BESCHREIBUNG

Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Verbundfolie, mehrschichtige

Verbundfolie und deren Verwendung

Technisches Gebiet

Die vorliegende Anmeldung betrifft coextrudierte und biaxial verstreckte Mehrschichtfolien, welche beispielsweise als V erpackungsmaterialien, insbesondere für Lebensmittel, verwendet werden können, ein Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung, vorzugsweise zum Verpacken eines Nahrungsmittels, eines Genussmittels oder eines flüssigen oder festen, insbesondere pulverförmigen, Guts. Die vorliegende Anmeldung betrifft jedoch nicht laminierte Mehrschichtfolien und auch nicht entsprechende Herstellungsverfahren.

Stand der Technik und Problemstellung

Aus dem Stand der Technik sind einerseits laminierte Mehrschichtfolien bekannt, welche hervorragende V erpackungsmaterialmaterialen darstellen. So sind Laminate aus mindestens zwei oder drei oder aber aus mehr unabhängig voneinander hergestellten Schichten im V erpackungsmarkt weit verbreitet. Im Wesentlichen unterscheidet man die sogenannten „Duplex“-Laminatfolien und die sogenannten„Triplex“-Laminatfolien. Bei den„Duplex“- Laminatfolien handelt es sich um im Cast- oder Blasverfahren extrudierte Folien, u. a. auch Barrierefolien mit 5, 7 oder 9 Schichten, welche in einem separaten Prozess mit einer wiederum separat hergestellten biaxial verstreckten Folie aus entweder Polyethylenterephthalat (PET), Polyamid (PA) oder Polypropylen (PP) zusammen laminiert (verklebt) werden. Nur mit diesen in aufeinanderfolgenden, separaten Prozessschritten hergestellten und laminierten Folien lässt sich bislang die Summe der gewünschten und/oder benötigten Eigenschaften erzielen. So werden zwei der benötigten Eigenschaften (Siegelbarkeit und Sauerstoff- bzw. Aromabarriere) durch den Anteil der extrudierten Mono- oder Mehrschichtfolie erzielt, und weitere Eigenschaften wie Bedruckbarkeit, Wärme- bzw. Hitzebeständigkeit und mechanische Festigkeit werden durch den Anteil der separat biaxial verstreckten Folie erzielt. Darüber hinaus ist es auch üblich, speziell die Sauerstoffbarriere mittels einer in einem weiteren Prozessschritt aufgetragenen Metallisierung zu erzielen bzw. zu erhöhen.

Im Markt häufig verbreitete

Beispiele von Duplex-Folien:

Ähnlich verhält es sich mit der„Triplex“-Laminatfolie, wobei hier die Summe der gewünschten und/oder benötigten Eigenschaften mit drei getrennt hergestellten und später mit einander laminierten (verklebten) Folien erzeugt wird.

So wird hier eine biaxial verstreckte Folie aus PET, PA oder PP mit einer separaten Aluminiumfolie laminiert, und dieser Verbund wiederum mit einer extrudierten Cast- oder Blasfolie laminiert.

Hierbei übernimmt die extrudierte Cast- oder Blasfolie die Aufgabe der Siegelbarkeit, die Aluminiumfolie die Aufgabe der Barriere und die biaxial verstreckte Folie die Aufgabe der optimalen Bedruckbarkeit, Wärmebeständigkeit und mechanischen Festigkeit. Nachteilig bei Laminierfolien ist jedoch, dass deren Herstellung naturgemäß aufwendig, ressourcenfressend und teuer und der gesamte Folienverbund oft sehr dick ist, da zunächst eine Mehrzahl von Folien separat hergestellt werden muss und diese anschließend in mehreren hintereinandergeschalteten V erfahrensschritten mittels Heiß- oder Flüssigkleber verklebt werden müssen, um letztlich eine laminierte Mehrschichtfolie zu erhalten.

Im Markt häufig verbreitete

Beispiele für Triplex-Folie:

Bekannte Duplex- und Triplexfolien sind in den Fig. 1 bis 6 dargestellt.

Andererseits sind aus dem Stand der Technik Mehrschichtfolien bekannt, welche mittels Coextrusion und biaxialer Verstreckung hergestellt werden. Die hierzu eingesetzten Herstellungsverfahren erlauben die Herstellung einer Mehrschichtfolie in nur einem V erfahrensschritt mittels Coextrusion, wobei ein späteres Verkleben/Laminieren von einzelnen Folienschichten mit den damit verbundenen Nachteilen vollständig wegfällt. Es wird allenfalls eine biaxiale Verstreckung der coextrudierten Roh-Mehrschichtfolie vorgenommen, um die gewünschte Summe an Eigenschaften (Siegelbarkeit, Wärmebeständigkeit, Barriere, mechanische Festigkeit, Bedruckbarkeit) einzustellen. Hierbei werden, abgesehen von der Siegelbarkeit, der überwiegende Teil der geforderten Eigenschaften wie mechanische Festigkeit, W ärmebeständigkeit, Bedruckbarkeit und Barriere (hierbei im Wesentlichen die Sauerstoff- bzw. Gasbarriere) durch die Verwendung von Rohstoffen wie PET, PA, Ethylen- Vinylalkohol-Copolymer (EVOH), Polyvinylalkohol (PVOH) oder Polymilchsäure (PLA) erzielt.

So werden bevorzugt Materialien wie EVOH, PVOH, PVDC und PA für das Erlangen der Sauerstoff- bzw. Gasbarriere verwendet, aber auch Materialien wie PET oder PLA bieten gegenüber Polyolefin basierenden Rohstoffen wie z.B. PE oder PP einen deutlich besseren Barriereschutz, insbesondere nach einer Verstreckung, im Idealfall sogar nach einer biaxialen Verstreckung.

Darüber hinaus finden besonders PET und PA ihren Einsatz in der Außenschicht von Folien, um eine besonders gute W ärmebeständigkeit sowie eine hervorragende Bedruckbarkeit zu erhalten, insbesondere nach einer biaxialen Verstreckung.

Speziell PA und PET tragen neben ihrer herausragenden W ärmebeständigkeit, Bedruckbarkeit und den guten Barriereeigenschaften gegen Gas und Sauerstoff auch im entscheidenden Maße zum Erhalt der gewünschten mechanischen Festigkeit bei, auch hier insbesondere nach einer biaxialen Verstreckung.

So sind aus dem Stand der Technik zahlreiche Verbünde, welche sich hierauf beziehen, bekannt, wie beispielsweise: DE 10 227 580 Al, DE 10 254 172 Al, DE 10 2006 046 483 Al, DE 10 2006 036 844 AI, ER O 476 836 B2, EP 1 190 847 Bl, EP 1 084 035 Bl, und EP 1 985 444 Al .

Allerdings haben die aus dem Stand der Technik bekannten Ausführungsformen und Verfahren eines gemeinsam, nämlich alle diese coextrudierten mehrschichtigen Barrierefolien weisen in der Regel einen verhältnismäßig großen Schrumpf von zumeist mehr als 20 %, jedenfalls immer mehr als 5%, jeweils in der Maschinenrichtung (MD) und in der Querrichtung (TD) auf, was für viele Anwendungen, wie beispielsweise Schrumpfbeutel/Deckelfolien, vorteilhaft oder sogar gewünscht ist.

Im Markt häufig verbreitete Beispiele für Coextrudierte Folien:

Es fehlen jedoch bis dato mehrschichtige Barrierefolien, welche mittels Coextrusion und biaxialer Verstreckung hergestellt wurden, und welche einen verhältnismäßig kleinen bzw. keinen Schrumpf (weniger als 5 %, vorzugsweise weniger als 3 %), jeweils in der Maschinenrichtung (MD) und in der Querrichtung (TD), und eine hinreichende Barriere, Siegelbarkeit, W ärmebeständigkeit, mechanische Festigkeit und Bedruckbarkeit aufweisen.

Aufgabe der Erfindung

Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer coextrudierten und biaxial verstreckten Verbundfolie, vorzugsweise einer coextrudierten und biaxial verstreckten Mehrschicht-Barrierefolie, und eine daraus resultierende Mehrschichtfolie, vorzugsweise Mehrschicht-Barrierefolie, bereitzustellen, welche wenigstens eine der nachfolgenden Eigenschaften, besser alle der nachfolgenden Eigenschaften, aufweist: hinreichende Sauerstoff- und/oder Wasserdampf-Barriere, Siegelbarkeit, Wärmebeständigkeit, Bedruckbarkeit und mechanische Festigkeit auch ohne weiteren Laminierprozess. Die daraus resultierende Mehrschicht-Barrierefolie soll ferner einen verhältnismäßig kleinen bzw. keinen Schrumpf (kleiner 5 %, vorzugsweise weniger als 3 %) jeweils in der Maschinenrichtung (MD) und in der Querrichtung (TD) aufweisen.

Offenbarung der Erfindung

Aus dem Stand der Technik sowie der Verwendung in der Praxis hat sich erwiesen, dass sich zur Erzielung einer bestmöglichen Bedruckbarkeit und zum Erhalt der höchstmöglichen W ärmebeständigkeit Materialien wie PET und PA in der Außenschicht bewährt haben. Aber auch Materialien wie PLA oder EVOH sind aus Sicht der Bedruckbarkeit, Wärmebeständigkeit, W eiterverarbeitbarkeit weitaus besser geeignet als auf Polyolefin basierende Rohrstoffe wie PE oder PP.

Zur Erlangung der ausreichenden Barriere gegen Sauerstoff oder Gas haben sich Rohstoffe wie PET, PA, EVOH, PVOH und PVDC etabliert.

Quelle: Sauerstoffdurchlässigkeit bei 20°C, gemessen bei verschiedenen Barrierekunststoffen (nach Kyoichiro; aus: Joachim Nentwig, Kunststoff-Folien, 3. Auflage, 2006, Carl Hanser Verlag; Tabelle 26)

Aber wie unter Fachleuten bekannt, ist die Barriereeigenschaft der meisten dieser Rohstoffe nur dann ausreichend, wenn sie entsprechend vor Feuchtigkeit geschützt sind. Daher werden diese Rohstoffe, sofern sie Barriere bieten sollen, immer in einer der mittleren bzw. innenliegenden Schichten einer Folie eingesetzt.

Um eine möglichst optimale Siegelbarkeit zu erhalten, sind, wie aus der Praxis bekannt, in jedem Fall auf Polyolefin basierende Rohstoffe, wie z.B. PE oder PP, oder ähnliche zu verwenden, welche eine möglichst niedrige Siegeltemperatur bzw. S chmelzetemperatur aufweisen.

