VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG VON BREMSBELÄGEN, VERFAHREN ZUR

VERKÜRZUNG DER TROCKNUNGSZEIT EINER AUF EINEN BELAGTRÄGER FÜR EINEN BREMSBELAG AUFGEBRACHTEN KLEBERSCHICHT

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Bremsbelägen, insbesondere von Scheibenbremsbelägen, welches u.a. durch einen speziellen Verklebungs- oder Trocknungsschritt gekennzeichnet ist.

Bei der Herstellung von Bremsbelägen, welche einen in der Regel metallischen Belagträger (hier auch als Belagträgerplatte bezeichnet) und den eigentlichen Reibbelag umfassen, wird nach dem Stand der Technik der Reibbelag häufig mit dem Belagträger verklebt. Bei anderen Verfahren wird der Reibbelag auf den Belagträger gesintert oder mechanisch an diesen angebunden. Für die genannte Verklebung werden sowohl wasserlösliche als auch auf organischen Lösungsmitteln basierende Kleber verwendet. In jedem Fall muss das Lösemittel entfernt werden, bevor der Kleber bestimmungsgemäß verwendet werden kann; d.h., bevor der eigentliche Reibbelag mit der kleberbeschichteten Oberfläche des Belagträgers verpresst werden kann.

Gemäß dem Stand der Technik wird ein Belagträger bei Raumtemperatur mit Kleber beschichtet. Bei den verwendeten Beschichtungsmethoden handelt es sich üblicherweise um Aufwalzen, Aufsprühen oder um Siebdruckverfahren.

Anschließend wird die Kleberschicht mittels erwärmter Luft oder durch IR-Strahlung getrocknet bzw. das Lösemittel abgedampft, damit die so behandelte

Belagträgeroberfläche mit dem Reibbelag verpresst werden kann („Facts about Friction“ von Geoffrey Nicholson, Retina Theme, Copyright 2018).

Der Begriff Trocknung umfasst dabei im Stand der Technik und für die Zwecke der vorliegenden Erfindung das Verdampfen von wässrigen oder organischen

Lösemitteln aus dem Kleber und dessen Übergehen vom flüssigen in den festen Zustand. Dieser Übergang wird auch als Gelieren, Durchhärtung oder als

Durchtrocknung bezeichnet. Bei dem Beschichtungs- und Trocknungsvorgang sind verschiedene Regeln und Normen zu beachten, die sowohl den verwendeten Kleber als auch die technische Durchführung der einzelnen Verfahrensschritte betreffen.

Beispielhaft seien hier genannt:

DIN 55945: Lacke und Anstrichstoffe - Fachausdrücke und Definitionen für

Beschichtungsstoffe und Beschichtungen sowie DIN EN 971 -1 , DIN EN ISO 4618-2 und DIN EN ISO 4618-3 (DIN = Deutsches Institut für Normung, BGG =

Berufsgenossenschaftliche Grundsätze).

Für lösemittelhaltige Kleber wären auch die Explosionsschutz-Regeln (EX-RL) bzw. (BGR 104) und die lüftungstechnische Berechnung von Kammer- und

Durchlauftrocknern, BGG 909, zu beachten (alle genannten Regeln und Normen in der zum Prioritätszeitpunkt dieser Anmeldung geltenden Fassung).

Der genannte Trocknungsprozess ist von einer Vielzahl von Parametern abhängig. Gewicht und Material der Belagträger sind aufgrund der dadurch bestimmten

Wärmeleitfähigkeit von großer Bedeutung. Belagträger werden aus Metall gefertigt und weisen in Abhängigkeit vom Einsatzzweck, z.B. Belagträger für Zweiräder mit einem Gewicht von 50 Gramm bis zu Gussträgerplatten für LKW mit ca. 2,5 kg Gewicht, sehr große Gewichtsunterschiede auf. Entsprechend beeinflussen Größe und Gewicht das Trocknungsverhalten der aufgebrachten Kleberschicht. Weiterhin von Bedeutung sind z.B. der Festkörperanteil des Klebers, dessen Abdunstverhalten, welches zwischen verschiedenen Klebertypen deutlich variieren kann, und die erforderliche Schichtdicke des Klebers. Zudem erfordern manche der im Stand der Technik häufig eingesetzten Phenolharzkleber eine Vorkondensation des

Phenolharzes, damit eine optimale Klebung bzw. Adhäsion der Substrate

Belagträgerplatte und Reibbelag bzw. Reibmaterial erzielt werden kann. Dazu wird die Polykondensation des Phenolharzes teilweise bereits während der

