VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG VON PROFILBAHNEN FÜR GELENKTEILE

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Profilbahnen für Gelenkteile, bei dem ein Schneidwerkzeug auf das Werkstück wirkt.

Eine Werkzeugmaschine, mittels welcher sich ein solches Verfahren durch¬ führen läßt, ist in der internationalen Anmeldung mit dem Aktenzeichen PCT/EP03/08101 vom 24. Juli 2003 beschrieben.

Der Erfindung liegt dabei die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, bei welchem der Werkzeugeinsatz optimiert ist.

Diese Aufgabe wird bei dem Verfahren der eingangs genannten Art erfin- dungsgemäß dadurch gelöst, daß eine Werkstückbearbeitung mit dem Schneidwerkzeug beim relativen Vorwärtsfahren zwischen Werkstück und Werkzeug und eine Werkstückbearbeitung mit dem gleichen Schneidwerkzeug bei einem sich an den Vorwärtsfahrvorgang anschließenden Rückwärtsfahren durchgeführt wird.

Durch die erfindungsgemäße Lösung wird also mit dem gleichen Werkzeug beim Vorwärtsfahren und dem Rückwärtsfahren eine Schneidbearbeitung durchgeführt. Bei der Schneidbearbeitung kann es sich beispielsweise um eine Fräsbearbeitung, Drehbearbeitung oder Schleifbearbeitung handeln. Es lassen sich dadurch Bearbeitungszeiten minimieren. Insbesondere läßt sich mit dem gleichen Werkzeug eine Profilbahn mit einem Schruppschnitt und anschließen- dem Schlichtschnitt herstellen. Es muß kein externer Werkzeugwechsel (Austausch des Werkzeugs) oder interner Werkzeugwechsel (Positionierung des Werkstücks bezüglich einer weiteren Werkzeugspindel) durchgeführt werden.

Es müssen deshalb auch nicht mehr Werkzeugspindeln als Werkstückhalter vorgesehen werden.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren lassen sich beispielsweise Kugellauf¬ bahnen von Gelenkaußenteilen und Gelenkinnenteilen herstellen.

Günstig ist es, wenn der Rückwärtsfahrvorgang nach Erreichen eines End¬ punkts des Vorwärtsfahrvorgangs erfolgt. Dadurch läßt sich der Rückwärts¬ fahrvorgang an den Vorwärtsfahrvorgang anschließen.

Insbesondere werden (Schneid-)Werkzeug und Werkstück in einer ersten Richtung relativ zueinander geführt und in einer zweiten Richtung als Gegen¬ richtung relativ zueinander geführt. Durch die relative Führung zwischen Werk¬ zeug und Werkstück läßt sich ein Vorwärtsfahrvorgang und ein Rückwärtsfahr¬ vorgang realisieren.

Es ist grundsätzlich möglich, daß das Werkstück translatorisch festgehalten wird und das Werkzeug gegenüber dem Werkstück translatorisch verfahren wird, um einen Vorwärtsfahrvorgang und einen Rückwärtsfahrvorgang zu realisieren. Günstig ist es, wenn das Werkstück bezüglich eines Maschinen¬ gestells geführt wird. Es ist dann beispielsweise möglich, ein Werkstück einem Werkzeug zuzustellen, um eine Profilbahn einbringen zu können. Eine Werk- zeugspindel muß dann während des Bearbeitungsvorgangs nicht verfahren werden.

Ganz besonders vorteilhaft ist es, wenn beim Vorwärtsfahrvorgang eine Grob¬ bearbeitung erfolgt und beim Rückwärtsfahrvorgang eine Feinbearbeitung er- folgt. Es läßt sich dann in einem ersten Schritt mit verringerter Genauigkeit und verringerter Oberflächengüte eine "Vorbahn" herstellen, die sich dann bei der Feinbearbeitung fertigstellen läßt, d. h. in ihre Endform bringen läßt.

Es ist vorgesehen, daß ein Anstellwinkel des Werkzeugs beim Vorwärtsfahr- Vorgang festgehalten wird. Ferner ist es vorgesehen, daß ein Anstellwinkel des Werkzeugs beim Rückwärtsfahrvorgang festgehalten wird.

