Plus précisément, I'invention concerne un procédé d'emballage de produits calibrés tels que des fruits, qui ont été triés pour tre regroupés en lots de qualité et de calibre homogène. L'invention concerne également un système pour mettre en oeuvre un tel procédé.

Les opérations de récolte, de tri et d'emballage de fruits ont longtemps été effectuées à une échelle et selon des méthodes artisanales, en raison du caractère saisonnier de l'activité liée aux fruits et légumes et de la difficulté d'automatiser des tâches faisant intervenir l'appréciation de critères tels que la taille ou le degré de maturité des fruits.

Aujourd'hui, on constate une évolution des procédés et installations mis en oeuvre dans ce domaine. En particulier, on connaît des installations de tri automatique des fruits selon leur calibre.

De telles installations appelées « calibreuses » sont munies de plusieurs sorties pour les fruits, chaque sortie de la calibreuse délivrant des fruits dans une gamme de calibre donnée.

Et il est égaiement connu de disposer en aval de chaque sortie de la calibreuse une ligne d'emballage pourvue de moyens d'acheminement des fruits (comprenant par exemple un convoyeur ou un tapis roulant), lesdits fruits étant ensuite placés dans des emballages appropriés par un opérateur travaillant sur la ligne d'emballage à la sortie de la calibreuse.

Outre cette mécanisation des opérations de tri et d'emballage, on assiste au développement de moyens permettant de recueillir des données relatives au déroulement de ces opérations à des fins d'analyse quantitative (suivi des rendements des opérateurs d'emballage et du déroulement général des opérations-vitesse, analyse des incidents...) et qualitative (établissement d'une traçabilité des opérations d'emballage des fruits). On trouvera un exemple d'un procédé et d'un système de traçabilité dans la demande EP 99 400 717.7 au nom de la Demanderesse.

Ces moyens de traçabilité peuvent associer dans une mémoire centrale d'un système d'information des données relatives aux fruits (calibre, origine...), à une information d'identification de l'opérateur d'emballage, afin de permettre une exploitation quantitative des informations relatives aux opérations d'emballage et aux opérateurs (rendement individuel des opérateurs en particulier).

Ainsi, les moyens de recueil des données tels qu'évoqués ci-dessus constituent un progrès permettant d'améliorer l'efficacité des opérations de tri et d'emballage des fruits.

Un but de l'invention est de permettre d'améliorer encore l'efficacité du suivi de ces opérations, en donnant accès à des informations détaillées supplémentaires.

Un autre but de l'invention est de ne pas alourdir le déroulement desdites opérations par I'ajout de moyens de recueil de données. En particulier, l'invention vise à permettre aux opérateurs d'emballage de changer facilement de ligne d'emballage et de se succéder à une mme ligne d'emballage, sans induire de manipulations contraignantes pour se déclarer dans un système de suivi.

Afin d'atteindre ces buts, I'invention propose un procédé d'établissement, de collecte et de traitement d'informations relatives à des lots de produits tels que des fruits dans un processus de conditionnement manuel desdits produits par une pluralité d'opérateurs en une pluralité de lieux de regroupement, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à : acheminer jusqu'à chaque lieu de regroupement des contenants, et des produits à regrouper, en association avec chaque regroupement de produits dans un contenant par un opérateur, apposer sur le contenant une information d'identification d'opérateur et une information de lieu de regroupement des produits, . faire lire par une machine les informations portées par ledit contenant,

déterminer l'instant à laquelle ladite lecture est effectuée, . regrouper dans une unité centrale, et mémoriser, lesdites informations lues portées par chaque contenant et ledit instant déterminé, associer l'information d'identification d'opérateur et l'information de lieu de regroupement à au moins une information sur les fruits.

Des aspects préférés, mais non limitatifs du procédé selon l'invention sont les suivants : l'information d'identification d'opérateur et l'information de lieu de regroupement des produits sont portées par deux supports différents, chaque support étant apposé sur le contenant. l'information d'identification d'opérateur est portée par une étiquette provenant d'un premier moyen de stockage d'étiquettes, chaque opérateur étant associé à un premier moyen de stockage d'étiquettes. l'information de lieu de regroupement des produits est portée par une étiquette provenant d'un deuxième moyen de stockage d'étiquettes, chaque lieu de regroupement étant associé à un deuxième moyen de stockage d'étiquettes. il comprend en outre une étape consistant à faire acquérir une l'information d'identification d'opérateur et l'information de lieu de regroupement automatiquement par un capteur une information caractéristique liée au contenant, et le regroupement et la mémorisation dans ladite unité centrale de ladite information liée au contenant, en association avec l'information d'identification d'opérateur et l'information de lieu de regroupement. en association avec ladite acquisition d'information on détermine l'instant auquel l'acquisition est effectuée. lesdites informations lues et/ou déterminées et ledit instant déterminé sont rassemblés dans au moins une mémoire intermédiaire avant d'tre transmises à l'unité centrale.

