Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Profils mit zumindest einer verdickten Profilkante aus einem Metallband.

Aus Walzgut hergestellte Profile sind in verschiedensten Ausführungsformen und in verschiedensten Herstellungsverfahren bekannt. Entsprechende Profile werden ausgehend von einem im Wesentlichen rechteckförmigen, länglichen, flachen Metallband in der Regel durch Biegen oder Rollen des Metallbandes oder -Streifens erstellt. Hierbei umfassen "Biegen oder Rollen" alle Arbeitsschritte, die verwendet werden können, um den Metallbandzuschnitt in die gewünschte Form zu bringen, z.B. auch Abwinkein, Abkanten, Prägen etc. Die Formumwandlung des flachen Metallbandes kann hierbei im Wesentlichen ohne Änderung der Materialdicke erfolgen oder auch Verfahren umfassen, bei welchen ein Profil aus einem Metallband hergestellt wird, dessen Querschnittfläche keine konstante Dicke aufweist, sondern bewusst Bereiche größerer und kleinerer Materialstärke hat.

Ein mögliches Profil, das hier beispielhafterweise angeführt wird, ist z.B. eine C-förmige Montageschiene, wie auch eine Ankerschiene, die in der Regel durch Warmwalzen oder Kaltprofilieren hergestellt wird. Warmgewalzte Profile werden hierbei aus einem Stahlblock gewalzt, wobei der erhitzte Stahlblock ca. 8 verschiedene Walzen durchläuft, die jeweils mehrere sogenannte Stiche besitzen, die unterschiedlich oft durchlaufen werden. Im Rahmen des Warmwalzens ist es ohne Probleme auch möglich, die Ausbildung der Profilvorform zusammen mit einer Dickenreduzierung durchzuführen, wobei das Abwälzen zur Dickenreduzierung zu einem seitlichen Fließen des verdrängten Materials führt. Bei materialintensiven Profilen, wie C-Profιlen, liegt der Anteil der Materialkosten bei über 70%, so dass Einsparungen auf das Material die Gesamtkosten drastisch verringern.

Im Gegensatz dazu werden kaltprofilierte Schienen aus Bandstahl auf Rollen in einem einzigen Arbeitgang hergestellt, wobei keine Dickenreduzierung stattfindet, da aufgrund der Reibung quer zur Walze und der Steifigkeit des flachen Walzgutes die Dickenreduktion nur in eine Streckung in Längserstreckung bzw. Walzrichtung und eine Materialverfestigung umgewandelt wird.

Ein Verfahren zur Veränderung der Dicke eines Metallbandes ist z.B. aus der DE 197 43 093 bekannt. Hierbei wird ein Metallband mit eingeformten dünneren Streifen hergestellt, in dem das Band durch einen Ziehspalt gezogen wird, der von der Stirnseite einer geneigt an- gestellten Arbeitswalze und einer Stützwalze gebildet wird, die als Arbeitswalze ausgebildet sein kann. Beim Ziehen durch diesen Arbeitsspalt wird von den beiden Walzen auf das Band eine Walzkraft und gleichzeitig eine Zugkraft quer zur Zugrichtung ausgeübt, derart, dass das verdrängte Material in dem auszudünnenden Bereichen praktisch ausschließlich quer zur Zugrichtung fließt.

Ein anderes Verfahren zur Herstellung eines Metallbandes mit unterschiedlichen Dicken und insbesondere mit einem dickeren Rand ist aus der JP 55141330 bekannt. Hierbei wird ein Leichtmetallband zunächst durch ein Walzenpaar geführt, wobei eine Walze mit Endabschnitten versehen ist, die über die eigentliche Walzenoberfläche hinaus stehen und wobei die zweite Walze eine kleinere Breite als die erste Walze aufweist, und zwischen den Endbereichen der ersten Walze angeordnet ist. Wird das Leichtmetall durch den Walzenspalt geführt, kommt es zu einem Verdrängen bzw. Fließen des Materials zu den Endbereichen hin, die auf diese Weise verdickt ausgebildet werden.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung eines Profils mit unterschiedlichen Wandstärken bereitzustellen, das besonders wirtschaftlich durchzuführen ist, und wobei sich das entsprechend hergestellte Profil durch besonders geringe Materialkosten wie auch Herstellungskosten auszeichnet.

