Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren gemäß Oberbegriff Patentanspruch 1 oder 2.

Die Herstellung von Gebinden, d.h. von festen und für den Verbraucher auch leicht handhabbaren Transporteinheiten durch Formieren mehrerer Behälter, beispielsweise mehrerer Dosen oder Flaschen zu einer Behältergruppe und durch Zusammenfassen der Behältergruppe ist bekannt. Bekannt ist hierbei insbesondere auch das Zusammenfassen der jeweiligen das Gebinde bildenden Behältergruppe unter Verwendung von Schrumpffolien, wie in US 7 726 464 A1 gezeigt. Aus der DE 10 2006 037 105 A1 ist bekannt, eine Mehrzahl von Behältern mittels eines einzigen Tragegriffes, der klammerartige Aussparungen aufweist, zu gruppieren und so eine tragfähige Einheit herzustellen.

DE 10 2009 025 824 A1 offenbart Gebinde und eine Verfahren zu deren Herstellung, welche aus einer Mehrzahl von Artikelgruppen bestehen, wobei die Artikel einer Artikelgruppe jeweils mittels Banderole miteinander verbunden sind. Zur Bildung des eigentlichen Gebindes, werden die benachbarten Artikelgruppen bzw. deren Banderolen miteinander verklebt. Weiterhin ist aus der DE 10 2009 044 271 A1 bekannt, Behälter eines Gebindes mittels einer Umreifung im Bereich der Behältertaille zu umspannen, nachfolgend die einzelnen Behälter in gewünschter Art und Weise zu rotieren, um die Etiketten auszurichten, und dann die horizontale Umreifung durch einen Klebemittelauftrag zu fixieren. Aus der DE 41 26 212 A1 ist weiterhin bekannt, den Folienzuschnitt, der die Behälter verbindet, durch Verkleben mit der Behälteroberfläche zu fixieren.

Im Detail erfolgt die Herstellung der Gebinde z.B. in der Weise, dass die Behälter auf einer Transportebene eines Transporteurs aufstehend und mit ihrer Behälterachse in vertikaler Richtung oder im Wesentlichen vertikaler Richtung orientiert in einem Massentransport bzw. in einem breiten Behälterstrom zugeführt werden, in dem die Behälter hinsichtlich markanter Behälter und/oder Ausstattungsmerkmale eine willkürliche Orientierung aufweisen. Dieser breite Behälterstrom wird dann durch Gasseneinteilung in mehrere einspurige Behälterströme umgewandelt. In weiteren Verfahrensschritten erfolgt das Abteilen der die späteren Gebinde bzw. deren Behältergruppen bildenden Behälter aus den einspurigen Behälterströmen, das Zusammenführen der notwendigen Anzahl von Behältern jeweils zu einer verdichteten Behältergruppe, in der die Behälter mit mehreren Mantel- oder Umfangsflächen gegeneinander anliegen, und dass Verbinden der Behälter jeder Behältergruppe zu dem kompakten und festen bzw. stabilen Gebinde. Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren aufzuzeigen, mit dem die Herstellung von Gebinden in vereinfachter Weise und/oder mit einem wesentlich verbesserten optischen Erscheinungsbild möglich ist. Zur Lösung dieser Aufgabe ist ein Verfahren entsprechend dem Patentanspruch 1 bzw. ein Gebinde nach Anspruch ... ausgebildet.

Nach einem ersten Aspekt der Erfindung erfolgt die Herstellung der Gebinde dadurch, dass die das jeweilige Gebinde bzw. die entsprechende Behältergruppe bildenden Behälter zumindest teilweise jeweils an wenigstens einem Teilbereich ihrer Behälteroberfläche oder außenfläche mit einem Haft- oder Klebemittelauftrag versehen und dann durch Zusammenführen und aneinanderdrücken über diese Haftoder Klebemittelaufträge zu dem festen und stabilen Gebinde miteinander verbunden werden.

Nach einem weiteren Aspekt der Erfindung erfolgt das Zusammenfassen der das jeweilige Gebinde oder die betreffende Behältergruppe bildenden Behälter ganz allgemein durch Kleben, beispielsweise durch die vorgenannten Haft- oder Klebemittelaufträge und/oder Klebebänder und/oder durch wenigstens eine Umreifung, vorzugsweise durch wenigstens eine klebende oder selbstklebende Umreifung, und zwar erst nach einem Ausrichten der Behälter in Bezug auf jeweils ein Ausrichtungsmerkmal, welches ein markantes Behälter- oder Behälterausstattungsmerkmal ist oder einem solchen Merkmal entspricht, so dass die Behälter in jedem so hergestellten Gebinde eine Sollorientierung aufweisen, d.h. mit ihren Behälter- oder Ausstattungsmerkmalen in einer vorgegebenen Richtung orientiert sind. Somit ergibt sich für jedes Gebinde ein harmonisches, optisch ansprechendes Erscheinungsbild, welches u.a. einen zusätzlichen Kaufanreiz vermittelt, insbesondere auch gegenüber Gebinden mit in willkürlicher Orientierung angeordneten Behältern.

