Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines mehrlagigen Fil termediums sowie ein nach diesem Verfahren hergestelltes Filtermedium.

Dahingehende Herste II verfahren nebst zugehöriger Filtermedien sind in einer Vielzahl von Ausführungsformen bekannt.

So zeigt DE 10 2013 000 932 A1 ein Filtermedium, insbesondere vorgese hen für hydraulische Filter, mit mindestens einer Lage umfassend zumindest eine erste Struktur, die Kett- und Schussfäden aufweist und mindestens eine weitere, zweite Struktur mit vorgebbarer Filtrationseigenschaft, wobei die jeweilige erste Struktur zumindest teilweise aus Multifilamenten in Form von gezwirnten Fäden gebildet ist.

Durch DE 10 2013 000 933 A1 ist ein mehrlagiges Filtermedium für die Filtration von Fluiden bekannt, das zumindest eine Stützlage, eine Filterlage sowie eine Drainagelage aufweist, wobei für eine Vergrößerung der für das durchströmende Fluid gebildeten Strömungskanäle eine dreidimensionale Struktur bildende zusätzliche Drainagelage vorgesehen ist. DE 10 2010 025 218 A1 offenbart des Weiteren ein mehrlagig ausgebilde tes Filtermedium, an dessen zumindest auf einer Seite eine Stützstruktur flächig anliegt, die aus mindestens einem Einzelgewebe besteht, das aus Schuss- und Kettfäden aufgebaut ist, wobei zumindest ein Satz an Schuss- und/oder Kettfäden unter Bildung einer langflottierenden Bindung mehr als zwei benachbarte Kett- bzw. Schussfäden übergreift.

In den vorstehend genannten Dokumenten zum Stand der Technik sind auch Herste II verfahren für den Erhalt dahingehender Filtermedien einge hend beschrieben. Des Weiteren sind heute auf dem Markt Filtermedien für die Feinfiltration in automatischen Rückspülfiltern (DE 10 2017 002 646 A1 , DE 10 2011 1 11 457 A1 ) im Einsatz, wobei regelmäßig Filtermateria lien für das Filtermedium auf Basis von Edelstahlgeweben eingesetzt wer den. Im Vergleich zu bekannten Spaltsieben, Mikrosieben und ähnlichem Siebmaterial, bieten Filtergewebe im Bereich von 5 bis IOOmiti grundsätz lich ein besonders hohes Maß an offener Filterfläche und damit in der Folge eine hohe Schmutzaufnahmekapazität bei minimalem Druckverlust. Draht gewebe haben dabei gegenüber Kunststoffgeweben den Vorteil, dass ihre mechanische und thermische Stabilität sehr viel höher ist. Des Weiteren haben Drahtgewebe im Vergleich zu gewebten Polymerfasern bei gleicher Feinheit dünnere Drähte und damit eine höhere Porosität für das jeweils zu filtrierende Fluid. Aus diesem Grund heraus werden in automatischen Rückspülfiltern auch nahezu nur Edelstahlgewebe eingesetzt.

Durch das periodische Rückspülen erfährt das Filtermedium im Rückspülfil ter eine hohe Wechselbelastung. Das Filtermedium wird durch die regel mäßige Strömungsumkehr sowie den ständig wechselnden Differenzdruck mechanisch stark beansprucht, wodurch die Febensdauer des Filtermaterials respektive des Filtermediums maßgeblich begrenzt wird. Um das dahingehende Filtermedium stabiler und somit langlebiger zu ma chen, werden die feinen Drahtgewebelagen häufig mit den gröberen an grenzenden Stütz- und Drainagelagen hersteiltechnisch versintert. Die auf diese Weise erkaufte höhere mechanische Stabilität hat jedoch in der Praxis die folgenden Nachteile ergeben:

So sind gesinterte Gewebeaufbauten aufgrund des damit einhergehenden aufwändigen und energieintensiven Herstellungsprozesses grundsätzlich sehr hochpreisig. So sind die einzelnen Gewebelagen gründlich zu wa schen und müssen vorab kalandriert werden, um mehr Auflageflächen zwi schen den Geweben zu schaffen, wodurch wiederum die offene Fläche re duziert wird. Das angesprochene Sintern erfolgt unter hohen Temperaturen, in der Regel wenige Grad unter der Schmelztemperatur des eingesetzten Edelstahls im Vakuum oder unter Schutzgasatmosphäre.

