Verfahren zur Herstellung von mineralischen Formkorpern Die vorliegende Erfindung betrifft ein neues Verfahren zur Herstellung von minera- lischen, phasengebundenen Formkorpern aus Calciumsilikathydrat (CSH- phasengebundenen Forkörpern). Die Anwendung dieses Verfahrens ermöglicht es, eine größere Formenvielfalt von CSH-phasengebundenen Formkorpern herzustellen, als bislang durch herkömmliches Pressen zugänglich ist. Außerdem sind nach dem neuen Verfahren Rohlinge formbar, deren Größe nur noch durch die Größe des Härtekessels begrenzt wird. Die so hergestellten Formkörper weisen eine hohe Festigkeit sowie eine hohe Oberflächenhärte auf.

Bislang werden CSH-phasengebundenen Formkörper für den Einsatz im Baubereich durch Mischen und Verpressen von erdfeuchtem Sand mit Branntkalk oder Kalk- hydrat und eventuell weiteren Komponenten, Vorreagieren bei Löschtemperatur, Pressen zu Rohlingen und anschließendem Härten im Wasserdampf bei Tempera- turen von 180 bis 240°C und Drücken von 8 bis 25 bar hergestellt.

Der Teilschritt der Formgebung der Rohlinge aus o. g. Mischungen erfolgte bislang in diskontinuierlichen hydraulischen Pressen bei ca. 6 bis 20 N/mm2. Diese hohen Drücke sind notwendig, um den Zusammenhalt zwischen den Körnern der Rohlinge zu gewährleisten, da die Rohlinge sonst beim Transport von der Presse auf die Ge- stelle für den Härtekessel zerbrechen. Trotz des hohen Preßdrucks gibt es jedoch immer wieder Steine, die beim Transport in den Ofen zerbrechen oder Rißbildung durch zu geringen Zusammenhalt zeigen.

Da aus Kostengründen die Tendenz an den Baustellen zur Verwendung von immer größeren Kalksandsteinen geht, werden zu deren Herstellung auch immer größere Pressen und Preßformen sowie höhere Preßdrucke notwendig.

Bei großformatigen Steinen und großen Preßdrücken werden die Formen außer- ordentlich hohen Druckbelastungen ausgesetzt, was dazu führt, daß solche Formen sehr teuer sind. Es war deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zu finden, mit dem sich CSH-phasengebundene Formkörper in größeren Abmessungen und größerer Formenvielfalt und mit größerer Wirtschaftlichkeit als bisher herstellen lassen.

Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe durch ein Verfahren gelöst, bei dem ein Roh- stoffgemisch aus einer mineralischen Komponente und mindestens eine calcium- haltige Substanz, die zu Calciumsilikathydrat-Phasen reagieren kann, einem oder mehreren Plastifizierungsmitteln, Wasser und gegebenenfalls Füllstoffen bis zur Plastifizierung gemischt, eventuell anschließend gewalzt oder geknetet, in einen Schneckenextruder verdichtet und durch ein Mundstück stranggepreßt/extrudiert wird und der entstandene Rohling anschließend durch Hydrothermalreaktion in einer Wasserdampfatmosphäre bei erhöhter Temperatur und unter erhöhtem Druck zu einem CSH-phasengebundenen Formkörper gehärtet wird.

Die Extrusion von Calciumsilikathydrat-Rohlingen in ungehärtetem Zustand ist bislang unbekannt. Bekannt ist lediglich die Extrusion von bereits im Autoklaven vollständig gehärteten Calciumsilikathydrat-Aufschlammungen (DE-PS 17 96 293).