Klebertrocknung vorgenommen und anschließend durch rasche Abkühlung des aufgetragenen Klebers wieder gestoppt. In der betrieblichen Realität eines Bremsbelagherstellers werden die Belagträger einem Industrielager entnommen, wodurch die Lagertemperatur und dadurch die Objekttemperatur der Belagträger jahreszeitlich z.B. zwischen 15 und 35°C

schwanken kann. Während der konventionellen Trocknung des Klebers auf der Belagträgeroberfläche mit erwärmter Luft oder IR-Strahlung bildet sich häufig auf der Kleberoberfläche eine Haut aus bereits getrocknetem Kleber (Trocknung schreitet von außen nach innen voran). Dadurch wird ein weiteres, kontrolliertes und

gleichmäßiges Abdunsten der flüchtigen Kleberbestandteile aus den

darunterliegenden Schichten behindert.

Schließlich ist zu beachten, dass zwischen Reibbelag und Belagträgeroberfläche z.B. aus Gründen der Geräuschdämmung eine Zwischenschicht aus einem dritten

Material vorhanden sein kann. Je nach Materialpaarung kann eine Trocknung der jeweiligen Kleberschicht bzw. der Kleberschichten (Belagträger/Zwischenschicht und Zwischenschicht/Reibbelag) bei unterschiedlichen Temperaturen angezeigt sein. Die erforderlichen Temperaturdifferenzen liegen oft in einem sehr engen Bereich von ca. +/ - 3°C bezogen auf die Objekttemperatur des Belagträgers. Die Einhaltung dieser Temperaturdifferenzen stößt bei der beschriebenen konventionellen Trocknung schnell an ihre Grenzen und resultiert zumindest in einem sehr zeitraubenden

Vorgang.

Alle vorangehenden Ausführungen gelten gleichermaßen sowohl für wasser- als auch für lösemittelbasierte Kleber.

Bei Bremsbelägen handelt es sich um Sicherheitsbauteile im Fahrzeugbau, deren Fertigung und technische Auslegung einer besonderen Sorgfalt bedürfen. Die

Kleberbeschichtung als Bindeglied zwischen Reibmasse, Belagträger und evtl vorhandener Zwischenschicht ist dabei von besonderer Bedeutung. Gleichzeitig sollen Bremsbeläge allerdings in einem kosteneffizienten Verfahren herstellbar sein, bei dem z.B. keine Einbußen aufgrund langer Produktwechselzeiten hingenommen werden müssen. Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, ein Verfahren zur Verbindung von Belagträger, Reibbelag und evtl vorhandener Zwischenschicht (Verfahren zur Herstellung eines Bremsbelags) bereit zu stellen, bei dem die beschriebenen und aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile entweder nicht oder zumindest in deutlich reduziertem Umfang auftreten.

Die erfindungsgemäße Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Herstellung von Bremsbelägen oder durch ein Verfahren zum Verkleben von Reibbelägen mit einem Belagträger/ Belagträgerplatte, mit oder ohne einer zwischen Reibbelag und

Belagträger befindlichen Zwischenschicht aus einem geeigneten Material, gelöst, das insbesondere durch die induktive Erwärmung des Belagträgers gekennzeichnet ist.

Der erfindungsgemäße Prozess kann prinzipiell in 3 - 4 Phasen oder Zonen gegliedert werden, die nicht zwingend in der Reihenfolge a) - d) ablaufen müssen: a) induktive Erwärmung des Belagträgers,

b) daran anschließend eine Temperaturausgleichszone, dies ist optional.

c) Beschichtung des Belagträgers mit einem Kleber (wasser- oder lösemittelbasiert) und

d) eine sich daran anschließende Abdunstzone.

Die induktive Erwärmung des Belagträgers kann vor oder nach der Beschichtung der Trägerplatte mit dem Kleber erfolgen.

Beiden Abläufen gemeinsam ist, dass die Beschichtung vom Belagträger ausgehend erwärmt wird. Dadurch kann sich auf der Oberfläche des Klebers keine Haut bilden, die den Abdunstvorgang behindern und die Bildung oder den Verbleib von

Restfeuchte in einer scheinbar trockenen Beschichtung und eine Blasenbildung in der Kleberschicht begünstigen könnte. Erfindungsgemäß bevorzugt, wie im obigen Schema a) - d) dargestellt, ist die vorherige induktive Erwärmung der Trägerplatte vor Auftrag des Klebers.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist gleichermaßen für wasserbasierte als auch für lösungsmittelbasierte Kleber geeignet, wobei wasserbasierte Kleber bevorzugt sind, da diese keine zusätzlichen Ex-Schutz-Maßnahmen erfordern.

