Stahlflachprodukts

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines warmgewalzten Stahlflachprodukts aus einem hochfesten, hochduktilen Manganstahl, der neben einem hohen Mn-Gehalt einen 5,9 - 11,5 Gew.-% betragenden Al-Gehalt aufweist.

Ein Stahl dieser Art und ein Verfahren zu dessen

Herstellung sind beispielsweise aus der DE-AS 1 262 613 bekannt. Gemäß dem in dieser Veröffentlichung

beschriebenen Verfahren werden aus entsprechend

zusammengesetzten Stahlschmelzen Blöcke mit geringem

Durchmesser gegossen, die anschließend zu Stabmaterial warmgewalzt werden. Durch eine Wärmebehandlung bei 800 - 1250 °C kann die Dehnung und Kerbschlagzähigkeit des so erhaltenen Materials verbessert werden. Aus den so erhaltenen Stäben sollen sich Bauteile für Flugzeuge, Geschosse, Turbinen, Getriebe, Ventile und desgleichen herstellen lassen.

Neuere Entwicklungen haben gezeigt, dass Stähle der eingangs angegebenen Art aufgrund einer sehr guten

Eigenschaftskombination aus hoher Festigkeit, hoher

Verformungsfähigkeit, einer signifikant reduzierten Dichte und einem damit einhergehend minimiertem Gewicht sich als Flachprodukte, also als Stahlbänder oder -bleche, besonders für die Herstellung von Bauteilen für den

Fahrzeugbau, insbesondere den Bau von Automobilkarosserieoder Fahrwerksteilen eignen.

Problematisch ist dabei allerdings, dass sich die

betreffenden Stähle aufgrund ihrer Legierungslage über konventionelle Erzeugungsrouten, wie sie bei hoch

kohlenstoffhaltigen Stählen üblicherweise angewendet werden, nur schwierig verarbeiten lassen. So weisen die bekannten Stähle eine erhöhte Neigung zu Kernsegregationen von Mn und AI beim Gießen und Erstarren auf. Darüber hinaus besteht bei ihnen eine erhöhte Gefahr, dass Oberflächenrisse beim Stranggießen entstehen und sich der Strang beim Abführen aus der Gießkokille zurückbiegt. Darüber hinaus sind aufgrund ihrer geringen thermischen Leitfähigkeit in der Regel lange Vorwärmzeiten erforderlich, um die aus den in Rede stehenden Stählen gegossenen Brammen auf eine für das Warmwalzen

erforderliche Temperatur zu bringen. Mit den langen Brammen- Ofenliegezeiten geht eine ausgeprägte Neigung zur

Randentkohlung einher. Gleichzeitig bringt die geringe

Wärmeleitfähigkeit das Problem mit sich, dass sich beim

Vorwärmen, Vorblocken und Warmwalzen Risse in Folge der

Rekristallisationsträgheit der kühleren Bandkanten Risse bilden können. Schließlich setzen die Stähle dem Warm- und Kaltwalzen extrem hohe Warm- bzw. Kaltwalzwiderstände entgegen, die deutlich höher sind als bei anderen hochlegierten Stählen, wie beispielsweise RSH-Stählen oder konventionellen hochlegierten Mn-Stählen.

Aus der US 7 794 552 B2 ist ein Verfahren zur Erzeugung eines Stahlflachprodukts aus einem solchen konventionell zusammengesetzten, austenitischen, hoch manganhaltigen Warmwalzstahl bekannt, der neben Eisen und unvermeidbaren Verunreinigungen (in Gew.-%) 0.85 - 1,05 % C, 16 - 19 Mn, bis zu 2 % Si, bis zu 0,050 % AI; bis zu 0.030 % S, bis zu 0,050 % P, bis zu 0,1 % N und optional ein oder mehrere Elemente aus der Gruppe "Cr, Mo, Ni, Cu, Ti, Nb, V" mit der Maßgabe enthält, dass der Cr-Gehalt bis zu 1 %, der Mo-Gehalt bis zu 1,5 %, der Ni-Gehalt bis zu 1 %, der Cu- Gehalt bis zu 5 %, der Ti-Gehalt bis zu 0,50 %, der Nb- Gehalt bis zu 0,50 % und der V-Gehalt bis zu 0,50 % betragen kann. Der rekristallisierte Oberflächenanteil des erhaltenen Stahlbands oder -blechs soll dabei gleich 100 % sein, während der Oberflächenanteil an ausgeschiedenen Karbiden gleich 0 % sein soll. Gleichzeitig soll die mittlere Korngröße des Stahls ^ 10 m betragen. Die

Festigkeit des so beschaffenen bekannten Stahls soll mehr als 1200 MPa und das Produkt aus Festigkeit und

Bruchdehnung mehr als 65000 MPa betragen.

