聚四氟乙烯 （PTFE)俗称塑料王， 是由四氟乙烯单体聚合而成的聚合物， 有很强的凝聚性， 树脂很容易附在一起， 不易分散。 PTFE超细粉 （微粉） 是 低分子量的聚四氟乙烯，达到超细程度的 PTFE超细粉，分子量低于 1万以下， 粒径在 0.5-15μηι的 PTFE微粉系列，不仅保持着聚四氟乙烯原有的� �有优良性 能， 还具有许多独特的性能： 如无自凝聚性、 无静电效应、 相溶性好、 分子量 低、 分散性好、 自润滑性高、 摩擦系数降低， 不结团， 容易与油或有机液体相 混，与其它固体微粒也可均匀混合明显等等。 PTFE超细粉平均粒径小于 5μηι， 比表面大于 10m ² /g， 摩擦系数 0.06〜0.07， 润滑性好， 能很好地分散在许多材 料中。可用作塑料、橡胶、 油墨、涂料、润滑油脂的防黏、减摩、 阻燃添加剂， 也可作干性润滑剂制成气溶胶等。 PTFE超细粉可以单独作固体润滑剂使用， 也可以作为塑料、 橡胶、 涂料、 油墨、 润滑油、 润滑脂等的添加剂。 与塑料或 橡胶混合时可用各种典型的粉末加工方法， 如共混等， 在油和油脂中添加聚四 氟乙烯超细粉， 可降低摩擦系数， 只要加百分之几， 就可提高润滑油的寿命。 其有机溶剂分散液还可作脱模剂。

四氯化碳（化学式： CC1 ₄ )， 也称四氯甲烷或氯垸， 是一种无色、 易挥发、 不易燃的液体， 沸点 76.8°C， 蒸气压 15.26kPa(25 °C)， 蒸气密度 5.3gZL。 由于 其化学性质稳定， 在 Y射线辐照下降解产生负氧离子， 负氧离子不稳定， 进一 歩产生臭氧。

臭氧是氧的同素异形体， 在常温下， 它是一种有特殊臭味的蓝色气体， 不 溶于四氯化碳。臭氧具有很强的氧化性， 易分解， 在分解过程中产生的羟基自 由基（.OH) 具有极强的氧化能力。 制备 PTFE超细粉的方法， 决定了 PTFE超细粉的结构性能、 分子量及其 分布。 PTFE超细粉的制备方法主要有两种： 1、 直接用 TFE调节聚合， 经一 定时间后终止聚合反应， 产物再进行适当加工； 2、 用高分子量 PTFE降解， 再粉碎。 裂解反应制备 PTFE超细粉的方法主要有热裂解和辐照裂解。 辐照裂 解过程中， PTFE降解受辐照条件的影响， 辐照剂量， 辐照所采用的能量来源 以及氧化条件的不同， 对 PTFE超细粉的物理性能和化学性能均有较大影� �， 因此需要对 PTFE辐照裂解过程中的设备和工艺条件进行优� �并严格控制。 发明内容 针对上述现有技术中存在的问题，本发明的目 的在于提供一种 Y射线结合 臭氧和四氯化碳制备 PTFE超细粉的方法。

为了实现上述发明目的， 本发明采用的技术方案如下：

一种 Y射线结合臭氧和四氯化碳制备 PTFE超细粉的方法，包括以下步骤:

( 1 )将干燥的聚四氟乙烯原料用液氮进行急冷处� �； 将急冷处理后的聚 四氟乙烯原料粉碎成粒径为 100-1000 μηι的粉料；

(2)将所述聚四氟乙烯粉料放入盛具中， 所述盛具位于贯穿钴 60辐照室 的自动流水线上， 且所述盛具密封， 其内设置有至少 1个四氯化碳喷淋装置和 至少 1个臭氧释放装置， 所述钴 60辐照室包括位于所述辐照室中间的至少 1 个钴 60辐照装置、经过所述钴 60辐照装置的自动流水线、辐射隔离墙以及控 制室；

