Die vorliegende Patentanmeldung nimmt die Priorität der deutschen Pa- tentanmeldung DE 10 2018 217 428.8 in Anspruch, deren Inhalt durch Be- zugnahme hierin aufgenommen wird.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines vorgefertigten Gebäude-Plattenelements, insbesondere Wand- oder Deckenelement, aus einem gegossenen Betonmaterial sowie ein damit hergestelltes Gebäude- Plattenelement.

Zum Hintergrund der Erfindung ist zum Einen festzuhalten, dass im Ge- bäudebau und insbesondere im Ausbau-Gewerbe auf Rohbeton-Bauteilen, Mauerwerk oder Estrichen vor den entsprechenden Belagsarbeiten eine sogenannte Entkopplungsmatte aufgebracht wird. Diese hat die Funktion der Entkopplung des Untergrundes mit dem Wand-/Bodenbelag, wodurch Spannungen, Verschiebungen und Bewegungen zwischen Untergrund und Bodenbelag ausgeglichen werden. Ohne solche Kompensationsmaßnahmen besteht die Gefahr, dass Fliesen und/oder Estrich reißen und so beispiels- weise eine Fußbodenheizung neu verlegt werden muss.

Diese Matten dienen also der Aufnahme von Spannungen, Rissen und Ver- schiebungen im Untergrund, sowie in etwas dickerer Ausführung der der schallschutztechnischen Entkopplung. Üblicherweise werden diese Matten vom Handwerker auf der Baustelle mittels geeigneter Klebstoffen oder Dünnbettmörtel auf dem Untergrund händisch eingebettet.

Zum Anderen ist festzuhalten, dass bei industriell vorgefertigten Gebäude- Plattenelementen und daraus vor Ort erstellten Gebäuden die oben stehende Problematik ebenso relevant ist. Bisher wurde die Ausrüstung solcher Plat- tenelemente mit den Entkopplungsmatten in üblicherweise nach dem Ver- bau der Plattenelemente zum Gebäude vorgenommen, was einen zusätzli- chen Arbeitsschritt auf der Baustelle mit entsprechendem Mehraufwand und zusätzlicher Bauzeit sich bringt.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, die Ausrüstung von Ge- bäude-Plattenelementen mit einer Entkopplungsmatte effektiver und ratio- neller zu gestalten.

Diese Aufgabe wird laut Anspruch 1 durch ein Verfahren mit folgenden Schritten gelöst:

- Bereitstellen eines Formkastens mit einem Boden und Seitenwänden zur Ausformung des Plattenelements ,

- Belegen des Bodens des Formkastens mit einer der Trittschalldäm- mung, Abdichtung und/oder Rissüberbrückung bei dem fertigen Plattenelement dienenden Entkopplungsmatte derart, dass die am Plattenelement im Einbauzustand im Gebäude nach oben weisende Seite der Entkopplungsmatte nach unten dem Boden des Formkas- tens zugewandt ist,

- Eingießen des Betonmaterials in den Formkasten auf die darin be- fmdliche Entkopplungsmatte,

- Vergleichmäßigen und Verdichten des Betonmaterials , - Aushärten lassen des Betonmaterials zur Bildung eines statisch trag- fähigen Plattenkörpers unter haftfähiger Verbindung des Betonmate - rials mit der im Formkasten nach oben gewandten Seite der Ent- kopplungsmatte, sowie

- Ausschalen des Plattenelements.

Wie aus den vorstehenden Arbeits schritten deutlich wird, ist der Prozess der Ausrüstungen des jeweiligen Plattenelementes mit einer Entkopp- lungsmatte in den Herstellprozess des Plattenelementes selbst integriert. Damit ist diese Tätigkeit von der Baustelle in die industrielle Fertigung des Elementes verlagert, was grundsätzliche Effektivitätssteigerungen mit sich bringt.