Um dies zu erreichen, wird gemäß dem bekannten Verfahren eine entsprechend zusammengesetzte Stahlschmelze zu einem Vorprodukt vergossen, bei dem es sich um eine Bramme, Dünnbramme oder ein gegossenes Band handeln kann. Das Vorprodukt wird auf eine Temperatur von 1100 - 1300 °C erwärmt und bei einer Warmwalzendtemperatur von mindestens 900 °C zu einem Warmband warmgewalzt. Erforderlichenfalls wird anschließend eine für die gewünschte vollständige Rekristallisation der Bandoberfläche ausreichende

Haltezeit eingehalten. Das erhaltene Warmband wird dann mit einer mindestens 20 °C/s betragenden

Abkühlgeschwindigkeit auf eine höchstens 400 °C betragende Haspeltemperatur abgekühlt und zu einem Coil gewickelt. Das so erzeugte Warmband kann anschließend in einem oder mehreren Kaltwalzschritten mit erforderlichenfalls zwischengeschalteter Glühung zu einem Kaltband gewalzt werden .

Das aus der US 7 794 552 B2 bekannte Verfahren ist für Stähle bestimmt, bei deren Erschmelzung AI zwar zur

Desoxidation eingesetzt werden kann, deren Al-Gehalt jedoch auf höchstens 0,05 Gew.-% beschränkt ist, um die Ausscheindung von A1N zu vermeiden. Die Anwesenheit von AIN-Ausscheidungen soll demnach die Gefahr der Entstehung von Rissen bei der Verformung des in der bekannten Weise erzeugten Stahlbands mit sich bringen.

Vor dem Hintergrund des voranstehend beschriebenen Standes der Technik bestand die Aufgabe der Erfindung darin, ein

wirtschaftliches und prozesssicher beherrschbares Verfahren zur Erzeugung eines Stahlflachprodukts aus einem Stahl anzugeben, der neben einem hohen Mn-Gehalt einen hohen Al-Gehalt aufweist.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß durch das in Anspruch 1 angegebene Verfahren gelöst worden. Vorteilhafte

Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.

Gemäß der Erfindung wird zur Herstellung eines

warmgewalzten Stahlflachprodukts zunächst ein Stahl erschmolzen, der neben Eisen und unvermeidbaren

Verunreinigungen (in Gew.-%) C: 0,5 - 1,3 %, Mn: 18 - 26 %, AI: 5,9 - 11,5 %, Si: weniger als 1 %, Cr: weniger als 8 %, Ni: weniger als 3 %, Mo: weniger als 2 %, N: weniger als 0,1 %, B: weniger als 0,1 %, Cu: weniger als 5 %, Nb: weniger als 1 %, Ti: weniger als 1 %, V: weniger als 1 %, Ca: weniger als 0,05 %, Zr: weniger als 0,1 %, P: weniger als 0,04 %, S: weniger als 0,04 % enthält. Bei praxisgerechten Ausgestaltungen der Erfindung sind dabei die Gehalte der Legierungselemente Si, Cr, Ni, Mo, N, B, Cu, Nb, Ti, V, Ca, Zr, P und S jeweils für sich oder in Kombination miteinander nach folgender Maßgabe

eingestellt (in Gew.-%) 0,1 - 0,4 % Si, < 3,0 % Cr,

< 1,0 % Ni, < 0,5 % Mo, 0,005 - 0,04 % N, < 0,0050 % B,

< 1 % Cu, < 0,2 % Nb, < 0,3 % Ti, < 0,3 % V, < 0,005 % Ca,

< 0,005 % Zr, 0,01 - 0,03 % P oder 0,005 - 0,02 % S.

Eine in der voranstehend angegebenen Weise

zusammengesetzte Stahlschmelze wird dann beispielsweise in einer konventionellen Zwei-Walzen-Gießmaschine in an sich bekannter Weise zu einem gegossenen Band vergossen.

Der Vorteil des Vergießens der Schmelze zu einem

gegossenen Band besteht bekannterweise darin, dass beim Bandgießen in Folge der schnellen Erstarrung weniger

Seigerungen auftreten. Dies ist bei hochlegierten Stählen der erfindungsgemäß verarbeiteten Art besonders

vorteilhaft, weil durch eine gleichmäßigere Verteilung der Legierungselemente homogene Bandeigenschaften und eine optimale Qualität des erhaltenen Produkts erreicht werden.