Auffällig ist, dass die idealerweise zur Erlangung von Eigenschaften wie Wärmebeständigkeit, Bedruckbarkeit sowie der S auerstoff-B arriere zum Einsatz kommenden Rohstoffe darüber hinaus auch eine wesentlich höhere Festigkeit, insbesondere nach einer biaxialen Verstreckung, mit sich bringen, als dies Polyolefine auch trotz biaxialer Verstreckung nur annähernd in der Lage sind.

In einem optimalen Schichtaufbau sollte folglich die Sauerstoff-Barriereschicht aus EVOH, PVOH oder PA bestehen und in einer der mittleren bzw. zwischenliegenden Schichten angeordnet sein und die Siegelschicht, bestehend aus einem heißsiegelbaren Polyolefin, in der Innenschicht.

Die Außenschicht sollte durch eines der hierfür idealen wärmebeständigen und bedruckbaren Materialien wie z.B. PET oder PA ausgebildet sein.

Bei genauerer Betrachtung der für die Eigenschaften wie W ärmebeständigkeit, Bedruckbarkeit, Sauerstoff-Barriere sowie der Festigkeit vorteilhaften Materialien, fällt auf, daß alle Materialien verschiedene Gemeinsamkeiten aufweisen, so haben allesamt eine Dichte von mehr als 1,0 g/cm ³ , es sind alles polare Materialien, und sie weisen nahezu alle eine Schmelzetemperatur von über 170 °C auf.

Bei weiterer Betrachtung der vorzugsweise als Siegelschicht einzusetzenden Rohstoffe fallt auch auf, dass sie allesamt eine Dichte von weniger als 0,95 g/cm ³ und eine Schmelzetemperatur < 120°C aufweisen.

Nicht alle dieser Rohstoffe mit einer Dichte von mehr als 1,0 g/cm ³ sind gleichermaßen ideal bedruckbar, wie PA oder PET, oder wärmebeständig wie PET oder PA. Es weisen auch nicht alle gleichermaßen eine hohe Sauerstoff-Barriere wie EVOH, PVOH oder PA auf, noch sind sie alle gleichermaßen festigkeitssteigemd wie PA oder PET. Aber allesamt weisen in jedem der einzelnen Eigenschaften und erst recht, wenn sie in einer Verbundfolie Zusammenwirken, insbesondere nach biaxialer Verstreckung, deutlich verbesserte Eigenschaften auf, als jeglicher auf Polyolefin basierender Rohstoff.

Aufgrund der unterschiedlich optimalen Ausprägung der Rohstoffe mit einer Dichte von mehr als 1,0 g/cm ³ hinsichtlich ihrer W ärmebeständigkeit, Bedruckbarkeit sowie der Sauerstoff-Barriere und der sich daraus idealerweise bzw. vorzugsweise ergebenden Aufteilung auf wenigstens zwei getrennte Schichten, ergibt diese Aufteilung einen weiteren, sehr positiven Effekt, nämlich eine teils deutliche Zunahme der Festigkeit und Steifigkeit der Folie.

Dieser Effekt wird umso ausgeprägter, je weiter die beiden Schichten, welche einen Rohstoff mit einer Dichte von mehr als 1,0 g/cm ³ enthalten, in dem Gesamtverbund der Schichten voneinander entfernt sind. Es gilt daher, einen Schichtaufbau zu wählen, welcher zum einen zumindest zwei unabhängige Schichten mit einer Dichte von mehr als 1,0 g/cm ³ aufweist, wobei eine dieser Schichten die Außenschicht und die andere eine zwischenliegende Schicht bildet. Zum anderen soll die Verbundfolie eine heißsiegelbare Schicht enthalten, welche die Innenschicht ausbildet und aus einem Material, bevorzugt ein Polyolefin, mit einer Dichte von weniger als 0,95 g/cm ³ und einer Schmelzetemperatur von weniger als 120 °C besteht.

Ein solcher Schichtaufbau löst zwar in hervorragender Weise die Summe aller gewünschten Eigenschaften (insbesondere hinreichende Sauerstoff- und/oder Wasserdampf- Barriere, Siegelbarkeit, Wärmebeständigkeit, Bedruckbarkeit und mechanische Festigkeit), insbesondere nach einer biaxialen Verstreckung, allerdings ist die Einstellung des gewünscht niedrigen Schrumpfs, insbesondere nach einer biaxialen Verstreckung, damit noch nicht gelöst.

Dies ist allein rohstoffseitig nicht zu lösen, zumindest nicht, wenn die hergestellte Folie einer biaxialen Verstreckung unterzogen wurde. Hierzu sind ein geeignetes Herstellungsverfahren und/oder eine geeignete Behandlung, welche diese Aufgabe erfüllt, erforderlich.

Gerade nach einer Verstreckung, insbesondere nach einer biaxialen Verstreckung, weisen Polymere bzw. Folien aus Polymeren einen zum Teil erheblichen Schrumpf auf. Dieser ist je nach Polymer unterschiedlich stark ausgeprägt und im Wesentlichen davon abhängig, ob und wieviel Wärme bzw. Temperatur auf die Folie einwirkt.

D.h., grundsätzlich gilt, je höher die einwirkende Temperatur und je länger die Dauer der Einwirkung ist, desto höher ist der Schrumpf der Folie.

Aus dem Stand der Technik sind Prozesse bzw. Behandlungen bekannt, welche bei monoaxial, aber auch besonders bei biaxial verstreckten Folien zur Anwendung kommen, um den Schrumpf aus den verstreckten Folien zu reduzieren.

So sind speziell bei monoaxial verstreckten Folien, aber auch bei biaxial verstreckten Folien, N achbehandlungen, d.h. nach dem Verstreckungsprozess angeordnet, bekannt, bei welcher die Folien über temperierte Walzen (sog. T emperierwalzen) mit einer möglichst hohen Umschlingung geführt werden. Hierdurch wird Wärme bzw. Temperatur in die Folie eingebracht, d.h. thermisch fixiert, und somit der verbleibende Schrumpf reduziert.

Aus der Verstreckung von Flachfolien, dem sog. Tenter Frame Prozess, sind darüber hinaus N achbehandlungen (T emperierungen), auch Thermofixierungen (thermisch fixierend) genannt, bekannt, wobei die Folie nach der Verstreckung durch einen nachgeschalteten Heizofen horizontal hindurch geführt wird und dabei mit heißer Luft behandelt, und hierdurch der Schrumpf reduziert wird.

Ferner sind thermische N achbehandlungen im Anschluss an eine Verstreckung auch aus dem sog. Triple Bubble- bzw. dem Multibubbleprozess bei schlauchförmigen Folien bekannt. Hierbei werden die Folien in Schlauchform durch einen Ofen geführt und mit Temperatur behandelt, in den meisten Fällen, wie auch beim Tenter Frame Prozess, mittels Heißluft. Alternativ kommt beim Triple Bubble Prozess auch eine Behandlung der Folie mit Infrarot oder aber auch mit Heißwasserdampf zum Einsatz, um den in der Verstreckung herbeigeführten Schrumpf zu reduzieren.

So sind verschiedene Technologien im Anschluss an eine biaxiale Verstreckung bekannt, welche mittels T emperatureinbringung den Schrumpf reduzieren. Neben der Höhe der eingebrachten Temperatur ist aber auch hier die Zeit bzw. Dauer der T emperatureinwirkung ein wesentlicher Faktor.

Eine ausschließliche Behandlung der Folie mit Wärme/T emperatur, um den Schrumpf in den Folien nicht nur zu reduzieren, sondern sogar komplett zu eliminieren, ist aber nur bei wenigen Folientypen zielführend und ausreichend.

So sind die im Tenter Frame Prozess hergestellten Folien, wie BoPET, BoPA oder BoPP (Bo = biaxial oriented = biaxial verstreckt), mittels einer sehr hohen Wärmebehandlung (Thermofixierung) so stabilisiert, daß sie nur sehr wenig bis gar keinen Schrumpf mehr enthalten.

Ähnlich verhält es sich bei bestimmten Folientypen, welche im Double Bubble Prozeß biaxial verstreckt und im Nachgang mittels T emperierwalzen oder mittels eines horizontalen Heißluftofens thermisch fixiert wurden. So sind auch hier gerade BoPP- oder aber auch BoPA- Folien oftmals ausschließlich nur mittels Temperatur behandelt bzw. fixiert und zeigen danach keinen oder nur sehr wenig Schrumpf.

Dies liegt im Wesentlichen daran, dass es sich bei diesen Folientypen unabhängig vom V erstreckungsprozess um sortenreine Folien handelt, bei welchen ausschließlich nur eine Art/Sorte von Rohstoff zum Einsatz kommt, BoPET (ausschließlich PET), BoPA (ausschließlich PA), BoPP (ausschließlich PP).

Hierbei kann eine dem Rohstoff entsprechend hohe Thermofixiertemperatur, bis knapp unter den Erweichungspunkt oder aber Schmelzepunkt, zum Stabilisieren gewählt werden und somit allein durch die T emperaturbehandlung der Schrumpf stark reduziert oder gar eliminiert werden.

Als unmöglich galt dies bislang jedoch bei Folientypen, bestehend aus verschiedenen Rohstoffen, d.h. verschiedenen Sorten von Rohstoffen, speziell bei Rohstoffen mit stark unterschiedlichen Erweichungs- oder Schmelzetemperaturen.

So sind aus der Praxis keine coextrudierten und biaxial verstreckten Folien bekannt, welche eine Kombination aus verschiedenen Rohstoffen mit stark unterschiedlichen Erweichungs- oder S chmelzetemperaturen enthalten und darüber hinaus trotz Verstreckung keinen bzw. nur einen sehr geringen Schrumpf aufweisen.

Ausnahmen hierzu stellen vereinzelte, mittels Tenter Frame Prozess oder Double Bubble Prozess hergestellte, mehrschichtige Folien dar. Hierbei handelt es sich im Wesentlichen um nachfolgenden Schichtaufbau (von innen nach außen; HV = Haftvermittler):

PP-HV-EVOH-HV-PP

Da hierbei nahezu ausschließlich HomoPP (homopolymeres PP; Schmelzetemperatur: 155 bis 165 °C) im Zusammenspiel mit EVOH und hierbei EVOH-Typen mit hohem Ethylengehalt, welche eine niedrigere S chmelzetemperatur im Vergleich zu denen mit geringem Ethylengehalt aufweisen (Schmelzetemperatur: 170 bis 180 °C) zum Einsatz kommen, lassen sich diese Verbünde in der Tat bei ähnlichen Temperaturen nahezu ausschließlich durch W ärmebehandlung stabilisieren und der Schrumpf reduzieren oder eliminieren.