Diese Aufgabe wird für ein Verfahren zur Herstellung eines Profils mit zumindest einer verdickten Profilkante aus einem Metallband dadurch gelöst, dass das Metallband von zumindest zwei zwischen sich einen Walzenspalt ausbildenden Walzen geführt und zumindest an einer Bandkante in Richtung des Walzenspaltes gestaucht wird. Im Gegensatz zu den bisher bekannten Verfahren wird folglich das Profil aus einem Metallband hergestellt, welches bereits die gewünschte dünnste Dicke aufweist, und lediglich in den Bereichen, in denen eine Verdickung erforderlich ist, das Material durch Stauchung verdickt. Auf diese Weise kann das Profil durch erheblich weniger Arbeitsschritte präziser hergestellt werden. Da nicht die Gesamtdicke des Metallbandes während des Verfahrens verändert wird, können die Materialkosten so gering wie möglich gehalten werden. Gemäß des erfindungsgemäßen Verfahren werden im wesentlichen keine unerwünschten Spannungen in das Material eingeführt.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann der sich an die Bandkante seitlich anschließende Endbereich des Metallbandes vor dem Stauchen einem Verformungsschritt unterworfen werden, wobei das Stauchen in Richtung der Ebene des Endbereichs erfolgt. Auf diese Weise wird der zu stauchende Bereich klar definiert und von dem Rest des Metallbandes abgegrenzt.

Vorzugsweise kann der Verformungsschritt zwei einander entgegen gesetzte Abwinklungs- schritte umfassen, so dass sich der wenigstens eine Endbereich beiderseitig über die Ebene eines mittleren Metallbandbereiches hinauserstreckt. Auf diese Weise kann verhindert werden, dass die Stauchung des Endbereichs zu Materialverwerfungen im mittleren Bereich führt. Gleichzeitig ist es möglich, eine gezielte Außenkontur des Endbereichs auszuformen.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann wenigstens ein Endbereich einer der Walzen, vorzugsweise der oberen Walze, unter einem vorbestimmten Winkel konvex auslaufen. Durch die Veränderung der Form der Walze ist es hier möglich, gleichzeitig mit der Stauchung eine Formgebung des verdickten Bereichs gemäß des Endbereichs der kürzeren Walze herzustellen.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann das Stauchen in mehreren Schritten durchgeführt werden, wobei wenigstens die Walze mit konvexem Endbereich nach jedem Stauchschritt gegen eine Walze ausgetauscht wird, deren wenigstens ein Endbereich unter einem jeweils größeren Winkel konvex ausläuft als die vorhergehende. Da die Formveränderung des Metallbandes in langsamen Schritten durchgeführt wird, kann die gewünschte Form besonders präzise erzielt werden, ohne dass das zu verformende Material zu stark Spannungen ausgesetzt wird.

Vorteilhafterweise können sich die Winkel des wenigstens einen konvexen Endbereichs der Walze in Schritten von 1 bis 10°, vorzugsweise 2 bis 5°, ändern. Diese Winkel haben sich in der Praxis als besonders bevorzugt erwiesen, um eine reibungslose Formveränderung durchzuführen.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann eine Walze kürzer ausgebildet sein, als die Breite des Metallbandes. Hierdurch ist es möglich, gezielt die Bereiche zu bestimmen, in welche eine Verdickung durchgeführt werden soll.

Vorteilhafterweise kann die Walze mit konvexem Endbereich länger als die gegenüberliegende Walze ausgebildet sein. Hierdurch kann die Verformung der gegenüberliegenden Seite des Metallbandes vereinfacht werden. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das Stauchen mittels wenigstens einer Walze durchgeführt, welche an der Bandkante des Metallbandes angeordnet wird. Hierdurch kann ein präzises Verformen des Metallban- des mit einfachen Mitteln durchgeführt werden.

Vorzugsweise kann die Stauchwalze so ausgebildet sein, dass sie im Bereich der kürzeren Walze an der nicht verformten Seite des Metallbandes anliegt. Hierdurch wird sichergestellt, dass die Verformung lediglich an der gegenüberliegenden Seite durchgeführt wird und gleichzeitig eine Abstützung der nicht verformten Seite bereitgestellt wird.

Vorteilhafterweise kann sich die Stauchwalze im Bereich des Metallbandes bis zu der kürzeren Walze erstrecken. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass die nicht verformte Seite des Metallbandes, d.h. die Unterseite des Metallbandes vollständig abgestützt wird.

