Stand der Technik

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Terminierung einer optischen Faser nach An spruch 1 , eine optische Anschlussvorrichtung nach Anspruch 11 , ein terminiertes opti sches Kabel nach Anspruch 12, ein Steckverbinderkit nach Anspruch 13 und ein Installa tionswerkzeug nach Anspruch 15.

Optische Anschlussvorrichtungen sind Vorrichtungen, welche dazu verwendet werden, ein Ende einer optischen Faser zu terminieren und zugleich eine Übermittlung eines in der Faser geführten Strahlengangs, insbesondere eines Lichtstrahls, von einer optischen Fa ser zu einer anderen optischen Faser zu ermöglichen. Durch die optische Anschlussvor richtung wird/werden eine wesentliche Verbindbarkeit und/oder Trennbarkeit optischer Verbindungen hergestellt, wodurch eine Routingänderung und ein Einfügen aktiver und/oder passiver Vorrichtungen entlang des Pfads ermöglicht werden. Als solches sind sie ein unabdingbarerer Bestandteil der Infrastruktur einer modernen Telekommunikation.

Der am weitesten verbreitete Typ einer optischen Anschlussvorrichtung ist der physische Kontaktverbinder. Hierbei werden Fasern mechanisch miteinander gekoppelt, insbeson dere indem bei einer Passverbindung von Anschlussvorrichtungen die Endabschnitte von Fasern gegeneinandergedrückt werden. Ein effektives Koppeln eines Lichtstrahls von Faser zu Faser erfordert glatte Oberflächen der Faserenden sowie glatte Oberflächen einer umgebenen Ferrule, ebenso eine laterale und winkelgetreue Ausrichtung der Fasern relativ zueinander. Eine unvollständige Kontaktierung, beispielsweise aufgrund eines Luft lochs und/oder einer unpassenden Ausrichtung, der Fasern führt zu Verlusten beim opti schen Signal. Bei bisher bekannten Terminierungsprozessen wird stets ein aufwendiger mechanischer Mehrschritt-Poliervorgang dazu verwendet, ein Faserende, insbesondere ein Glasfaser ende, und die umgebende Ferrule zu formen. Zwar könnten eine Montage der optischen Anschlussvorrichtung und der Poliervorgang grundsätzlich vor Ort, insbesondere an ei nem Montageort, manuell durchgeführt werden, jedoch stellen die hierfür erforderliche Zeitdauer und Komplexität der Prozedur oft eine Herausforderung dar. Daher basieren die meisten modernen, vor Ort montierbaren optischen Anschlussvorrichtungen auf einer vor polierten Vorstufe. Solche optischen Anschlussvorrichtungen bestehen aus einem kurzen Faserstummel mit einem werkseitigen vorpolierten Ende in der Ferrule. Eine mit der opti schen Anschlussvorrichtung zu terminierenden Faser wird aufgespalten, anschließend mittels einer Präzisionsführung in Richtung des rückwärtigen Endes des Faserstummels geführt und dann mittels einer mechanischen Befestigung, beispielsweise einer mechani schen Spleißung, an der vorgesehenen Stelle fixiert. Oft wird ein brechungsindexange- passtes Gel als Lückenfüllung verwendet, um eine Übertragung eines optischen Signals, insbesondere ein Lichttransfer, zu erleichtern.

Während derartige optische Anschlussvorrichtungen leichter und schneller zu terminieren sind als Anschlussvorrichtungen, welche manuell vor Ort poliert werden müssen, sind ihre optischen Leistungen ebenso wie ihre mechanische Stabilität geringer als die werkseitig montieren Anschlussvorrichtungen.

Die Aufgabe der Erfindung besteht insbesondere darin, ein gattungsgemäßes Verfahren und eine gattungsgemäße Vorrichtung mit verbesserten Eigenschaften hinsichtlich einer Effizienz bereitzustellen. Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der An sprüche 1 , 11 , 12, 13 und 15 gelöst, während vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbil dungen der Erfindung den Unteransprüchen entnommen werden können.