Bei der Erwärmung von Metallen mittels Induktion wird in dem zu erhitzenden

Werkstück ein Wirbelstrom erzeugt. Die Energieübertragung zum Metall/Belagträger erfolgt mittels eines Induktors bzw. einer Spule. Diese Induktoren und Spulen gibt es in nahezu beliebigen Ausführungen, sie werden meist an die jeweiligen Werkstücke angepasst und gefertigt. Da bei der Erwärmung durch Induktion die Energie direkt in das Werkstück induziert wird, entsteht die Wärme ausschließlich im Werkstück und muss nicht, wie bei anderen Methoden, durch Wärmeleitung, -Strahlung oder

Konvektion übertragen werden.

Die physikalischen Grundlagen einer induktiven Erwärmung sind hinlänglich bekannt und werden hier nur kurz zusammengefasst:

1 . Wird ein elektrischer Leiter von Wechselstrom durchflossen, dann bildet sich um ihn herum ein magnetisches Wechselfeld der gleichen Frequenz aus.

2. Bringt man in dieses Magnetfeld einen zweiten elektrischen Leiter ein, z.B. einen Belagträger aus Metall, so wird darin eine Spannung gleicher Frequenz induziert. Diese Spannung erzeugt im zweiten Leiter einen Strom, der um 180° phasenverschoben zum Strom im ersten Leiter steht.

3. Der ohmsche Widerstand R im zweiten Leiter, hier beispielhaft einem

Belagträger, führt dem Joule'schen Gesetz entsprechend dazu, dass in diesem mit einem Strom S über eine Zeit t eine Wärmemenge Q entsteht:

Q = S ² x R x t Damit sich die induzierte Energie so weit wie möglich auf den zweiten Leiter konzentriert, wird der erste Leiter in der Regel aus hochwertigem Kupfer mit möglichst geringem ohmschen Widerstand R gefertigt. In der praktischen

Anwendung wird dieser erste Leiter üblicherweise als Induktor bezeichnet.

Die Erwärmung der Belagträger kann z.B. in einem Induktionsofen (induktivem Trockner) erfolgen, der wiederum einen Teil der Gesamtprozessstrecke zur

Herstellung eines Bremsbelags darstellen kanm Nach dem Stand der Technik sind dies meist Anlagen oder Vorrichtungen mit einer auf einer Seite montierten offenen Spule oder mit einem Induktor, durch deren magnetisches Wechselfeld die zu erwärmenden Objekte - hier: Belagträgerplatten - durchgeführt werden.

Das wesentliche Merkmal eines induktiven Trocknungsprozess besteht darin, dass das Substrat (hier: Belagträger aus Metall) wie beschrieben im Sinne des Joulschen Gesetzes von innen erwärmt wird. Im Vergleich zu einer konventionellen Trocknung, z.B. mit Hilfe von erwärmter Luft, gibt es keine Gefahr einer Hautbildung auf dem Kleber oder Lack, welche die Abdunstung/Trocknung behindern könnte.

Entsprechend, das haben Versuche gezeigt, kann die erforderliche Trocknungszeit wegen der direkten Erwärmung des Substrats in erheblichem Umfang verkürzt werden.

Beispiele:

bei Lösemittelklebern - z.B. von derzeit 18,5 min. auf 3,5 min.

bei wasserbasierten Klebern - z.B. von derzeit 18,5 min. auf 2,5 min.

Dabei ist es unerheblich, ob die induktive Erwärmung des Substrats (Belagträger) vor oder nach der Beschichtung erfolgt. Erfindungsgemäß bevorzugt wird der

Belagträger vor der Beschichtung mit dem Kleber auf die vom Hersteller des Klebers empfohlene Trocknungstemperatur erwärmt. Allgemein gilt, dass die Prozesszeiten für den Trocknungsschritt gegenüber konventionellen Verfahren des Standes der Technik um mindestens 50% verkürzt werden können.

Der Kleber kann mit üblichen Beschichtungsmethoden, wie z.B. Aufsprühen,

Aufwalzen oder im Siebdruck, auf den Belagträger aufgebracht werden. Bevorzugt wird das Aufsprühen verwendet. Dabei wird mit Hilfe von Robotern und der bestimmungsgemäßen Abstimmung zwischen Sprühtechnik und ausgewähltem Kleber der Overspray des Klebers so minimiert, dass auf eine Rückgewinnung verzichtet werden kann. Hieraus resultiert eine umweltfreundliche Reduzierung der benötigten Klebermenge.