Wird zum Erzeugen des gegossenen Bands eine konventionelle Zwei-Rollen-Gießmaschine eingesetzt, bei der das gegossene Band in vertikaler Richtung austritt und mittels einer Strangführungseinrichtung in einem Bogen in eine

horizontale Förderrichtung umgeleitet wird, so kühlt das gegossene Band auf seinem Weg von der Gießmaschine zur Erwärmungseinrichtung typischerweise mit einer

Abkühlgeschwindigkeit von 10 - 20 K/s auf eine in der Regel nicht weniger als 700 °C betragende Zwischentemperatur ab. Erfindungsgemäß wird dieser

Temperaturverlust möglichst gering gehalten, so dass die dem gegossenen Band beim Austritt aus der Gießmaschine innewohnende Gießhitze bis zur Erwärmungseinrichtung weitestgehend mitgenommen wird. Auf diese Weise kann die in der Erwärmungseinrichtung für die dort durchgeführte Temperaturerhöhung auf die Warmwalzanfangstemperatur benötigte Energiemenge minimiert werden.

Die Erwärmung des gegossenen Bands auf die jeweilige, im Bereich von 1100 - 1300 °C liegende

Warmwalzanfangstemperatur erfolgt erfindungsgemäß mit einer mindestens 20 K/s betragenden

Erwärmungsgeschwindigkeit .

Das derart schnell auf die Warmwalzanfangstemperatur erwärmte gegossene Band wird anschließend in einem oder mehreren Stichen zu einem Warmband warmgewalzt.

Innerhalb von 10 s nach dem Ende des Warmwalzens setzt dann erfindungsgemäß eine Abkühlung ein, bei der das erhaltene Warmband mit einer Abkühlgeschwindigkeit von mindestens 100 K/s auf < 400 °C abgekühlt wird. Durch diese schnelle Abkühlung wird die Bildung von versprödend wirkenden Bestandteilen, wie Karbiden oder

intermetallischen Phasen, unterdrückt.

Schließlich wird das abgekühlte Warmband bei einer

Haspeltemperatur von bis zu 400 °C zu einem Coil

gewickelt . Die einzelnen Arbeitsschritte des erfindungsgemäßen

Verfahrens werden in einer kontinuierlichen,

unterbrechungsfreien Abfolge absolviert.

Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, dass die

Herstellung eines kanten- und oberflächenrissfreien

Stahlflachprodukts aus einem Stahl, der hohe Gehalte an C, Mn und AI aufweist, gelingt, wenn aus einer entsprechend zusammengesetzten Schmelze ein dünnes, maximal 5 mm, insbesondere 3 - 5 mm dickes Band gegossen wird. Die Dicke des gegossenen Bands liegt demnach bereits im Bereich der Dicke, die das fertig erzeugte Warmflachprodukt aufweisen soll.

Die beim erfindungsgemäßen Verfahren genutzte Möglichkeit, einen Stahl, der hohe Gehalte an C, AI und Mn aufweist, im Bandguss zu vergießen und die damit einhergehend schnelle Erstarrung des Stahls nach dem Gießen verringert die

Häufigkeit von Kernsegregationen im gegossenen Band.

Querrisse und Sternchenrisse treten beim Gießen des gegossenen Bandes gar nicht und Längsrisse nur noch in stark verminderter Zahl auf. Beim Gießen des Bandes in einer Zwei-Walzen-Gießmaschine kann das Auftreten von Kernseigerungen durch Variation der Gießrollenkraft gesteuert werden. Das dünne, erfindungsgemäß nur max.

5 mm, insbesondere 3 - 5 mm dick gegossene Band weist bereits bei seinem Austritt aus dem Gießspalt einen günstigen Querschnitt mit geringen Biegespannungen auf. Dementsprechend lässt sich das gegossene Band

unproblematisch aus der Vertikalen in eine horizontale Förderrichtung biegen, in der es die weiteren Stationen seiner Verarbeitung durchläuft. Gleichzeitig ist durch die Nutzung des Bandgießens die Randendkohlung stark reduziert, da keine langwierige

Brammenerwärmung mehr notwendig ist. Die Gefahr einer Rissbildung beim Warmwalzen ist aufgrund der

homogenisierten Temperaturverteilung, die bei der

erfindungsgemäß schnell durchgeführten Erwärmung vor dem Warmwalzen erzielt wird, minimiert.