Das Ausrichten der Behälter erfolgt bei dem erfindungsgemäßen Verfahren grundsätzlich durch Drehen um die jeweilige Behälterachse. Gesteuert wird das Ausrichten bzw. der jeweilige Drehwinkel durch Erfassen von Ausrichtungsmerkmalen an den Behältern mit opto-elektrischen Sensoren. Sofern das Ausrichten der Behälter dann durchgeführt wird, wenn sie bereits zu der jeweiligen das Gebinde bildenden Behältergruppe zusammengeführt sind, erfolgt das Erfassen der das Ausrichten steuernden Ausrichtungsmerkmale von oben und/oder von unten. Speziell bei Behältern in Form von Dosen ist in der Regel auch der Einzugsbereich bzw. der sich an der Dosenoberseite verjüngende Teil der Dosenwandung bzw. die Dosenschulter mit einer Behälterausstattung versehen, d.h. dieser Einzugsbereich ist ebenfalls bedruckt, wobei dieser Rundumdruck allein durch nicht vermeidbare Toleranzen des Behälterdurchmessers grundsätzlich eine Überlappung aufweist. Diese kann dann als optisch sehr markantes Ausrichtungsmerkmal verwendet werden, zumal die Orientierung der restlichen Ausstattung des Behälters mit der Orientierung der Ausstattung am Einzugsbereich eindeutig und vollständig korreliert. Der Überlappungsbereich ist als schmaler Strich optisch gut zu erkennen, sodass mit diesem Überlappungsbereich ein sehr exaktes Ausrichten des jeweiligen Behälters in die Soll-Orientierung möglich ist.

„Behälter" sind im Sinne der Erfindung sind insbesondere Flaschen, Dosen sowie Weichverpackungen, beispielsweise solche hergestellt aus Karton und/oder Kunststofffolie und/oder Metallfolie.

Unter .Ausrichtungsmerkmal" ist im Sinne der Erfindung ein insbesondere auch optisch erfassbares Gestaltungsmerkmal des jeweiligen Behälters selbst und/oder der Behälterausstattung (Behälteraufdruck und/oder Etikettierung), welches eine eindeutige Lage zu der angestrebten Soll-Orientierung hat und an welchem das Ausrichten in die Soll-Orientierung erfolgt, und/oder der jeweilige Haft- oder Klebemittelauftrag zu verstehen.

„Haft- oder Klebemittel" in Sinne der Erfindung sind u.a. alle Materialien oder Massen, mit denen eine Klebeverbindung zwischen Behältern möglich ist, insbesondere Verbindungen, Materialien oder Massen, die im flüssigen oder zähflüssigen Zustand aufgebracht einen selbstklebenden Auftrag bilden und/oder unter Anwendung von Druck und/oder durch Energieeintrag und/oder nach einem Aushärten oder Vernetzen (auch durch Energieeintrag) eine Klebeverbindung bewirken. „Haft- oder Klebemittel" in Sinne der Erfindung sind u.a. auch Mehrschichtmaterialien, z.B. solche aus wenigstens einem Trägermaterial, welches mit einem Material beschichtet ist, mit dem eine Klebeverbindung zwischen Behältern möglich ist, also mindestens zweiseitig haftend- und/oder klebend aktiv sind.

Der Ausdruck „im Wesentlichen" bzw. „etwa" bedeutet im Sinne der Erfindung Abweichungen von jeweils exakten Werten um +/- 10%, bevorzugt um +/- 5% und/oder Abweichungen in Form von für die Funktion unbedeutenden Änderungen. Weiterbildungen, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich auch aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und aus den Figuren. Dabei sind alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination grundsätzlich Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung. Auch wird der Inhalt der Ansprüche zu einem Bestandteil der Beschreibung gemacht.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ein Gebinde gemäß der Erfindung, bestehend aus sechs Behältern in Form von Flaschen, die durch Kleben zu dem Gebinde miteinander verbunden sind; Fig. 2 das Gebinde der Figur 1 , bei einen aus diesem Gebinde entnommenen Behälter;

Fig. 3 in vereinfachter Darstellung und in Draufsicht eine Vorrichtung zur Herstellung von Gebinden gemäß Figur 1 ;

Fig. 4 in schematischer Funktionsdarstellung den Behandlungsabschnitt der

Vorrichtung zum Aufbringen des jeweiligen Kleberauftrags auf die Behälter und zum Verbinden der Behälter zu den Gebinden durch Zusammenführen und Aneinanderdrücken;

Fig. 5 ein Gebinde gemäß der Erfindung, bestehend aus sechs Behältern in Form von Flaschen, die nach dem Ausrichten in eine Soll-Orientierung durch eine

Umreifung zu dem Gebinde miteinander verbunden wurden;

Fig. 6 in vereinfachter Darstellung und in Draufsicht eine Vorrichtung zur Herstellung von Gebinden gemäß Figur 1 ;

Fig. 7a und 7b eine Haft- und Klebesystem mit zwei unterschiedlichen Coating-

Bereichen für den Haft- und Klebemittelaufträge;

Fig. 8 und Fig. 9 zeigen in einer perspektivischen Darstellung spezielle Tragegriffe in Form einer Zwischenfolie;

Fig. 10 und 11 zeigen analog zur den Beispielen aus Fig. 8 und 9 Tragegriffe in Form von doppellagigen Zwischenfolien, die oberhalb der Behälter einen gemeinsamen Eingriffsbereich formen und

Fig. 12 und 13 zeigen ebenfalls Varianten von Tragegriffen, ähnlich der Figuren 8 bis 11 , wobei die Zwischenfolie nur als Folienstreifen oder -band ausgeformt ist, und beiden Bandenden zwischen den Behältern fixiert sind und sich eine

Tragschlaufe ausbildet.

In den Figuren 1 - 4 sind mit 1 allgemein Gebinde bezeichnet, die bei dieser Ausführungsform jeweils aus sechs durch Kleben unmittelbar miteinander verbundenen Behältern 2 in Form von Flaschen bestehen. Zum Verbinden der Behälter 2 zu dem Gebinde 1 sind diese jeweils an ihrer Behälterober- oder - außenfläche mit mehreren Haft- und Klebemittelaufträgen 3 eines Haft- oder Klebemittels versehen, vorzugsweise eines selbstklebenden Haft- oder Klebemittels, sodass die Behälter 2 jedes Gebindes 1 nach dem Aufbringen der Haft- oder Klebemittelaufträge 3 durch Zusammenführen und Aneinanderpressen zu dem Gebinde 1 verbunden sind. Zusätzlich weist das jeweilige Gebinde 1 auch einen Traggriff 4 auf, der aus einem geeigneten bahnförmigen Flachmaterial besteht und ebenfalls durch Kleben an zwei Behältern 2 jedes Gebindes 1 befestigt ist.

