempel, dessen Vorsprung weniger weit vorragt, und einem ebenen unteren Stempel.

Fig. 3 zeigt schematisch die Vorgehensweise beim Stanznieten, wieder in vier Schritten.

1. Ausgangsstellung : Das Stanznieten erfolgt dadurch, daB die beiden zu verbindenden Materialien (oben ein hell gezeichnetes Blech 14, darunter ein dunkler gezeichnetes Blech 16) aufeinander gelegt werden. Oberhalb der Fügestelle wird ein Stempel 18 mit einem Halbhohlniet 22 positioniert. Unterhalb der Fügestelle wird eine Matrize 20, die eine runde Ausnehmung mit einer zentralen Erhebung (Matrizengravur) aufweist, positioniert. Die Ausnehmung hat dabei einen größeren Radius als der Halbhohlniet 22.

2. Tiefziehvorgang : Der Stempel 18 wird von seiner Ausgangsstellung in eine erste Position gesenkt. Mit dem Vorschub der Setzeinheit 18,22 erfolgt durch das Aufsetzen der Setzeinheit 18,22 eine Fixierung der Fügestelle. Beim Weiterschieben erfolgt ein Tiefziehen der miteinander zu verbindenden Blechteile 14,16 in die Matrize 20. Mit dem weiteren Vorschub wird das Nietelement 22 dann der Fügestelle zugeführt. Die rückgesprungenen Teile des Stempels 18 liegen noch nicht auf dem oberen Blech 14 auf.

3. Stanzvorgang : Beim anschließenden Stanzvorgang wird der Halbhohlniet 22 weiter nach unten gedrückt, wobei er den oder die oberen Werkstoffe (Blech 14) durchstanzt und sich im duktilen matrizenseitigen Werkstoff des unteren Bleches 16 über die Matrizengravur spreizt. In diesem Fügevorgang stanzt das Stanznietteil 22 also das obere Blechteil 14 durch und formt das untere Blechteil 16 plastisch zu einem Schließkopf um. Der Niet 22 durchdringt das untere Blech 16 nicht, bildet aber einen formschlüssigen Verbund zwischen beiden Blechen 14 und 16, wodurch der Fügevorgang beendet ist.

4. Fertige Verbindung : Danach wird der Stempel 18 in seine Ausgangsstellung zurückverfahren (Rückhub). Der Niet 22 sowie ein ausgestanztes Materialteil des Bleches 14 bleiben in der Verbindungsstelle der Bleche 14 und 16 zurück. Das Nietelement 22 erhält im plastisch ungeformten unteren Blechteil 16 über eine Kragenbildung seinen Schließkopf. Das aus dem oberen Blechteil 14 ausgestanzte Material füllt den hohlen Nietschaft aus und wird dabei unverlierbar eingeschlossen. Die miteinander verbundenen Bauteile 14,16 können freigegeben und abgenommen werden.

Der Unterschied des Durchsetzfügens gemäß Figur 2 gegenüber dem Stanznietens nach Figur 3 besteht darin, daß bei letzterem ein Hilfsfügeteil in Form eines Halbhohlnietes 22 erforderlich ist. Durch die Stauchung dieses Stanznietes 22 wird ein spaltfreier Formschluß der Fügeteile 14,16 erreicht.

Von Vorteil besitzen die Führungsschienen 3 gemäß Figur 4 ein oder mehrere Positionierungsaufnahmen 23, wie Löcher, Durchbrechungen oder Einsenkungen oder dergleichen zur genauen Positionierung der Führungsschiene 3 am Aggregateträger 1 während des Fügevorganges. Das Blech des Aggregateträgers 1 wird zunächst innerhalb des automatischen Montageprozesses bezüglich der Fügevorrichtung positioniert. Die Führungsschienen 3 werden lediglich vorpositioniert. Am Fügewerkzeug 10 sind stempelseitig Positionierstifte 24 beziehungsweise Aufnahmestifte vorgesehen, die vorzugsweise als Kegelstifte ausgebildet sind. Sobald das Fügewerkzeug 27 zum Fügevorgang zusammenfährt, greifen die Stifte 24, welche dem Stempel 10 des Fügewerkzeuges 27 vorauseilend angeordnet sind, in die entsprechenden Positionierungsaufnahmen 23 in der oder den Führungsschienen 3 und gewährleisten somit eine exakte Positionierung der Führungsschienen 3 während des Fügevorganges. Die Position der Stifte 24 am Fügewerkzeug 27 ist auf das Gesamtsystem abgestimmt. Der Bereich der Positionierungsaufnahmen 23 in den Führungsschienen 3 ist so gewählt, daß zwischen der Führungsschiene 3 und dem Blech des Aggregateträgers 1 ein Freiraum 25 vorhanden ist, so daß die Stifte 24 zur Positionierung auch die entsprechenden Positionierungsaufnahmen 23 der Führungsschienen 3 durchgreifen können. Es ist jedoch auch möglich, die Positionierungsaufnahmen 23 in einem solchen Bereich der Führungsschienen 3 anzuordnen, der über das Blech des Aggregateträgers 1 hinaus ragt. Die Halterung der Positionierungsstifte 24 erfolgt verschiebbar oder federnd mittels einer Feder 26 an dem Fügewerkzeug 27, da nach der Positionierung durch die Stifte erst der eigentliche Fügevorgang zwischen Führungsschiene 3 und Blech des Aggregateträgers 1 beginnt und der Stempel des Fügewerkzeuges 27 weiterbewegt wird. Aufgrund dieser Maßnahmen läßt sich eine äußerst exakte Positionierung der Führungsschienen 3 am Blech des Aggregateträgers 1 während des Fügevorganges durchführen.

Neben der Fixierung der Führungsschienen über Positionierhilfen, die, wie in Figur 4 dargestellt, am Werkzeug angebracht sind, ist auch eine Ausführung gemäß Figur 5 möglich, in welcher das Aggregateträgerblech 1 mit Führungsschienen 3 dargestellt ist. Für die erforderliche parallele Lage ihrer Gleiterkonturen müssen die Führungsschienen exakt positioniert werden. Dies kann bspw. mittels einer Lehre erfolgen.

Die so positionierten Führungsschienen 3 bzw. Gleiterkonturen werden nun über Halter oder Greifer 29, die an einem Rahmen oder einem Hilfswerkzeug 28 befestigt sind, in ihrer Position gehalten. Die Positionierung und Fixierung kann dabei manuell oder automatisch erfolgen und ist auf das Referenzpunkt-System des Aggregateträgers 1 abgestimmt. Anschließend kann der Verbindungsvorgang, bspw. mit einem Tox-Werkzeug durchgeführt werden.

Bezugszeichen 1 Aggregateträger 2 Zweischienen-Fensterheber 3 Fiihrungsschiene 4 Gleiterkontur 5 Fensterscheibe 6 AuBenhiille 7 Gehause 8 Befestigungspunkt 9 oberes Blech 10 Formstempel 11 unteres Blech 12 Matrize 14 oberes Blech 16 unteres Blech 18 Stempel 20 Matrize 22 Halbhohlniet 23 Positionieraufnahme 24 Positionierstift 25 Freiraum 26 Feder 27 Fügewerkzeug 28 Hilfswerkzeug