le regroupement des informations dans l'unité centrale est effectué en temps réel. les informations ne pouvant tre regroupées dans l'unité centrale en temps réel sont stockées dans ladite mémoire jusqu'à ce que ledit regroupement d'informations soit à nouveau possible. les informations regroupées dans l'unité centrale incluent une ou plusieurs des données suivantes : -la date d'emballage, -l'identification de l'opérateur, -le calibre des produits, -la parcelle d'origine de produits.

D'autres aspects, buts et avantages de l'invention apparaîtront mieux à la lecture de la description suivante d'une forme préférée de réalisation de l'invention faisant référence au dessin de la figure unique annexée qui est une représentation schématique d'une installation d'emballage mettant en oeuvre le procédé et le système selon l'invention, En référence à cette figure, on a représenté globalement par la référence 10 une calibreuse apte à trier des fruits en fonction de leur calibre, et à alimenter chacune des sorties 11 à 16 de la calibreuse avec des fruits triés selon une gamme de calibre associée à ladite sortie de la calibreuse.

En aval de chacune de ces sorties 11 à 16 de la calibreuse est disposée une ligne d'emballage respective 21 à 26 qui comporte des moyens d'acheminement de fruits ainsi triés par calibre homogène. Ces moyens d'acheminement peuvent comporter des tapis roulants ou tout autre type connu de moyen de convoyage.

A chaque ligne est associée un opérateur d'emballage 01 à 06, qui place les fruits issus de la calibreuse dans un emballage. Les emballages peuvent tre de type et de format divers.

A chacune des lignes 21 à 26 sont également associés : un lecteur de code barre respectif L1 à L6 disposé de manière à lire des informations regroupées sous forme d'un code barre sur

une étiquette qui est comme on va l'expliquer apposée sur les emballages défilant sur les moyens d'acheminement de la ligne.

Les lecteurs L1 à L6 peuvent tre des lecteurs à balayage ou comprendre tout moyen de lecture automatique-optique ou non, une lecture de propriétés magnétiques, électriques ou électromagnétiques étant également possible-d'informations portées par les emballages, et un système de capteurs respectif C1 à C6 permettant comme on va t'expliquer de déterminer les caractéristiques desdits emballages.

Les capteurs C1 à C6 sont de préférence des capteurs optiques permettant de caractériser les emballages par des caractéristiques géométriques mémorisées dans une mémoire du système selon l'invention, telles que leur longueur, leur forme ou leur couleur, et/ou par d'autres caractéristiques telles que des étiquettes spécifiques d'un format d'emballage ou d'un fabricant d'emballages.

Le lecteur de code barre et le capteur optique de chaque ligne est relié à un boîtier concentrateur 300,301 par l'intermédiaire d'une liaison 31 à 36 permettant d'acheminer jusqu'au concentrateur des données numériques ou analogiques recueillies par le lecteur et le capteur, par exemple une liaison filaire.

Chaque concentrateur 300,301 comprend une mémoire lui permettant de stocker les informations transmises par les lecteurs et capteurs du système, avec leur heure d'acquisition.

Le système selon l'invention peut ainsi comporter un nombre quelconque de lignes d'emballage, chaque ligne étant associée à une sortie d'une calibreuse, plusieurs lignes pouvant tre regroupées sur un ou plusieurs concentrateurs de données.

Dans l'exemple représenté sur la figure 1, le système comporte ainsi six lignes d'emballage 21 à 26, les trois premières lignes 21 à 23 étant reliées par les liaisons 31 à 33 à un premier concentrateur de données 300,

alors que les trois autres lignes 24 à 26 sont reliées par les liaisons 34 à 36 à un deuxième concentrateurs 301.

Dans tous les cas de figure, le ou les concentrateurs sont eux- mmes reliés par une liaison 40 pouvant tre de type filaire à un ordinateur 50 de mémorisation des données et de gestion du système.