Als überraschend bei dieser Integration ist ferner festzustellen, dass die Entkopplungsmatte auch im Herstellungsprozess für das Plattenelement einen signifikanten Produktionsvorteil mit sich bringt. Herkömmlicher- weise wird nämlich vor dem Formgießen des Plattenelementes in den Formkasten Schalöl eingebracht, um insbesondere am Formboden ein An- haften des Betonmaterials nach dem Aushärten und eine entsprechend schwierige Entschalung zu vermeiden. Dies kann bei der erfmdungsgemä- ßen Fertigung komplett entfallen, da die Entkopplungsmatte während des Herstellung als Trennmedium zwischen Betonmaterial und Formboden fungiert, sodass das ausgehärtete Plattenelement problemlos vom Boden der Form abgehoben werden kann.

Schließlich entfällt durch die erfmdungsgemäße Vorgehensweise auch die Verwendung eines Klebers oder Dünnbettmörtels für die Fixierung der Entkopplungsmatte auf dem Plattenkörper, da sich das auf die eigentliche Unterseite der Entkopplungsmatte im Formkasten aufgegossenen Betonma- terial mit dem Mattenmaterial haftfähig verbindet, wie durch entsprechende Messungen der Abzugskraft der Matte vom Betonmaterial belegbar ist. Die Entkopplungsmatte ist also in situ durch den Herstellungsprozess vollflä- chig mit dem Plattenkörper verbunden.

In den abhängigen Verfahrensansprüchen 2 bis 6 sind bevorzugte Weiter- bildungen des Herstellungsprozesses angegeben, die zur Vermeidung von Wiederholungen in der Beschreibung des Ausführungsbeispiels näher be- leuchtet werden.

Die Erfindung betrifft ferner ein mit dem entsprechenden Verfahren indust- riell vorgefertigtes Gebäude-Plattenelement gemäß Patentanspruch 7, wel ches umfasst

- einen statisch tragfähigen Plattenkörper, und

- eine auf der Oberseite des Plattenkörpers durch haftschlüssige Ver- bindung mit dem gegossenen Betonmaterial des Plattenkörpers dau- erhaft fixierte Entkopplungsmatte zur Trittschalldämmung, Abdich- tung und/oder Rissüberbrückung.

Die Vorteile des erfmdungsgemäßen Plattenelementes sind bereits oben anhand seines Herstellungsverfahrens umfassend dargelegt.

Ferner sind bevorzugte Weiterbildungen des Plattenelements gemäß den Ansprüchen 8 und 9 in der Beschreibung des Ausführungsbeispiels anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Letztere zeigen:

Fig. 1 einen schematischen Vertikalschnitt durch einen Formkasten auf- geteilt in drei Fertigungszwischenschritte für das Plattenelement, Fig. 2 einen schematischen Vertikalschnitt durch ein fertiges Gebäude- Plattenelement, sowie

Fig. 3 einen vergrößerten Detailschnitt der Einzelheit III gemäß Fig. 2.

Wie aus Fig. 1 hervorgeht, wird zur Herstellung eines vorgefertigten Ge- bäude-Plattenelements, wie es in Fig. 2 insgesamt mit dem Bezugszeichen 1 versehen ist, eine Formkasten 2 mit einem Boden 3 und umlaufenden Seitenwänden 4 bereitgestellt. Der Boden 3 wird dann mit einer Entkopp- lungsmatte 5 vollflächig und lückenlos belegt, wobei die Matte passgenau auf den Umriss des Bodens 3 des Formkastens 2 zugeschnitten wird.

Bei dem Material für die Entkopplungsmatte 5 handelt es sich beispiels- weise um eine sogenannte„Abdichtungs- und Entkopplungsbahn codex Hydrostop“ oder„Dämm- und Entkoppelungsmatte UZIN Multimoll Softsonic“, die beide von der codex GmbH & Co. KG, 89079 Ulm angebo- ten werden.