Vorteile der Erfindung

Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Terminierung zumindest einer optischen Faser mit einer Ferrule, wobei in einem Einführschritt in zumindest einen axial durchgän gigen Kanal der Ferrule zumindest ein Klebstoff eingebracht und die Faser von einem ersten Ende des Kanals vollständig zu einem zweiten Ende des Kanals hindurchgeführt wird. Es wird vorgeschlagen, dass der Klebstoff am zweiten Ende zusammen mit der Faser hinausgedrückt wird und dort ein Materialvolumen bildet.

Durch ein derartiges Verfahren kann eine vorteilhaft effiziente, insbesondere einfache und/oder schnelle, Terminierung einer optischen Faser ermöglicht werden, da eine Befes tigung der Faser und eine Ausbildung einer Übertragungsschnitte gleichzeitig erfolgen können. Zudem kann eine Effizienz, hinsichtlich einer Produkt- und/oder Arbeitseffizienz, gesteigert werden, da insbesondere Fierstellungskosten einer terminierten optischen Fa ser einer optischen Anschlussvorrichtung und/oder Fierstellungskosten eines terminierten optischen Kabels, beispielswiese eines Pigtails und/oder eines Patchkabels, bei welchem das Verfahren zur Terminierung eingesetzt wird, gesenkt werden können. Zudem kann ein Terminierungsverfahren bereitgestellt werden, bei welchem weder aufwändige Polier schritte noch eine Verwendung eines werkseitigen vorpolierten Faserstummels erforder lich ist. Damit kann auf eine mechanische Spleißung verzichtet werden, wobei mittels des vorgeschlagenen Verfahrens eine zu terminierende Faser direkt in einer Ferrule befestigt und zur Ausbildung einer zur optischen Signalübertragung notwendigen Kontaktschnitt stelle der Faser und der Ferrule kein mechanisches und aufwendiges Polieren benötigt wird. Anstelle von mechanischen Mitteln zur Faserbefestigung, insbesondere Schnittstel lenfixierung, können mittels des vorgeschlagenen Verfahrens Replikationsschritte, insbe sondere Verformungsschritte, durchgeführt werden um eine hochwirksame Terminierung der Faser zu erreichen, wobei insbesondere Formwerkzeuge eingesetzt werden können. Das vorgeschlagene Verfahren kann, ohne darauf beschränkt zu sein, vorteilhaft für vor Ort montierbare optische Anschlussvorrichtungen geeignet sein. Darüber hinaus kann möglicherweise eine Effizienz einer optischen Signalübertragung mittels der nach dem vorgeschlagenen Verfahren terminierten optischen Faser im Vergleich zu bereits bekann ten gespleißten oder mechanisch gespleißten Steckverbindern vorteilhaft gesteigert und insbesondere verdoppelt werden, und zwar vorteilhaft dadurch, da auf eine Zwischenver bindung mittels der Spleißung verzichtet werden kann. Mittels eines Einführschritts, in welchem ein Klebstoff in eine Ferrule der optischen Anschlussvorrichtung eingebracht wird, kann eine verbesserte mechanische und/oder thermische Stabilität der Faser in der Ferrule und folglich eine Konstruktion der optischen Anschlussvorrichtung im Vergleich zu bislang bekannten Anschlussvorrichtungen, insbesondere mit Spleißverbindungen, vor teilhaft verbessert werden. Wird der Klebstoff beim Einführen der Faser in die Ferrule an einem zweiten Ende eines Kanals der Ferrule hinausgedrückt, kann ein effizientes, insbe- sondere leichtes und/oder schnelles, Einführen der Faser in die Ferrule ermöglicht wer den, da vorteilhaft überschüssiger Klebstoff bei dem Einführen aus der Ferrule hinausge drückt wird. Damit kann ein stoffschlüssiger Kontakt der Faser in einem gesamten Kanal der Ferrule bereitgestellt werden, wobei die Faser auch bei einem Austritt am zweiten Ende des Kanals vollständig von dem Klebstoff, welches vorzugsweise ein Materialvolu men bildet, umgeben ist. Zusätzlich wäre denkbar, dass dieses Terminierungsverfahren bei einer Fierstellung von optischen Kabeln, beispielsweise Patchkabeln und/oder Pigtails, eingesetzt wird.