Allerdings weisen diese Mehrschichtfolien basierend auf PP, der überwiegende Anteil besteht aus PP, allesamt eben nicht die angestrebte Wärmebeständigkeit und erst recht nicht die erforderliche Bedruckbarkeit auf.

Da selbst die wärmebeständigsten HomoPP-Typen in jedem Fall unter 170 °C aufschmelzen und es sich darüber hinaus bei PP um einen der unpolarsten Rohstoffe handelt, welcher ohne eine weitere Nachbehandlung für eine Bedruckung gänzlich ungeeignet ist, kommt PP bei der Wahl des idealerweise zu verwenden Rohstoffs in der Außenschicht eher nicht in Frage.

Darüber hinaus weisen diese auf PP basierenden Mehrschichtfolien, wie im Markt bekannt, aufgrund der verwendeten PP-Typen und der grundsätzlich schlechteren Siegeleigenschaften im Vergleich zu bevorzugt verwendeten Rohstoffen wie PE, eine nur sehr schlechte oder mäßige Siegelbarkeit, d.h. eine relativ hohe Siegeltemperatur auf. Daher werden diese Folien herkömmlich in der Regel nachträglich mit auf PE basierenden Folien laminiert.

Folglich gilt eine mehrschichtige, coextrudierte und im Anschluss biaxial verstreckte Folie, welche eine Siegelschicht mit niedriger Schmelzetemperatur aufweist, welche nicht nachträglich auflaminiert wurde, darüber hinaus eine wärmebeständige und bedruckbare (polare) Außenschicht sowie eine in den mittleren Schichten liegende Sauerstoff- Barriereschicht enthält und keinen bzw. einen minimalen Schrumpf aufweist, derzeit als nicht herstellbar.

Dies ist darauf zurück zu führen, dass solche Mehrschichtverbunde bei der zur Eliminierung bzw. zur Reduzierung des Schrumpfs unter 5 %, oder besser sogar unter 3%, erforderlichen Behandlung mit entsprechender Temperatur ohne weitere Maßnahmen am Prozess nicht oder nicht stabil herstellbar sind.

So kommt es bereits vor dem Erreichen der zum Eliminieren des Schrumpfs erforderlichen Temperatur zum Erweichen bzw. sogar zum Schmelzen einzelner Schichten im Mehrschichtverbund und damit zwangsläufig zu einer Unterbrechung, zumindest aber zu einer massiven Beeinträchtigung, des Herstellungsprozesses der Folie.

Wann bzw. bei welcher Temperatur es zu Prozessbeeinträchtigungen oder sogar Unterbrechungen kommt, hängt dabei im Wesentlichen davon ab, ob und wieviel Schichtanteile des gesamten Folienverbunds aus nicht auf Polyolefin basierenden Materialien, d.h. temperaturbeständigen Materialien, mit einer Dichte > 1 ,00 g/cm ³ und einer S chmelzetemperatur größer 170 °C bestehen.

Liegt der Massenanteil der Materialien mit einer Dichte > 1,00 g/cm ³ bei über 40 % bezogen auf die Gesamtmasse des Schichtaufbaus der Folie, so lässt die Verbundfolie auch eine Behandlung (Thermofixierung) mit Temperaturen von 80 bis 100 °C zu, bei einem Massenanteil von 50 % und mehr sogar darüber hinaus.

Aber auch bei einem hohen Massenanteil der Materialien mit einer Dichte > 1 ,00 g/cm ³ von 40 % und mehr kommt es, solange der Folienverbund eine Siegelschicht auf Polyolefin basierenden Rohstoffen mit einer Dichte < 0,95 g/cm ³ und mit einer Schmelzetemperatur kleiner 120 °C enthält, vor Erreichen eines Restschrumpfs von unter 5%, jeweils in MD und TD, immer zu Prozessbeeinträchtigungen oder Unterbrechungen, da die hierfür benötigten Temperaturen zur Thermofixierung der Folien zumindest zwischen 120 und 150 °C liegen müssen, und hierbei selbst die Materialien mit einer Dichte > 1,00 g/cm ³ und mit Schmelzetemperaturen größer 170 °C nicht mehr ausreichend sind, um den Herstellungsprozess stabil zu halten.

Um den Herstellungsprozess der Folie nicht zu beeinträchtigen, können folglich nur Temperaturen in der thermischen Nachbehandlung gewählt werden, welche den Schrumpf eben nicht vollständig eliminieren.

Um den Schrumpf trotzdem auf ein Minimum zu reduzieren oder gar komplett zu eliminieren, ist erfindungsgemäß ein weiterer Prozessschritt erforderlich. Neben der Behandlung biaxial verstreckter Folien mit Temperatur zur Eliminierung des Schrumpf, ist speziell im Triple Bubble- oder Multibubble-Prozeß ein weiterer Prozessschritt, nämlich die sog. Relaxion, verbreitet. Hierbei wird die Folie im Anschluss an die Verstreckung wieder kontrolliert zurück schrumpfen gelassen, dies bezeichnet man als Relaxion und erfolgt unter Einbringung von Temperatur bzw. Wärme.

Die Relaxion kann hierbei in beiden Richtungen, d.h. sowohl in Produktionsrichtung bzw. Maschinenrichtung (MD) als auch in Querrichtung zur Produktion (TD) erfolgen.

Die Relaxion kann in beide Richtungen (MD und TD) gleichermaßen oder aber auch in unterschiedlicher Art (Ausprägung) in der einen oder anderen Richtung erfolgen.

Darüber hinaus ist auch eine Relaxion in nur eine Richtung, also nur in MD oder TD möglich. Die Wahl der Relaxionsrichtung kann immer unabhängig voneinander geschehen. Die quantitative Ausprägung der Relaxion wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung durch den sog. Relaxationsfaktor, wie nachstehend näher definiert, ausgedrückt.

Aber auch eine Relaxion der Folie alleine reduziert den Schrumpf nicht ausreichend, und auf keinen Fall kann der Schrumpf sogar komplett eliminiert werden.

Dies ist darauf zurück zu führen, dass die Folien (Schrumpffolien/Deckelfolien) bei der Relaxion herkömmlich lediglich mit Temperaturen von max. bis zu 60 bis 80 °C behandelt bzw. fixiert werden, da diese relativ niedrigen Temperaturen bereits ausreichend sind, um ein kontrolliertes Zurückschrumpfen der Folien zu erzielen und den verbleibenden Schrumpf auf Werte um 10 bis 20 %, jeweils in MD und TD, bestenfalls jedoch auf > 5 bis 10 % in eine der beiden Richtungen zu reduzieren.

Niedrigere Schrumpfwerte sind bisher nicht erreichbar, da weder die bei diesen Bedingungen (Temperaturen) erzielbare Relaxion, noch die einwirkende Temperatur ausreichend für eine Reduktion des Schrumpfs auf unter 5 %, jeweils in MD und TD, sind.

Die Höhe der realisierbaren Relaxion hängt im Wesentlichen von der Höhe der Temperatur ab, mit welcher die Folie behandelt bzw. fixiert wird.

So ist eine möglichst hohe Relaxion, welche sich weiter positiv auf den verbleibenden Restschrumpf auswirkt, d.h., den Restschrumpf weiter senkt, nur mit entsprechend hohen Temperaturen in der Folienbehandlung (Thermofixierung) zu erzielen. Hierbei ergibt sich aber wiederum das gleiche Problem, wie vorher beschrieben, dass es bei der Behandlung von Folien, insbesondere von Folien, welche Kombinationen von Rohstoffen mit stark unterschiedlichen S chmelzetemperaturen enthalten, mit den zum Eliminieren des Schrumpfs erforderlichen Temperaturen zum Erweichen oder sogar Schmelzen einzelner Schichten und somit zwangsläufig zu einer Unterbrechung, zumindest aber zu einer massiven Beeinträchtigung des Herstellungsprozesses der Folie kommt.

Auch bei der Behandlung der Folie mit einer Kombination aus Temperatur und Relaxion ist wiederum der T emperaturbereich, bei welchem es zu B eeinträchtigungen oder Unterbrechungen des Herstellungsprozesses kommt, davon abhängig, wie hoch der Massenanteil der Materialien (Dichte > 1,00 g/cm ³ ) in dem Schichtaufbau der Folie ist.

Aber überraschender Weise zeigt sich, dass der Anteil der enthaltenen, Materialien (Dichte > 1,00 g/cm ³ ) bei entsprechender Relaxierung deutlich geringer ausfallen kann, als bei ausschließlicher T emperaturbehandlung ohne Relaxion.

So kann bei entsprechender Relaxion eine Behandlung bei deutlich höherer Temperatur, in jedem Fall über 60 °C, vorzugsweise über 70 °C, insbesondere über 80 °C, bis hin zu Temperaturen von 180 °C, vorzugsweise bis 150 °C, insbesondere bis 120 °C, angewendet werden, bei gleichzeitiger Reduktion der Materialien (thermoplastisches Harz mit einer Dichte > 1,00 g/cm ³ ) auf einen Massenanteil in jedem Fall unter 40 %, vorzugsweise unter 30 %, insbesondere unter 20 %, bis hin zu einem Massenanteil von sogar kleiner 10 %, bezogen auf die Gesamtmasse des Schichtaufbaus der Folie. Dabei beträgt der Massenanteil des thermoplastischen Harzes mit einer Dichte > 1,00 g/cm ³ bezogen auf die Gesamtmasse des Schichtaufbaus der Folie wenigstens 1 %, vorzugsweise wenigstens 5 %.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird daher die Temperatur der Verbundfolie während des Relaxierens vorzugsweise auf einen der folgenden Bereiche eingestellt: 60 bis 180 °C, bevorzugt 60 bis 150 °C, besonders bevorzugt 60 bis 120 °C, ganz besonders bevorzugt 80 bis 100 °C.

Wesentlich für das erfindungsgemäße Verfahren ist, dass die Summe aus dem Relaxationsfaktor in der Maschinenrichtung (MD) und dem Relaxationsfaktor in der Querrichtung (TD) wenigstens 0,05 (= 5 %), vorzugsweise wenigstens 0,1 (= 10 %), vorzugsweise wenigstens 0,2 (= 20 %), insbesondere wenigstens 0,4 (= 40 %), beträgt. Dabei ist der Relaxationsfaktor in der Maschinenrichtung und der Relaxationsfaktor in der Querrichtung jeweils wenigstens größer als 0,00.