Die Figur 3 zeigt eine Vorrichtung 5 zum Herstellen der Gebinde 1. Die Vorrichtung 5 umfasst u.a. einen Transporteur 6, auf dem die Behälter 2 mit ihren Behälterachsen BA in vertikaler Richtung oder im Wesentlichen in vertikaler Richtung orientiert aufstehen und im Massentransport, d.h. in einer ungeordneten Menge und mit relativ großer Förderbreite in einer Transportrichtung A auf einem Abschnitt 6.1 des Transporteurs zugeführt werden.

In einem an dem Abschnitt 6.1 anschließenden Abschnitt 6.2 des Transporteurs 6 erfolgt durch äußere und innere Führungsgeländer 7 zunächst eine Gasseneinteilung des Behälterstroms in der Weise, dass mehrere, d.h. bei der dargestellten Ausführungsform drei durch die inneren Führungsgeländer 7 getrennte Gassen 8 gebildet sind, in denen die Behälter 2 jeweils einen einspurigen Behälterstrom bilden.

In einem in Transportrichtung A anschließenden Abschnitt 6.3 bzw. in einer dortigen, in der Figur 3 schematisch durch den Block wiedergegebenen Arbeitsstation 9 erfolgt das Aufbringen der Haft- oder Klebemittelaufträge 3 sowie das Zusammenführen und Aneinanderpressen der Behälter 2 zur Bildung der Gebinde 1. In der Arbeitsstation 9 erfolgt zugleich auch das Aufbringen der Traggriffe 4 auf die Gebinde 1 durch Kleben oder durch Aufbringen von den Haft- oder Klebemittelaufträgen 3 entsprechenden Aufträgen eines Haft- oder Klebemittels.

Die Funktionsweise und generelle Ausbildung der Arbeitsstation 9 ergibt sich aus der Figur 4. Wie dargestellt werden zunächst die einspurigen Behälterströme in den Gassen 8 auseinander bewegt, und zwar durch einen entsprechenden Verlauf der äußeren und inneren Führungsgeländer 7, sodass die Gassen 8 und damit auch die dortigen Behälterströme senkrecht zur Transportrichtung A deutlich voneinander beabstandet sind. In einem weiteren Abschnitt 6.4 des sich auch durch die Station 9 erstreckenden Transporteurs 6 erfolgt eine Vereinzelung der Behälter 2 in jeder Gasse 8, sodass die Behälter 2 dann in einem weiteren, in Transportrichtung A anschließenden Abschnitt 6.5 in jeder Gasse 8 einen vorgegebenen Abstand voneinander aufweisen. Mit Hilfe von Applikatoren 10 werden auf die sich vorbei bewegenden Behälter 2 die Haft- oder Klebemittelaufträge 3 seitlich, d.h. auf die senkrecht zur Transportrichtung A orientierten Seitenbereiche der Behälteraußenflächen aufgebracht. Im Anschluss daran werden die mit den Haft- und Klebemittelaufträgen 3 versehenen Behälter 2 mit geeigneten Mitteln, d.h. mit geeigneten Dreheinrichtungen 11 um ihre vertikale oder im Wesentlichen vertikale Behälterachse um 90° gedreht, so dass die Haft- und Klebemittelaufträge 3 in Transportrichtung weisen, bevor die Behälter 2 einen weiteren Applikator 12 zum Aufbringen von Haft- oder Klebemittelaufträgen 3 auf weitere, senkrecht zur Transportrichtung A orientierte Bereiche der Behälteraußenfläche passieren. Bei der dargestellten Ausführungsform werden die Haft- oder Klebemittelaufträge 3 an den Applikatoren 10 und 12 jeweils paarweise in Form eines oberen und eines unteren Haft- oder Klebemittelauftrags 3 aufgebracht. Im Anschluss daran erfolgt durch eine Dreheinrichtung 3 ein erneutes Drehen der Behälter um ihre Behälterachse um 90°, sodass die zuletzt aufgebrachten Haft- oder Klebemittelaufträge sich an dem in Transportrichtung vorauseilenden Bereiche der jeweiligen Behälteraußenfläche befinden.

Da bei Gebinden 1 mit insgesamt sechs Behältern 2 nur sieben Paare von Haft- oder Klebemittelaufträgen 3 erforderlich sind, werden bei der dargestellten Ausführungsform die Behälter 2 in den beiden äußeren Gassen 8, d.h. in der in der Figur 4 oberen Gasse 8 und in der in dieser Figur unteren Gasse 8 jeweils mit zwei Paaren von Haft- oder Klebemittelaufträgen 3 versehen, und zwar in der in der Figur 4 oberen Gasse 8 nur jeder zweite Behälter 2 und in der in der Figur 4 unteren Gasse 8 jeder Behälter 2. In der mittleren Gasse 8 wird auf jeden Behälter lediglich ein Paar aus einem oberen und einem unteren Haft- oder Klebemittelauftrag 3 aufgebracht, sodass dort der Applikator 12 nicht vorgesehen ist. Weiterhin wird in der mittleren Gasse 8 auch nur jeder zweite Behälter 2 nach dem Aufbringen der Haftoder Klebemittelaufträge 3 mit der Dreheinrichtung 11 um seine Behälterachse um 90° gedreht.