Es wird ein Verfahren bereitgestellt, in welchem zumindest die optische Faser mit der Ferrule verbunden und anschließend vorzugsweise bearbeitet wird. Bei der Terminierung der optischen Faser wird ein Abschluss der Faser, insbesondere eines offenen Endes der Faser und/oder ein von einem Element, insbesondere dem Klebstoff, ummanteltes Ende der Faser, mit der Ferrule verbunden und vorzugsweise bearbeitet. In einem terminierten Zustand ist die Faser mit der Ferrule verbunden, insbesondere in die Ferrule eingesteckt. In dem Verfahren zur Terminierung der optischen Faser wird die Faser derart bearbeitet, dass mittels der Faser Daten, insbesondere per elektromagnetischer Strahlung, vorzugs weise an eine Empfangseinheit übertragbar sind.

Das Verfahren zur Terminierung der optischen Faser könnte mehrere Verfahrensteilschrit te umfassen. Vorzugsweise ist eine Reihenfolge der Verfahrensteilschritte untereinander austauschbar und/oder wechselbar. Alternativ und/oder zusätzlich könnten einzelne Ver fahrensteilschritte ausgelassen und/oder zu einem späteren Zeitpunkt des Verfahrens entlang eines zeitlichen Verlaufs des Verfahrens durchgeführt werden. Der Einführschritt bezeichnet vorzugsweise einen Verfahrensteilschritt des Verfahrens, in welchem die Fa ser in den Kanal eingeführt wird.

Möglicherweise wird zumindest die Faser in dem Einführschritt in zumindest den Kanal eingeführt und ein Klebstoff nachträglich in den Freiraum zwischen der optischen Faser und einer Außenwandung des Kanals eingebracht, insbesondere eingespritzt. Um eine definierte Menge an Klebstoff in den Kanal einzuführen und/oder ein flächenbezogenes, insbesondere punktuelles, Einbringen von Klebstoff zu ermöglichen, wird der Klebstoff vorzugsweise in dem Einführschritt zuerst in den Kanal eingebracht und anschließend die Faser in den Kanal eingeführt. Der Kleber könnte, insbesondere ausgehend von dem ers- ten Ende des Kanals, in den Kanal eingebracht, beispielsweise eingespritzt oder einge drückt, werden.

Alternativ wird vorgeschlagen, dass der Klebstoff in dem Einführschritt zuerst auf die Fa ser aufgebracht und anschließend die Faser zusammen mit dem Klebstoff in den Kanal eingeführt wird. Nach dem Einführschritt füllt der Klebstoff den Freiraum zumindest teil weise und vorzugsweise vollständig aus. Insbesondere liegt der Klebstoff kontaktbündig, vorteilhaft entlang des gesamten axial durchgängigen Kanals, an der Außenwandung des Kanals und der Faser an. Bei dem Klebstoff könnte es sich um einen optisch undurchsich tigen oder vorzugsweise um einen optisch durchsichtigen Klebstoff handeln. Der Klebstoff ist vorzugsweise ein nichtmetallischer Stoff, welcher dazu vorgesehen ist, sich mit einem Element und/oder zumindest zwei Elementen durch Oberflächenhaftung und seine innere Festigkeit zu verbinden. Um die optische Signalübertragung, insbesondere per elektro magnetischer Strahlung, zu ermöglichen, weist der Klebstoff einem Fachmann bekannte Eigenschaften zur optischen Signalübertragung auf.

Vorzugsweise wird die Faser in dem Einführschritt nur soweit in den Kanal hineingeführt, bis eine Oberfläche des Endes der Faser zumindest im Wesentlichen flächenbündig mit einer Oberfläche eines Umgebungsbereichs des zweiten Endes des Kanals anliegt. Alter nativ könnte die Faser über die Oberfläche des Umgebungsbereich des zweiten Endes hinausgeschoben werden. Insbesondere unterscheidet sich ein Leveiunterschied zwi schen der Oberfläche des Endes der Faser und der Oberfläche des Umgebungsbereichs des zweiten Endes des Kanals um höchstens 50 pm, vorteilhaft höchstens 30 pm und vorzugsweise höchstens 10 pm. Möglicherweise könnte in dem Einführschritt nur genau so viel Klebstoff in die Ferrule eingebracht werden, sodass sich der Klebstoff insbesonde re vollständig in dem Freiraum verteilt, ohne über das zweite Ende des Kanals, insbeson dere bei einem Einführen der Faser in die Ferrule, hinauszutreten.