Folglich sind die Relaxationsfaktoren neben der eingebrachten Fixiertemperatur (Temperatur der Verbundfolie während des Relaxierens) entscheidende Faktoren, um den bei der Verstreckung der Folie eingebrachten Schrumpf wieder zu reduzieren bzw. eliminieren.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung hat es sich somit als zielführend erwiesen, die bei der Verstreckung in die Folie eingebrachte Dehnung bzw. Längung der Folie wieder kontrolliert zu reduzieren bzw. relaxieren.

Betrachtet man die Summe der Prozessschritte einschließlich der Verstreckung und der anschließenden Relaxion, so ergibt sich nach beiden Prozessschritten eine Restdehnung bzw. Restlängung in der Folie. Dabei kann ein Restverstreckungsfaktor ermittelt werden, welcher nachfolgend im Detail definiert ist und welcher auf dem Verhältnis einer Länge eines Abschnitts der Verbundfolie nach dem Verstrecken und nach dem Relaxieren zu einer Länge desselben Abschnitts vor dem Verstrecken und vor dem Relaxieren basiert.

Da der Restverstreckungsfaktor sich aus beiden Prozessen (Verstreckung und Relaxion) gleichermaßen ergibt, lässt er sich idealerweise auch gleichermaßen durch beide Prozesse beeinflussen bzw. verändern.

Bei genauerer Betrachtung dieser Abhängigkeit stellt sich heraus, dass auch eine Reduktion der Verstreckung bei ansonsten gleichen Bedingungen einen Effekt ähnlich wie eine spätere Relaxion der Folie ergibt, d.h., bei geringerer Verstreckung kann auch mit geringerer Relaxion ein sehr geringer Schrumpf erzielt werden und mit hoher Verstreckung ist wiederum eine hohe Relaxion erforderlich, um den Schrumpf gering zu halten, aber überraschenderweise ist grundsätzlich der Einfluss des Relaxationsfaktors deutlich höher als der des V erstreckungsfaktors .

Trotzdem ist nicht alleine die Relaxion, sondern vielmehr die Summe bzw. der Faktor aus beiden Prozessschritten entscheidend. Somit bestimmen der Restverstreckungsfaktor und natürlich die in der Relaxion eingebrachte Temperatur wesentlich, ob und wieviel Schrumpf in der Folie verbleiben.

Da nicht nur der Relaxionsprozess und die darin eingebrachte Temperatur, sondern auch der V erstreckungsprozess einen wesentlichen Einfluss auf den verbleibenden Restschrumpf haben und der V erstreckungsprozess ebenfalls einer T emperaturbehandlung unterliegt, ist der Einfluss hieraus ebenfalls zu betrachten.

In der Tat ist auch hierbei eine Beeinflussung erkennbar, d.h. bei niedrigen V erstreckungstemperaturen, ohne gleichzeitige Veränderung anderer Prozessparameter, ergibt sich ein höherer verbleibender Schrumpf als demgegenüber mit höheren V erstreckungstemperaturen.

Im Vergleich zur Relaxion, ist jedoch der V erstreckungsprozess deutlich sensibler, d.h., die benötigten Temperaturen, um überhaupt einen stabilen Prozess zu erhalten, hegen oftmals in einem T emperaturfenster von lediglich +/- 2 bis 3 °C. Daher ist der zu variierende T emperaturbereich hierbei kleiner bzw. limitiert.

Außerdem ist der Einfluss der Temperatur der Verbundfolie während der Verstreckung nach der Erkenntnis der Erfinder eher gering.

Die Temperatur während der Verstreckung der Verbundfolie ist somit ein Einflussfaktor, aber nicht von gleicher entscheidender Bedeutung wie die Temperatur in der Relaxion oder aber der V erstreckungsfaktor sowie der Relaxationsfaktor bzw. der Restverstreckungsfaktor.

Bei weiterer genauerer Betrachtung der Prozessschritte und deren Einfluss verbleibt ein weiterer wesentlicher Faktor, nämlich die Zeit bzw. die Dauer, welche die Folie den einzelnen Prozessschritten und den darin vorherrschenden Bedingungen ausgesetzt ist.

Es zeigt sich allerdings, dass der Einfluss des Zeitfaktors im V erstreckungsprozess gegenüber dem Einfluss der Temperatur und des V erstreckungsfaktors eher zu vernachlässigen ist. Demgegenüber stellt sich heraus, dass im Relaxionsprozess die Zeit (Dauer) der Relaxion mindestens von gleicher Bedeutung sein kann, wie der Relaxationsfaktor und die vorherrschende Temperatur.

Hierbei kristallisiert sich heraus, dass das Zusammenspiel von Zeit (Dauer) und Relaxationsfaktor weniger erheblich ist, als die Zeit (Dauer) in Verbindung mit der Temperatur, d.h. genauer gesagt, die Dauer, welcher die Folie der Temperatur während des Relaxierens ausgesetzt wird.

Je länger die Dauer der T emperaturbehandlung, desto größer der Einfluss und damit die Verringerung des Restschrumpfs.

Es zeigt sich aber auch, dass dies nicht unendlich zu steigern ist, sondern vielmehr nach einer gewissen Dauer unter T emperatureinwirkung keine weitere Steigerung, d.h. Schrumpfreduktion, mehr realisierbar ist und eine Art Sättigung einsetzt.

Viel entscheidender ist allerdings, welche Dauer die Folie wenigstens/mindestens unter T emperatureinwirkung steht, so ist hierbei eine Dauer bzw. Verweilzeit unter Temperatur von mindestens 2 Sekunden erforderlich, um einen gewünschten Einfluss zu erkennen.

So kann das erfindungsgemäße Verfahren dahingehend beschränkt sein, dass die Verbundfolie während des Relaxierens eine Temperatur in einem der vorstehend genannten T emperaturbereiche für eine vorbestimmte Zeitdauer aufweist (eine sogenannte„Verweilzeit unter Temperatur“). So muss eine Dauer des Relaxierens oder eine Verweilzeit während des Relaxierens unter Temperatur vorzugsweise wenigstens 2 Sekunden, insbesondere mehr als 5 Sekunden, betragen. Dabei kann die Dauer des Relaxierens oder die Verweilzeit während des Relaxierens unter Temperatur auf höchstens 30 Sekunden, vorzugsweise höchstens 20 Sekunden, insbesondere höchstens 10 Sekunden, beschränkt sein.

Genau so wenig wie die Temperatur oder die Relaxion alleine einen entsprechend niedrigen Schrumpf herbeiführen, kann dies die Verweilzeit unter T emperatur alleine bewirken. Diese Einflussgrößen und die damit erzielte Wirkung stehen in einer Abhängigkeit zueinander und beeinflussen sich gegenseitig. So ist der verbleibende Restschrumpf der Folie gering bei hoher T emperaturbehandlung und gleichzeitiger hoher Relaxion trotz kurzer Verweilzeit unter Temperatur.

Der verbleibende Restschrumpf der Folie ist aber auch gering bei hoher T emperaturbehandlung und langer Verweilzeit unter Temperatur trotz geringer Relaxion.

Der verbleibende Restschrumpf der Folie ist ebenso gering bei langer Verweilzeit unter Temperatur und hoher Relaxion trotz mäßiger T emperaturbehandlung.

Es ist also vielmehr nur die Kombination dieser Einflussgrößen, durch welche der gewünscht niedrige verbleibende Restschrumpf der Folie erzielt werden kann.

Zur Lösung der definierten Aufgabe sind somit neben dem idealerweise zur Anwendung kommende Schichtaufbau mit den darin bevorzugt enthaltenen Rohstoffen in Kombination mit den in den einzelnen Prozessschritten anliegenden Temperaturen, Prozessfaktoren und hierbei im Einzelnen der V erstreckungsfaktor, der Relaxationsfaktor und der Restverstreckungsfaktor, sowie die Verweilzeit, zumindest die Dauer der thermischen Fixierung (Relaxion), von entscheidender Bedeutung. Durch die erfmdungsgemäße Kombination der vorstehend genannten bzw. in den nebengeordneten Ansprüchen definierten Merkmalen und Parameter wurde erstmals das Ziel erreicht, eine gattungsgemäße Verbundfolie mittels Coextrusion und ohne Laminierung herzustellen und insbesondere stabil herzustellen, welche neben den anzustrebenden Eigenschaften, wie beispielsweise Wärmebeständigkeit, Bedruckbarkeit und Sauerstoffbarriere, auch keinen Schrumpf oder einen Schrumpf von weniger als 5 %, vorzugsweise weniger als 3 %, jeweils in der MD und TD, aufweist.

Besonders bevorzugt ist, wenn das thermoplastisches Harz, welches in der Schicht (c) enthalten ist oder aus welchem die Schicht (c) besteht, eine S chmelzetemperatur von weniger als 120 °C aufweist. Durch den vergrößerten T emperaturunterschied zur Schmelzetemperatur der Außenschicht wird erzielt, dass die Verbundfolie früher, d.h., bereits bei einer geringeren Temperatur, gesiegelt werden kann. Zudem lassen sich höhere Taktzahlen bei der Weiterverarbeitung der Verbundfolie erzielen.

Besonders bevorzugt ist des Weiteren, wenn das thermoplastisches Harz, welches in der Schicht (a) enthalten ist oder aus welchem die Schicht (a) besteht, eine Schmelzetemperatur von mehr als 170 °C aufweist. Durch die höhere Temperatur der Außenschicht kann in der W eiterverarbeitung mit höheren Temperaturen gearbeitet und somit können bei der W eiterverarbeitung der Verbundfolie höhere Taktzahlen erzielt werden.

Ferner kann erfmdungsgemäß die Schicht (a), also die Außenschicht, oder das thermoplastische Harz der Schicht (a) vorteilhaft eine vorbestimmte Polarität aufweisen, welche in Gestalt der Oberflächenspannung, angegeben in der Einheit Dyn/cm, dargestellt wird. Dieser Wert kann vorzugsweise > 40 Dyn/cm, insbesondere > 42 Dyn/cm betragen, um eine möglichst optimale Bedruckbarkeit zu ermöglichen. Erfindungsgemäß kann ferner in einer vorteilhaften Ausführungsform vorgesehen sein, dass die Außenschicht (a) aus EVOH besteht oder diese enthält.