In einem sich an den Abschnitt 6.5 anschließenden Abschnitt 6.6 des Transporteurs 6 werden dann zunächst in jeder Gasse 8 jeweils zwei zu einem Gebinde 1 zugehörigen Behälter zusammengeführt und aneinander gedrückt, sodass diese Behälter 2 über die Haft- oder Klebstoffaufträge 3 miteinander verbunden sind und eine Behälterteilgruppe 2.2 bilden. Im Anschluss daran werden die Behälterteilgruppen 2.2 quer zur Transportrichtung A zusammengeführt und zusammen gedrückt, sodass dann die das jeweilige Gebinde 1 bildenden Behältergruppen 2.1 erhalten ist und die so gebildeten Gebinde 1 in Transportrichtung A an eine weitere Anlagenkomponente, beispielsweise an einen Palettierer gefördert werden können.

Das Drehen und Ausrichten der Behälter 2 an den Dreheinrichtungen 11 und 13 erfolgt vorzugsweise gesteuert durch opto-elektrische Sensoren, beispielsweise in Form von Kameras oder Kamerasysteme und unter Verwendung eines die Sensoroder Bildsignale der Sensoren 14 auswertenden Rechners 15, der die jeweilige Dreheinrichtung 11 bzw. 13 steuert. Als Ausrichtungsmerkmal werden dabei die auf die Behälter 2 aufgebrachten Haft- oder Klebemittelaufträge 3 verwendet.

Grundsätzlich besteht auch die Möglichkeit, an den Gassen 8 in Transportrichtung A vor den Applikatoren 10 weitere Ausricht- oder Dreheinrichtungen 16 vorzusehen, mit denen das Ausrichten der Behälter 2 durch Drehen um ihre Behälterachse derart erfolgt, dass die Behälter 2 dann in dem jeweiligen Gebinde 1 hinsichtlich ihrer Behälterausstattungsmerkmale eine vorgegebene Soll-Orientierung aufweisen und sich hierdurch ein optisch besonders ansprechendes Erscheinungsbild für das jeweilige Gebinde ergibt. Das Ausrichten der Behälter 2 an diesen zusätzlichen Dreheinrichtungen 16 erfolgt wiederum jeweils mit Hilfe wenigstens eines opto- elektrischen Sensors 17, beispielsweise in Form einer Kamera oder eines Kamerasystems, zur Erfassung eines Ausstattungsmerkmals oder Ausrichtungsmerkmal 19 des jeweiligen Behälters und mit Hilfe des die Sensor- oder Bildsignale des jeweiligen Sensors 17 auswertenden und die betreffende Dreheinrichtung 16 bzw. den erforderlichen Drehwinkel steuernden Rechners 15. Als Ausrichtungsmerkmal 19 werden hierbei markante Merkmale der Behälter 2 selbst oder aber markante Merkmale der jeweiligen Behälterausstattung, beispielsweise der Überlappungsbereich eines die Ausstattung bildenden Aufdrucks usw. verwendet. Durch das Ausrichten der Behälter 2 an den Dreheinrichtungen 16 erfolgt dann auch das Aufbringen der Haft- oder Klebemittelaufträge 3 in einer vorgegebenen Zuordnung zu einem bestimmten, vorzugsweise auffallenden Ausstattungsmerkmal der Behälter 2, sodass die Behälter 2 dann in dem jeweiligen Gebinde 1 mit diesem Behälter- und/oder Ausstattungsmerkmal in einer vorgegebenen Soll-Orientierung angeordnet sind und sich das für das jeweilige Gebinde angestrebte optische Erscheinungsbild reproduzierbar ergibt. Bei entsprechender Anpassung der Applikatoren 10 und 12 kann das Aufbringen der Haft- oder Klebemittelaufträge 3 auf unterschiedlichste Weise erfolgen, beispielsweise in Form eines Fluids, welches dann beispielsweise nach dem Aufbringen in geeigneter Weise so getrocknet und/oder ausgehärtet wird, dass sich die selbstklebenden und/oder unter Druck eine Klebeverbindung erzeugenden Haft- und Klebemittelaufträge 3 ergeben. Das fließfähige, beispielsweise flüssige oder zähflüssige Haft- oder Klebefluid wird beispielsweise durch Sprühen oder Aufdrucken, beispielsweise unter Verwendung von bewegten Transferpads auf die Oberfläche der Behälter aufgebracht.

Für die Haft- oder Klebemittelaufträge 3 eignen sich auch Heiß- oder Schmelzkleber, die dann in geeigneter Weise, beispielsweise über Düsen im heißen und damit flüssigen oder zähflüssigen Zustand auf die Außenfläche der Behälter 2 aufgebracht werden, wobei das Verbinden der Behälter zu dem jeweiligen Gebinde durch Zusammenführen und Aneinanderdrücken der Behälter bei noch ausreichend flüssigem Schmelzkleber erfolgt oder aber die von dem Schmelzkleber gebildeten Haft- und Klebemittelaufträge 3 beim oder unmittelbar vor dem Verbinden der Behälter 2 durch Energieeintrag, z.B. durch Wärme, Infrarot-Strahlung usw. in einen flüssigen oder zähflüssigen Zustand versetzt werden. Grundsätzlich besteht auch die Möglichkeit der Verwendung von solchen Schmelzklebern, die nach dem Abkühlen selbstklebende Haft- oder Klebemittelaufträge 3 oder aber Klebemittelaufträge 3 bilden, die beim Aneinanderdrücken der Behälter diese zu dem jeweiligen Gebinde verbinden. Weiterhin bestehen die Möglichkeiten, die Haft- und/oder Klebemittelaufträge 3 durch Haft- und/oder Klebekörper oder -folien, z.B. durch die Verwendung von Klebebändern oder Klebeetiketten, insbesondere unter Verwendung von zweiseitigen Klebebändern oder Klebeetiketten zu realisieren. Geeignet hierfür ist insbesondere auch das von der Firma tesa SE, 20253 Hamburg unter der Marke„Powerstrip" angebotene Klebeband.