Besonders bevorzugt wird der Klebstoff zumindest während des Einführschritts am zwei ten Ende zusammen mit der Faser hinausgedrückt und bildet dort ein Materialvolumen. Vorteilhaft beträgt ein Abstand zwischen einer Oberfläche des Materialvolumens und der Oberfläche des Umgebungsbereichs des zweiten Endes des Kanals höchstens 20 pm, insbesondere höchstens 10 pm, vorteilhaft höchstens 5 pm, vorzugsweise höchstens 5 pm und besonders vorteilhaft höchstens 1 pm. Bei dem Materialvolumen handelt es sich insbesondere um einen überschüssigen Kleb stoff, welcher bei dem Einführschritt der Faser in die Ferrule aus dem Kanal an dem zwei ten Ende des Kanals hinausgedrückt wird. Insbesondere nach dem Einführschritt könnte der Klebstoff die Faser zumindest in der Ferrule zumindest teilweise und vorzugsweise vollständig umgeben, insbesondere ummanteln. Vorzugsweise ummantelt der Klebstoff das Ende der Faser außerhalb der Ferrule und bildet außerhalb des zweiten Endes des Kanals das Materialvolumen.

In zumindest einem montierten Zustand und bevorzugt nach dem Einführschritt um schließt und/oder begrenzt die Ferrule die Faser zumindest teilweise, insbesondere ent lang einer zu der Längsrichtung der Faser zumindest im Wesentlichen senkrechten Rich ten. Die Ferrule könnte in dem Betriebszustand ein Eintreten und/oder Austreten zumin dest von elektromagnetischer Strahlung in zumindest der im Wesentlichen senkrecht zu der Längsachse der Faser ausgerichteten Richtung zumindest im Wesentlichen verhin dern. Die Längsrichtung eines Objekts ist insbesondere eine Richtung, welche parallel zu einer längsten Seite eines kleinsten gedachten geometrischen Quaders ausgerichtet ist, welcher das Objekt, insbesondere die Faser, gerade noch vollständig umschließt. Die zumindest im Wesentlichen senkrechte Richtung ist insbesondere eine Ausrichtung einer Richtung relativ zu einer Bezugsrichtung, vorzugsweise der Längserstreckung der Faser, wobei die Richtung und die Bezugsrichtung, insbesondere in einer Ebene betrachtet, ei nen Winkel einschließen, welcher insbesondere um höchstens 5°, vorzugsweise um ma ximal 2° und besonders vorteilhaft um höchstens 1 ° von einem rechten Winkel abweicht. Insbesondere ist die Ferrule standardisiert.

Zudem wird vorgeschlagen, dass das Materialvolumen in einem Verformungsschritt mit tels eines Formwerkzeugs verformt wird. Mittels des Formwerkzeugs, kann das von dem Klebstoff gebildete Materialvolumen, welches in dem Einführschritt aus dem Kanal hin ausgedrückt wurde, in eine bevorzugte Form gebracht werden. Darüber hinaus kann vor teilhaft auf eine Ausgestaltung und/oder Fierstellung von Linsensteckern verzichtet und damit wiederum eine besonders kompakte Konstruktion einer optischen Anschlussvorrich tung bereitgestellt werden.

Vorzugsweise erfolgt der Verformungsschritt entlang des zeitlichen Verlaufs des Verfah rens nach dem Einführschritt. Besonders bevorzugt ist das Formwerkzeug Teil eines In stallationswerkzeugs zur Terminierung der optischen Faser. Es wäre denkbar, dass das Installationswerkzeig zumindest einen Aufsatz, insbesondere zumindest ein Bit aufweist, welches reversibel mit der Ferrule verbindbar ist. Vorzugsweise ist das Formwerkzeug der Aufsatz und dazu vorgesehen zumindest eine Endfläche der Faser, insbesondere des Klebstoffes, zu formen. Das Formwerkzeug könnte reversibel mit der Ferrule kontaktier bar, insbesondere aufsteckbar und/oder abnehmbar, sein. Es wäre denkbar, dass das Installationswerkzeug weitere, insbesondere einem Fachmann bekannte, Baueinheiten und/oder Bauelemente, insbesondere Aufsätze, zur Terminierung der Faser aufweist. Um einen erhöhten Druck in dem Verformungsschritt bei einer Kontaktierung des Formwerk zeugs mit der Ferrule zu erzeugen, könnte das Formwerkzeug kraft- und/oder form schlüssig mit der Ferrule, vorzugsweise reversibel, verbunden werden, beispielsweise mittels einer Steckverbindung und/oder einer Drehverbindung und/oder einer Schraubver bindung und/oder einer Rastverbindung der optischen Anschlussvorrichtung und/oder des Installationswerkzeugs.