Das Sintern ist für gewöhnlich ein diskontinuierlicher Prozess und gesinter te Gewebe sind in ihren Abmessungen durch die Größe der eingesetzten Öfen begrenzt. Typische Plattengrößen liegen daher im Bereich von ca. 1,2 mal 1 ,2m. Für den Filterbau bedeutet dies, dass für größere Filterapparate oft mehrere Platten zusammengesetzt werden müssen, was zusätzliche Ar beitsschritte in Form von Schweißvorgängen und damit einhergehende Mehrkosten generiert. Miteinander versinterte Drahtgewebe sind starr und blechartig und somit nur bedingt plissierbar. Ferner nimmt die Porosität sowie die freie offene Fläche eines gesinterten Gewebeaufbaus deutlich ab, was für den Filtrationsprozess bedeutet, dass bei höheren Druckverlusten die Schmutzaufnahmekapazität verringert ist. Die insoweit vorhandenen Leistungseinbußen durch versinterte Materialien liegen erfahrungsgemäß in der Praxis in einer Größenordnung von ca. 20 bis 30% mit der Folge, dass eine entsprechende Filtervorrichtung deutlich größer konzipiert werden muss, um den Mehrbedarf an Filterfläche für vergleichbare Leistungen in stallieren zu können. Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine gegenüber den bekannten Lösungen deutlich verbesserte Verfahrens- und Produktlösung für ein Filtermedium zur Verfügung zu stel len, die insoweit auch einem Versintern von Gewebelagen für den Filter medienaufbau überlegen ist.

Eine dahingehende Aufgabe löst ein Verfahren mit den Merkmalen des Pa tentanspruches 1 sowie ein Filtermedium mit den Merkmalen des Patentan spruches 10.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines mehrlagigen Filter mediums ist durch die folgenden Herstellschritte charakterisiert:

Bereitstellen einer Gewebelage, die Durchlassstellen für Fluid aufweist;

Bereitstellen einer aus einem Spinnvlies bestehenden Vlieslage, die weitere Durchlassstellen für Fluid aufweist; und - Verbinden der beiden aufeinandergelegten Lagen entlang von Kontaktstellen durch Aufschmelzen der Vlieslage derart, dass das aufgeschmolzene Spinnvliesmaterial unter Vergrößerung der wei teren Durchlassstellen zumindest teilweise zu den Kontaktstellen läuft und an diesen kumuliert anschließend aushärtend feste Ver bindungsstellen zwischen den beiden Lagen erzeugt werden.