In gleicher Weise wie das Verbinden der jeweiligen Behältergruppe 2.1 zu dem Gebinde 1 erfolgt auch das Anbringen der jeweiligen Tragschlaufe bzw. des jeweiligen Traggriffes 4 durch Kleben an zwei Behältern 2 der betreffenden Behältergruppe 2.1.

In einer vorteilhaften Variante sind die Haft- oder Klebemittelaufträge (3) Klettelemente oder -materialien. Diese weisen bekanntermaßen jeweils eine klebende- und/oder haftende Rückseite auf, oder eine Rückseite, die mit einem Kebe- oder Haftmittel versehen werden kann, um diese auf der ersten Oberfläche, hier eine Behälteroberfläche, zu befestigen. Die Frontseiten ergänzen sind, in einem Haken-Ösen-Prinzip, so dass die Machart der Frontseite eine Klettseite mit einer Vielzahl kleiner und flexiblen haken- oder krallenartigen Elementen ist und das Gegenstück, die andere Frontseite, eine Vielzahl von kleinen Schlingen- oder Gegenkrallen aufweist. In dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die Behälter 2 im beabstandeten Zustand in geeigneter Weise mit den jeweiligen Teilen der Klettelemente versehen, so dass nach der Annäherung und Anpressung ein tragfähiges Gebinde 1 entsteht. Die Anbringung eines Henkels oder Tragegriffes kann in analoger Weise gem. der hierin beschriebenen Macharten erfolgen.

Vorstehend wurde davon ausgegangen, dass zur Bildung der Gebinde die Behälter der betreffenden Behältergruppe 2.1 über die Haft- oder Klebemittelaufträge 3 jeweils unmittelbar miteinander verbunden werden. Die Erfindung sieht weiterhin vor, dass dann, wenn die Behälter 2 vor dem Bilden des jeweiligen Gebindes unter Berücksichtigung bzw. Erfassung solcher Ausstattungsmerkmale, die von Gestaltungsmerkmalen der Behälter und/oder der Behälterausstattung gebildet sind, ausgerichtet werden, das Bilden des jeweiligen Gebindes ganz allgemein durch Verbinden der Behälter der jeweiligen Behältergruppe, z.B. ganz allgemein durch Kleben und in diesem Sinne auch mit einer entsprechenden Umreifung der ausgerichteten Behältergruppe erfolgt. Als Umreifung eignen sich dabei beispielsweise Bänder, insbesondere auch solche aus einem transparenten Material und/oder solche mit einem selbstklebenden Haft- oder Klebemittelauftrag, oder aber Bänder, die vor dem Aufbringen auf die betreffende Behältergruppe 2.1 mit den ausgerichteten Behältern 2 mit einem Haft- oder Klebefluid versehen werden, oder aber Bänder, die bzw. deren Enden zur Ausbildung der die jeweilige Behältergruppe 2.1 umschließenden und zusammenhaltenden Umreifung zumindest an ihren Enden thermisch verschweißbar sind.

Die Figur 5 zeigt in einer Darstellung ähnlich der Figur 1 ein derartiges Gebinde 1a, welches mit einer Umreifung 18 zusammengehalten ist. Da die Behälter 2 in dem Gebinde 1a unter Berücksichtigung ihrer optisch erfassbaren Gestaltungsmerkmale und/oder unter Berücksichtigung ihrer Behälterausstattung in einer Soll-Orientierung ausgerichtet sind, weist das jeweilige Gebinde 1a ein besonders ansprechendes optisches Erscheinungsbild auf.

Zur Bildung der Gebinde 1a dient die Vorrichtung 5a der Figur 6. Sie umfasst wiederum den Transporteur 6, auf dem die Behälter 2 mit ihren Behälterachsen in vertikaler Richtung oder im Wesentlichen in vertikaler Richtung orientiert aufstehen und zunächst im Massentransport, d.h. in einer ungeordneten Menge und in willkürlicher Orientierung sowie mit relativ großer Förderbreite in der Transportrichtung A auf dem Abschnitt 6.1 des Transporteurs 6 zugeführt werden. In dem Abschnitt 6.2 erfolgt durch die äußeren und inneren Führungsgeländer 7 wiederum die Gasseneinteilung des Behälterstromes in mehrere getrennte Gassen 8, d.h. bei der dargestellten Ausführungsform in drei getrennte Gassen 8, in denen die Behälter 2 jeweils einen einspurigen Behälterstrom bilden. Noch innerhalb des Abschnittes 6.2, d.h. noch innerhalb der Gassen 8 erfolgt ein Abteilen jeweils einer vorgegebenen Anzahl von Behältern 2 aus jeder Gasse 8 zur Bildung einer zunächst noch nicht verdichteten oder noch nicht endgültig formierten Behältergruppe. Die Anzahl der Behälter 2 in dieser Behältergruppe ist bereits gleich der Anzahl der Behälter in der Behältergruppe 2.1 des jeweiligen Gebindes 1a. Bei der dargestellten Ausführungsform wird zur Bildung der vorläufigen Behältergruppe aus dem einspurigen Behälterstrom jeder Gasse 8 dieselbe Anzahl an Behältern 2 abgetrennt, d.h. jeweils zwei Behälter 2 aus jeder Gasse 8. Auf dem in Transportrichtung A anschließenden Abschnitt 6.3 bzw. in der dort vorgesehenen Station 9a erfolgt dann das Aufbringen der Umreifung 18 auf die jeweilige Behältergruppe 2.1. Die so gebildeten Gebinde 1a werden dann mit dem Transporteur 6 einer weiteren Verwendung zugeführt. Um für die Gebinde 1a das ansprechende äußere Erscheinungsbild, weist jeder Behälter 2 in dem jeweiligen Gebinde 1a auch unter Berücksichtigung seiner dortigen Position eine vorgegebene Soll-Orientierung auf, sodass sich beispielsweise ein bestimmtes Ausstattungsmerkmal, d.h. in Form eines markenmäßig verwendeten Logos, jeweils an der Außenseite des Gebindes 1a befindet und somit optimal sichtbar ist, vorzugsweise auch durch die von einem transparenten Band gebildete Umreifung 18.