Bei ersterem Produkt„codex Hydrostop“, wie es beispielhaft in Fig. 3 schematisch vergrößert dargestellt ist, besteht die Entkopplungsmatte 5 aus einer mehrlagigen Bahnware mit einer zentralen Kunststoff-Folien- Lage 6 in Form einer weich eingestellten Polyethylenbahn mit beidseitig aufge- brachtem Vliesgewebe 7. Das Datenblatt zu diesem Produkt ist im Internet unter

https://www.ais-online.de/media/60504/pdf/15708778px595x842. pdf verfügbar. Diese Bahnware wird zur Bildung der Entkopplungsmatte 5 randseitig überlappend parallel zur Längsseite des Formkastens 2 auf des- sen Boden 3 aufgelegt. Bei dem zweitgenannten Produkt„UZIN Multimoll Softsonic“ handelt es sich um Plattenware, bei der eine zentrale Lage aus einem Polyurethan- Sandgemisch und beiderseitigen Decklagen aus einer Vlieskaschierung bestehen. Das Datenblatt zu diesem Produkt ist im Internet unter

http://www.codex-x.de/uploads/tx dddownloadmatrix/cx codex

UZIN Multimoll Softsonic DE 138635 2U ⁷ V· PDS 01 .pdf

verfügbar.

Wie aus dem linken Teil der Figur 1 hervorgeht, wird nach diesem Ferti- gungsschritt in den Formkasten 2 die übliche Baustahl-Bewehrungsmatte 8 eingelegt, die über Abstandhalter 9 unter Zwischenlage der Entkopplungs- matte 5 auf dem Formboden 3 abgestützt ist. Damit wird gleichzeitig die Entkopplungsmatte 5 lagefixiert. Die ansonsten übliche Verwendung von Schalöl auf dem Boden 3 des Formkastens 2 entfällt völlig.

Keinen unmittelbaren Bezug zur Erfindung haben die in Figur 1, linker und rechter Teil eingezeichneten Röhren 10, die in entsprechenden Ausneh- mungen der Seitenwände 4 eingesetzt sind, vor dem Ausschalen des Plat- tenelements 1 aus dem Formkasten 2 gezogen und dann im fertigen Plat- tenelement 1 für röhrenförmige Aussparungen sorgen, wie sie bei der so- genannten„DX-Decke“ der Anmelderin seit vielen Jahren bekannt sind.

Im nächsten Fertigungszwischenschritt, wie er im mittleren Teil der Figur 1 dargestellt ist, wird dann fließfähiges, feuchtes Betonmaterial 11 in den Formkasten 2 ein- und dabei auf die Entkopplungsmatte 5 aufgegossen. Insbesondere durch die Fixierung der Matte 5, aber auch bedingt durch die Konsistenz des Betons, dringt überraschender Weise kein Betonmaterial 11 zwischen die Überlappstellen zwischen einzelne Bahnen der Entkopp- lungsmatte 5. Das feuchte, fließfähige Betonmaterial 11 verbindet sich in- nig mit dem oberseitigen Vliesgewebe 7 der Entkopplungsmatte 5 und bil- det so eine sehr haftfähige Verbindung damit.

Wie in Fig. 1, rechter Teil dargestellt ist, wird anschließend das Betonma- terial 11 verdichtet und durch einen Glattstrich der Oberfläche vergleich- mäßigt. Danach lässt man das Betonmaterial 11 zumindest soweit aushär- ten, dass das Plattenelement 1 problemlos aus der Form entnommen wer- den kann. Spätestens mit dem vollständigen Aushärten des Betonmaterials 11 bildet dieses einen statisch tragenden Plattenkörper 12, der dauerhaft stabil mit der Entkopplungsmatte 5 verbunden ist.

Ein fertiges Gebäude benötigt Plattenelement 1 ist in Fig. 2 schematisch dargestellt. Die bei der Fertigung unten liegende Seite mit der Entkopp- lungsmatte 5 liegt nun auf der Oberseite 13 des ausgehärteten Plattenkör- pers 12. Nach dem Verbau des Plattenelements 1 in einem Gebäude kann jeglicher Fußbodenbelag auf die Entkopplungsmatte 5 verlegt werden. Fetztere sorgt dafür, dass der Bodenbelag gegen Rissbildung, Ablösen vom Untergrund und dergleichen Bauschäden geschützt ist und darüber hinaus eine wirkungsvolle Trittschalldämmung erzielt wird.