Bislang ist aus dem Stand der Technik auch keine gattungsgemäße Verbundfolie bekannt, bei der EVOH als Schichtbestandteil in der Außenschicht (a) eingesetzt wurde, oder bei der die Schicht (a) aus EVOH bestehen würde. So ist aus dem Stand der Technik der Einsatz von EVOH als ein Material mit einer hervorragenden Sauerstoff-Barriere bekannt. Ein Einsatz zu diesem Zweck setzt jedoch eine Innenlage des EVOH voraus, da EVOH durch eindringende Feuchtigkeit schnell seine guten Sauerstoffbarriere-Eigenschaften verliert. Daher wurde EVOH als Schichtbestandteil oder Schichtmaterial immer nur beidseitig umgeben von Schutzschichten, wie beispielsweise Polyolefm oder Polyamid, verwendet, welche zum Teil eine hohe Wasserdampfbarriere aufweisen. Der Einsatz von EVOH in gattungsgemäßen Verbundfolien zu einem anderen Zweck und auf eine andere Weise bzw. in einer anderen Anordnung, beispielsweise als Außen- oder Siegelschicht (Innenschicht; Oberfläche zum zu verpackenden Gut), ist jedoch bislang nicht bekannt.

Dagegen ist erfindungsgemäß die Möglichkeit vorgesehen, EVOH bewusst in der Schicht (a), also in der eine Oberfläche der Verbundfolie nach außen darstellende Außenschicht, einzusetzen. Dabei kann die Außenschicht (a) EVOH enthalten oder daraus bestehen. Beim Vorsehen von EVOH in der Außenschicht (a) spielt jedoch nicht die Eigenschaft des EVOH als Sauerstoffbarriere eine Rolle. Vielmehr kommt es erfindungsgemäß darauf an, dass sich durch den Einsatz von EVOH in der Außenschicht die Recyclebarkeit der Folie wesentlich erhöht wird im Vergleich zu Verbundfolien, welche Außenschichten mit PA oder PET aufweisen. Dies liegt daran, dass das EVOH eine geringere S chmelztemperatur im Vergleich zu den bisher in der Außenschicht vorgesehenen Materialien PA und PET aufweist, sodass sich der Unterschied der Schmelztemperaturen der Außenschicht und der Siegelschicht (Innenschicht) verringert. Dabei kann die zum Recycling erforderliche Temperatur zum Aufschmelzen insgesamt verringert werden, wodurch sich die Recyclebarkeit der Verbundfolie verbessert.

Darüber hinaus haben die Erfinder festgestellt, dass sich durch das EVOH in der Außenschicht die mechanischen Eigenschaften, wie beispielsweise Steifigkeit und Bedruckbarkeit, der Folie ähnlich wie PET oder PA gegenüber Polyolefinen, wie beispielsweise PE oder PP, weiter verbessern lassen. So führt die gegenüber diesen Polyolefmen erhöhte Schmelzetemperatur des EVOH und damit verbunden die größere T emperaturbeständigkeit zur Innenschicht (Siegelschicht) zu einer insgesamt besseren Weiterverarbeitbarkeit der Verbundfolie (Taktzahlen).

Im Rahmen dieser Anmeldung werden ferner die nachfolgenden Gegenstände offenbart. Die vorstehend definierte Aufgabe wird durch die gemäß den nachfolgenden Nummern definierten Gegenstände gelöst.

1. Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Verbundfolie, wobei das Verfahren wenigstens die nachfolgenden Schritte umfasst:

einen Schritt des Co-Extrudierens von wenigstens drei Schichten (a), (b) und (c), von denen

die Schicht (a) eine Oberfläche der Verbundfolie nach außen ausbildet; die Schicht (c) eine einem zu verpackenden Gut zugewandte oder mit diesem in Berührung kommende Oberfläche der Verbundfolie ausbildet; und

die Schicht (b) zwischen der Schicht (a) und der Schicht (c) angeordnet ist;

wobei die Schicht (b) aus einer einzigen Schicht oder einer Mehrzahl von Schichten (bl, b2, b3, b4, ...), vorzugsweise zwei, drei oder vier Schichten, besteht;

einen Schritt des Verstreckens der co-extrudierten Verbundfolie; und

einen Schritt des Relaxierens der verstreckten Verbundfolie;

wobei das Verstrecken bi-axial erfolgt;

wobei ein V erstreckungsfaktor in der Maschinenrichtung bzw. Längsrichtung (MD) wenigstens 2,0 beträgt;

wobei ein V erstreckungsfaktor in der Querrichtung bzw. Transversalrichtung (TD) wenigstens 2,0 beträgt;

wobei die Summe aus dem V erstreckungsfaktor in der Maschinenrichtung (MD) und dem

V erstreckungsfaktor in der Querrichtung (TD) wenigstens 5,0 beträgt;

wobei die Verbundfolie während des Verstreckens eine Temperatur von 70 bis 130 °C aufweist;

wobei ein Relaxationsfaktor in der Maschinenrichtung (MD) mehr als 0,00 beträgt; wobei ein Relaxationsfaktor in der Querrichtung (TD) mehr als 0,00 beträgt;

wobei die Summe aus dem Relaxationsfaktor in der Maschinenrichtung (MD) und dem Relaxationsfaktor in der Querrichtung (TD) wenigstens 0,05 (= 5 %), vorzugsweise wenigstens 0,1 (= 10 %), vorzugsweise wenigstens 0,2 (= 20 %), insbesondere wenigstens 0,4 (= 40 %), beträgt; wobei die Verbundfolie während des Relaxierens eine Temperatur von 60 bis 180 °C, vorzugsweise 60 bis 150 °C, besonders bevorzugt 60 bis 120 °C, besonders bevorzugt 80 bis 100 °C, aufweist;

wobei eine Verweilzeit während des Relaxierens, vorzugsweise während des Relaxierens unter Temperatur, vorzugsweise wenigstens 2 Sekunden, insbesondere mehr als 5 Sekunden, beträgt, oder die Dauer des Relaxierens vorzugsweise wenigstens 2 Sekunden, insbesondere mehr als 5 Sekunden, beträgt;

wobei eine Verweilzeit während des Relaxierens, vorzugsweise während des Relaxierens unter Temperatur, vorzugsweise höchstens 30 Sekunden, vorzugsweise höchstens 20 Sekunden, insbesondere höchstens 10 Sekunden, beträgt, oder die Dauer des Relaxierens vorzugsweise höchstens 30 Sekunden, vorzugsweise höchstens 20 Sekunden, insbesondere höchstens 10 Sekunden, beträgt;

wobei ein Restverstreckungsfaktor in der Maschinenrichtung (MD) höchstens 5,0 beträgt; wobei ein Restverstreckungsfaktor in der Querrichtung (TD) höchstens 5,0 beträgt; wobei die Schicht (a) ein thermoplastisches Harz mit einer Dichte von mehr als 1,00 g/cm ³ enthält oder daraus besteht;

wobei die Schicht (b) oder die Mehrzahl von Schichten (bl, b2, ...) jeweils ein thermoplastisches Harz mit einer Dichte von mehr als 1,00 g/cm ³ enthält oder daraus besteht; und

wobei die Schicht (c) ein thermoplastisches Harz mit einer Dichte von weniger als 0,95 g/cm ³ enthält oder daraus besteht. Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Verbundfolie, vorzugsweise Verfahren nach Nummer 1, wobei das Verfahren wenigstens die nachfolgenden Schritte umfasst: einen Schritt des Co-Extrudierens von wenigstens vier Schichten (a), (b), (d) und (c), von denen

die Schicht (a) eine Oberfläche der Verbundfolie nach außen ausbildet;

die Schicht (c) eine einem zu verpackenden Gut zugewandte oder mit diesem in

Berührung kommende Oberfläche der Verbundfolie ausbildet; und

die Schicht (b) zwischen der Schicht (a) und der Schicht (c) angeordnet ist;

die Schicht (d) zwischen der Schicht (a) und der Schicht (c), vorzugsweise zwischen der Schicht (a) und der Schicht (b), angeordnet ist;

wobei die Schicht (b) aus einer einzigen Schicht oder einer Mehrzahl von Schichten

(bl, b2, ...), vorzugsweise zwei, drei oder vier Schichten, besteht; wobei die Schicht (d) aus einer einzigen Schicht oder einer Mehrzahl von Schichten (dl, d2, ...), vorzugsweise zwei, drei oder vier Schichten, besteht;

einen Schritt des Verstreckens der co-extrudierten Verbundfolie; und

einen Schritt des Relaxierens der verstreckten Verbundfolie;

wobei das Verstrecken bi-axial erfolgt;

wobei ein V erstreckungsfaktor in der Maschinenrichtung bzw. Längsrichtung (MD) wenigstens 2,0 beträgt;

wobei ein V erstreckungsfaktor in der Querrichtung bzw. Transversalrichtung (TD) wenigstens 2,0 beträgt;

wobei die Summe aus dem Verstreckungsfaktor in der Maschinenrichtung (MD) und dem