Ganz besonders vorteilhaft ist es, wenn das Werkzeug beim Vorwärtsfahren einen anderen Anstellwinkel hat als beim Rückwärtsfahren. Dadurch wirken unterschiedliche hauptsächliche Schneidwerkzeugbereiche auf das Werkstück. Dies bedeutet, daß beim Vorwärtsfahrvorgang und beim Rückwärtsfahrvor¬ gang unterschiedliche Werkzeugbereiche unterschiedlich abgenutzt werden. Dadurch läßt sich das Schneidwerkzeug als Ganzes besser nutzen. Dies wiederum ermöglicht es, da unterschiedliche hauptsächliche Schneiden- bereiche des Werkzeugs auf das zu bearbeitende Werkstück wirken, zuerst eine Grobbearbeitung durchzuführen und dann beim Rückwärtsfahren ein Feinbearbeitung durchzuführen; beim Rückwärtsverfahren wird dann ein anderer Schneidenbereich hauptsächlich genutzt, welcher eben durch den Vorwärtsfahrvorgang noch nicht abgenutzt ist. Durch die bessere Nutzung des Werkzeugs sind die Werkzeugkosten reduziert, da das Werkzeug weniger oft gewechselt werden muß. Dadurch wiederum sind die Maschinenkosten redu- ziert, da beispielsweise auch Werkzeugwechselzeiten reduziert sind. Da in einem Vorwärtsfahr-Rückwärtsfahr-Kombinationsprozeß eine Fertigbearbeitung des Werkstücks bezüglich beispielsweise einer Profilbahn durchführbar ist, er¬ gibt sich wiederum eine minimierte Bearbeitungszeit. Insbesondere muß für die Grobbearbeitung und die Feinbearbeitung kein Werkzeugwechsel durch- geführt werden (wie es der Fall ist, wenn unterschiedliche Werkzeuge für die Grobbearbeitung und die Feinbearbeitung verwendet werden).

Aus dem gleichen Grund ist es vorteilhaft, wenn bei oder nach Erreichen eines Endpunkts des Vorwärtsfahrvorgangs die Zustelltiefe des Schneidwerkzeugs geändert wird. Es läßt sich dann zwischen einem Grobbearbeitungsvorgang und einem Feinbearbeitungsvorgang (mit geringerer Zustelltiefe) umschalten.

Aus den oben genannten Gründen ist es besonders vorteilhaft, wenn die An¬ stellwinkeländerung so erfolgt, daß unterschiedliche hauptsächliche Schnei- denbereiche des Werkzeugs beim Vorwärtsfahrvorgang und Rückwärtsfahr- vorgang auf das Werkstück wirken. Dadurch läßt sich das Werkzeug effektiv nutzen.

Beispielsweise ist der Anstellwinkel bezogen auf eine Verschiebungsrichtung zwischen Werkzeug und Werkstück beim Vorwärtsfahrvorgang größer als beim Rückwärtsfahrvorgang. Der Unterschied kann in der Größenordnung von weni¬ gen Grad liegen. Bei einer beispielhaften Ausführungsform beträgt der Anstell¬ winkel für die Vorwärtsbewegung 22,5° und beim Rückwärtsfahren 20°. Es sind auch andere Anstellwinkel möglich.

Auf einfache Weise läßt sich ein Anstellwinkel über Verschwenkung eines Werkzeughalters einstellen. Eine Änderung des Anstellwinkels läßt sich dann durch Änderung der Schwenkstellung des Werkzeughalters einstellen.

Ganz besonders vorteilhaft ist es, wenn gleichzeitig eine Mehrzahl von Werk¬ stücken bearbeitet wird. Da bei der erfindungsgemäßen Lösung kein Werk¬ zeugwechsel zwischen Grobbearbeitung und Feinbearbeitung notwendig ist (weder extern durch Werkzeugaustausch noch intern innerhalb einer Bearbei¬ tungsmaschine über den Wechsel zu einer anderen Werkzeugspindel), lassen sich, wenn eine Mehrzahl von Werkstückhaltern und eine entsprechende Mehr¬ zahl von Werkzeughaltern mit Werkzeugen vorgesehen ist, eben auch eine entsprechende Mehrzahl von Werkstücken synchron bearbeiten. Es läßt sich dadurch auch die Zahl der benötigten Werkzeugspindeln minimieren, da für ein Werkstück nur eine Werkzeugspindel vorgesehen werden muß. (Bei aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren werden pro Werkstückhalter zwei Werkzeugspindeln jeweils für die Grobbearbeitung und die Feinbearbeitung benötigt.)