Par ailleurs, l'ordinateur 50 est également relié à la calibreuse 10 par une liaison 60 permettant également d'acheminer des données entre l'ordinateur et la calibreuse.

On va maintenant décrire le fonctionnement du système selon l'invention en référence aux figures 1 et 2. Ce système est conçu pour fonctionner à I'aide d'un logiciel de gestion des opérations d'emballage qui opère sur l'ordinateur 50.

Au démarrage du système, un opérateur de gestion renseigne une mémoire de l'ordinateur avec les calibres affectés aux différentes sorties de la calibreuse 10. Le logiciel fait alors apparaître sur l'écran de l'ordinateur les sorties de la calibreuse avec les calibres associés.

Les gammes de calibre affectées aux différentes sorties de la calibreuse peuvent tre définies librement par l'opérateur de gestion.

L'opérateur de gestion peut également introduire dans la mémoire de l'ordinateur 50 des données complémentaires sur les fruits triés par la calibreuse (constitution d'un « lot » qui correspond à une origine géographique-parcelle de récolte-et à une date de récolte données...), et/ou sur les emballages utilisés pour chacune des lignes d'emballage (en particulier nom du distributeur pour le compte duquel les fruits sont emballés).

L'opérateur de gestion a ensuite la possibilité de sélectionner dans une autre zone de mémoire de l'ordinateur les types d'emballage qui seront utilisés par les opérateurs d'emballage.

A cet effet, ladite zone de mémoire comporte une liste des emballages susceptibles d'tre utilisés, avec leurs caractéristiques (nombre de fruits contenus, caractéristiques géométriques telles que mentionnées ci-dessus, etc..). L'opérateur de gestion peut mettre à jour cette liste en y

ajoutant de nouveaux types d'emballage et en modifiant leurs caractéristiques associées.

Le système ayant ensuite démarré, chaque opérateur d'emballage place les fruits sortant de la sortie de calibreuse qui lui est associée dans des emballages disposés vides à la sortie de calibreuse (le nom du distributeur auquel lesdits emballages sont destinés pouvant tre renseigné dans le système), et colle en mme temps deux étiquettes sur 1'emballage : une étiquette « d'opérateur » que l'opérateur d'emballage prélève sur un rouleau d'étiquettes qui lui est individuellement associé, et dont toutes les étiquettes, identiques, portent une information d'identification de l'opérateur d'emballage (par exemple sous la forme d'un matricule numérisé dans un code à barres porté sur l'étiquette d'opérateur). Chaque opérateur d'emballage transporte ainsi avec lui en permanence son rouleau d'étiquettes d'opérateur, et une étiquette « de sortie de calibreuse » que l'opérateur d'emballage prélève sur un rouleau d'étiquettes qui est associé à la sortie de calibreuse sur laquelle l'opérateur travaille.

Cette étiquette de sortie de calibreuse porte une information permettant d'identifier la sortie de calibreuse, ainsi qu'un numéro séquentiel incrémenté à chaque étiquette et rendant ladite étiquette unique.

Dans un mode simplifié de réalisation de l'invention, I'apposition sur 1'emballage de l'étiquette d'opérateur peut tre remplacée par l'apposition d'un signe distinctif de l'opérateur d'emballage (matricule, initiales ou autre), par exemple au feutre.

L'opérateur d'emballage, après avoir terminé le remplissage d'un emballage avec des fruits d'un calibre homogène, envoie ledit emballage sur un tapis roulant de la ligne d'emballage, de sorte que celui-ci est acheminé jusqu'en sortie de ligne d'emballage.

Lors de cet acheminement, t'embattage passe devant :

. le lecteur L1 à L6 associé à la ligne d'emballage, qui lit les informations des deux étiquettes qui ont été collées par l'opérateur d'emballage, puis le capteur C1 à C6 qui détermine le format de 1'emballage, par exemple par mesure de la longueur de 1'emballage ou par reconnaissance d'un signe distinctif d'un type d'emballage particulier.

Les informations ainsi recueillies-informations d'opérateur d'emballage et de sortie de calibreuse portées par les deux étiquettes de 1'emballage, et information de caractéristique d'emballage déterminée par les capteurs C1 à C6-sont transmises aux concentrateurs 300,301 qui acheminent ensuite lesdites informations jusqu'à la mémoire de l'ordinateur 50.