Das Ausrichten der Behälter 2 erfolgt wiederum durch Drehen um ihre Behälterachse. Gesteuert wird dieses Ausrichten bzw. der für das Ausrichten jeweils erforderliche Drehwinkel unter Berücksichtigung von Ausrichtungsmerkmalen an den Behältern 2, die von opto-elektrischen Sensoren, beispielsweise in Form von Kameras oder Kamerasystemen erfasste werden, sowie mit Hilfe wenigstens eines Rechners, der die Sensor- oder Bildsignale der Sensoren auswertet, und zwar in gleicher Weise, wie dies vorstehend im Zusammenhang mit den Ausrichtungs- oder Dreheinheiten 16 und den Sensoren 17 beschrieben wurde.

Bei der in der Figur 6 dargestellten Ausführungsform erfolgt das Ausrichten der Behälter 2 in der Station 9a unmittelbar vor dem Aufbringen der jeweiligen Umreifung 18. Grundsätzlich kann das Ausrichten der Behälter aber an anderen Bereichen oder Abschnitten der Vorrichtung 5a erfolgen. Das Ausrichten erfolgt aber auf jeden Fall nach der Gassenbildung. Beispielsweise kann das Ausrichten der Behälter 2 in ihre jeweilige Soll-Orientierung am Abschnitt 6.2 bzw. auf wenigstens einer Teillänge der Gassen 8 vor dem Abteilen der Behältergruppen aus diesen Gassen 8, d.h. bezogen auf die Transportrichtung A vor einer das Abteilen bewirkenden Einrichtung 20 erfolgen, und zwar derart, dass jeweils in einem Arbeitsgang das Ausrichten von wenigstens einem Behälter in jeder Gasse 8 erfolgt.

Weiterhin kann das Ausrichten der Behälter 2 in ihre Soll-Orientierung auch nach dem Abteilen der Behälter oder Behälterteilgruppen erfolgen, und zwar beispielsweise derart, dass in einem Arbeitsgang jeweils wenigstens zwei Behälter 2, vorzugsweise sämtliche Behälter der durch das Abteilen erzeugten Behälterteilgruppen ausgerichtet werden. Erfolgt das Ausrichten der Behälter 2 zu einem Zeitpunkt, an dem diese Behälter 2 bereits zu der verdichteten, das jeweilige Gebinde 1a bildenden Behältergruppe 2.1 zusammengeführt sind, so wird für das Ausrichten wenigsten ein Ausrichtungsmerkmal an der Oberseite oder aber an der Schulter des jeweiligen Behälters 2 verwendet, also ein Ausrichtungsmerkmal an einer solchen Behälteraußenfläche, die von oben her zugänglich ist und nicht durch andere Behälter 2 ganz oder teilweise abgedeckt ist.

Das Erfassen des jeweiligen Ausrichtungsmerkmals von oben hat auch den grundsätzlichen Vorteil, dass bereits am Beginn des Ausrichtens in dem das Sensor- oder Bildsignal verarbeitenden Rechner die Ist-Orientierung, die das Ausrichtungsmerkmal vor dem Ausrichten zufällig aufweist, erfasst und hieraus der für das Ausrichten des jeweiligen Behälters 2 in die Soll-Orientierung notwendige Drehwinkel berechnet werden kann. Hierdurch ist ein sehr schnelles Ausrichten der Behälter 2 und damit eine hohe Leistung der Vorrichtung 5a (Anzahl der ausgerichteten und zu Gebinden 1a zusammengefassten Behälter 2 je Zeiteinheit) erreicht.

Vorstehend wurde davon ausgegangen, dass das Verbinden der die jeweilige formierte Behältergruppe 2.1 bildenden Behälter 2 durch das Aufbringen der Haft- oder Klebemittelaufträge 3 (Vorrichtung 5) oder durch die Umreifung 18 (Vorrichtung 5a) folgt. Es sind aber auch Verfahren möglich, bei denen die Verbindung der Behälter 2 durch die Haft- oder Klebemittelaufträge 3 und durch das Aufbringen wenigstens einer Umreifung 18 kombiniert ist, beispielsweise auch derart, dass lediglich Teilmengen der die jeweilige Behältergruppe 2.1 bildenden Behälter 2, beispielsweise die Behälter der Teilbehältergruppen 2.2 über die Haft- oder Klebemittelaufträge und ansonsten die Verbindung der Behälter zu dem jeweiligen Gebinde durch die wenigstens eine Umreifung 18 erfolgt.

Vor dem Aufbringen der wenigstens einen Umreifung 18 und/oder der Haft- oder Klebemittelaufträge 3 werden beispielsweise zumindest solche Bereiche der Behälteraußenflächen mit einem Coating-Fluid versehen, auf die anschließende Umreifung die Haft- oder Klebemittelaufträge 3 aufgebracht werden. Das Coating- Fluid ist dabei beispielsweise ein die Haftung Umreifung der Haft- oder Klebemittelaufträge 3 verbessernder Haftgrund. Bekannt sind Coatings auf Basis von Silikaten oder Acrylbasis, ggf. mit Photoinhibitoren, die mittel UV-Strahlung extrem schnell aushärtbar sind.

Umgekehrt kann es je nach Klebstoff und Substrat auf vorteilhaft sein, ein Coating- Fluid zur Ausbildung einer Beschichtung vorzusehen, welches das händische und zerstörungsfreie Ablösen bzw. Trennen Umreifung der Behälter sicherstellt oder erleichtert, also das Anhaft- oder Kleben herabsetzt oder vollständig verhindert. Hier sind insbesondere Coating-Fluide auf Basis von Siliconen, Silconölen oder Fetten bekannt. Bei diesen Coating-Fluiden ist es häufig nicht so entscheidend, dass diese besonders schnell aushärten oder trockenen, solange diese nicht zu Verschmutzungen führen.