Das erfindungsgemäß gegossene Band zeichnet sich durch eine dreischichtige Gießstruktur mit dendritischen

Randzonen und globulitischem Kern aus.

Das gegossene Band wird unter weitestgehender Ausnutzung der ihm beim Verlassen der Gießmaschine innewohnenden Gießhitze auf die erforderliche, 1100 - 1300 °C betragende Warmwalzanfangstemperatur erwärmt. Die Erwärmung erfolgt dabei möglichst schnell, insbesondere mit einer

Erwärmungsgeschwindigkeit von mindestens 20 K/s.

Typischerweise liegt die bei der erfindungsgemäß

durchgeführten Erwärmung im gegossenen Band erzielte

Temperaturerhöhung im Bereich von bis zu 250 °C, wobei die Mindesterhöhung der Temperatur typischerweise 50 °C beträgt. Neben der Vermeidung der Entstehung von

unerwünschten Ausscheidungen kann durch die

erfindungsgemäß schnell durchgeführte Banderwärmung die Temperaturverteilung über die Breite des Bandes gezielt eingestellt werden. So ist es einerseits möglich, durch die schnelle Erwärmung die Temperaturverteilung zu homogenisieren. Um ein bestimmtes Verformungsverhalten des gegossenen Bands beim Warmwalzprozess zu erzielen, kann andererseits die Erwärmung auch so durchgeführt werden, dass sich über die Breite des gegossenen Bands ein

definiertes Temperaturprofil einstellt. Auf diese Weise lassen sich Bandunebenheiten, Abweichungen vom

Geradeauslauf und andere geometrische Fehler des Bandes minimieren, ohne dass es dazu aufwändiger zusätzlicher Maßnahmen oder Geräte bedarf.

Für die beschleunigte Erwärmung auf die

Warmwalzanfangstemperatur eignet sich insbesondere eine induktiv arbeitende Erwärmungseinrichtung, wie sie

beispielsweise in der DE 103 23 796 B3 beschrieben ist. Der Vorteil der Verwendung eines Induktionsofens für die schnelle Erwärmung bzw. Durchwärmung des zu walzenden Gutes besteht darin, dass das Walzgut bei kurzer

Einwirkzeit auf eine relativ genau vorgebbare Temperatur erwärmt werden, kann.

Die im Zuge der schnellen Erwärmung erreichte

Warmwalzanfangstemperatur ist so gewählt, dass die

Walzwiderstände, die das gegossene Band beim Warmwalzen entgegensetzt, minimiert sind. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn die Warmwalzanfangstemperatur mindestens 1050 °C beträgt. Die Warmwalzendtemperatur des

erfindungsgemäß durchgeführten Warmwalzens liegt dabei typischerweise im Bereich von 1000 - 1050 °C. Dieser Maßgabe liegt die Erkenntnis zu Grunde, dass die gemäß der Erfindung verarbeiteten Stähle aufgrund ihres hohen

Aluminiumgehalts in einem engen Temperaturfenster

verarbeitet werden müssen.

Das in line auf das Bandgießen erfolgende Warmwalzen des gegossenen Bands verringert die Verfahrens- und erkstoffspezifische Kernporosität des Gussbandes, fördert die Homogenität der Mikrostruktur und verbessert so insgesamt die Bandeigenschaften.

Zusätzlich vereinfacht wird das Warmwalzen des an sich nur schwer walzbaren gegossenen Bandes dadurch, dass das gegossene Band bereits vor dem Warmwalzen eine

endabmessungsnahe Dicke besitzt, so dass im Zuge des

Warmwalzens nur noch vergleichbar geringe Umformgrade erzielt werden müssen. Diese betragen typischerweise mindestens 10 %, insbesondere 10 - 20 %. Derart niedrige Verformungsgrade lassen sich in einem Stich erzielen, was zur Optimierung der Wirtschaftlichkeit des

erfindungsgemäßen Verfahrens zusätzlich beiträgt.

Durch die im Anschluss an das Warmwalzen durchgeführte schnelle Abkühlung mit einer Abkühlgeschwindigkeit von mindestens 100 K/s wird sichergestellt, dass im erhaltenen Warmband nach Verlassen des letzten Warmwalzgerüstes kein Kornwachstum stattfindet. Darüber hinaus wird auf diese Weise auch an dieser Stelle des erfindungsgemäßen

Verfahrens die Ausscheidung von Karbiden, Nitriden und Karbonitriden verhindert. Typischerweise liegen die bei der nach dem Warmwalzen durchgeführten Abkühlung erzielten Äbkühlungsgeschwindigkeiten im Bereich von 100 bis 250 K/s .