Insbesondere erfolgt die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer Werkzeugmaschine. Eine Werkzeugmaschine läßt sich vorteilhaft zur Durchführung des erfindungs¬ gemäßen Verfahrens verwenden.

Insbesondere weist eine entsprechende Werkzeugmaschine einen schwenk- baren Werkzeughalter auf. Durch einen solchen schwenkbaren Werkzeughalter läßt sich ein Anstellwinkel des Werkzeugs an ein zu bearbeitendes Werkstück einstellen und auch verändern, um so unterschiedliche .Werkzeugbereiche nutzen zu können.

Beispielsweise ist die Werkzeugmaschine eine Mehrspindel-Werkzeug¬ maschine.

Ganz besonders vorteilhaft ist es, wenn ein Werkzeughalter eine Mehrzahl von Werkzeugen entsprechend einer Anzahl von Werkstückhaltern aufweist. Es läßt sich dann gleichzeitig eine Mehrzahl von Werkstücken synchron bearbeiten, wobei bei dem Bearbeitungsvorgang mit Vorwärtsfahrvorgang und Rück- wärtsfahrvorgang pro Werkstück bezogen auf die Herstellung von Profilbahnen eine Fertigherstellung erfolgen kann.

Die nachfolgende Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels dient im Zusammenhang mit der Zeichnung der näheren Erläuterung der Erfindung. Es zeigen:

Figur 1 eine schematische Seitenschnittansicht eines Beispiels einer Werkzeugmaschine, mit welcher das erfindungsgemäße Ver¬ fahren durchführbar ist; Figur 2 ein Beispiel eines Werkstücks (Verschiebegelenk) mit einer Kugelbahn;

Figur 3 eine schematische Teilansicht von zwei Teilschritten beim Vorwärtsfahren zwischen Werkstück und Schneidwerkzeug und

Figur 4 eine schematische Darstellung von zwei Teilschritten beim Rückwärtsfahren zwischen Werkstück und Werkzeug.

Ein Ausführungsbeispiel einer Mehrspindel-Werkzeugmaschine, mittels welcher das erfindungsgemäße Verfahren durchführbar ist, ist in Figur 1 als Ganzes mit 10 bezeichnet ist; sie umfaßt ein Maschinengestell 12, über welches die Mehr¬ spindel-Werkzeugmaschine 10 (hier gezeigt als Zweispindler) ausgerichtet auf einer Unterlage positionierbar ist. An dem Maschinengestell 12 ist auf einem Aufsatzständer 13 ein erster Spindelschlitten 14 in einer Richtung X linearver- schieblich geführt. Diese Richtung X ist insbesondere eine horizontale Rich¬ tung. Der erste Spindelschlitten 14 trägt eine erste Werkstückspindel 16, an welcher ein zu bearbeitendes Werkstück drehbar fixierbar ist. Die erste Werk- stückspindel 16 ist an dem ersten Spindelschlitten 14 in einer Querrichtung Z zur Richtung X verschieblich geführt, so daß der Abstand eines an der ersten Werkstückspindel 16 gehaltenen Werkstücks relativ zum Maschinengestell 12 einstellbar ist. Eine Drehachse der ersten Werkstückspindel 16, um die ein ge¬ haltenes Werkstück drehbar ist, ist parallel zu der Z-Richtung.

Weiterhin ist ein zweiter Spindelschlitten 18 vorgesehen, welcher ebenfalls in der X-Richtung linearverschieblich am Maschinengestell 12 geführt ist. Dieser zweite Spindelschlitten 18 hält eine zweite Werkstückspindel 20, die in der Z-Richtung linearverschieblich an dem zweiten Spindelschlitten 18 gehalten ist.

Die beiden Werkstückspindeln 16 und 20 sind insbesondere im wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet.

Zum Antrieb der ersten Werkstückspindel 16 in ihrer Verschiebungsbewegung längs der Z-Achse ist ein erster Antrieb 22 vorgesehen. Es kann sich dabei beispielsweise um einen hydraulischen Antrieb, einen Kugelgewindetrieb oder einen Linearmotor handeln. Eine Antriebseinheit des ersten Antriebs 22 sitzt an dem ersten Spindelschlitten 14 und ist mit diesem in X-Richtung mitbe¬ wegt.