Das Formwerkzeug könnte aus mehreren Bauteilen oder Bauelementen bestehen, welche zumindest zur Verformung des Materialvolumens vorgesehen sind. Vorteilhaft weist das Formwerkzeug eine weitere Ferrule auf. Beispielsweise kann das Formwerkzeug ein Grundkörperelement aufweisen. Das Grundkörperelement könnte als die weitere Ferrule ausgebildet sein. Die Ferrule und die weitere Ferrule könnten zumindest im Wesentlichen identisch zueinander ausgebildet sein. Mit der Formulierung „zumindest im Wesentlichen identische Objekte“ sind in diesem Zusammenhang Objekte gemeint, welche vorteilhaf terweise die gleiche Struktur aufweisen, sich aber insbesondere hinsichtlich ihrer Funktio nalität, ihres inneren Aufbaus und/oder ihrer Anordnung an einem weiteren Objekt zumin dest teilweise unterscheiden können. Vorzugsweise sind die zumindest im Wesentlichen identischen Objekte jedoch abgesehen von Fertigungstoleranzen und/oder im Bereich von genormten Toleranzen identisch.

In dem Verformungsschritt könnte das Grundkörperelement an der Ferrule angeordnet werden, um zumindest das Materialvolumen zu verformen. Denkbar wäre auch, dass ein Kontaktelement des Formwerkzeugs mit dem Grundkörperelement insbesondere reversi bel verbindbar ist. Bevorzugt ist das Kontaktelement zerstörungsfrei mit dem Grundkör perelement verbindbar und wieder vom Grundkörperelement lösbar, vorteilhaft mittels einer Kraft- und/oder Formschlussverbindung, wie beispielsweise eine Steck- und/oder Rastverbindung. Vorzugsweise ist das Kontaktelement austauschbar und/oder beispiels- weise zu Wartungszecken, insbesondere Reinigungs- und/oder Reparaturzwecken, re versibel an dem Grundkörperelement anordenbar. Vorteilhaft ist das Kontaktelement zur Kontaktierung mit der Ferrule, und insbesondere zum zumindest teilweisen Schutz vor beispielsweise einer Abnutzung des Grundkörperelements aufgrund eines Kontakts mit der Ferrule, vorgesehen. Bei Verwendung des Formwerkzeugs zumindest zur Verformung des Materialvolumens kann das Kontaktelement die Ferrule kontaktieren. Das Kontakte lement könnte in dem Verformungsschritt mit der Ferrule verbunden und/oder an der Ferrule angeordnet werden.

Insbesondere nimmt das Formwerkzeug, welches in dem Verformungsschritt mit der Ferrule verbunden wird, des Materialvolumens und/oder das Ende der Faser zumindest teilweise auf, insbesondere wenn das Ende der Faser in dem Einführschritt über die Ober fläche des Umgebungsbereich des zweiten Endes hinausgeschoben wurde. Vorteilhaft nimmt das Kontaktelement und/oder das Grundkörperelement das Materialvolumen auf. Vorzugsweise weist das Materialvolumen nach dem Verformungsschritt eine glatte, ebene Oberfläche oder eine glatte Oberfläche mit einer leicht konvexen Krümmung auf.