Gemäß einer anderen bevorzugte Ausführungsform kann sich an den letzten Stauchschritt wenigstens ein Verformungsschritt zur Umformung des verdickten Metallbandes anschließen. Hierdurch kann die Ausbildung eines gewünschten Profils in einem Arbeitsgang mit dem Verdicken bestimmter Bereiche des Metallbandes durchgeführt werden.

Vorzugsweise kann zunächst die wenigstens eine verdickte Profilkante relativ zu dem nicht verdickten Bereich des Metallbandes abgewinkelt werden. Hierbei kann das Abwinkein der verdickten Profilkante schrittweise durchgeführt werden, bis die der verdickten Oberfläche gegenüberliegende Außenfläche unter einem Winkel von ca. 90° zu den nicht verdickten Bereichen abgewinkelt ist. Da das Abwinkein nicht abrupt, sondern langsam in mehreren Schritten erfolgt, werden wiederum möglichst wenig Spannungen auf das Material ausgeübt.

Vorteilhafterweise kann das teilweise verdickte Metallband zu einer C-förmigen Montageschiene umgeformt werden. Das erfindungsgemäße Verfahren hat sich für ein entsprechendes Element als besonders geeignet erwiesen.

Die Erfindung wird nachstehend anhand einer Ausführungsform näher erläutert. Es zeigt:

Figur 1 ein Metallband vor der Stauchung gemäß des erfindungsgemäßen Verfahrens in schematischer Darstellung;

Figur 2 a) - c) das in Figur 1 dargestellte Metallband in verschiedenen Stadien der Stauchung; Figur 3 a) - b) zwei verschiedene Verformungsschritte des nach dem Stauchen erhaltenen teilweise verdickten Metallbandes;

Figur 4 a) - c) verschiedene Stadien beim Umformen des Metallbandes gemäß der vorangegangenen Figuren zur Herstellung einer C-förmigen Ankerschiene in schematischer Darstellung;

Figur 5 a) - e) eine andere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, wobei vor der Stauchung zunächst eine Verformung des Metallbandes durchgeführt wird;

Figur 6 a) - d) das gemäß der Figuren 5 a) - e) verformte Metallband in verschiedenen Stadien der Stauchung; und

Figur 7 a) - d) verschiedene Stadien der abschließenden Verformung des in den Figuren 5 und 6 dargestellten Metallbandes.

Grundsätzlich sind in den Figuren gleiche Teile mit den gleichen Bezugszeichen versehen.

In den Figuren 1 und 2 a) bis c) ist schematisch das Verfahren zur Erzielung einer Dickenveränderung an den Bandkanten eines Metallbandes dargestellt.

Hierbei zeigt Figur 1 ein in eine Walzeinrichtung eingeführtes Metallband 1 mit einer ersten Walze 2 sowie einer gegenüberliegend angeordneten zweiten Walze 3, wobei das Metallband 1 zwischen den beiden Walzen gehalten und geführt wird. Das Metallband 1 weist hierbei eine vorbestimmte Dicke auf, die mit der gewünschten Enddicke der wesentlichen Bereiche des Metallbandes 1 übereinstimmt.

In Figur 2 sind verschiedene Schritte zur Stauchung der Bandkanten des Metallbandes 1 näher dargestellt, wobei drei einzelne Verfahrensschritte gezeigt sind, das tatsächliche Verfahren kann jedoch eine Vielzahl weitere Schritte aufweisen, um hier eine allmähliche Veränderung der Dicke der Bandkanten, sowie die Ausformung eines Profils zu erzielen.

Im Gegensatz zu der in Figur 1 dargestellten Walzeinrichtung unterscheidet sich die in Figur 2 a) dargestellte Walzeinrichtung dadurch, dass die Walze 2 durch eine neue Walze 4 ausgetauscht wurde und die Walze 3 durch eine Walze 8 ausgetauscht wurde, welche deutlich schmaler ausgebildet ist, als die Walze 3. Die Breite der Walze 8 ist hierbei solchermaßen gewählt, dass sich das Metallband 1 beidseitig über die Stirnseiten der Walze 8 hinaus er- streckt. Der zwischen den beiden Walzen 4 und 8 ausgebildete Walzenspalt, in welchem das Metallband 1 geführt wird, weist hierbei die gleiche Höhe wie in Figur 1 auf, so dass die Dicke des Metallbandes im Bereich der parallel zueinander angeordneten Walzenoberflächen nicht verändert wird.