Zur Führung der ersten Werkstückspindel 16 weist der erste Spindelschlitten 14 eine als Ganzes mit 24 bezeichnete Führungsvorrichtung auf, an welcher die erste Werkstückspindel 16 durch den ersten Antrieb 22 angetrieben in Z-Richtung verschiebbar ist. Die Z-Richtung ist dabei insbesondere vertikal ausgerichtet, das heißt parallel zur Schwerkraftrichtung.

Zur Bewegung der zweiten Werkstückspindel 20 relativ zum zweiten Spindel¬ schlitten 18 ist ein zweiter Antrieb 26 vorgesehen, welcher die Linearverschie¬ bung der zweiten Werkstückspindel 20 an einer Führungsvorrichtung 28 in Z-Richtung relativ zum zweiten Spindelschlitten 18 antreibt.

An ihren unteren Enden sind die Werkstückspindeln 16 und 20 jeweils mit einem Werkstückhalter 30, 32 versehen, an welchem die jeweiligen Werk¬ stücke um Längsachsen 34, 36 der jeweiligen Werkstückspindeln 16, 20 rotierbar fixierbar sind. An dem Maschinengestell 12 ist eine Werkzeugaufnahmevorrichtung 38 schwenkbar um eine Achse B angeordnet, wobei diese Schwenkachse 40 quer zur Z-Richtung und X-Richtung orientiert ist und insbesondere horizontal aus- gerichtet ist. Die Werkzeugaufnahmevorrichtung 38 umfaßt bei einer Zwei¬ spindel-Werkzeugmaschine eine erste Werkzeugaufnahme 42 und eine zweite Werkzeugaufnahme 44, welche beabstandet zueinander sind. Die Werkzeug¬ aufnahmen 42, 44 sitzen an rotierbar angetriebenen Werkzeugspindeln 43, 45, so daß die entsprechend gehaltenen Werkzeuge wie Fräswerkzeuge oder Bohr- Werkzeuge um eine Spindelachse rotierbar sind. Es lassen sich dann gleich¬ zeitig mittels jeweiliger Werkzeuge zwei Werkstücke bearbeiten, wobei ein erstes Werkstück an der ersten Werkstückspindel 16 gehalten ist und ein zweites Werkstück an der zweiten Werkstückspindel 20 gehalten ist.

Die beiden Werkzeugaufnahmen 42 und 44 sitzen an einer jochförmigen Schwinge 46, welche um die Schwenkachse 40 (B-Achse) schwenkbar ist. Zur Durchführung der Schwenkbewegung ist ein Antrieb 47 vorgesehen. Innerhalb eines bestimmten Schwenkbereichs ist dabei jede Schwenkstellung der Werkzeugaufnahmevorrichtung 38 einstellbar, so daß bei einer bestimmten eingestellten Schwenkstellung die jeweiligen an den Werkstückspindeln 16 und 20 gehaltenen Werkstücke über die an der Werkzeugaufnahmevorrichtung 38 fixierten und insbesondere in den Werkzeugaufnahmen 42, 44 vorhandenen Werkzeuge bearbeitbar sind. Beispielsweise läßt sich so ein Gleichlaufgelenk (Figur) herstellen, welches Kugellaufbahnen in einem Achszapfen und in einer Nabe aufweist. Insbesondere ist es möglich, über entsprechende Werkzeuge eine Weichfräs¬ bearbeitung, Schleifbearbeitung oder Hartfräsbearbeitung durchzuführen. Es ist auch möglich, eine Hartdrehbearbeitung durchzuführen.

Dazu sind entsprechende Zusatzeinrichtungen wie beispielsweise eine oder mehrere Drehkonsolen mit entsprechendem Drehstahl oder zusätzliche Spindel vorgesehen, welche im Bereich der Bearbeitungszone der Werkstücke angeordnet sind (in der Zeichnung nicht gezeigt).

Es ist auch möglich, eine Folgebearbeitung eines Werkstücks durchzuführen, indem dieses beispielsweise zuerst an der ersten Werkstückspindel 16 gehal¬ ten mit einem ersten Werkzeug bearbeitet wird und anschließend an die Werk¬ stückspindel 20 übergeben und dann mit einem zweiten Werkzeug bearbeitet wird.