V erstreckungsfaktor in der Querrichtung (TD) wenigstens 5,0 beträgt;

wobei die Verbundfolie während des Verstreckens eine Temperatur von 70 bis 130 °C aufweist;

wobei ein Relaxationsfaktor in der Maschinenrichtung (MD) mehr als 0,00 beträgt; wobei ein Relaxationsfaktor in der Querrichtung (TD) mehr als 0,00 beträgt;

wobei die Summe aus dem Relaxationsfaktor in der Maschinenrichtung (MD) und dem Relaxationsfaktor in der Querrichtung (TD) wenigstens 0,05 (= 5 %), vorzugsweise wenigstens 0,1 (= 10 %), vorzugsweise wenigstens 0,2 (= 20 %), insbesondere wenigstens 0,4 (= 40 %), beträgt;

wobei die Verbundfolie während des Relaxierens eine Temperatur von 60 bis 180 °C, vorzugsweise 60 bis 150 °C, besonders bevorzugt 60 bis 120 °C, besonders bevorzugt 80 bis 100 °C, aufweist;

wobei eine Verweilzeit während des Relaxierens, vorzugsweise während des Relaxierens unter Temperatur, vorzugsweise wenigstens 2 Sekunden, insbesondere mehr als 5 Sekunden, beträgt, oder die Dauer des Relaxierens vorzugsweise wenigstens 2 Sekunden, insbesondere mehr als 5 Sekunden, beträgt;

wobei eine Verweilzeit während des Relaxierens, vorzugsweise während des Relaxierens unter Temperatur, vorzugsweise höchstens 30 Sekunden, vorzugsweise höchstens 20 Sekunden, insbesondere höchstens 10 Sekunden, beträgt, oder die Dauer des Relaxierens vorzugsweise höchstens 30 Sekunden, vorzugsweise höchstens 20 Sekunden, insbesondere höchstens 10 Sekunden, beträgt;

wobei ein Restverstreckungsfaktor in der Maschinenrichtung (MD) höchstens 5,0 beträgt; wobei ein Restverstreckungsfaktor in der Querrichtung (TD) höchstens 5,0 beträgt; wobei die Schicht (a) ein thermoplastisches Harz mit einer Dichte von mehr als 1 ,00 g/cm ³ enthält oder daraus besteht;

wobei die Schicht (d) oder die Mehrzahl von Schichten (dl, d2, ...) jeweils ein thermoplastisches Harz, vorzugsweise ein Polyolefm, mit einer Dichte von weniger als 1,00 g/cm ³ , vorzugsweise weniger als 0,98 g/cm ³ , enthält oder daraus besteht;

wobei die Schicht (b) oder die Mehrzahl von Schichten (bl, b2, ...) jeweils ein thermoplastisches Harz mit einer Dichte von mehr als 1,00 g/cm ³ enthält oder daraus besteht; und

wobei die Schicht (c) ein thermoplastisches Harz mit einer Dichte von weniger als 0,95 g/cm ³ enthält oder daraus besteht. Verfahren nach vorstehender Nummer 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Harz der Schicht (a) und das thermoplastische Harz der Schicht (b) unterschiedlich sind; oder

das thermoplastische Harz der Schicht (a) sich von dem thermoplastischen Harz der Schicht (b) oder allen thermoplastischen Harzen der Schichten (bl, b2, ...) unterscheidet; oder

das thermoplastische Harz der Schicht (a) und das thermoplastische Harz der Schicht (b) identisch sind; oder

das thermoplastische Harz der Schicht (a) mit wenigstens einem der thermoplastischen Harze der Schichten (bl, b2, ...) identisch ist. Verfahren nach einer der vorstehenden Nummern 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Harz der Schicht (a) eine S chmelzetemperatur von größer 170 °C aufweist; und/oder

das thermoplastische Harz der Schicht (a) eine Oberflächenspannung > 40 dyn/cm, insbesondere > 42 dyn/cm, aufweist. Verfahren nach einer der vorstehenden Nummern 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Harz der Schicht (c) ein Polyolefin mit einer Siegeltemperatur ist, welche kleiner als die Siegeltemperatur des thermoplastischen Harzes der Schicht (a) ist; und/oder

das thermoplastische Harz der Schicht (c) ein Polyolefin mit einer Schmelzetemperatur von kleiner 120 °C ist. Verfahren nach einer der vorstehenden Nummern 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Harz der Schicht (b) oder die thermoplastischen Harze der Schichten (bl, b2, ...) jeweils oder in Summe eine Sauerstoffdurchlässigkeit von weniger als 100 cm ³ /m ² -d-bar aufweist bzw. aufweisen; und/oder

die Schicht (b) oder die Schichten (bl, b2, ...) jeweils oder in Summe eine Sauerstoffdurchlässigkeit von weniger als 100 cm ³ /m ² -d-bar aufweist bzw. aufweisen. Verfahren nach einer der vorstehenden Nummern 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Ver strecken simultan oder mehrstufig nacheinander erfolgt. Verfahren nach einer der vorstehenden Nummern 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundfolie nach dem Verstrecken und Relaxieren einen Schrumpf von weniger als 0,05 (= 5 %), vorzugsweise weniger als 0,03 (= 3 %), in der Maschinenrichtung (MD) aufweist; und/oder

die Verbundfolie nach dem Verstrecken und Relaxieren einen Schrumpf von weniger als 0,05 (= 5 %), vorzugsweise weniger als 0,03 (= 3 %), in der Querrichtung (TD) aufweist; und/oder

vorzugsweise die Verbundfolie nach dem Verstrecken und Relaxieren eine Summe aus dem Schrumpf in der Maschinenrichtung (MD) und Schrumpf in der Querrichtung (TD) (= Gesamtschrumpf) von weniger als 0,05 (= 5 %), aufweist. Verfahren nach einer der vorstehenden Nummern 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Schicht (a) 20 %, vorzugsweise 10 %, der Dicke der gesamten Verbundfolie nicht überschreitet; und/oder

die Dicke der Schicht (b) oder die Gesamtdicke der Schichten (bl, b2, ...) 20 %, vorzugsweise 10 %, der Dicke der gesamten Verbundfolie nicht überschreitet. Verfahren nach einer der vorstehenden Nummern 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Massenanteil der Schicht (a) bezogen auf die Gesamtmasse der Verbundfolie 10 % nicht überschreitet; und/oder

der Massenanteil der Schicht (b) oder die Summe der Massenanteile der Schichten (bl, b2, ...) bezogen auf die Gesamtmasse der Verbundfolie 10 % nicht überschreitet. Verfahren nach einer der vorstehenden Nummern 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Summe der Massenanteile der Schichten (a) und (b) oder der Schichten (a) und (bl, b2, ...) bezogen auf die Gesamtmasse der Verbundfolie 10 % nicht überschreitet. Verfahren nach einer der vorstehenden Nummern 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Harz der Schicht (a) ein Polyester, vorzugsweise ein Polyethylenterephthalat (PET) oder eine Polymilchsäure bzw. ein Polylactid (PLA), ein Polyamid (PA), ein Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer (EVOH), oder eine beliebige Mischung derselben enthält oder daraus besteht. Verfahren nach einer der vorstehenden Nummern 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Harz der Schicht (c) ein Polyolefin (PO), vorzugsweise ein Polyethylen (PE) und/oder ein Polypropylen (PP), ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (EVA), ein Ionomer (IO), ein Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer (EMMA), ein Ethylen-Methacrylsäure-Copolymer (EMA), oder eine beliebige Mischung derselben enthält oder daraus besteht. Mehrschichtige Verbundfolie, hergestellt nach dem Verfahren nach einer der vorstehenden Nummern 1 bis 13;

wobei die Verbundfolie vorzugsweise flächen- oder schlauchförmig ist. Mehrschichtige, coextrudierte, bi-axial verstreckte und relaxierte Verbundfolie, vorzugsweise hergestellt nach dem Verfahren nach einer der vorstehenden Nummern 1 bis 13,

aufweisend wenigstens drei Schichten (a), (b) und (c), von denen

die Schicht (a) eine Oberfläche der Verbundfolie nach außen ausbildet;

die Schicht (c) eine einem zu verpackenden Gut zugewandte oder mit diesem in Berührung kommende Oberfläche der Verbundfolie ausbildet; und

die Schicht (b) zwischen der Schicht (a) und der Schicht (c) angeordnet ist;

wobei die Schicht (b) aus einer einzigen Schicht oder einer Mehrzahl von Schichten (bl, b2, b3, b4, ...), vorzugsweise zwei, drei oder vier Schichten, besteht;

wobei ein Restverstreckungsfaktor in der Maschinenrichtung (MD) höchstens 5,0 beträgt; wobei ein Restverstreckungsfaktor in der Querrichtung (TD) höchstens 5,0 beträgt; wobei die Schicht (a) ein thermoplastisches Harz mit einer Dichte von mehr als 1,00 g/cm ³ enthält oder daraus besteht; wobei die Schicht (b) oder die Mehrzahl von Schichten (bl, bl, ...) jeweils ein thermoplastisches Harz mit einer Dichte von mehr als 1,00 g/cm ³ enthält oder daraus besteht; und

wobei die Schicht (c) ein thermoplastisches Harz mit einer Dichte von weniger als 0,95 g/cm ³ enthält oder daraus besteht. Mehrschichtige, coextrudierte, bi-axial verstreckte und relaxierte Verbundfolie, vorzugsweise Verbundfolie nach vorstehender Nummer 15, aufweisend wenigstens vier Schichten (a), (b), (d) und (c), von denen

die Schicht (a) eine Oberfläche der Verbundfolie nach außen ausbildet;

die Schicht (c) eine einem zu verpackenden Gut zugewandte oder mit diesem in Berührung kommende Oberfläche der Verbundfolie ausbildet; und

die Schicht (b) zwischen der Schicht (a) und der Schicht (c) angeordnet ist;

die Schicht (d) zwischen der Schicht (a) und der Schicht (c), vorzugsweise zwischen der Schicht (a) und der Schicht (b), angeordnet ist;

wobei die Schicht (b) aus einer einzigen Schicht oder einer Mehrzahl von Schichten (bl, b2, ...), vorzugsweise zwei, drei oder vier Schichten, besteht;

wobei die Schicht (d) aus einer einzigen Schicht oder einer Mehrzahl von Schichten (dl, Al, ...), vorzugsweise zwei, drei oder vier Schichten, besteht;

wobei ein Restverstreckungsfaktor in der Maschinenrichtung (MD) höchstens 5,0 beträgt; wobei ein Restverstreckungsfaktor in der Querrichtung (TD) höchstens 5,0 beträgt; wobei die Schicht (a) ein thermoplastisches Harz mit einer Dichte von mehr als 1 ,00 g/cm ³ enthält oder daraus besteht;

wobei die Schicht (d) oder die Mehrzahl von Schichten (dl, dl, ...) jeweils ein thermoplastisches Harz, vorzugsweise ein Polyolefin, mit einer Dichte von weniger als 1,00 g/cm ³ , vorzugsweise weniger als 0,98 g/cm ³ , enthält oder daraus besteht;

wobei die Schicht (b) oder die Mehrzahl von Schichten (bl, bl, ...) jeweils ein thermoplastisches Harz mit einer Dichte von mehr als 1,00 g/cm ³ enthält oder daraus besteht; und

wobei die Schicht (c) ein thermoplastisches Harz mit einer Dichte von weniger als 0,95 g/cm ³ enthält oder daraus besteht. Verbundfolie nach einer der vorstehenden Nummern 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Harz der Schicht (a) und das thermoplastische Harz der Schicht (b) unterschiedlich sind; oder

das thermoplastische Harz der Schicht (a) sich von dem thermoplastischen Harz der Schicht (b) oder von allen thermoplastischen Harzen der Schichten (bl, b2, ...) unterscheidet; oder

das thermoplastische Harz der Schicht (a) und das thermoplastische Harz der Schicht (b) identisch sind; oder

das thermoplastische Harz der Schicht (a) mit wenigstens einem der thermoplastischen Harze der Schichten (bl, b2, ...) identisch ist. Verbundfolie nach einer der vorstehenden Nummern 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Harz der Schicht (a) eine S chmelzetemperatur von größer 170