Ferner ist ein erfindungsgemäßes Filtermedium, insbesondere hergestellt nach dem vorstehenden Verfahren, dadurch charakterisiert, dass mindestens eine metallische Gewebelage mit einer zumindest teilweise aufgeschmol zenen Vlieslage aus Kunststoffmaterial fest verbunden ist. Im Gegensatz zu den bekannten Filtermedienlösungen unter Einbezug des Versinterns der Drahtgewebe miteinander, erfolgt die mechanische Stabili sierung durch Einsatz eines Schmelzvlieses als der Vlieslage. Dabei wird vorzugsweise das Flächengewicht des Schmelzvlieses derart gewählt und der thermische Schmelzklebeprozess derart durchgeführt, dass zwischen den zu verbindenden Drahtgeweben durch das Schmelzvlies ein Zwischen raum mit hoher Porosität entsteht. Im Gegensatz zu dem Versintern der Drahtgebewebe, bei denen die Einzellagen zuvor noch kalandriert werden müssen, um ausreichend Kontaktflächen bilden zu können, hält der Schmelzklebstoff die einzelnen Gewebelagen auf Distanz. Dieser Zwi schenraum zwischen den Gewebelagen wirkt somit als zusätzliche Draina ge während der aufgeschmolzene Thermoplast gleichzeitig die feine Filtra tionslage mit der Stützlage verbindet und stabilisiert. Durch diese Drainage wird die offene Filterfläche des Feingewebes als Filtermedium maximal ausgenutzt.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass während des Schmelzvorganges die dünnen Vliesfäden der Vlieslage abreißen, so dass der insoweit durch die Vlieslage gebildete Schmelzklebstoff sich insbesondere dort, wo die Gewebe-Decklagen bei einem mindestens dreilagigen Filtermedium, nicht unmittelbar aneinander liegen, punktuell zusammenzieht und dabei kugel- oder inselartige Anhäu fungen in Form von Clustern ausbildet. Dies hat zur Folge, dass die Draht gewebelagen schließlich nur an vereinzelten Punkten miteinander verklebt werden und keinen homogenen großflächigen Verbund miteinander einge- hen. So bleibt die hohe Porosität in dem Gewebeaufbau erhalten und es wird weiterhin ein entsprechen hoher Fluid-Durchlass durch das Gewebe material gewährleistet.

Im Vergleich zu gesinterten Drahtgewebeaufbauten und zu sonstigen Fil termedien nehmen also die Porosität sowie die freie offene Fläche für die Filtration eines auf diese Weise verbundenen Gewebeaufbaus keinesfalls ab. Der miteinander verschmolzene Aufbau ist mechanisch deutlich stabiler und im Hinblick auf Druckverluste und die Schmutzaufnahmekapazität ver gleichbar mit nicht versinterten Filtermedien der eingangs erwähnten Art.

Im Vergleich zu gesinterten Drahtgewebeaufbauten, die starr und blechartig ausgeführt sind, besitzen die miteinander schmelzverklebten Aufbauten noch ein hohes Maß an Flexibilität, was während der angestrebten Rück spülung von Filterelementen von Vorteil ist, da die einzelnen Gewebelagen durch die punktuelle Verbindung über ein vorzugsweise thermoplastisches Filtermaterial als Vliesmaterial noch eine gewisse Bewegungsfreiheit haben und eingelagerte Verschmutzungen zwischen den miteinander verbunde nen Geweben besser ausgespült werden können.

Es hat sich gezeigt, dass über die kugel-, insei- oder clusterartigen Verbin dungsstellen zwischen den einzelnen einander benachbarten Gewebelagen des Filtermediums thermoplastische Brücken entstehen, die eine dämpfen de Wirkung bei den anstehenden Lastwechseln auf das Gewebe haben im Hinblick auf die in einer Richtung durchzuführende Filtration und die in gegenläufiger Richtung durchzuführende Rückspülung des Filterelementma terials. Dies hat so keine Entsprechung im Stand der Technik.

Weitere vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der sonstigen Un teransprüche.

Im Folgenden werden das erfindungsgemäße Verfahren sowie das zugehö rige Filtermedium anhand eines Ausführungsbeispiels nach der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigen in prinzipieller und nicht maßstäblicher Dar stellung

Fig. 1 in idealisierter Form einen Schnitt durch ein fünflagiges Filtermedium, dessen einzelne Gewebelagen über insei- oder clusterartige Aufschmelzstellen miteinander verbunden sind;

Fig. 2 eine Draufsicht auf einen Ausschnitt eines Spinnvlieses, wie es bei dem Filtermedium nach der Fig. 1 Verwendung findet; und

Fig. 3 und 4 einen Ausschnitt aus dem Filtermedium nach der Fig. 1 in Draufsicht, bei dem das Spinnvlies nach der Fig. 2 auf eine darunterliegende Drahtgewebe läge aufgelegt ist; einmal im teilweise unverbundenen bzw. einmal im vollständig verbun denen, aufgeschmolzenen Zustand.