An dem Maschinengestell 12 ist ein Schwenkraum 48 gebildet, damit die Werk¬ zeugaufnahmevorrichtung 38 in einem bestimmten Schwenkbereich ungehin¬ dert an dem Maschinengestell 12 schwenkbar ist. Durch diesen Schwenkraum 48 lassen sich auch Späne und dergleichen abführen.

Die Spindelschlitten 14 und 18 sind bezogen auf die Z-Richtung oberhalb der Werkzeugaufnahmevorrichtung 38 in der X-Richtung verschieblich geführt. Dazu ist eine erste Führung 50 vorgesehen, welche insbesondere eine Füh¬ rungsschiene umfaßt, welche in einem Abstand zu der Werkzeugaufnahmevor- richtung 38 oberhalb dieser angeordnet ist. Ferner ist eine zweite Führung 52 vorgesehen, welche parallel beabstandet zu der ersten Führung 50 insbeson¬ dere auf der gleichen Höhe in Z-Richtung über der Werkzeugaufnahmevor¬ richtung 38 angeordnet ist wie die erste Führung 50. Die zweite Führung 52 umfaßt insbesondere wiederum eine Führungsschiene. Die beiden Führungen 50 und 52 sind insbesondere horizontal angeordnet. Die Führungen 50, 52 sitzen an dem Aufsatzständer 13;

Es kann auch vorgesehen sein, daß die Führungen 50, 52 in Z-Richtung ver¬ setzt angeordnet sind, um so beispielsweise einen Spindelschlitten in seiner Höhenrichtung zusätzlich versteifen zu können, wenn dies notwendig ist.

Der erste Spindelschlitten 14 ist in seinem den Führungen 50, 52 zugewandten Bereich derart L-förmig oder dreieckförmig ausgebildet, daß er einen ersten Schenkel umfaßt, welcher längs der ersten Führung 50 orientiert ist und auf dieser geführt ist. Beispielsweise sind zwei beabstandete Führungsschuhe vor¬ gesehen, um den ersten Schenkel auf der ersten Führung 50 linearverschieb- lich zu führen. Mit dem ersten Schenkel ist ein zweiter Schenkel verbunden, welcher quer zu dem ersten Schenkel orientiert ist und welcher an die zweite Führung 52 gekoppelt ist, beispielsweise mittels eines Führungsschuhs, um den zweiten Schenkel linearverschieblich auf der zweiten Führung 52 zu führen.

Zwischen den beiden Schenkeln sitzt an diesen die erste Werkstückspindel 16 zwischen den beiden Führungen 50 und 52.

Die Kontaktfläche des ersten Spindelschlittens 14 mit der ersten Führung 50 zur linearverschieblichen Kopplung an diese ist größer als die Kontaktfläche zur Kopplung an die zweite Führung 52. Beispielsweise ist die erste Kontaktfläche über die zwei Führungsschuhe gebildet, während sie für die zweite Führung 52 nur über den einen Führungsschuh gebildet ist.

Der zweite Spindelschlitten 18 umfaßt ebenfalls einen ersten Schenkel, wel¬ cher längs der zweiten Führung 52 orientiert ist und beispielsweise an diese über zwei Führungsschuhe gekoppelt ist. Quer zu diesem ersten Schenkel sitzt ein zweiter Schenkel, welcher an die erste Führung 50 über einen Führungs¬ schuh gekoppelt ist. Damit hat auch der zweite Spindelschlitten 18 eine L-förmige oder dreieckförmige Außengestalt, wobei die Kontaktfläche mit der zweiten Führung 52 größer ist als mit der ersten Führung 50. Die zweite Werkstückspindel 20 sitzt zwischen dem ersten Schenkel und dem zweiten Schenkel an diesen zwischen den beiden Führungen 50 und 52 und ist der anderen Werkstückspindel 16 zugewandt mit einem freien Zwischenbereich zwischen den beiden Werkstückspindeln 16, 20.

Die L-förmige oder dreieckförmige Gestalt bezieht sich dabei auf einen Quer¬ schnitt in einer Projektion auf die durch die beiden Führungen 50, 52 aufge¬ spannte Ebene mindestens im Bereich der Ankopplung der Spindelschlitten 14 bzw. 18 an diese Führungen 50 und 52.