Wie in Figur 2 dargestellt, erstreckt sich die obere Walze 4 beidseitig über die Walze 8 hinaus und ist im Bereich der an die Stirnflächen 5 angrenzenden Endabschnitte 6 der Walzenoberfläche angeschrägt ausgebildet, so dass die Walzenoberfläche konvex ausläuft. Das Metallband 1 erstreckt sich auch im Bereich der Walze 4 beidseitig über die Stirnflächen der Walze 4 hinaus.

Der eigentliche Stauchvorgang wird durch Stauchwalzen 9 durchgeführt, welche beidseitig an die Stirnseiten bzw. der Bandkante 10 des Metallbandes angeordnet sind. Hierbei sind die Stauchwalzen 9 solchermaßen ausgebildet, dass sie nicht nur an der Bandkante 10 des Metallbandes 1 anliegen, sondern sich gleichzeitig über einen vorbestimmten Bereich an der Unterseite, d.h. der Seite des Metallbandes 1 , an welcher die kürzere Walze 8 angeordnet ist, anliegt, so dass der nicht von der Walze 8 unterstützte Abschnitt des Metallbandes 1 während des Stauchvorganges von der Stauchwalze geführt wird.

Der zu verformende Bereich des Metallbandes 1 , wird folglich während des Stauchvorgangs zwischen der Walze 4 und der Stauchwalze 9 gehalten, und die Bandkanten 10 des Metallbandes durch Ausübung einer Kraft durch die Stauchwalzen 9 in Richtung des Walzenspaltes gestaucht, wobei sich das Material durch diesen Stauchungsvorgang verformt und in den zwischen den Endabschnitten der Walzen 4 und 8 ausgebildeten Spalt eindringt. Hierbei ist der zwischen der Walze 4 und der Stauchwalze 8 ausgebildete Walzenspalt, zumindest im Bereich der konvexen Endabschnitte 6, breiter ausgebildet, als der zwischen der Walze 4 und der Walze 8 ausgebildete Walzenspalt.

Der erste Stauchungsschritt ist beendet, wenn der im Bereich der konvexen Endabschnitte 6 der Walze 4 und der Stauchwalze 9 vorhandene Spalt vollständig von dem Material des Metallbandes 1 aufgefüllt ist, d.h. die Bandkante durch Stauchung verformt wurde.

Anschließend wird die Walze 4 gegen eine neue Walze 7 ausgetauscht, die wiederum eine Dicke aufweist, die solchermaßen gewählt ist, dass sich das nunmehr teilweise verdickte Metallband an den beiden Bandkanten über die Stirnflächen 5 der Walze 7 erstreckt. Im Gegensatz zu der vorangehenden Walze 4 sind hierbei die konvexen Endabschnitte 6 stär- ker abgewinkelt, so dass trotz teilweise verdicktem Endbereich des Metallbandes 1 weiterhin ein Spalt vorhanden ist, ausgebildet zwischen der Oberfläche des Metallbandes 1 und den konvexen Endabschnitten 6 der Walze 7. An der gegenüberliegenden Oberfläche weist das Metallband keine Veränderung auf, sondern verläuft parallel zu der Walzenoberfläche der Walze 8, wobei jedoch auch die Stauchwalze 8 nach jedem Stauchschritt durch eine neue ersetzt wird, um der zunehmenden Verformung des Bandes Rechnung zu tragen.

Durch erneute Ausübung von Druck auf die Bandkanten wird das Material des Metallbandes 1 wiederum gestaucht, und so der neuauftretende Spalt durch das sich auf diese Weise verformende Material aufgefüllt.

Diese einzelnen Stauchungsschritte werden, jeweils mit einer neuen oberen Walze und Stauchwalze, unter unveränderter Beibehaltung der Walze 8, aufeinanderfolgend durchgeführt bis eine gewünschte Verdickung erzielt wird. Vorzugsweise erfolgt die Verformung des Metallbandes 1 in langsamen Schritten, wobei die konvexen Endabschnitte 6 jeweils unter stärkeren Winkel zulaufen, vorzugsweise in Schritten von jeweils drei Grad, bis zu einer gewünschten Endschrägung, wie z.B. in Figur 2 c) dargestellt.

Da die Bandkante jeweils zwischen den konvexen Endbereichen gestaucht wird, erfolgt gleichzeitig mit der Verdickung auch eine gezielte Verformung des Metallbandes und somit die Ausbildung eines Profils.