( 3 )所述聚四氟乙烯粉料随着开启的自动流水线� �速进入辐照室， 在所 述聚四氟乙烯粉料经过至少 1个钴 60辐照装置时， 所述至少 1个四氯化碳喷 淋装置向所述聚四氟乙烯粉料喷淋四氯化碳， 所述至少 1个臭氧释放装置向密 封的盛具中通入臭氧， 所述喷淋的臭氧与所述聚四氟乙烯粉料的重量 比为 0.1%-0.5%， 所述喷淋的四氯化碳与所述聚四氟乙烯粉料的 重量比为 3%-8%；

(4)在经过所述至少 1个钴 60辐照装置时， 所述至少 1个钴 60辐照装 置产生的伽马射线对聚四氟乙烯粉料进行辐照 ， 辐照剂量为 40-60KGy _;

( 5 ) 装有经过辐照的聚四氟乙烯粉料的盛具由所述 自动流水线运出所述 辐照室；

( 6)用气流粉碎机将所述经过辐照的聚四氟乙烯� ��料进行再粉碎、分级， 聚四氟乙烯细粉分散成平均粒径在 5μηι以下的聚四氟乙烯超细粉。 进一歩地， 在上述方法中， 所述至少 1个个臭氧释放装置和至少 1个四氯 化碳喷淋装置分别向所述聚四氟乙烯粉料喷淋 臭氧和四氯化碳，喷淋的臭氧与 所述聚四氟乙烯粉料的重量比为 0.3%， 所述喷淋的四氯化碳与所述托盘中聚 四氟乙烯粉料的重量比为 5%。

进一歩地， 在上述方法中， 所述至少 1个钴 60辐照装置可以为单栅板钴 源或双栅板钴源。

进一歩地， 在上述任一种方法中， 在歩骤 （4) 还包括所述自动流水线与 所述装有聚四氟乙烯粉料的盛具接合在一起， 并在自动流水线的出口端将所述 经过辐照的聚四氟乙烯粉料倒入歩骤 （5 ) 所述的气流粉碎机的进料口。

进一歩地，在上述任一种方法中，所述气流粉 碎机包括气流喷嘴、粉碎腔， 压縮空气通过喷嘴高速喷射入粉碎腔， 在多股高压气流的交汇点处， 经辐照过 的聚四氟乙烯细粉颗粒被反复碰撞、 磨擦、 剪切而粉碎。

进一歩地， 在上述任一种方法中， 所述气流粉碎机还包括旋风分离器、 除 尘器和引风机； 所述气流粉碎机包括分级区， 在粉碎腔粉碎后的聚四氟乙烯在 引风机作用下运动至分级区， 在分级轮作用下， 使聚四氟乙烯细粉颗粒按粒度 大小分离，符合粒度要求的细颗粒通过分级轮 进入旋风分离器或除尘器进行收 集， 不符合粒度要求的粗颗粒下降至粉碎腔继续粉 碎。

进一歩地， 在上述任一种方法中， 所述气流粉碎机的气流喷嘴为拉瓦尔喷 嘴。

进一歩地， 在上述任一种方法中， 所述气流粉碎机具有干燥过滤装置， 所 述干燥过滤装置位于喷嘴前。

进一歩地， 在上述任一种方法中， 所述自动流水线可以是斗式输送机或悬 挂链式输送系统， 并具有自动倒车装置。

根据本发明提供的聚四氟乙烯超细粉的制备方 法， 在相同的辐照条件下， 可增加聚四氟乙烯的降解率或者降低辐照时间 也能达到相同的降解率， 因此提 高了生产效率， 保证获得尺寸符合要求的低分子的聚四氟乙烯 超细粉， 且制造 过程可严格进行控制， 保证生产质量。 具体实施方式 为了使本发明的目的、 技术方案及优点更加清楚明白， 下面结合实施例， 对本发明进行进一歩详细说明。应当理解， 此处所描述的具体实施例仅用以解 释本发明， 并不用于限定本发明。

聚四氟乙烯的耐辐射性能较差 （1000Gy)， 受高能辐射后引起降解， 本发 明利用聚四氟乙烯的这个特性采用高频高压电 子加速器对聚四氟乙烯进行辐 射降解处理， 再用气流粉碎机进行分散处理可得到聚四氟乙 烯超细粉材料。