Eine solche Mehrspindel-Werkzeugmaschine ist in der internationalen Anmel¬ dung PCT/EP03/08101 vom 24. Juli 2003 beschrieben. Auf diese Anmeldung wird ausdrücklich Bezug genommen.

Das erfindungsgemäße Verfahren, welches unten noch näher beschrieben wird, läßt sich aber auch mittels anders ausgebildeten Werkzeugmaschinen durchführen. In Figur 2 ist beispielhaft ein gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren be¬ arbeitetes Werkstück 54 gezeigt. Es handelt sich dabei um ein Gelenk mit einer Mehrzahl von gefrästen Kugellaufbahnen 56. Eine solche Kugellaufbahn 56 bildet eine Führungsbahn für eine Lagerkugel. Dargestellt ist dabei ein Gelenkaußenteil. Das erfindungsgemäße Verfahren kann auch für Gelenk¬ innenteile (Naben) eingesetzt werden. Es lassen sich gerade oder schräge Bahnen herstellen.

Das erfindungsgemäße Verfahren funktioniert wie folgt, wobei es beispielhaft anhand der Figuren 3 und 4 erläutert wird :

Ein Werkstück 58 und ein Fräswerkzeug 60 als Beispiel eines Schneidwerk¬ zeugs werden relativ zueinander verfahren. In Figur 3 ist eine Stellung 62 des Fräswerkzeugs 60 gezeigt, bei der dieses beginnt, auf das Werkstück 58 zum (Profil-)Fräsen einer Profilbahn (Kugellaufbahn) 64 zu wirken. Das Fräswerk¬ zeug 60 ist bei der beispielhaften Werkzeugmaschine 10 an einer Werk¬ zeugspindel 42 gehalten. Das Werkstück 48 ist an dem Werkstückhalter 32 gehalten. Es erfolgt dann eine relative Vorwärtsbewegung zwischen dem Fräs- Werkzeug 60 und dem Werkstück 58. Diese Vorwärtsbewegung ist durch den Pfeil mit dem Bezugszeichen 66 angedeutet.

Bei der Werkzeugmaschine 10 wird diese Vorwärtsbewegung 66 durch eine Bewegung des Werkstückhalters 32 in der Richtung Z auf das Fräswerkzeug 60 zu realisiert. Die Werkzeugaufnahme 42 liegt in einer bestimmten Schwenkstellung bezogen auf die Achse B. Dadurch ist ein Anstellwinkel α des Fräswerkzeugs 60 an das Werkstück 58 definiert. Während der Vorwärtsbewegung zwischen Werkstück 58 und Fräswerkzeug 60 wird dieser Anstellwinkel festgehalten.

Durch die relative Lage des Schlittens 18 zu dem Fräswerkzeug 60 wird eine Zustelltiefe für das Fräswerkzeug 60 eingestellt.

Die Vorwärtsbewegung 66 erfolgt, bis ein Endpunkt der Vorwärtsbewegung erreicht ist. Es ist dann eine Umkehrstellung 68 erreicht. Die Umkehrstellung 68 ist bei dem Beispiel der Werkzeugmaschine 10 ein Umkehrpunkt für die Bewegung des Werkzeughalters 32 in der Richtung Z.

Bei der Vorwärtsbewegung 66 wird eine Fräsgrobbearbeitung durchgeführt. Beispielsweise wird ein Schnitt einer Schnittiefe von 6 bis 7 mm eingebracht, wenn die Kugellaufbahn eines Gelenks gefräst wird. Insbesondere handelt es sich um einen Schruppschnitt.

Bei oder nach Erreichen der Umkehrstellung 68 wird der Anstellwinkel des Fräswerkzeugs 60 geändert (Figur 4). Dies wird dadurch erreicht, daß die Schwenkstellung des Werkzeughalters 42 geändert wird. Der neue Anstell¬ winkel ß unterscheidet sich von dem Anstellwinkel α für die Vorwärtsbewegung 66. Bei dem gezeigten Beispiel ist dieser geänderte Anstellwinkel ß kleiner als der Anstellwinkel α. Ausgehend von der Umkehrstellung 68 erfolgt dann bei geändertem Anstellwinkel ß eine Rückwärtsbewegung 70 in Gegenrichtung zu der Vorwärtsbewegung 66. Bei der beispielhaften Werkzeugmaschine gemäß Figur 1 erfolgt eine Bewe¬ gung der Werkstückaufnahme 32 in Z-Richtung nach oben, um die Rückwärts¬ bewegung 70 zu realisieren. Dadurch fährt das Fräswerkzeug 60 in der bei der Vorwärtsbewegung 66 hergestellten Profilbahn. Bei der Rückwärtsbewegung ist insbesondere auch die Zustelltiefe geändert, um eine Fräsfeinbearbeitung durchführen zu können. Insbesondere erfolgt eine Schneidtiefe im Zehntel- Millimeter-Bereich, um eine hohe Genauigkeit und eine hohe Oberflächengüte zu erreichen.