Die Fig. 1 zeigt in der Art eines Querschnittes eine bevorzugte Ausfüh rungsform des erfindungsgemäßen Filtermediums unter Einsatz von fünf Lagen 10, 12 sowie 14, 16 und 18. Die Darstellung ist idealisiert, da auf grund der Verklebung quasi zwei der fünf Lagen in ihrem ursprünglichen Aufbau derart nicht mehr existent sind. Das Liltermedium nach der Lig. 1 ist an sich ein dreidimensionaler Gewebekörper, wobei die Lagen 10, 12aus Kett- und Schussfäden 20, 22 aufgebaut sind, wohingegen die Lagen 16 und 18 aus einem Spinnvlies gebildet sind. Die aus Kett- und Schussfäden 20,

22 gebildeten Gewebelagen 10, 12 sind bevorzugt in Leinwandbindung ausgeführt und die einzelnen Läden 20, 22 einer jeden Lage 10, 12 begren zen einzelne Durchlassstellen 24 mit quadratischem Querschnitt, wie sie beispielhaft in den Lig. 3 und 4 für die in Blickrichtung auf die Lig. 1 gese hen, untere Lage 12 wiedergegeben sind. Insbesondere ist bei der vorlie genden Ausführungsform die Gewebefilterlage 10 gleich zu der Gewebela ge 12 aufgebaut. Die eigentliche, die Liltration bewirkende Liltergewebela- ge 14 unterscheidet sich insoweit von den genannten Kett- und Schussfa denlagen 10, 12, als diese aus einer sogenannten Liltertresse gebildet ist, bei der die einzelnen Fäden 20, 22 keine Durchlassstellen mit freiem, quadratischem Öffnungsquerschnitt bilden, sondern vielmehr sind die Fä den 20, 22 derart aneinanderliegend ausgeführt, dass eine Mehrfachumlen- kung des Fluids an den Gewebefäden 20, 22 erfolgt. Insoweit entsteht im Bereich der Übereinanderlage zweier benachbarter Fäden durch die Fa- denumlenkung eine Art dreidimensionale Filterpore, die durch das benach barte Spinn- oder Schmelzvlies im aufgeschmolzenen Zustand nicht fluid dicht verschlossen wird.

Die zwischen die Lagen 10 und 14 sowie 14 und 12 eingebrachten Spinnvlieslagen 16, 18 sind ebenfalls als dreidimensionale Flächen konzi piert. Solche Spinnvliese in Form der Lagen 16, 18 sind dem Grunde nach bekannt und stellen ein textiles Flächengebilde dar, das aus einzelnen Fila menten 26 besteht. Die Filamente 26 werden unmittelbar nach dem Erzeu gen und Vorstrecken auf ein Förderband abgelegt und dabei verdichtet. Hierbei verfestigen sich in Folge der noch vorhandenen Erweichung (ther moplastische Eigenschaft) die Filamente 26 und bilden das Spinnvlies aus, wobei die angesprochene Verfestigung auch mit chemischen Bindemitteln oder durch das sogenannte Vernadeln erreicht werden (WiKipedia). Die in Fig. 2 dargestellten einzelnen Filamente 26 für das Spinnvlies begrenzen zwischen sich weitere Durchlassstellen 28 mit variierenden freien Durch lassquerschnitten.