Cette mémoire de l'ordinateur comprend également : pour chaque sortie de la calibreuse, les informations de calibre qui ont été renseignées par l'opérateur de gestion, avec éventuellement d'autres informations relatives à la qualité des fruits, leur poids moyen, leur provenance, une information de lot en cours de constitution..., . la bibliothèque permettant d'identifier chaque type d'emballage à partir de l'information délivrée par les capteurs C1 à C6.

II est également possible à l'opérateur de gestion de programmer dans la mémoire de l'ordinateur 50 des types d'emballage déterminés pour au moins certaines sorties de la calibreuse ; dans ce cas ceux des capteurs C1 à C6 correspondants sont désactivés, la reconnaissance du type d'emballage étant alors superflue.

En tout état de cause, que le type d'emballage soit programmé à l'avance dans le système ou bien reconnu par des capteurs, la bibliothèque de la mémoire de l'ordinateur comporte des informations détaillées sur 1'emballage utilisé (nombre de fruits normalement contenu par emballage, type de conditionnement-vrac/alvéoles/panier..).

On notera qu'il est possible de définir dans la bibliothèque des données d'emballage des « sous-type » d'emballage, qui sont une variante d'un type d'emballage déjà mémorisé dans ladite bibliothèque. Une telle variante pourra correspondre à un paramètre tel que le type de conditionnement, le nombre moyen de fruits par emballage, etc., les autres paramètres de 1'emballage étant par ailleurs identiques.

Ces sous-type d'emballage peuvent tre définis à volonté dans la mémoire de l'ordinateur, en modifiant tout paramètre d'un emballage déjà mémorisé ou en ajoutant une information supplémentaire (destination du lot, variété des fruits...).

A chaque lecture des informations d'un emballage (portées par l'étiquette d'opérateur et l'étiquette de sortie de calibreuse), lesdites informations sont transmises en temps réel au concentrateur auquel est reliée la liaison 31 à 36 de la ligne d'emballage concernée.

Ces informations sont ainsi regroupées ensemble, avec leur heure d'acquisition et une information permettant d'identifier la ligne d'emballage, dans la mémoire du concentrateur.

Les données ainsi regroupées sont transmises, toujours en temps réel, par les concentrateurs à l'ordinateur de gestion 50 par la liaison 40.

Si un concentrateur ne peut transmettre ses données en temps réel à l'ordinateur de gestion (problème de liaison, d'alimentation de l'ordinateur de gestion, de mémoire,...), lesdites données sont stockées dans la mémoire dudit concentrateur, celui-ci réitérant à intervalles réguliers sa tentative de transmission jusqu'à ce que les données soient effectivement reçues par l'ordinateur de gestion.

Pour éviter la perte des données stockées dans les concentrateurs suite à une coupure d'alimentation électrique du système, lesdits concentrateurs sont munis d'une batterie tampon qui leur est dédiée individuellement.

Avec les informations regroupées dans la mémoire de l'ordinateur 50 qui sont en particulier relatives :

. aux emballages utilisés (type, nom du distributeur associé, nombre de fruits moyen, mode de conditionnement...), . aux fruits emballés (calibre, qualité, information de lot, poids moyen...), à l'opérateur d'emballage (identification), plus éventuellement des informations complémentaires, relatives par exemple à la commande objet du lot (destination export ou non,...), le système constitue dans ladite mémoire un fichier 500 regroupant ces informations.

On précise qu'en association avec le recueil des informations par les lecteurs L1 à L6 ou les capteurs C1 à C6, le système mémorise la date et l'heure d'acquisition desdites informations grâce à des horloges internes intégrées aux moyens de lecture et d'acquisition L1 à L6 et C1 à C6, I'horodatage étant mémorisé dans le fichier mentionné ci-dessus dont les informations ainsi horodatées peuvent à tout moment tre accédées et éditées par l'opérateur de gestion.

De mme, toutes les informations renseignées par l'opérateur de gestion directement dans le système sont automatiquement horodatées par une horloge de l'ordinateur qui est synchronisée avec les horloges internes des lecteurs L1 à L6 et des capteurs C1 à C6.

Et il est ainsi possible de procéder à des exploitations statistiques, par exemple des analyses de rendement par opérateur d'emballage (nombre d'emballage par unité de temps, mais aussi nombre de fruits par unité de temps car l'information d'emballage comprend le nombre moyen de fruits par emballage...).