Wird ein zweizeitig haftend- oder klebendes Band oder Folie appliziert, kann der Auftrag von Anhaft- oder Klebkraft herabsetzenden Fluiden auf Abschnittsweise direkt auf das Band oder die Folie erfolgen, so dass eine Eingriffs- und Manipulationsabschnitt erzeugt wird. Idealerweise wird das Band oder die Folie genau in diesem Bereich auch geschnitten.

Solche Systeme aus Material (Substrat), Coating-Fluid und Kleber sind vielfach beschrieben und müssen abhängig von dem Behälterwerkstoff ausgewählt werden.

Eine besonders vorteilhaft Variante besteht darin, durch den Auftrag von haftmindernden oder -verhindernden Coating-Fluiden auf einer kleinere Teilfläche einen Eingriffsbereich zu schaffen, an welchem der Verbraucher das Haft- und Klebemittel greifen und abziehen kann, insbesondere wenn so genannte Klebestrips appliziert werden, welche sich bei Dehnung unter Zug von der Oberfläche lösen, wie bspw. das marktübliche Powerstrip ^® der Firma Tesa.

Figur 7 zeigt eine solche Variante, bei der auf den Behälter 2a ein Haft- bzw. Klebekraft verbesserndes erstes Coating 21 und ein Haft- bzw. Klebekraft verringerndes zweites Coating 22 aufgebracht ist. Das erste Coating 21 im Bereich, angebracht, in dem die Behälter 2a und 2b durch den dortigen Abschnitt des Haft- und Klebemittelauftrages 3.1 gehalten werden sollen. Das zweite Coating 22 ist idealerweise so angeordnet, dass der dort aufliegende Anteil des Haft- und Klebemittelauftrages 3.2 vom Verbraucher händisch ergriffen und in Richtung des Pfeils A gelöst werden kann (peel-off). In Figur 7b zeigt Pfeil B die Zugrichtung, unter welcher eine Haft- und Klebemittelauftrag 3 in der Machart eines Stripes gedehnt wird, bei gleichzeitiger Ablösung von der Oberfläche des Behälters 2b und nachfolgend (nicht zu sehen) auch von dem ersten Coating 21 bzw. der Behälter 2a. In einer Variante können Haft- oder Klebemittel appliziert werden, die bereits Herstellungsseitig zwei Zonen aufweisen, einen mit hoher Haft- oder Klebekraft und eine ohne bzw. mit verminderter Haft- oder Klebekraft.

Die für die Haft- oder Klebemittelaufträge 3, die Umreifungen 18 und Traggriffe 4 verwendeten Klebebänder bestehen beispielsweise aus einem temperaturbeständigen bandförmigen Trägermaterial, beispielsweise aus Kunststoff, z.B. auf Basis von Polyethylen, Polypropylen, Polyester, insbesondere Polyethylenterephthalat (PET, PVC, Polyamid oder Polyimit und/oder aus Papier und/oder aus einem Verbundmaterial der vorgenannten Stoffe. Dieses Trägermaterial ist dann beispielsweise beidseitig (für die Haft- oder Klebemittelaufträge 3) oder aber einseitig (für die Umreifungen 18) mit dem Haftoder Klebemittel beschichtet ist, wobei diese Klebebänder oder Haftklebemassen bevorzugt mit geringer oder keiner Anisotropie hergestellt sind. Entsprechende Klebebänder oder Klebemassen und deren Herstellung sind in der DE 10 2005 054 054 A1 beschrieben.

Für die Haft- oder Klebemittelaufträge 3 sowie für die Umreifungen 18 eigenen sich auch solche Haft- oder Klebemittel, die durch Energieeinwirkung, beispielsweise durch Erwärmen und/oder durch Bestrahlen aushärtbar sind, beispielsweise durch Infrarot-Strahlung, UV-Strahlung, elektromagnetische Strahlung oder Mikrowellenenergie, durch radioaktive Strahlung, durch Elektronen- oder Röntgenstrahlung usw. Auch diese Haft- oder Klebemittel können wiederum Bestandteil von Klebebändern oder Haftklebemassen sein, die aus dem bahnförmigen Trägermaterial bestehen Haftklebermassen oder Klebebänder der vorgenannten Art und deren Herstellung sind in der DE 103 44 449 A1 beschrieben.