Bei dem gezeigten fünflagigen Aufbau eines Filtermediums nach der Fig. 1 ist die in Blickrichtung auf die Fig. 1 gesehen zuoberst angeordnete Gewe belage 10 ein sogenanntes Quadratmaschengewebe mit Einzeldrähten, vor zugsweise mit einer Drahtstärke im Bereich von 0,15 bis 0,25mm, wobei die jeweilige Maschenweite zur Bildung der Durchlassstellen 24 zwischen 100 bis 600miti liegt. Die Hauptfunktion dieser ersten Gewebelage 10 ist das Stützen und Stabilisieren der empfindlichen mittleren Filtergewebelage 14, die bevorzugt als „glatte Tresse" ausgebildet ist. Die Angaben sind nur beispielhaft und grundsätzlich können auch andere Gewebearten mit ver gleichbarer Dicke/Material stärke sowie offener Filterfläche respektive Ma schenweite diese Aufgabe übernehmen. Die spezifizierte Quadratmasche erlaubt insbesondere bei plissierten Filtermedienaufbauten eine gute Falt barkeit, wobei bei Verwendung in sogenannten Glattsiebkörben innerhalb von Rückspülfiltervorrichtungen auch Quadratmaschengewebe eingesetzt werden können. Anstelle der aufgezeigten Gewebe können auch Streckme talle, Schweißgitter, Mikrosiebe oder Spaltsiebe (alle nicht dargestellt) die jeweilige Aufgabe übernehmen. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die in Fig. 1 gesehen zuunterst liegende Gewebelage 12 identisch mit der ersten Lage 10, was jedoch nicht zwingend ist.

Die mittlere Gewebe-Filterlage 14 ist ein sogenanntes Tressengewebe mit einer Filterfeinheit von beispielsweise bqmiti. Die Drahtstärken der Kette 20 liegt hier beispielhaft bei 0,135mm und die Drahtstärke des Schusses 22 liegt bei 0,09mm. Das dahingehende Tressengewebe ist die feinste Gewe be-Filterlage innerhalb des Lagenaufbaus 10, 12, 14 und bestimmt mit ihrer Filterfeinheit die Gesamt-Abreinigungsleistung. Des Weiteren verursacht sie mit ihren Durchlassstellen 24 nahezu den gesamten Durchflusswiderstand für das fünflagige Filtermedium nach der Fig. 1 . Eingesetzt werden in Rück spülfilter üblicher Bauart glatte Tressengewebe aufgrund ihrer guten Rück spüleigenschaften mit Filterfeinheiten von kleiner als I OOmiti, vorzugsweise von Filterfeinheiten zwischen 20 bis bqmiti. Die Drahtstärken für die Kettfä den 20 und die Schussfäden 22 liegen bei solchen Tressengeweben typi scherweise in einer Größenordnung von 30 bis 140miti.

Die Spinnvliesfilterlagen 16, 18 sind regelmäßig auf Basis von Polyamid mit Filament- oder Faserstärken von ca. 20 bis 40miti aufgebaut bei einem Flä chengewicht von ca. 5 bis 40 Gramm pro Quadratmeter und einer Vlies stärke von 0,25mm, was eine Porosität von 80 % ergibt. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird jedoch bevorzugt ein Co-Polyamid-Spinnvlies verwendet, mit einem Schmelzbereich zwischen 120 bis 135°C und einem MFI-Wert von durchschnittlich 30g/10 Minuten bei 160° Grad. Die für das erfindungsgemäße Herste II verfahren erforderliche Verklebungstemperatur liegt bei 140 bis 160°C. Im Bedarfsfall können auch andere Thermoplaste für die Spinnvlieslage 16, 18 eingesetzt werden, beispielsweise Polyester oder Polyolefin-Materialien. Je nach Wahl des Spinnvliesmaterials kann auch die Materialbeständigkeit, respektive die chemische Beständigkeit des fertigen Filtermediums an die jeweiligen Anforderungen in der Praxis ange passt werden, wobei alle Lagen 10, 12, 14, 16 und 18 zu der Gesamtfilter leistung des Elementmaterials ihren Beitrag leisten.