°C aufweist. Verbundfolie nach einer der vorstehenden Nummern 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Harz der Schicht (c) ein Polyolefin mit einer Siegeltemperatur ist, welche kleiner als die Siegeltemperatur des thermoplastischen Harzes der Schicht (a) ist und/oder

das thermoplastische Harz der Schicht (c) ein Polyolefin mit einer Schmelzetemperatur von kleiner 120 °C ist. Verbundfolie nach einer der vorstehenden Nummern 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Harz der Schicht (b) oder die thermoplastischen Harze der Schichten (bl, b2, ...) jeweils oder in Summe eine Sauerstoffdurchlässigkeit von weniger als 100 cm ³ /m ² -d-bar aufweist bzw. aufweisen; und/oder

die Schicht (b) oder die Schichten (bl, b2, ...) jeweils oder in Summe eine Sauerstoffdurchlässigkeit von weniger als 100 cm ³ /m ² -d-bar aufweist bzw. aufweisen. Verbundfolie nach einer der vorstehenden Nummern 14 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundfolie nach dem Verstrecken und Relaxieren einen Schrumpf von weniger als 0,05 (= 5 %), vorzugsweise weniger als 0,03 (= 3 %), in der Maschinenrichtung (MD) aufweist; und/oder die Verbundfolie nach dem Verstrecken und Relaxieren einen Schrumpf von weniger als 0,05 (= 5 %), vorzugsweise weniger als 0,03 (= 3 %), in der Querrichtung (TD) aufweist; und/oder

vorzugsweise die Verbundfolie nach dem Verstrecken und Relaxieren eine Summe aus dem Schrumpf in der Maschinenrichtung (MD) und Schrumpf in der Querrichtung (TD) (= Gesamtschrumpf) von weniger als 0,05 (= 5 %), aufweist. V erbundfolie nach einer der vorstehenden Nummern 14 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Schicht (a) 20 %, vorzugsweise 10 %, der Dicke der gesamten Verbundfolie nicht überschreitet; und/oder

die Dicke der Schicht (b) oder die Gesamtdicke der Schichten (bl, b2, ...) 20 %, vorzugsweise 10 %, der Dicke der gesamten Verbundfolie nicht überschreitet. Verbundfolie nach einer der vorstehenden Nummern 14 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Massenanteil der Schicht (a) bezogen auf die Gesamtmasse der Verbundfolie 10 % nicht überschreitet; und/oder

der Massenanteil der Schicht (b) oder die Summe der Massenanteile der Schichten (bl, b2, ...) bezogen auf die Gesamtmasse der Verbundfolie 10 % nicht überschreitet. Verbundfolie nach einer der vorstehenden Nummern 14 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Summe der Massenanteile der Schichten (a) und (b) oder der Schichten (a) und (bl, b2, ...) bezogen auf die Gesamtmasse der Verbundfolie 10 % nicht überschreitet. Verbundfolie nach einer der vorstehenden Nummern 14 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass thermoplastische Harz der Schicht (a) ein Polyester, vorzugsweise ein Polyethylenterephthalat (PET) oder eine Polymilchsäure bzw. ein Polylactid (PLA), ein Polyamid (PA), ein Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer (EVOH), oder eine beliebige Mischung derselben enthält oder daraus besteht. Verbundfolie nach einer der vorstehenden Nummern 14 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Harz der Schicht (c) ein Polyolefin (PO), vorzugsweise ein Polyethylen (PE) und/oder ein Polypropylen (PP), ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (EVA), ein Ionomer (IO), ein Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer (EMMA), ein Ethylen-Methacrylsäure-Copolymer (EMA), oder eine beliebige Mischung derselben enthält oder daraus besteht. 27. Verwendung einer mehrschichtigen Verbundfolie nach einem der vorstehenden Nummern 14 bis 26 oder einer daraus hergestellten Hülle zum Verpacken eines Gegenstandes, vorzugsweise zum Verpacken eines Nahrungsmittels, eines Genussmittels oder eines flüssigen oder festen, insbesondere pulverfÖrmigen, Guts.

28. Verfahren nach einer der vorherstehenden Nummern 1 bis 13, Verbundfolie nach einer der vorsehenden Nummern 14 bis 26 oder Verwendung nach Nummer 27, dadurch gekennzeichnet, dass der Massenanteil der S chichtbestandteile mit einer Schmelzetemperatur von größer 170 °C, vorzugsweise des thermoplastischen Harzes der Schicht (a) mit einer Schmelzetemperatur von größer 170 °C, 1 bis < 40 %, vorzugsweise 1 bis < 30 %, vorzugsweise 1 bis < 20 %, insbesondere 5 bis < 20 %, bezogen auf die Gesamtmasse der Verbundfolie, beträgt.

Ergänzende Offenbarung (Definitionen etc.):

Das hierin beschriebene, erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Verbundfolie kann dadurch gekennzeichnet sein, dass es keinen Schritt das Laminierens, d.h., des Verklebens, von Schichten oder S chichtenverbunden aufweist.

Entsprechend kann die hierin beschriebene, erfindungsgemäße, mehrschichtige Verbundfolie eine nicht-laminimierte Verbundfolie sein.

Längendefinitionen (jeweils bezogen auf die Maschinenrichtung oder die Querrichtung):

L0 := Länge eines vorbestimmten Abschnitts der Verbundfolie vor dem Verstrecken; LI := Länge desselben Abschnitts der Verbundfolie nach dem Verstrecken und vor dem Relaxieren;

L2 := Länge desselben Abschnitts der Verbundfolie nach dem Verstrecken und vor dem Relaxieren;

L3 := Länge desselben Abschnitts der Verbundfolie nach dem Verstrecken und nach dem Relaxieren; Definition des V erstreckungsfaktors : V erstreckungsfaktor V = Länge LI eines vorbestimmten Abschnitts der Verbundfolie nach dem Verstrecken und vor dem Relaxieren dividiert durch die Länge L0 desselben Abschnitts der Verbundfolie vor dem Verstrecken; (V = L1/L0)

Definition des Relaxationsfaktors: Relaxationsfaktor RL = Betrag der Differenz aus (der Länge L3 eines vorbestimmten Abschnitts der Verbundfolie nach dem Verstrecken und nach dem Relaxieren und der Länge L2 desselben Abschnitts der Verbundfolie nach dem Verstrecken und vor dem Relaxieren) dividiert durch die Länge L2 desselben Abschnitts der Verbundfolie nach dem Verstrecken und vor dem Relaxieren; (RL = |(L3-L2)|/L2)

Definition des Restverstreckungsfaktors; Restverstreckungsfaktor RV = Länge L3 eines vorbestimmten Abschnitts der Verbundfolie nach dem Verstrecken und nach dem Relaxieren dividiert durch die Länge L0 desselben Abschnitts der Verbundfolie vor dem Verstrecken und vor der Relaxieren; (RV = L3/L0))

Vorzugsweise ist die erfindungsgemäße Verbundfolie eine mehrschichtige Verbundfolie mit Barrierefunktion oder eine mehrschichtige Barrierefolie, wobei sich die Barriereeigenschaft auf eine verminderte Sauerstoffdurchlässigkeit oder eine verminderte Wasserdampfdurchlässigkeit oder beides bezieht.

Schrumpf (oder Heißschrumpf): gemessen in Wasser bei 90 °C, vorzugsweise innerhalb von 1 Sekunde nach dem Eintauchen, zumindest aber innerhalb von 10 Sekunden nach dem Eintauchen.

Erfindungsgemäß wird die Probe zur Bestimmung des Schrumpfs (oder Heißschrumpfs) für eine vorbestimmte, insbesondere die vorgenannte Zeitdauer, in Wasser bei 90 °C getaucht und nach dem Herausnehmen sofort mit Wasser auf Raumtemperatur abgekühlt. Die Länge eines vormarkierten Abschnitts nach dieser Behandlung wird gemessen und auf die gemessene Länge desselben Abschnitts der Probe vor der Behandlung bezogen. Das resultierende Längenverhältnis („geschrumpft“ zu„nicht geschrumpft“), angegeben in Prozent, definiert den Schrumpf. Je nach Richtung der Längenmessung ergeben sich der Schrumpf in der longitudinalen (MD) und in der transversalen Richtung (TD). Der Gesamtschrumpf wird durch Addition des Schrumpfs in der longitudinalen und in der transversalen Richtung errechnet. Mehrfachbestimmungen, wie Dreifach- oder Fünfachbestimmungen, der Längenmessungen, und die Bildung der entsprechenden Mittelwerte hieraus, erhöhen Vorteilhaft die Genauigkeit der Bestimmung. Erfindungsgemäß können der Schrumpf und der Gesamtschrumpf insbesondere gemäß ASTM 2732 bestimmt werden.

Die Messung der Sauerstoffdurchlässigkeit erfolgt im Rahmen der Erfindung bei 23 °C und 75 % relativer Luftfeuchtigkeit (ASTMD 1434).

Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Verbundfolie können vorzugsweise mit dem sog. Double-Bubble- und insbesondere mit dem Tripple-Bubble- Verfahren, für welches die Anmelderin geeignete Anlagen zur Verfügung stellt, durchgeführt bzw. hergestellt werden, welche dem Fachmann bekannt sind. Dabei kann die mehrschichte Verbundfolie beispielsweise mittels eines für die Herstellung von Verbundfolien mit drei oder mehr Schichten eingerichteten Düsenblaskopfes der Anmelderin, vorzugsweise mit thermischer Trennung der Einzelschichten, aus den jeweiligen Harzschmelzen coextrudiert, mit einer Wasserkühlung der Anmelderin abgekühlt, wiedererwärmt, mittels einer eingeschlossenen Druckluftblase biaxial (in der Maschinenrichtung (MD) und in der Querrichtung (TD)) verstreckt und schließlich in einem weiteren Schritt in einem definierten T emperaturregime relaxiert (= thermofixiert) werden. Die erfindungsgemäße Verbundfolie kann eine Verbundfolie sein, welche eine Barriere gegen Gasdiffusion, insbesondere S auerstoffdiffüsion, und/oder gegen Wasserdampfdiffusion aufweist. Ein derartiges Herstellungsverfahren ist dem Fachmann auch aus dem Lehrbuch von Savic, Z., Savic, I., „Sausage Casings“, 1. Auflage, 2002, VICTUS Lebensmittelindustriebedarf V ertriebsgesellshaft m.b.H., Wien, Österreich, Kapitel 7, insb. Unterkapitel 4.2, Seiten 267 bis 270, bekannt.