钴 -60 (Co) 是金属元素钴的放射性同位素之一， 其半衰期为 5.27年。 它 会透过 衰变放出能量高达 315 keV的高速电子成为镍 -60， 同时会放出两束 伽马射线， 其能量分别为 1.17及 1.33 MeV。 γ射线， 又称 y 粒子流， 是波 长短于 0.2埃的电磁波， 有很强的穿透力。 作为和平利用核能的重要标志， 钴 -60放射源的应用非常广泛， 几乎遍及各行各业， 在农业上， 常用于辐射育种、 刺激增产、辐射防治虫害和食品辐照保藏与保 鲜等;在工业上,常用于无损探伤、 辐射消毒、 辐射加工、 辐射处理废物， 以及用于厚度、 密度、 物位的测定和在 线自动控制等； 在医学上， 常用于癌和肿瘤的放射治疗。

经过辐照降解后的聚四氟乙烯巳经由高分子变 成低分子了，可低分子的聚 四氟乙烯还是团聚在一起， 没有分散成小分子的超细粉， 为了能得到超细粉， 必须把辐照降解后的低分子的聚四氟乙烯经过 气流粉碎及粉碎。本发明下述实 施例中所使用的气流粉碎机包括气流喷嘴、粉 碎腔， 压缩空气通过喷嘴高速喷 射入粉碎腔， 在多股高压气流的交汇点处， 经辐照过的聚四氟乙烯细粉颗粒被 反复碰撞、 磨擦、 剪切而粉碎。气流粉碎机的气流喷嘴为拉瓦尔 喷嘴。 气流粉 碎机还具有干燥过滤装置， 位于喷嘴前。气流粉碎机还包括旋风分离器、 除尘 器和引风机； 气流粉碎机还包括分级区， 在粉碎腔粉碎后的聚四氟乙烯在引风 机作用下运动至分级区，在分级轮作用下，使 聚四氟乙烯颗粒按粒度大小分离， 符合粒度要求的细颗粒通过分级轮进入旋风分 离器或除尘器进行收集，不符合 粒度要求的粗颗粒下降至粉碎腔继续粉碎。 实施例一

一种 Y射线结合臭氧和四氯化碳制备 PTFE超细粉的方法，包括如下步骤:

( 1 )将干燥的聚四氟乙烯原料用液氮进行低温冷� �理； 将低温处理后的 聚四氟乙烯原料粉碎成粒径为 100-1000 μηι的粉料；

(2)将所述聚四氟乙烯粉料放入盛具中， 所述盛具是位于贯穿钴 60辐照 室的斗式输送机上的货斗， 所述钴 60辐照室包括位于所述辐照室中间的 1个 单栅板钴源， 经过所述单栅板钴源的斗式输送机， 位于所述自动流水线并邻近 所述钴 60辐照装置的至少 1个臭氧释放装置和至少 1个四氯化碳喷淋装置， 辐射隔离墙和控制室；

( 3 ) 所述聚四氟乙烯粉料随着开启的斗式输送机匀 速进入辐照室， 所述 至少 1个臭氧释放装置和至少 1个四氯化碳喷淋装置在所述聚四氟乙烯粉料� � 过时向其喷淋臭氧和四氯化碳，所述喷淋的臭 氧与所述聚四氟乙烯粉料的重量 比为 0.1%， 所述喷淋的四氯化碳与所述聚四氟乙烯粉料的 重量比为 8%;

(4) 在经过所述单栅板钴源时， 所述单栅板钴源产生的伽马射线对聚四 氟乙烯粉料进行辐照，辐照剂量为 40KGy，所述斗式输送机的速度由所述单栅 板钴源的放射性大小决定， 并由所述控制室控制；

( 5 ) 装有经过辐照的聚四氟乙烯粉料的货斗由斗式 输送机运出辐照室， 并将经辐照的聚四氟乙烯粉料卸在气流粉碎原 料区；

( 6) 用气流粉碎机对经辐照的聚四氟乙烯细粉进行 再粉碎、 分级， 聚四 氟乙烯细粉分散成平均粒径在 5μηι以下的聚四氟乙烯超细粉。 实施例二：

一种 Υ射线结合臭氧和四氯化碳制备 PTFE超细粉的方法，包括如下步骤:

( 1 ) 将干燥的聚四氟乙烯原料用液氮进行低温冷处 理； 将低温处理后的 聚四氟乙烯原料粉碎成粒径为 100-1000 μηι的粉料；

(2)将所述聚四氟乙烯粉料放入盛具中， 所述盛具是位于贯穿钴 60辐照 室的斗式输送机上的货斗， 所述钴 60辐照室包括位于所述辐照室中间的 2个 单栅板钴源， 经过所述单栅板钴源的斗式输送机， 辐射隔离墙和控制室；

( 3 )所述聚四氟乙烯粉料随着开启的斗式输送机� �速进入辐照室，所述 1 个臭氧释放装置和 2个四氯化碳喷淋装置在所述聚四氟乙烯粉料� �过时向其喷 淋臭氧和四氯化碳， 所述喷淋的臭氧与所述聚四氟乙烯粉料的重量 比为 0.1%, 所述喷淋的四氯化碳与所述聚四氟乙烯粉料的 重量比为 8%;

( 4 )所述聚四氟乙烯粉料在喷淋臭氧和四氯化碳� �后继续随所述斗式输 送机前进， 在经过所述单栅板钴源时， 所述单栅板钴源产生的伽马射线对聚四 氟乙烯粉料进行辐照，辐照剂量为 60KGy，所述斗式输送机的速度由所述单栅 板钴源的放射性大小决定， 并由所述控制室控制； ( 5 ) 装有经过辐照的聚四氟乙烯粉料的货斗由斗式 输送机运出辐照室， 并将经辐照的聚四氟乙烯粉料直接卸在气流粉 碎机的进料口；

( 6) 用气流粉碎机对经辐照的聚四氟乙烯细粉进行 再粉碎、 分级， 聚四 氟乙烯细粉分散成平均粒径在 5μηι以下的聚四氟乙烯超细粉。 上述气流粉碎系统包含气流粉碎机、 旋风分离器、 除尘器和引风机。 所述气流粉碎机具有气流喷嘴、 粉碎腔、 分级区， 压縮空气通过喷嘴高速 喷射到粉碎腔，在多股高压气流的交汇点处经 辐照过的所述聚四氟乙烯原料被 反复碰撞、 磨擦、 剪切而粉碎， 粉碎后的聚四氟乙烯在引风机抽力作用下随上 升气流运动至分级区， 在高速旋转的分级涡轮产生的强大离心力作用 下， 使粗 细聚四氟乙烯颗粒分离， 符合粒度要求的细颗粒进入旋风分离器或除尘 器收 集， 旋风分离器收集细颗粒中的较粗颗粒， 少部分超细颗粒由除尘器收集， 粗 颗粒下降至粉碎区继续粉碎。 实施例三：

一种 Υ射线结合臭氧和四氯化碳制备 PTFE超细粉的方法，包括如下步骤:

( 1 ) 将干燥的聚四氟乙烯原料用液氮进行低温冷处 理； 将低温处理后的 聚四氟乙烯原料粉碎成粒径为 100-1000 μηι的粉料；

(2)将所述聚四氟乙烯粉料放入盛具中， 所述盛具是位于贯穿钴 60辐照 室的悬挂链式输送系统上的货斗， 所述钴 60辐照室包括位于所述辐照室中间 的 1个双栅板钴源， 经过所述双栅板钴源的悬挂链式输送系统， 位于所述悬挂 链式输送系统并邻近所述双栅板钴源的 2个臭氧释放装置和 1个四氯化碳喷淋 装置， 辐射隔离墙和控制室；

( 3 )所述聚四氟乙烯粉料随着开启的悬挂链式输� �系统匀速进入辐照室， 所述 2个臭氧释放装置和 1个四氯化碳喷淋装置在所述聚四氟乙烯粉料� �过时 向其喷淋臭氧和四氯化碳，所述喷淋的臭氧与 所述聚四氟乙烯粉料的重量比为 0.5%, 所述喷淋的四氯化碳与所述聚四氟乙烯粉料的 重量比为 3%;