Das erfindungsgemäße Herste II verfahren ist nun dadurch charakterisiert, dass die einzelnen Lagen 10, 12, 14, 16 und 18 gemäß der Darstellung nach der Fig. 1 mit ihrer jeweils dreidimensionalen Flächenerstreckung, wie dargestellt, aufeinandergelegt werden. Durch entsprechendes Aufschmelzen des Spinnvliesmaterials bei den genannten Temperaturen von 140 bis 160°C, reißen die in Fig. 2 dargestellten einzelnen, durchgehenden Fila mente 26 ein und aufgrund der Oberflächenspannung des Kunststoffmateri als schrumpfen die Filamente 26 zu insei- oder clusterartigen Kontaktstellen 30 zusammen und es verbleiben gemäß der Darstellung nach der Fig. 1 nur noch einzelne Restfilamente 32, die voneinander separiert sind. Das Her stellen der dahingehenden Schmelzverbindungen zwischen den einzelnen Lagen geschieht unter Druck, indem beispielsweise eine Presse oder Teile einer Laltmaschine während des Erwärmungsvorganges auf die obere und/oder untere Gewebelage 10, 12 einwirkt bzw. einwirken (nicht darge stellt). Insbesondere bei Einsatz üblicher Faltmaschinen zum Plissieren des Filtermediums lässt sich der Lagenfügeprozess kontinuierlich durchführen.

Insbesondere die Fig. 3 und 4 zeigen, wie zunächst das Filamentmaterial nach der Fig. 2 auf die untere Gewebelage 12 nur aufgelegt wird (siehe Fig. 3), um dann im anschließenden Wärmeprozess unter Aufreißen der Fila- mente 26 die clusterartigen Kontaktstellen 30 auszubilden (siehe Fig. 4). Über die Menge des Schmelzklebstoffes in Form des Materialeintrages für die Spinnvlieslagen 16, 18 sowie dem Anpressdruck beim Faltprozess für ein plissiertes Filtermedium lässt sich die Porosität des Gesamtaufbaus ein- stellen. Da die Vlies-Filterlagen 16, 18 auf Basis der genannten Thermoplas te und bei niedrigen Flächengewichten im Vergleich zum Sintern der Drahtgewebe nur geringe Einsatztemperaturen benötigen, erweist sich die Herstellung eines solchen Gewebeaufbaus, wie beispielhaft in der Fig. 1 dargestellt, damit weniger energieintensiv und insoweit sehr viel kosten- günstiger. Das Kalandrieren einzelner Gewebe ist für das Verkleben nicht erforderlich, wodurch die offene Fläche des Feingewebes in Form der mitt leren Filterlage 14 maximal erhalten bleibt. Dies spart insoweit einen weite ren Arbeitsschritt und wiederum entsprechende Kosten ein. Der hier angesprochene Prozess des Verklebens kann grundsätzlich konti nuierlich in einer Faltmaschine (nicht dargestellt) unmittelbar nach dem Faltprozess für eine plissierte Filtermatte erfolgen. Dies ist möglich da die Temperaturen mit unter 200°C relativ niedrig sind und keine Schutzgasat mosphäre erforderlich ist. Die Herstellung eines insoweit plissierten Mesh- Packs als Filtermedium mit stabilisierten Falten erfolgt dann quasi in einem Arbeitsschritt; nämlich die Gewebe werden gefaltet und das produzierte Mesh-Pack wird unmittelbar hinter dem Faltmesser durch eine Begleithei zung erwärmt. Dies hat den Vorteil, dass während des thermischen Klebe prozesses auch der notwendige Druck auf die Gewebelagen während des Verbindungsvorgangs permanent ausgeübt werden kann und somit die ein zelnen Gewebelagen einen definierten Verbund miteinander eingehen können.

Da das Verkleben der einzelnen Gewebelagen erst unmittelbar nach dem Umlegen der Falten erfolgt, lassen sich auf diese Weise die einzelnen Ge webelagen problemlos plissieren. Insoweit ist die Gefahr von Faltenbrüchen praktisch ausgeschlossen, da die einzelnen Lagen 10, 12, 14, 16, 18 wäh rend des Faltprozesses noch ausreichend Bewegungsfreiheit haben.