Um ein Einsetzen des Kornwachstums sicher zu verhindern, sollte die Abkühlung in möglichst engem zeitlichen Abstand zum Ende des Warmwalzens einsetzen, spätestens jedoch innerhalb von 10 s. Um eine Oxidation der Schmelze und des gegossenen Bandes auf seinem Weg zu der Warmwalzeinrichtung zu vermeiden, können beim erfindungsgemäßen Verfahren die vor dem

Warmwalzen absolvierten Arbeitsschritte unter einer

Schutzgasatmosphäre durchgeführt werden. Eine in der jeweiligen Bandgießeinrichtung vorgenommene Inertisierung des Gießspiegelbereiches der dort zum Verguss anstehenden Stahlschmelze verringert die Bildung von Oxidbelegungen der Oberflächen.

Das erfindungsgemäß erhaltene Warmband hat ein

austenitisch-ferritisches Gefüge mit einem Ferritanteil, der typischerweise 5 - 50 % beträgt.

Kohlenstoff kann in einem erfindungsgemäßen Stahl in

Gehalten von 0,5 bis 1,2 Gew.-% vorhanden sein, wobei hier insbesondere Stähle betrachtet werden, deren C-Gehalt oberhalb von 0,5 Gew.-% liegt. Der C-Gehalt ist wesentlich für die Austenitbildung sowie die Festigkeitslage aufgrund von Mischkristallhärtung, Erhöhung der Stapelfehlerenergie und die Bildung von Karbiden. Sofern das erfindungsgemäß erzeugte Warmband zu einem Kaltband kaltgewalzt wird, kann zur Verbesserung der Streckgrenze des Kaltbands durch eine gezielte Überalterungsbehandlung nach einer abschließenden Rekristallisationsglühung am Kaltband ein extrem feines Karbid ausgeschieden werden. Bei oberhalb von 1,2 Gew.-% liegenden C-Gehalten besteht die Gefahr, dass Karbide in versprödend wirkenden Mengen entstehen.

Mangan ist in einem erfindungsgemäß verarbeiteten Stahl in Gehalten von 18 - 26 Gew.-% vorhanden. Mangan ist

wesentlich für die Austenitbildung und erhöht die Stapelfehlerenergie, was sich auf die Verarbeitbarkeit und Verformbarkeit günstig auswirkt.

Ein erfindungsgemäß verarbeiteter Stahl weist 5,9 - 11,5 Gew.-%, insbesondere >6 - 11,5 Gew.-%, AI auf. Aluminium reduziert die Dichte, wirkt mischkristallverfestigend und erhöht die Stapelfehlerenergie. Aluminium hat darüber hinaus einen passivierenden Effekt und erhöht den

Korrosionswiderstand. Die hohen Gehalte an AI führen aufgrund der sehr hohen Stapelfehlerenergie zur Ausprägung der sogenannten "Shear Band Plasticity" als dominierenden Verformungsmechanismus mit einer besonders guten

Kombination von Festigkeiten und Verformungsfähigkeit. Zu hohe Aluminiumgehalte können allerdings eine stark versprödende D0 ₃ -0rdungsstruktur im Ferrit bzw. übergroße

Gehalte an versprödend wirkenden Al-haltigen K-Karbiden ( (Fe,Mn) ₃ A1C) bewirken.

Si kann in einem erfindungsgemäß verarbeiteten Stahl in weniger als 1 Gew.-%, insbesondere 0,1 - 0,4 Gew.-%, betragenden Gehalten vorhanden sein, um eine

Mischkristallhärtung zu bewirken. Über 1 Gew.-% liegende Gehalte an Si erschweren jedoch die Schweißbarkeit und Lackierbarkeit des erfindungsgemäß verarbeiteten Stahls.

Cr, Ni und Mo wirken ebenfalls mischkristallhärtend und verbessern den Oxidations- und Korrosionswiderstand des erfindungsgemäß verarbeiteten Stahls. Cr führt jedoch bei zu hohen Gehalten zur Bildung von Sonderkarbiden, die stark versprödend wirken können. Optimal nutzbar sind die positiven Effekte von Cr, Ni und Mo, wenn, wie von der Erfindung vorgegeben, bei einem erfindungsgemäß verarbeiteten Stahl der Cr-Gehalt auf weniger als