(4) 所述聚四氟乙烯粉料随所述悬挂链式输送系统 继续前进， 在经过所 述双栅板钴源时， 所述双栅板钴源产生的伽马射线对聚四氟乙烯 粉料进行辐 照，辐照剂量为 50KGy，所述悬挂链式输送系统的速度由所述双� ��板钴源的放 射性大小决定， 并由所述控制室控制； ( 5 ) 装有经过辐照的聚四氟乙烯粉料的货斗由悬挂 链式输送系统运出辐 照室， 并将经辐照的聚四氟乙烯粉料直接卸在气流粉 碎机的进料口；

( 6) 用气流粉碎机对经辐照的聚四氟乙烯细粉进行 再粉碎、 分级， 聚四 氟乙烯细粉分散成平均粒径在 5μηι以下的聚四氟乙烯超细粉。

上述气流粉碎系统包含气流粉碎机、 旋风分离器、 除尘器和引风机。

所述气流粉碎机具有气流喷嘴、 粉碎腔、 分级区， 压縮空气通过喷嘴高速 喷射到粉碎腔，在多股高压气流的交汇点处经 辐照过的所述聚四氟乙烯原料被 反复碰撞、 磨擦、 剪切而粉碎， 粉碎后的聚四氟乙烯在引风机抽力作用下随上 升气流运动至分级区， 在高速旋转的分级涡轮产生的强大离心力作用 下， 使粗 细聚四氟乙烯颗粒分离， 符合粒度要求的细颗粒进入旋风分离器或除尘 器收 集， 旋风分离器收集细颗粒中的较粗颗粒， 少部分超细颗粒由除尘器收集， 粗 颗粒下降至粉碎区继续粉碎。 实施例四：

一种聚四氟乙烯超细粉的制备方法， 包括如下歩骤：

( 1 ) 将干燥的聚四氟乙烯原料用液氮进行低温冷处 理； 将低温处理后的 聚四氟乙烯原料粉碎成粒径为 100-1000 μιη的粉料；

(2)将所述聚四氟乙烯粉料放入盛具中， 所述盛具是位于贯穿钴 60辐照 室的悬挂链式输送系统上的货斗， 所述钴 60辐照室包括位于所述辐照室中间 的 3个单栅板钴源， 经过所述单栅板钴源的悬挂链式输送系统， 位于所述悬挂 链式输送系统上方并邻近所述单栅板钴源的 2个臭氧释放装置和 2个四氯化碳 喷淋装置， 辐射隔离墙和控制室；

(3 )所述聚四氟乙烯粉料随着开启的悬挂链式输� �系统匀速进入辐照室， 所述 2个臭氧释放装置和 2个四氯化碳喷淋装置在所述聚四氟乙烯粉料� �过时 向其喷淋臭氧和四氯化碳，所述喷淋的臭氧与 所述聚四氟乙烯粉料的重量比为 0.5%, 所述喷淋的四氯化碳与所述聚四氟乙烯粉料的 重量比为 5%;

(4) 所述聚四氟乙烯粉料随着所述悬挂链式输送系 统继续前行， 在经过 所述双栅板钴源时，所述单栅板钴源产生的伽 马射线对聚四氟乙烯粉料进行辐 照，辐照剂量为 60KGy，所述悬挂链式输送系统的速度由所述单� ��板钴源的放 射性大小决定， 并由所述控制室控制； ( 5 ) 装有经过辐照的聚四氟乙烯粉料的货斗由悬挂 链式输送系统运出辐 照室， 并将经辐照的聚四氟乙烯粉料直接卸在气流粉 碎机的进料口；

( 6) 用气流粉碎机对经辐照的聚四氟乙烯细粉进行 再粉碎、 分级， 聚四 氟乙烯细粉分散成平均粒径在 5μηι以下的聚四氟乙烯超细粉。 上述气流粉碎系统包含气流粉碎机、 旋风分离器、 除尘器和引风机。