Eine weitere Möglichkeit, die erfindungsgemäße Folie herzustellen, ist das Verstrecken einer co-extrudierten Flachfolie nach dem dem Fachmann bekannten T enter-Frame- Verfahren.

Die Verbundfolie der vorliegenden Erfindung lässt sich vorteilhaft auf einer Vorrichtung bzw. Anlage derselben Anmelderin zur Herstellung von schlauchförmigen Nahrungsmittelfolien für Lebensmittelverpackungen, wie beispielsweise Schrumpffolien oder Schrumpfbeutel, im Düsenblasverfahren erzielen, wenn man dabei zusätzlich die in der Patentschrift DE 199 16 428 B4 derselben Anmelderin offenbarte Einrichtung zum raschen Abkühlen dünner thermoplastischer Schläuche nach deren Extrusion einsetzt. Hierzu kann auch eine entsprechende W eiterentwicklung gemäß Patentschrift DE 100 48 178 B4 berücksichtigt werden.

Dabei wird die im Düsenblaskopf aus der Kunststoffschmelze erzeugte, schlauchförmige Folie einer intensiven Kühlung unterworfen, bei der die amorphe Struktur der Thermoplaste aus der Kunststoffschmelze erhalten bleibt. Die im Düsenblaskopf aus der Kunststoffschmelze vertikal extrudierte, schlauchförmige Folie wandert zunächst ohne Wandberührung zur Abkühlung in die Kühlvorrichtung, wie dies im Detail in den Druckschriften DE 199 16 428 B4 und DE 100 48 178 B4 beschrieben ist. Hinsichtlich Einzelheiten der V erfahrensweisen, des Aufbaus und der Funktionsweise dieser auch als Kalibriereinrichtung bezeichneten Kühleinrichtung wird zur Vermeidung von Wiederholungen auf den Inhalt der Druckschriften DE 199 16 428 B4 und DE 100 48 178 B4 vollinhaltlich Bezug genommen.

Die schlauchförmige Folie durchläuft danach in der Kühleinrichtung Abstützungen, gegen die sich die Folie infolge eines Differenzdrucks zwischen dem Inneren der schlauchförmigen Folie und dem Kühlmittel abstützt, wobei ein Flüssigkeitsfilm zwischen Folie und Abstützungen erhalten bleibt, so dass ein Ankleben der schlauchförmigen Folie ausgeschlossen ist. Der Durchmesser der Abstützungen nimmt dabei Einfluss auf den Durchmesser der schlauchförmigen Folie, weshalb diese Kühleinrichtung derselben Anmelderin auch als Kalibriereinrichtung bezeichnet wird.

Erfindungsgemäß kann Polyamid (PA) ein Stoff sein, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus PA aus e-Caprolactam bzw. Poly( -caprolactam) (PA6), PA aus Hexamethylendiamin und Adipinsäure bzw. Polyhexamethylenadipinamid (PA6.6), PA aus e- Caprolactam und Hexamethylendiamin/ Adipinsäure (PA6.66), PA aus Hexamethylendiamin und Dodecandisäure bzw. Polyhexamethylendodecanamid (PA6.12), PA aus 1 1- Aminoundecansäure bzw. Polyundecanamid (PA11), PA aus 12-Laurinlactam bzw. Poly(oo- laurinlactam) (PA12), oder ein Gemisch aus diesen PA oder ein Gemisch aus diesen PA mit amorphem PA oder mit anderen Polymeren. Die allgemeine Schreibweise PAx.y steht synonym für PAx/y oder PAxy.

Im Sinne dieser Anmeldung kann Polyolefin (PO) ein Stoff, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus PP, PE, LDPE, LLDPE, Polyolefin-Plastomer (POP), Ethylen-Vinylacetat- Copolymere (EVA), Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymere (EMMA), Ethylen- Methacrylsäure-Copolymere (EMA), Ethylen- Acrylsäure-Copolymere (EAA), Copolymere aus Cycloolefmen/Cycloalkenen und 1 - Alkenen bzw. Cycloolefin-Copolymere (COC), Ionomere (IO) oder ein Gemisch bzw. eine Mischung derselben sein. Ferner umfasst PO im Sinne der vorliegenden Erfindung auch eine Mischung der vorstehenden PO mit Ionomeren und/oder mit Haftvermittlem sein.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann Polyester als Schichtbestandteil für die Schicht (a) eingesetzt werden. Polyester sind Polymere mit Esterfunktionen in ihrer Hauptkette und können insbesondere aliphatische oder aromatische Polyester sein. Polyester können durch Polykondensation entsprechender Dicarbonsäuren mit Diolen erhalten werden. Jede Dicarbonsäure, die zur Ausbildung eines Polyesters geeignet ist, kann zur Synthese des Polyesters verwendet werden, insbesondere Terephthalsäure und Isophthalsäure, ebenso wie Dimere ungesättigter aliphatischer Säuren. Als die weitere Komponente für die Synthese des Polyesters können Diole eingesetzt werden, wie beispielsweise: Polyalkylenglycole, wie Ethylenglycol, Propylenglycol, T etramethylenglycol, Neopentylglycol, Hexamethylenglycol, Diethylenglycol, Polyethylenglycol und Polytetramethylenoxidglycol; 1,4- Cyclohexandimethanol, und 2 -Alkyl- 1 ,3 -propandiol.

Besonders bevorzugt ist PET, das für den Polyester Polyethylenterephthalat steht. PET kann durch Polykondensation von Terephthalsäure ( 1 ,4-Benzoldicarbonsäure) und Ethylenglycol ( 1 ,2-Dihydroxyethan) erhalten werden.

Ein weiterer bevorzugter Polyester sind die Polylactide oder Polymilchsäuren (PLA), welche in den Schichten, für die ein Polyester als ein Schichtbestandteil vorgesehen ist, als Schichtbestandteil enthalten sein können. Diese Polymere sind biokompatibel/biologisch abbaubar und weisen neben einer geringen F euchtigkeitsaufhahme hohe Schmelzetemperaturen bzw. hohe Schmelzpunkte und eine gute Zugfestigkeit auf.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung steht EVOH gleichsam für EVOH als auch für eine Mischung von EVOH mit anderen Polymeren, Ionomeren, EMA oder EMMA. Insbesondere umfasst EVOH auch eine Mischung aus EVOH und PA oder aus EVOH und Ionomer.

Haftvermittler (HV) können bei der erfindungsgemäßen Verbundfolie als Zwischenschichten vorgesehen sein und stehen für Klebeschichten, die für eine gute V erbundhaftung der einzelnen Schichten untereinander sorgen. Dabei kann HV auf einem Grundstoff, ausgewählt aus einer Gruppe, bestehend aus PE, PP, EVA, EMA, EMMA, EAA und einem Ionomer, oder einem Gemisch derselben basieren. Besonders geeignet als Haftvermittler (HV) sind erfindungsgemäß EVA, EMA oder EMMA, jeweils mit einer Reinheit von > 99 %, vorzugsweise > 99,9 %.

Gemäß einer weiteren, bevorzugten Ausfuhrungsform können Schichten, die HV als Schichtbestandteil aufweisen, auch ein Gemisch aus PO und HV oder ein Gemisch aus EVA, EMA, EMMA und/oder EAA und HV oder ein Gemisch aus Ionomer und HV oder ein Gemisch einer Mehrzahl von HV aufweisen.

Im Sinne dieser Erfindung wird der Schmelzepunkt eines Polymers mittels dynamischer Differenzkalorimetrie bzw. Differenz-Thermoanalyse gemäß DIN 51007:2019-04 bzw. DIN EN ISO 11357-1 :2017-02 bestimmt. Alternativ ist aus dem Stand der Technik auch die Methode ASTM D3418 bekannt.

Im Sinne dieser Erfindung wird der Erweichungspunkt eines Polymers nach dem Verfahren zur Bestimmung der Vicat-Erweichungstemperatur (VST = Vicat softening temperature) nach DIN EN ISO 306:2014-03 bestimmt.

Im Sinne dieser Erfindung wird die Bedruckbarkeit gemäß DIN 16500-2:2018-09 gemessen.

Im Sinne dieser Erfindung meint die Bezeichnung eines Materials als „Schichtbestandteil“, dass eine Schicht der erfindungsgemäßen Verbundfolie wenigstens teilweise dieses Material aufweist. Dabei kann die Bezeichnung„ S chichtbestandteil“ im Sinne dieser Erfindung insbesondere einschließen, dass die Schicht vollständig bzw. ausschließlich aus diesem Material besteht. Im Sinne dieser Erfindung bedeutet„mittlere“ oder„zwischenliegende“ Schicht eine Schicht der Verbundfolie, welche zwischen der Schicht (a) und der Schicht (c) angeordnet ist. Erfindungsgemäß ist die Schicht (a) die Schicht, welche eine Oberfläche der Verbundfolie nach außen ausbildet (Außenschicht). Erfindungsgemäß ist die Schicht (c) die Schicht, welche eine einem zu verpackenden Gut zugewandte oder mit diesen in Berührung kommende Oberfläche der Verbundfolie ausbildet (Innenschicht). Definitionsgemäß können die Schichten (a) und (c) der erfindungsgemäßen Verbundfolie keine„mittlere“ oder„zwischenliegende“ Schicht sein.

Die erfmdungsgemäße Verbundfolie ist vorzugsweise flächen- oder schlauchförmig. Vorzugsweise ist die Verbundfolie eine Nahrungsmittelfolie oder N ahrungsmittelhülle. Die Verbundfolie ist darüber hinaus vorzugsweise zur Verwendung als nicht-heißschrumpfbares V erpackungsmaterial geeignet.

Beispiele für erfindungsgemäße coextrudierte und biaxial verstreckte Mehrschichtfolien mit Barrierefunktion mit wenigstens drei Schichten (a), (b) und (c)

3-Schicht-Strukturen

Beispiele für erfindungsgemäße coextrudierte und biaxial verstreckte Mehrschichtfolien mit Barrierefunktion mit wenigstens vier Schichten (a), (b), (d) und (c)

4-Schicht-Strukturen -Schicht- Strukturen

-Schicht-Strukturen

-Schicht-Strukturen