8 Gew.-%, insbesondere weniger als 3 Gew.-%, der Ni-Gehalt auf weniger als 3 Gew.-%, insbesondere weniger als

1 Gew.-%, und der Mo-Gehalt auf weniger als 2 Gew.-%, insbesondere auf weniger als 0,5 Gew.-%, beschränkt ist.

Stickstoff bildet mit Aluminium Nitride und wirkt

festigkeitssteigernd . Zu hohe Gehalte an N führen jedoch zu groben A1N, die sich negativ auf die Prozessierbarkeit , die Oberflächenbeschaffenheit und die Verformbarkeit eines erfindungsgemäß verarbeiteten Stahls auswirken können. Daher ist der N-Gehalt eines erfindungsgemäßen Stahls auf N < 0,1 Gew.-%, insbesondere 0,005 - 0,04 Gew.-%,

beschränkt .

Der B-Gehalt eines erfindungsgemäßen Stahls ist auf

< 0,1 Gew.-%, insbesondere weniger als 0,0050 Gew.-%, beschränkt. B wirkt festigkeitssteigernd und bildet

Bornitride und -karbide, die als Nukleationspunkte für die Entstehung weiterer Karbide wirken. Zu hohe B-Gehalte wirken aufgrund von Korngrenzenbelegungen versprödend.

Cu wirkt in erfindungsgemäß verarbeitetem Stahl

mischkristallhärtend und erhöht den Korrosionswiderstand. Bei zu hohen Cu-Gehalten besteht jedoch die Gefahr von "Heißrissigkeit " bei Warmumformung oder beim Warmfügen. Daher ist der Cu-Gehalt eines erfindungsgemäß

verarbeiteten Stahls auf weniger als 5 Gew.-%,

insbesondere weniger als 1 Gew.-%, beschränkt.

Die Mikrolegierungselemente Nb, Ti und V führen zu

Ausscheidungen und Kornfeinung und tragen so zur

Festigkeitssteigerung bei. Zudem erniedrigen diese Elemente über den Kornfeinungseffekt die Neigung des

Stahls zur Lotrissigkeit beim Warmfügen. Diese Effekte lassen sich optimal nutzen, wenn ein erfindungsgemäß verarbeiteter Stahl Nb, Ti oder V jeweils in Gehalten von weniger als 1,0 Gew.-% aufweist, der Nb-Gehalt

insbesondere auf < 0,2 Gew.-%, der Ti-Gehalt insbesondere auf < 0,3 Gew.-%, der V-Gehalt insbesondere auf

< 0,3 Gew.-% beschränkt sind.

Ca in Gehalten von weniger als 0,05 Gew.-%, insbesondere

< 0,005 Gew.-%, speroidiziert in erfindungsgemäß

verarbeitetem Stahl nichtmetallische Materialien wie A1 ₂ 0 ₃ und FeS und verbessert die Verformbarkeit. Die Bildung von Ca-Aluminaten überführt Tonerde in die Schlacke und verbessert den Reinheitsgrad.

In Gehalten von weniger als 0,1 Gew.-%, insbesondere

< 0,005 Gew.-%, wirkt Zr in erfindungsgemäß verarbeitetem Stahl mischkristallhärtend. Da Zr aber aufgrund von

Korngrenzensegregationen auch eine versprödende Wirkung hat, ist der Gehalt eines erfindungsgemäß verarbeiteten Stahls an diesem Element begrenzt.

P und S segregieren bei einem erfindungsgemäß

verarbeiteten Stahl auf den Korngrenzen und wirken versprödend. Deswegen sollte ihr Gehalt so gering wie möglich, insbesondere niedriger als 0,04 Gew.-% sein, wobei der P-Gehalt vorteilhafterweise 0,01 - 0,03 Gew.-% und der S-Gehalt vorteilhafterweise 0,005 - 0,02 Gew.-% beträgt .

Um eine optimale Verformbarkeit des erfindungsgemäß erhaltenen Warmbands zu gewährleisten, kann nach dem Haspeln und vor der Weiterverarbeitung eine

Warmbandglühung durchgeführt werden, bei dem das

erfindungsgemäß erhaltene Warmband bei einer

1100 - 1200 °C betragenden Glühtemperatur geglüht wird. Erfolgt die Warmbandglühung im Durchlaufglühofen, sind hierzu Glühzeiten von 60 - 300 s erforderlich. Eine solche Warmbandglühung ist insbesondere dann zweckmäßig, wenn der Al-Gehalt des erfindungsgemäß verarbeiteten Stahls

mindestens 10 Gew.-% beträgt. Im Fall derart hoher AI- Gehalte ist es darüber hinaus zur Vermeidung der Bildung von spröden Phasen zweckmäßig, die Abkühlung nach dem Warmwalzen möglichst schnell, insbesondere mit einer

Abkühlrate von mindestens 40 K/s ablaufen zu lassen.