所述气流粉碎机具有气流喷嘴、 粉碎腔、 分级区， 压縮空气通过喷嘴前的 过滤干燥装置进入喷嘴， 然后高速喷射入粉碎腔， 在多股高压气流的交汇点处 经辐照过的所述聚四氟乙烯原料被反复碰撞、 磨擦、 剪切而粉碎， 粉碎后的聚 四氟乙烯在引风机抽力作用下随上升气流运动 至分级区，在高速旋转的分级涡 轮产生的强大离心力作用下， 使粗细聚四氟乙烯颗粒分离， 符合粒度要求的细 颗粒进入旋风分离器或除尘器收集， 旋风分离器收集细颗粒中的较粗颗粒， 少 部分超细颗粒由除尘器收集， 粗颗粒下降至粉碎区继续粉碎。 实施例五：

一种 Υ射线结合臭氧和四氯化碳制备 PTFE超细粉的方法，包括如下歩骤：

( 1 ) 将干燥的聚四氟乙烯原料用液氮进行低温冷处 理； 将低温处理后的 聚四氟乙烯原料粉碎成粒径为 100-1000 μιη的粉料；

(2)将所述聚四氟乙烯粉料放入盛具中， 所述盛具是位于贯穿钴 60辐照 室的悬挂链式输送系统上的货斗， 所述钴 60辐照室包括位于所述辐照室中间 的 2个双栅板钴源， 经过所述双栅板钴源的悬挂链式输送系统， 位于所述自动 流水线并邻近所述双栅板钴源的 2个臭氧释放装置和 3个四氯化碳喷淋装置， 辐射隔离墙和控制室；

(3 )所述聚四氟乙烯粉料随着开启的悬挂链式输� �系统匀速进入辐照室， 所述 2个臭氧释放装置和 3个四氯化碳喷淋装置在所述聚四氟乙烯粉料� �过时 向其喷淋臭氧和四氯化碳，所述喷淋的臭氧与 所述聚四氟乙烯粉料的重量比为 0.3%, 所述喷淋的四氯化碳与所述聚四氟乙烯粉料的 重量比为 8%;

(4) 所述聚四氟乙烯粉料随着所述悬挂链式输送系 统继续前行， 在经过 所述双栅板钴源时，所述双栅板钴源产生的伽 马射线对聚四氟乙烯粉料进行辐 照，辐照剂量为 60KGy，所述悬挂链式输送系统的速度由所述双� ��板钴源的放 射性大小决定， 并由所述控制室控制； ( 5 ) 装有经过辐照的聚四氟乙烯粉料的货斗由悬挂 链式输送系统运出辐 照室， 并将经辐照的聚四氟乙烯粉料直接卸在气流粉 碎机的进料口；

( 6 ) 用气流粉碎机对经辐照的聚四氟乙烯细粉进行 再粉碎、 分级， 聚四 氟乙烯细粉分散成平均粒径在 5μηι以下的聚四氟乙烯超细粉。

上述气流粉碎系统包含气流粉碎机、 旋风分离器、 除尘器和引风机。 所述气流粉碎机具有气流喷嘴、 粉碎腔、 分级区， 压縮空气通过喷嘴前的 过滤干燥装置进入喷嘴， 然后高速喷射入粉碎腔， 在多股高压气流的交汇点处 经辐照过的所述聚四氟乙烯原料被反复碰撞、 磨擦、 剪切而粉碎， 粉碎后的聚 四氟乙烯在引风机抽力作用下随上升气流运动 至分级区，在高速旋转的分级涡 轮产生的强大离心力作用下， 使粗细聚四氟乙烯颗粒分离， 符合粒度要求的细 颗粒进入旋风分离器或除尘器收集， 旋风分离器收集细颗粒中的较粗颗粒， 少 部分超细颗粒由除尘器收集， 粗颗粒下降至粉碎区继续粉碎。

以上所述实施例仅表达了本发明的实施方式， 其描述较为具体和详细， 但 并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制 。应当指出的是， 对于本领域的 普通技术人员来说， 在不脱离本发明构思的前提下， 还可以做出若干变形和改 进， 这些都属于本发明的保护范围。 因此， 本发明专利的保护范围应以所附权 利要求为准。