Nachdem das Metallband 1 durch die gewünschte Anzahl der Stauchungsschritte mit einer verdickten Bandkante ausgebildet ist, wobei sich der verdickte Bereich lediglich im Bereich einer Oberfläche des Metallbandes 1 als unter einem vorbestimmten Winkel nach außen gleichmäßig erstreckende Endabschnitte ausgebildet ist, wird das solchermaßen erhaltene Metallband in einem sich unmittelbar an die Stauchung anschließenden Verformungsverfahren zu dem gewünschten Endprofil umgeformt.

Hierbei erfolgt zunächst eine Abwinklung der verdickten Endabschnitte des Metallbandes 1 , wobei auch diese Abwinklung nicht abrupt, sondern langsam, in einer Vielzahl von einzelnen Verformungsschritten, durchgeführt wird. In den Figuren 3 a) und 3 b) sind hierbei unterschiedliche Schritte während der Verformung dargestellt, einmal, wie in Figur 3 dargestellt, nachdem die verdickte Oberfläche in einem Winkel von 90° zu der unveränderten Oberfläche des Metallbandes 1 abgeknickt wurde, sowie in Figur 3 b), das fertig abgewinkelte Pro- fil, wobei sich die beiden verdickten Endabschnitte aufeinander zu erstrecken, und die unveränderte Oberfläche des Metallbandes 1 unter einem Winkel vom 90° abgewinkelt ist.

Um das entsprechende in Figur 3 erhaltene Profil z.B. zu einer C-förmigen Montageschiene umzuformen, können eine Vielzahl von weiteren Verformungsvorgängen eingesetzt werden, wobei die Verformung auch hier wieder schrittweise erfolgt. Figur 4 a) und 4 b) zeigen hierbei zwei teilweise verformte Profile während des Verformungsvorganges.

Das fertig verformte Profil in Form einer C-Schiene ist schließlich in Figur 4 c) dargestellt. Hierbei umfasst das fertig gestellte Profil einen Basisbereich 10 sowie sich zwei senkrecht dazu erstreckende Schenkel 11 und 12, an welche sich schließlich die abgewinkelten verdickten Bereich anschließen. Die abgewinkelten verdickten Bereiche erstrecken sich hierbei aufeinander zu, wobei zwischen den beiden Bereichen ein Spalt ausgebildet ist.

Eine andere Ausführungsform der Erfindung ist in den Figuren 5a) bis e), 6 a) bis d) sowie in den Figuren 7 a) bis d) dargestellt.

Auch bei dieser Ausführungsform wird ein Metallband 1 in eine Walzeinrichtung eingeführt und zwischen einander gegenüberliegend angeordneten Walzen gehalten. Zu diesem Zeitpunkt weist das Metallband eine vorbestimmte Dicke über die gesamte Breite auf.

Im Gegensatz zu der Ausführungsform gemäß der Figuren 1 bis 4 wird das Metallband 1 jedoch, bevor die Stauchung der sich an seitlich an die Bandkante anschließenden Endabschnitte beginnt, zunächst verformt, d.h. die Endabschnitte 11 werden relativ zu dem mittleren Bereich 12 abgewinkelt. Die Verformung der Endabschnitte erfolgt hierbei durch bekannte Verfahrensschritte. Insbesondere ist hierbei bevorzugt, dass die Verformung durch Walzen vorgenommen wird.

Die einzelnen Schritte der Verformung vor der Stauchung sind in den Figuren 5 a) bis e) dargestellt. Wie dargestellt, werden zunächst die Endabschnitte 11 unter einem vorbestimmten Winkel relativ zu dem mittleren Bereich 12 des Metallbandes nach unten abgewinkelt. In dem zweiten Verformungsschritt wird jeweils ein sich unmittelbar an die Bandkanten anschließender Randabschnitt 13 der Endabschnitte 11 solchermaßen verformt, dass er parallel zu dem mittleren Bereich 12 angeordnet ist und sich beiderseitig von diesem erstreckt. Hierbei sind die Randabschnitte 13 unter einem vorbestimmten Abstand unterhalb des mittleren Bereichs 12 angeordnet. In den nachfolgenden Verformungsschritten werden diese Randabschnitte 13 langsam nach oben verformt, so dass sie sich unter einem vorbestimmten Winkel relativ zu dem mittleren Bereich 12 nach oben erstrecken. Hierbei sind der mittlere Bereich 12 sowie die Randabschnitte 13 jeweils gerade ausgebildet, während der zwischen den Randabschnitten 13 und dem mittleren Bereich 12 angeordnete Bereich der Endabschnitte 11 unter einem vorbestimmten Radius gebogen ist. Der gebogen ausgebildete Bereich erstreckt sich unterhalb des mittleren Bereichs 12, so dass sich der Endabschnitt 11 beiderseitig über den mittleren Bereich 12 hinaus erstreckt, einerseits in Form des abgerundet ausgebildeten Profils, andererseits in Form der sich gerade nach oben erstreckenden Randabschnitte 13.