Die Steuerung bzw. Überwachung der Temperatur des induktiv erwärmten

Belagträgers erfolgt vorteilhafterweise mit Hilfe von Wärmebildkameras.

Die erfindungsgemäße Trocknung der Kleberbeschichtung mit einer induktiv vorgewärmten Belagträgerplatte bietet gegenüber den bekannten Verfahren des Standes der Technik eine Vielzahl von Vorteilen.

Die Temperatur (Ausgangstemperatur) der Belagträgerplatte im Anlieferungszustand hat keinen Einfluss auf die Produktqualität. Unabhängig von jahreszeitlichen

Einflüssen wird die Belagträgerplatte stets auf die für die optimale Trocknung erforderliche (identische) Objekttemperatur in Abhängigkeit vom verwendeten Kleber vorgewärmt. Im Fall eines wasserbasierten Klebers ist dies in der Regel ein

Temperaturbereich von 60 bis 65°C.

Auch Einflüsse unterschiedlicher, für die Trägerplatte verwendeter Materialien, wie z.B. Stahl oder Grauguss, sowie Einflüsse unterschiedlich großer und schwerer Belagträgerplatten auf die Erwärmung werden beim erfindungsgemäßen Verfahren eliminiert. D.h., es liegt immer die vom Hersteller empfohlene optimale

Trocknungstemperatur vor, die während der ebenfalls empfohlenen

Trocknungsdauer ohne weiteres konstant gehalten werden kann. Der Begriff Trocknung umfasst dabei das Verdampfen von wässrigen oder organischen

Lösemitteln aus dem Kleber, sowie dessen Übergang vom flüssigen in den festen Zustand. Dieser Übergang wird auch als Gelieren, Durchhärtung oder

Durchtrocknung bezeichnet.

Der aufgebrachte Kleber (Emulsion, Dispersion, Lösung) trocknet auf dem

Belagträger von unten (ausgehend von der Belagträgeroberfläche) nach oben durch. Die Reproduzierbarkeit des Trocknungsergebnisses wird dadurch deutlich

verbessert. Die bei konventioneller Trocknung mit erwärmter Luft oder IR-Strahlung häufig zu beobachtende und nachteilige Haut- oder Blasenbildung des Klebers wird zuverlässig unterbunden.

Da sich der Induktor (z.B. Spule, Flachspule oder einzelne Windung eines

elektrischen Leiters) selbst nahezu nicht erwärmt, sondern nur die mit einer

Fördereinrichtung darüber geführten Belagträgerplatten, ist eine Anpassung der Trocknungstemperaturen in sehr kurzer Zeit (z.B. im Minutentakt) möglich. Weiterhin ist auch die Temperaturkonstanz beim erfindungsgemäßen Verfahren gegenüber konventionellen Trocknungsverfahren des Standes der Technik (z.B. konventioneller Umlufttrockner) deutlich verbessert. Dies gilt auch für Belagträgerplatten von PKW und deren große Vielfalt an Form, Material und Trocknungstemperaturen. Damit können die heute noch üblichen Ausfallzeiten für das Aufheizen oder die Abkühlung eines konventionellen Umluft-Trockners entfallen.

Weiterhin liegt der Energiebedarf bei der Erwärmung von Belagträgern mittels Induktion um ca. 50-70% unter den heute üblichen Werten für z.B. Umluftöfen.

Zudem ist eine hohe Prozesssicherheit gewährleistet; wird der Produktionsfluss der Belagträgerplatten unterbrochen, schaltet sich der Induktor einfach aus.

Überdies sind Induktoren auch für den Einsatz in Ex-Bereichen gut geeignet. Von großem Vorteil ist dabei der vergleichsweise kleine Dampfraum eines induktiven Trockners. Dadurch kann die erforderliche Anzahl von notwendigen Luftwechseln mit deutlich kleineren Abluftvolumina gewährleistet werden. Insofern bietet das erfindungsgemäße Verfahren der induktiven Trocknung beim Einsatz von

lösemittelbasierten Klebern zusätzliche Vorteile.

Der Kleberauftrag erfolgt erfindungsgemäß bevorzugt durch Sprühen (Sprühkleber) unter Einsatz von Robotertechnik. Die Beschichtung erfolgt abgestimmt auf die zu beschichtende Fläche der jeweiligen Belagträgerplatte. Dadurch wird eine starke Minimierung des Oversprays sichergestellt, sodass auf eine (Kleber-)Rückgewinnung sowohl unter Umwelt- als auch unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten verzichtet werden kann.