Das erfindungsgemäß erhaltene Warmband kann in üblicher Weise nach dem Haspeln optional gebeizt und im

unbeschichteten oder beschichteten Zustand eingesetzt werden. Ebenso ist es möglich, das erfindungsgemäß

erzeugte Warmband nach einem optional durchgeführten

Beizen in an sich bekannter Weise mit einer metallischen, beispielsweise vor Korrosion schützenden Schutzschicht zu beschichten. Des Weiteren ist es denkbar, das

erfindungsgemäß erzeugte Warmflachprodukt mit

Beschichtungen zu versehen, durch die die Umformung des Warmbands vereinfacht wird.

Mit der erfindungsgemäßen Vorgehensweise besteht die

Möglichkeit, die erfindungsgemäß erhaltenen Warmbänder zu Kaltbandprodukten kalt zuwalzen, die abschließend einer Rekristallisationsglühung, Überalterungsglühung

(Ausscheidungshärtung durch feinste Karbide) und

verschiedenen Formen der Oberflächenveredelung (Z, ZE, ZN, FAL) unterzogen werden können. Ein Kaltwalzen und eine abschließende Rekristallisationsglühung verdichtet und homogenisiert dabei beispielsweise die Mikrostruktur im Kernbereich .

Werden Stahlflachprodukte mit noch geringeren Dicken gefordert, so lässt sich das erfindungsgemäß erzeugte Warmband dementsprechend in an sich bekannter Weise in einer oder mehreren Stichen zu einem Kaltband verarbeiten. Dieses kann erforderlichenfalls wiederum

oberflächenbeschichtet werden, um es gegen Umwelteinflüsse zu schützen.

Der dem erfindungsgemäß verarbeiteten Stahl innewohnende hohe Warmwalz- und Kaltwalzwiderstand wirkt sich wegen des bereits endabmessungsnah gegossenen Bandes und den damit einhergehend nur geringen erforderlichen Verformungen beim Warm- und Kaltwalzen nur unwesentlich aus. Dies erlaubt es, auch aus den hinsichtlich ihrer Walzverarbeitung an sich problematischen Stählen der erfindungsgemäß

verarbeiteten Art Flachprodukte von geringer Dicke zu erzeugen .

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von

Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Die Figur zeigt schematisch eine Fertigungslinie 1 zur Herstellung eines Warmbands W.

Die für einen im kontinuierlichen Durchlauf erfolgenden Fertigungsablauf eingerichtete Fertigungslinie 1 umfasst eine konventionelle Zwei-Walzen-Gießeinrichtung 1, bei der eine Schmelze S im zwischen zwei gegenläufig rotierenden Gießwalzen 2,3 begrenzten Gießspalt zu einem gegossenen Band G vergossen wird, dessen Dicke typischerweise

3 - 5 mm beträgt. Das in vertikaler Ausrichtung

austretende gegossene Band G wird in ebenfalls an sich bekannter Weise über eine Strangführung in eine

horizontale Förderrichtung F umgelenkt, in der es mittels einer am Ende der Strangführung angeordneten

Fördereinrichtung 4 vorangeschoben wird.

Das so ausgerichtet in Förderrichtung F bewegte gegossene Band G läuft in eine Erwärmungseinrichtung 5 ein. Auf seinem Weg zur Erwärmungseinrichtung 5 kühlt das gegossene Band G mit einer Abkühlgeschwindigkeit von 10 - 20 K/s auf eine Zwischentemperatur ab.

In der Erwärmungseinrichtung 5 wird das mit der

Zwischentemperatur dort eintretende gegossene Band G mittels quer zur Förderrichtung F ausgerichteter

Induktoren 6 induktiv auf eine Warmwalzanfangstemperatur erwärmt, die typischerweise im Bereich von 1100 - 1300 °C, liegt, insbesondere mindestens 1150 °C beträgt.

Die beim Durchlauf durch die Erwärmungseinrichtung in Folge der Wirkung des von den Induktoren 6 erzeugten elektromagnetischen Feldes erzielte Temperaturerhöhung des gegossenen Bandes G beträgt bis zu 300 °C, typischerweise 50 - 150 °C. Die Induktoren 6 können dabei, wie

beispielsweise in der DE 103 23 796 B3 beschrieben, so verstellbar und steuerbar sein, dass einerseits das gegossene Band G über seine gesamte Breite gleichmäßig erwärmt und andererseits gezielt ein bestimmtes Temperaturprofil im gegossenen Band G eingestellt werden kann .