Hierbei wird eine wäßrige Suspension von CaO und Si02 im Massenverhältnis 0,5 : 1 bis 1 : 1, meist mit Asbestfasern oder Tonen, im Autoklaven der bekannten Reaktion zur Bildung von Tobermorit-oder Xonotlitkristallen unterworfen. Dabei beträgt das Gewichtsverhältnis von trockenen Komponenten und Wasser etwa 1 : 10. Die erhal- tene Aufschlämmung von Calciumsilikathydrat wird anschließend extrudiert. Bei der näheren Betrachtung zeigt sich, daß bei diesem Verfahren ein sehr hoher Anteil von CaO notwendig ist, der die Stoffkosten erheblich erhöht. Eventuell eingesetzte Tone senken, wie allgemein bekannt ist, die Festigkeit. Der Einsatz von Asbestfasern ver- hilft der Masse zwar zur Extrudierfahigkeit, ist aus gesundheitlichen Gründen aber nicht mehr zu empfehlen und in vielen Ländern bereits verboten. Schließlich wird der hohe Wasserbedarf zu hohen anschließenden Trocknungs-/Entwässerungskosten

führen. Im japanischen Patent J 61-53 141 wird ebenfalls die Extrusion von bereits gehärteten Xonotlit-Kristallen beschrieben, die zuvor in wäßriger Aufschlämmung hergestellt werden. Um den hohen Anteil Wasser aus dem anschließend durch Extru- sion geformten Material abzutrennen, war eine längere Trocknung von über 12 h bei 150 bis 160°C notwendig.

Man führt das erfindungsgemäße Verfahren folgendermaßen durch : Zunächst werden die Rohstoffe in beliebiger Reihenfolge gemischt. Im allgemeinen werden alle Trockenkomponenten zunächst trocken vorgemischt, dann mit der er- rechneten Menge Wasser versetzt und erneut bis zur Plastifizierung gemischt. Es ist jedoch auch möglich, die Trockenstoffe mit einer wäßrigen Lösung des Plastifizier- mittels zu versetzen oder sämtliche Komponenten und das Wasser gleichzeitig zu mischen. Es ist ebenfalls möglich, einen Teil oder alle Komponenten erdfeucht zusammenzumischen.

Als mineralische Komponente wird vorzugsweise SiO2-haltiges Material verwendet.

Insbesondere können gemahlene und ungemahle SiO2-haltige Kiese, Splitte, Sande, Aschen und Mehle und Mischungen aus einem oder mehreren dieser Materialien, ganz besonders bevorzugt Quarzsande und Quarzmehle eingesetzt werden.

Grundsätzlich lassen sich Sande unterschiedlichster Korngrößen extrudieren, es ist bei der Zusammenstellung der Sande jedoch auf eine Korngrößenverteilung zu achten, die die Entstehung eines möglichst kompakten Materials ermöglicht. Als calciumhaltige Substanzen, die zu CSH-Phasen reagieren können, werden bevorzugt Kalkhydrat (Ca (OH) 2), Branntkalk (CaO) sowie Mischungen daraus eingesetzt. Zu- sätzlich können als Füllstoffe Fasern und/oder Späne auf Basis Cellulose oder auf synthetischer Polymerbasis sowie Kohlefasern eingesetzt werden.

Als Plastifiziermittel werden vorzugsweise Polyethylenoxid sowie Celluloseether insbesondere mit einem oder mehreren Methyl-, Ethyl-, Hydroxyethyl-, Hydroxy- propyl-und/oder Sulfoethylsubstituenten verwendet. Die plastifizierte Masse wird

anschließend in einem Schneckenextruder verdichtet und durch ein Mundstück ausgepreßt. Die so erhaltenen Rohlinge werden wie üblich unter Druck und hoher Temperatur, vorzugsweise bei 8 bis 25 bar und 180 bis 240°C in Wasserdampf gehärtet.

Beispiel 36,2 Teile Quarzsand F 34 8,7 Teile Weißkalkhydrat 63,8 Teile Quarzmehl mit Oberfläche 1506 cm2/g 1,09 Teile Plastifiziermittel Walocel VP-M-14140 werden zunächst trocken vorgemischt, dann mit 843,4 Teilen Wasser 10 min zu einer homogenen Paste gemischt. Das plastifizierte Mischgut wird in den Einfülltrichter des Extruders gefüllt, der Extruderschnecke zugeführt, in der Vakuumkammer eva- kuiert, komprimiert und durch das Mundstück gepreßt. Der Preßdruck am Düsen- mund beträgt 3 bar. Die Probe wird ausgetragen und mehrere Stunden bei ca. 180 bis 240°C und 8 bis 25 bar Wasserdampfdruck gehärtet.