Durch die Änderung des Anstellwinkels nach dem Vorwärtsfahrvorgang wirkt ein anderer (hauptsächlicher) Schneidenbereich des Fräswerkzeugs auf das Werkstück 58. In Figur 3 ist beispielhaft ein wirksamer Schneidenbereich mit dem Bezugszeichen 72 gezeigt. Nach Änderung des Anstellwinkels liegt ein wirksamer Schneidenbereich 74 vor (Figur 4), welcher sich von dem Schnei- denbereich 72 unterscheidet. Dies hat zur Folge, daß durch die Vorwärts¬ bewegung und die Rückwärtsbewegung zur Erzeugung der Profilbahn 64 das Fräswerkzeug 60 besser genutzt wird, da die Abnutzung gleichmäßiger ist; dies ist darauf zurückzuführen, daß unterschiedliche Bereiche des Fräswerk¬ zeugs 60 hauptsächlich auf das Werkstück 58 wirken, wenn eine Vorwärts- bewegung 66 und eine Rückwärtsbewegung 70 vorliegt.

Durch die erfindungsgemäße Lösung wird die Wirtschaftlichkeit erhöht, da auf¬ grund der besseren Nutzung des Fräswerkzeugs 60 die Werkzeugkosten er¬ niedrigt sind. Die Bearbeitung läßt sich auch schneller durchführen, da durch den Vorwärtsfahrvorgang und Rückwärtsfahrvorgang bei einer Auf- und Abbewegung des Werkstückhalters 32 sich die Profilbahn 64 einschließlich Feiπfräsung herstellen läßt. Es muß zur Fräsgrobbearbeitung und Fräsfein¬ bearbeitung nicht das Fräswerkzeug gewechselt werden (indem beispielsweise das Werkstück nach der Fräsgrobbearbeitung auf ein weiteres Werkzeug zuge¬ stellt wird).

Durch die Änderung des Anstellwinkels zwischen der Vorwärtsbewegung 66 und der Rückwärtsbewegung 70 werden unterschiedliche Werkzeugbereiche genutzt, so daß wiederum mit dem gleichen Werkzeug eine Grobbearbeitung und eine Feinbearbeitung durchführbar ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich auch für andere Profilherstellungs¬ verfahren wie Drehen und Schleifen verwenden.

Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich insbesondere einsetzen im Zusam- menhang mit Mehrspindel-Werkzeugmaschinen, wobei gleichzeitig eine Mehr¬ zahl von Werkstücken bearbeitbar ist, da pro Werkstück für die Nabenherstel¬ lung kein Werkzeugwechsel notwendig ist, da eben das gleiche Werkzeug 60 sowohl für die Grobbearbeitung als auch für die Feinbearbeitung verwendbar ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren wurde oben im Zusammenhang mit der Werkzeugmaschine 10 beschrieben. Es ist auch grundsätzliche möglich, das erfindungsgemäße Verfahren auf anderen Werkzeugmaschinen einzusetzen. Beispielsweise läßt sich das erfindungsgemäße Verfahren auch bei einer Werk- zeugmaschine einsetzen, welche nur einen Werkstückhalter aufweist. Das er¬ findungsgemäße Verfahren läßt sich auch einsetzen, wenn nicht ein Werk¬ stückhalter relativ zu einem Maschinengestell verschoben wird, sondern ein Fräswerkzeughalter verschieblich an dem Maschinengestell geführt ist. Der Anstellwinkel eines Fräswerkzeugs an ein Werkstück läßt sich auch dadurch einstellen, daß ein Werkstückhalter gegenüber einem Maschinengestell ver¬ schwenkt wird.