Um einen Kontakt der Schmelze S und des gegossenen Bandes G mit der Umgebungsatmosphäre U zu vermeiden, sind die Zwei-Walzen-Gießeinrichtung 1, die Strangführung, die Fördereinrichtung 4 und die Erwärmungseinrichtung 5 unter einer Schutzgasatmosphäre S gehalten.

Im Anschluss an die Erwärmungseinrichtung 5 läuft das gegossene Band G in ein Walzgerüst 9 ein, in dem es in einem Stich zu einem Warmband W mit einer Dicke von typischerweise 2,4 - 4,5 mm warmgewalzt wird. Die

Warmwalzendtemperatur , mit der das Warmband W das in

Förderrichtung F letzte Walzgerüst 9 verlässt, liegt dabei regelmäßig im Bereich von 1000 - 1050 °C. Die über den einen Walzstich erzielten Umformgrade liegen regelmäßig im Bereich von 10 - 30 %.

Innerhalb von 10 s nach dem Austritt aus dem Walzgerüst 9 wird das erhaltene Warmband W in einer Kühleinrichtung 10 mit einer Abkühlgeschwindigkeit, die typischerweise 100 - 200 K/s beträgt, auf eine im Bereich von 300 - 400 °C liegende Haspeltemperatur abgekühlt, mit der das Warmband W dann in einer Haspeleinrichtung 11 zu einem Coil C gewickelt wird.

An das Haspeln kann sich eine Warmbandglühung in einer hier nicht dargestellten Wärmebehandlungseinrichtung anschließen .

In der Fertigungslinie 1 sind in der voranstehend

erläuterten Weise vier Warmbänder aus Schmelzen Sl - S3 erzeugt worden, deren Zusammensetzungen in Tabelle 1 angegeben sind.

Die aus den Schmelzen Sl - S3 jeweils gegossenen Bänder G sind auf dem Weg zu der Erwärmungseinrichtung 5 mit einer Abkühlrate von jeweils etwa 15 K/s abgekühlt und in der Erwärmungseinrichtung 5 um eine Temperaturerhöhung ΔΤ auf die jeweilige Warmwalzanfangstemperatur WAT erwärmt und im Warmwalzgerüst 9 in drei Stichen bei einem

Gesamtumformgrad cpg und einer Warmwalzendtemperatur WET zu jeweils einem Warmband W mit einer Dicke dWB warmgewalzt worden. Unmittelbar anschließend sind die Warmbänder W jeweils mit einer Abkühlgeschwindigkeit tk auf die jeweilige Haspeltemperatur HAT abgekühlt worden, mit der sie zu jeweils einem Coil C gehaspelt worden sind. Die bei der Verarbeitung der aus den Stählen Sl - S3 gegossenen

Bändern G jeweils gegebenen Parameter ΔΤ, WAT, WET, (pg, dW, tk und HAT sind in Tabelle 2 angegeben.

Das aus dem Stahl S3 erzeugte Warmband ist nach dem

Haspeln zusätzlich in einem Durchlaufglühofen für 120 s einer Warmbandglühung bei 1100 °C unterzogen worden. Auf diese Weise konnten auch bei dem aus diesem Stahl S3 erzeugten Warmband trotz seines besonders hohen C, Mn und Al-Gehalts Oberflächendefekte sicher verhindert werden.

In Tabelle 3 sind das Gefüge sowie die mechanischen

Eigenschaften Warmbanddicke dWB, Dichte pWB, Dehngrenze Rp0,2, Zugfestigkeit Rm, Dehnung A80, n-Wert und r-Wert der aus den Stählen Sl - S3 erzeugten, durch die hier erläuterte erfindungsgemäße Vorgehensweise erhaltenen Warmbänder angegeben. BEZUGSZEICHEN

I Fertigungslinie 2 , 3 Gießwalzen

4 Fördereinrichtung

5 Erwärmungseinrichtung

6 Induktoren

9 Walzgerüst

10 Kühleinrichtung

II Haspeleinrichtung

A Schutzgasatmosphäre

C Coil

F Förderrichtung

G gegossenes Band

S Schmelze

U Umgebungsatmosphäre

W Warmband

Angaben in Gew. -%, Rest Eisen und unvermeidbare Verunreinigungen

Tabelle 1

Tabelle 2

n.e. = nicht ermittelt

Tabelle 3