Par ailleurs, le système selon l'invention peut également effectuer des regroupements d'informations, par exemple en définissant des lots (tels que mentionnés ci-dessus) à l'intérieur desquels les caractéristiques des fruits et des emballages seront donc mémorisés dans la mémoire de l'ordinateur.

L'information de calibre renseignée par l'opérateur de gestion dans la mémoire de l'ordinateur peut tre définie à partir d'un ensemble de gammes de calibres prédéfinies et normalisées, ou par des valeurs désirées adaptées au traitement d'un lot spécifique dans lequel on désire distinguer des plages de calibre spécifiques.

Grâce à : I'horodatage de la lecture et de l'acquisition d'informations par les lecteurs L1 à L6 et les capteurs C1 à C6, au regroupement des informations avec leur horodatage dans la mémoire de l'ordinateur 50, à l'association par le système des informations horodatées avec les données renseignées dans l'ordinateur 50 par l'opérateur de gestion, concernant la calibreuse (calibre des fruits aux différentes sorties et début/fin de constitution de lots en particulier) et éventuellement d'autres éléments intervenant dans 1'emballage (format ou type d'emballage à certaines sorties de calibreuse...), et à I'horodatage automatique par I'horloge de l'ordinateur de ces données, il est ainsi possible d'exploiter ces informations et données regroupées et mémorisées, pour effectuer des analyses quantitatives et qualitatives sur le travail des opérateurs d'emballage, et pour assurer une bonne traçabilité des emballages de fruits.

On peut ainsi, pour un emballage donné, savoir quel est le calibre des fruits mais également quel est le lot correspondant (ce qui permet de remonter à la parcelle-et donc au producteur des fruits-et à la date de récolte).

Parmi les fruits d'un mme lot (i. e. provenant de la mme parcelle et ayant été recettes à la mme date), on trouve généralement une majorité de fruits d'un ou de plusieurs calibres dit (s) dominant (s), et des fruits de calibres dits non dominants en quantité moindres.

Et aux sorties de la calibreuse affectées à des calibres non dominants, il est possible que le nombre de fruits de ce calibre non dominant pour un lot donné ne suffise pas à remplir un emballage. Dans ce cas, un mme emballage pourra contenir des fruits de deux, voire plusieurs lots.

Mais la traçabilité du système reste assurée, car outre I'horodatage de toutes les informations et données, il est possible d'utiliser à au moins certaines sorties de la calibreuse un compteur de fruits comptabilisant les fruits issus de la sortie, cette information étant fournie horodatée à la mémoire de l'ordinateur 50 par la liaison 60.

On sait ainsi combien de fruits d'un calibre non dominant donné sont fournis par la calibreuse à une ligne d'emballage donné. Et étant donné qu'on dispose en outre des heures de début et de fin de lot, et de I'heure de passage de l'emballage devant les capteurs C1 à C6 ainsi que du nombre de fruits contenus par cet emballage, il est possible de retrouver précisément le nombre de fruits provenant de chaque lot dans un tel emballage.

Un avantage important du système selon l'invention est sa grande souplesse de fonctionnement.

En particulier, un mme opérateur d'emballage peut dans une mme journée de travail changer de ligne d'emballage à volonté, le suivi de son activité étant assuré par les étiquettes individuelles d'opérateur d'emballage que cet opérateur colle sur les emballages qu'il traite aux différentes lignes d'emballage.

Et ces changements de ligne d'emballage ne nécessitent pas de manipulation de déclaration dans le système (par exemple par badgeage pour permettre à l'opérateur d'emballage de se déclarer auprès d'une nouvelle ligne d'emballage en cas de changement), ce qui simplifie grandement le fonctionnement du système et le fiabilise (car en cas d'oubli d'une telle déclaration par l'opérateur, son changement de ligne d'emballage ne serait pas pris en compte par le système ce qui conduirait à des erreurs d'affectation).

En outre, la mise en oeuvre fiable du système selon l'invention est parfaitement accessible à des opérateurs d'emballage peu qualifiés : lesdits opérateurs ne doivent en effet réaliser que le collage d'étiquettes sur les emballages en association avec l'emballage lui-mme.

Ce collage d'étiquettes est immédiatement assimilable et ne comporte pas de risque d'erreur comme dans le cas de systèmes où les opérateurs d'emballage doivent se déclarer auprès d'une machine ou d'un lecteur automatique.