Als Haft- oder Klebemittel werden insbesondere solche Stoffe verwendet, die eine gute Adhäsion zu dem Material der Behälter sowie eine hohe Kohäsion (innere Festigkeit in der jeweiligen Haft- oder Klebemittelschicht) aufweisen, wodurch gute Klebeeigenschaften und damit eine besonders feste Verbindung der Behälter zu dem stabilen Gebinde erreicht wird. Derartige Haft- und Klebemittel sind in der DE 103 23 048 A beschrieben. Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die Haft- und Klebemittel etwas erhaben sind, so dass die Auflagefläche auf der üblicherweise leicht konvexen Behälterwand vergrößert wird. Kommen bei der Erfindung in Wasser lösbare oder dispergierbare Haft- oder Klebemittel, z.B. wasserlösbare oder wasserdispergierbare Schmelzklebestoffe zur Anwendung, so ist es dann möglich, die Haft- oder Klebemittelaufträge 3, die Umreifungen 18 und/oder die Traggriffe 4 und/oder an den Behältern 2 verbliebene Reste hiervon zumindest bei der Reinigung der leeren Behälter 2 in den üblichen Reinigungsmaschinen zu entfernen, beispielsweise mit auf einem Temperaturbereich zwischen 40°C bis 70°C erhitztem Wasser unter Elektrolytzusatz, beispielsweise unter Zusatz von Natriumhydroxyd. In den Figuren 8 bis 11 sind Varianten einer Tragegriffkonstruktion bzw. Tragegriffanordnung gezeigt, bei welchen eine oder mehrere Zwischen- und Tragfolien 23 vorgesehen sind, einem flächigen, folien- oder gewebeartigen Material. In den Ausführungsvarianten, wie sie in Figur 8 oder 9 gezeigt sind, ist je eine Zwischen- und Tragfolien 23 zwischen zwei Reihen von über Haft- oder Klebemittelauftragungen 3 direkt verbundene Behältern 2 angeordnet. Die Zwischen- und Tragfolien 23 weist dabei im Bereich der Haft- oder Klebemittelauftragungen 3, über welche die Reihen von Behälter 2 mit der parallen Reihe von Behältern 2 verbunden ist, Aussparungen 24 auf. Die Zwischen- und Tragfolie 23 ist weiterhin so dimensioniert, dass diese die Behälter 2 bzw. das Gebinde 1 oberhalb der Verschlüsse (Figur 8) oder auf der Bauchseite überragt. In diesem überkragenden Teil der Zwischen- und Tragfolie 23 kann eine Tragegrifföffnung 25 vorgesehen sein, wie in Figur 7 gezeigt, oder eine Perforation 26, um einen Tragegriff für den Endverbraucher ausbildbar zu machen. Im Falle des Anhebens des Gebindes 1 an der Zwischen- und Tragfolien 23, bilden die Aussparungen 24 Ösen, die von den Haft- oder Klebemittelauftragung 3 gehalten werden. Dabei ist es unschädlich, wenn der Rand der Aussparung 24 bei der Annäherung und Anpressung der Behälterreihen geringfügig von dem Haft- oder Klebemittelauftragung 3 an einer der beiden sich gegenüberliegenden Behälteroberflächen angeheftet zw. angeklebt wurde, ggf. kann diese Variante bei mindestens einem oder mehreren der Haft- oder Klebemittelaufträge 3 gezielt vorgesehen werden, um die Zwischen- und Tragfolie 23, beim Verpackungsverfahren in seiner Position relativ zu den Behälter 2 zu fixieren. Bei einem größeren oder mehr als zweireihigen Gebinde 1 kann es vorteilhaft sein, mehr als eine bzw. eine doppellagige Zwischen- und Tragfolie 23 vorzusehen. Figur 10 zeigt eine solche doppellagige, einteilige Zwischen- und Tragfolie 23, die oberhalb der Behälter 2 umgeschlagen ist. Figur 11 zeigt eine alternative Variante, bei welcher in jeder der beiden Reihen von Behältern 2, je eine Zwischen- und Tragfolie 23 angeordnet ist, die im Bauchbereich vor den Behältern 2 gemeinsam ergriffen werden können. Die Aussparungen sind in dieser Figur nicht zu erkennen und natürlich können die Lösungen nach Figur 10 und 11 analoger Weise vorgesehen werden. Die Figuren 12 und 13 zeigten Varianten, bei welchen die Zwischen- und Tragfolie 23 als Band oder schmaler Streifen ausgeführt, wobei das eine Ende mit vorgenannten Aussparungen 24 zwischen mindestens zwei Behältern 2 gehalten ist, das Mittelteil des Bandes derart oberhalb oder vor den Behältern 2 angeordnet oder geführt ist, dass es einen Griffabschnitt oder Schlaufe bildet, also als Tragegriff erfasst werden kann und weiterhin das andere Ende zwischen den selben beiden oder anderen Behältern 2, respektive den Haft- oder Klebemittelaufträgen 3 positioniert und gehalten wird. Bei größeren Gebinden 1 empfiehlt es sich, die bandartige Zwischen- und Tragfolie 23 diagonal oder in anderer geeigneter weise über das Gebinde 1 zu führen, dass eine vorteilhafte Gewichtsverteilung erreicht wird. Es kann vorteilhaft sein, nicht eine o.g. Zwischen- und Tragfolie 23 vorzusehen, die selbst den Henkeloder Trageabschnitt bildet oder aufweist, sondern an einer Zwischen- und Tragefolie 23, die nicht oder quasi nicht über die Behälter 2 bzw. das Gebinde hinaus ragt, einen Tragegriff oder -schlaufe anzubringen, zum Beispiel durch ein geeignetes Klebe-, Scheiß- oder Lötverfahren.

Die Erfindung wurde voranstehend an Ausführungsbeispielen beschrieben. Es versteht sich, dass Änderungen sowie Abwandlungen möglich sind, ohne dass dadurch der der Erfindung zugrundeliegende Erfindungsgedanke verlassen wird.

Bezugszeichenliste

1 , 1a Gebinde

2 Behälter

2.1 zu dem Gebinde 1 bzw. 1a zusammengeführte Behältergruppe 2

2.2 vorläufige Behältergruppe

3 Haft- oder Klebemittelauftrag

4 Tragschlaufe oder Traggriff

5, 5a Vorrichtung

6 Transporteur

6.1 - 6.5 Abschnitte des Transporteurs 6

7 Führungsgeländer

8 Gassen

9, 9a Station

10 Applikator

11 Dreheinheit

12 Applikator

13 Dreheinheit

14 opto-elektrischer Sensor

15 Rechner

16 Dreheinheit

17 Sensor

18 Umreifung

19 Ausrichtungsmerkmal

20 Einrichtung zum Abteilen von Behältergruppen

21 Coating (Haft- bzw. Klebekraft verbessernd)

22 Coating (Haft- bzw. Klebekraft verringernd)

23 Zwischen- und Tragfolie

24 Aussparung

25 Tragegrifföffnung

26 Perforation für Tragegrifföffnung

A Transportrichtung des Transporteurs 6

BA Behälterachse