Nach der vorab durchgeführten Verformung des Metallbandes erfolgt in dem nächsten Verfahrensschritt die Stauchung der Randabschnitte 13.

Die Verformung ist beispielhaft in den Figuren 6 a) bis d) dargestellt. Hierbei zeigt Figur 6 a) den Zustand, den das Metallband 1 nach der Verformung aufweist.

Um die Endbereiche zu stauchen sind die einander gegenüberliegenden Walzen hierbei solchermaßen ausgebildet, dass auf die Stirnfläche 10 der Randabschnitte 13 ein kontinuierlicher Druck ausgeübt wird, so dass der Randabschnitt 13 durch die Stauchung innerhalb des Walzenspaltes verformt wird. Der Druck wird bei dieser Ausführungsform von oben ausgeübt und das Material nach unten in den Walzenspalt gedrückt. Hierbei wird der Walzenspalt, in dem die Verformung durch Stauchen durchgeführt wird, zwischen den an den Randabschnitten 13 anliegenden Walzen gebildet.

Vorteilhafterweise sind hierbei die obere und untere Walze jeweils entsprechend der Form des Metallblechs 1 bzw. der zu erzielenden Verformung ausgebildet, so dass das ganze Metallband von den Walzen umschlossen wird. In diesem Fall werden sowohl die untere wie auch die obere Walze nach jedem einzelnen Verformungsschritt ausgewechselt, und so der neu zu erzielenden Form angepasst. Durch den auf die Stirnfläche ausgeübten Druck wird hierbei ein Fließen des Materials erzielt, so dass eine besonders gute Stauchung erzielt wird.

Wie insbesondere aus den Figuren 6 b) bis 6 d) hervorgeht, ermöglicht es die schrittweise Stauchung, dass der zwischen dem mittleren Bereich 12 und den Randabschnitten 13 angeordnete Bereich der Endabschnitte 11 auch im Bereich der Rundung umgeformt werden kann. Hierbei kann die Unterseite, d.h. die im späteren Zustand die Außenfläche bildende Kante, mit einer scharfen Ecke ausgebildet werden, wohingegen der innere Bereich weiterhin mit einer Rundung ausgebildet ist.

Durch die nach unten ausgeübte Stauchung der Endabschnitte kann verhindert werden, dass es zu Materialverwerfungen im mittleren Bereich 12 kommt. Gleichermaßen kann die Belastung auf das Metallband solchermaßen eingestellt werden, dass außen eine scharfe Belastung ausgeübt wird, wohingegen innen eine weiche Belastung stattfindet, so dass das gewünschte Profil erzielt werden kann.

Nach abgeschlossener Stauchung wird auch das Profil gemäß der zweiten Ausführungsform noch umgeformt, um wie in der in Figur 7 dargestellten Ausführungsform ein C-Profil zu erhalten. Bei diesem letzten Verformungsschritt werden zunächst die im ersten Schritt abgewinkelten Endabschnitte 11 wieder nach oben verformt, so dass sie wieder in einer Ebene zu dem mittleren Bereich 12 angeordnet sind, mit Ausnahme der gestauchten Randabschnitte 12, deren Außenseite im rechten Winkel zum mittleren Bereich 12 angeordnet ist. Anschließend wird der mittlere Bereich 12 an zwei vorherbestimmten Positionen senkrecht nach oben abgewinkelt, so dass die Randabschnitte 13 dann dem verbleibenden mittleren Bereich 12 parallel gegenüberliegt.

Insbesondere aus der Figur 7 d) wird deutlich, dass die reine Verformung des Metallbandes zu einem abgerundeten Profil im Bereich der Eckkante führt, wohingegen im Bereich des gestauchten Endabschnittes ein scharfes Profil der Eckkante erzielt werden kann.