Das Verkleben der Gewebelagen 10, 12, 14 mittels thermoplastischem Spinnvlies in Form der Lagen 16, 18 ermöglicht die Herstellung von me chanisch stabilen Gewebeaufbauten mit vergleichsweise geringem Materi aleinsatz und Raumbedarf. Stützende Gewebelagen können grundsätzlich dünner gewählt werden, wodurch bei der Faltung der Gewebe auf glei chem Raum mehr Filtermaterial untergebracht werden kann, was wiederum die Leistungsdichte des Gesamt-Filterapparates erhöht bzw. bei vorgegebe ner Leistung kann der jeweilige Filterapparat entsprechend geometrisch kleiner gestaltet werden als die bekannten Lösungen.

Gemäß einer nicht näher dargestellten Ausführungsform besteht zusätzlich die Möglichkeit, die in der Fig. 5 zuoberst und zuunterst dargestellten als Drainage wirkenden Gewebelagen 10, 12 mit zusätzlichen Schutz- und Stützlagen zu versehen. Neben zusätzlichen Gittern oder Lochblechen können auch hierfür außenumfangsseitig verlaufende, schraubenförmige Drahtwendel zum Einsatz kommen, wie beispielhaft in der DE 102 202 73 A1 aufgezeigt.

Der fünflagige Aufbau nach der Fig. 1 ist für die Ausführung der erfindungs gemäßen Verfahrenslösung nicht zwingend. So können auch Aufbauten mit mehr als fünf Lagen hergestellt werden; vorzugsweise aber auch Filterme dien mit nur drei Lagen. Es genügt aber bereits, unter Umständen als Vor stufe für ein komplexeres Filtermedium im Sinne der Erfindung, nur eine Gewebefilterlage mit einer Vliesfilterlage, wie dargelegt, zu verbinden. Das derart hergestellte Filtermedium kann flächig oder plissiert zu einem Hohl zylinder (nicht dargestellt) aufgestellt werden, um dann endseitig mit End kappen oder sonstigen Abschlussteilen versehen, ein eigenständiges han delbares Filterelement (nicht dargestellt) zu ergeben. Das nach dem Verfah- ren hergestellte Filterelementmaterial respektive die Filterelemente sind als Rückspülelemente insbesondere für den Einsatz in Rückspül- Filtervorrichtungen vorgesehen und eigenen sich besonders zur Fest-Flüssig- Trennung von niedrigviskosen Fluiden. Neben den Rückspülfilteranwen- düngen in der Wasserfiltration ist die Technik auch in Rückspülfiltern für die Schmierölfiltration, insbesondere bei Großmotoren, einsetzbar.

Als gut einsetzbare Flächengebilde haben sich Spinnvliese erwiesen aus Polyamidwerkstoff mit einem Flächengewicht von 8 g/m ² und Schmelz- temperaturen von ca. 130 - 140°C. Dahingehend beträgt die Schmelzdauer für die Anbindung ca. 15 Minuten, so dass bei einem niedrigen Schmelz punkt kurze Schmelzdauern erreicht sind. Insbesondere zeigt sich dabei, dass in gewünschtem Umfang sich die angeschmolzenen Spinnvliesgewebe im gewünschten Umfang zusammenziehen.

Als besonders vorteilhaft haben sich mehrlagige Filtermedien mit einem Aufbau erwiesen unter Einsatz eines Quadratmaschengewebes von 250miti für das Stützgewebe (w = 0, 25mm; d = 0, 2mm). Darauf folgt ein Polyamid- Spinnvlies mit einem Flächengewicht von 8 g/m ² und darauffolgend ist ein Feinfiltergewebe eingesetzt, z.B. in Form einer glatten Filtertresse mit 50miti (Mesh: 72 x 380; Kette: 1 12miti; Schußdraht: 73miti). In der Abfolge wird dann wiederum ein Polyamid-Spinnvlies mit einem Flächengewicht von 8 g/m ² eingesetzt und nachfolgend ist wiederum ein Stützgewebe in Form eines Quadratmaschengewebes 250miti (w = 0,25mm; d =0,2mm) vorgese- hen.