Bei der optischen Faser handelt es sich bevorzugt um einen Lichtwellenleiter, insbeson dere eine Glasfaser. Die Faser ist insbesondere zur optischen Signalübertragung vorge sehen, wobei Licht insbesondere gezielt und/oder gerichtet, transportierbar ist. In zumin dest einem Betriebszustand könnte die Faser elektromagnetische Strahlung, insbesonde re das Licht und/oder Infrarot-Strahlung, vorteilhaft sowohl sichtbares Licht als auch Infra rot-Strahlung, in einer Längsrichtung der Faser transmittieren, insbesondere transportie ren, vorzugsweise über Totalreflexion innerhalb der Faser. Es wäre denkbar, dass es sich bei der Faser möglicherweise um eine Multifaser handelt. Die optische Anschlussvorrich tung könnte die Multifaser, insbesondere mit zumindest der Faser, aufweisen.

Die Ferrule ist bevorzugt ein rohrförmiges Bauelement. Unter „rohrförmig“ soll in diesem Zusammenhang vorzugsweise verstanden werden, dass ein Element als ein länglicher Flohlkörper, insbesondere als ein Hohlzylinder, ausgebildet ist, dessen Länge zumindest seinem Durchmesser, vorzugsweise zumindest dem 1 ,5-fachen seines Durchmessers, entspricht. Die Ferrule weist zumindest einen axial durchgängigen Kanal auf, wobei das erste Ende des Kanals und das zweite Ende des Kanals bevorzugt jeweils Öffnungen der Ferrule bilden. Der axial durchgängige Kanal erstreckt sich insbesondere entlang einer Längsrichtung und/oder Axialrichtung des Kanals. Das erste Ende des Kanals könnte sich entlang der Längsrichtung und/oder Axialrichtung gegenüber dem zweiten Ende des Ka nals befinden. Vorzugsweise ist der Kanal durchgängig, insbesondere über die gesamte Längsrichtung und/oder Axialrichtung, hohl. Im Falle der Multifiber könnte die Ferrule mehrere Kanäle, insbesondere des Kanals und zumindest einen weiteren Kanal aufwei sen. Vorzugsweise ist eine Anzahl von Kanälen der Ferrule identisch zu einer Anzahl an Fasern.

Es wäre denkbar, dass ein Durchmesser des Kanals, insbesondere ein Flohlmaß, an ei nen Durchmesser der optischen Faser angepasst ist, sodass die Faser unmittelbar kon taktbündig bei dem Einführschritt an der Außenwandung des Kanals anliegt und kontakt bündig mit der Außenwandung des Kanals von dem ersten Ende des Kanals zu dem zweiten Ende des Kanals vollständig in den Kanal eingeführt wird.

Vorzugsweise ist der Durchmesser des Kanals nahezu an einen Durchmesser der opti schen Faser angepasst. Der Durchmesser des Kanals könnte sich um höchstens 0,1 %, vorteilhaft um höchstens 0,5 %, vorzugsweise um höchstens 5 % und besonders bevor zugt um höchstens 15 % von dem Durchmesser der optischen Faser unterscheiden. Ins besondere wird die Faser kontaktfrei zu der Außenwandung des Kanals in den Kanal ein geführt. Aufgrund einer Durchmesserdifferenz des Durchmessers des Kanals und des Durchmessers der Faser könnte ein Freiraum zwischen der Außenwandung des Kanals und der Faser vorliegen.

Vorzugsweise weist eine optische Anschlussvorrichtung, insbesondere eine LC-, SC-, CS- , SN-, MDC- oder LSFI-Anschlussvorrichtung, die Ferrule mit der eingeführten Faser auf. Die optische Anschlussvorrichtung könnte ein Teil, insbesondere eine Unterbaugruppe, eines terminierten optischen Kabels, beispielsweise eines Pigtails und/oder eines Patch kabels, sein, welcher wiederum zumindest ein Teil, insbesondere eine Unterbaugruppe, eines optischen Steckverbinders, vorzugsweise eines LC-, SC-, CS-, SN-, MDC- oder LSH-Steckers, sein könnte. Vorzugsweise ist die optische Anschlussvorrichtung eine vor Ort montierbare optische Anschlussvorrichtung. Unter einer „vor Ort montierbaren opti schen Anschlussvorrichtung“ soll“ insbesondere eine Anschlussvorrichtung verstanden werden, welche am Montageort und/oder Einsatzort, beispielsweise bei einem Benutzer, insbesondere Kunden, vor Ort, außerhalb einer Anlage zur optischen Signalübertragung, zu einer Terminierung einer optischen Faser verwendet werden kann. Die optische Anschlussvorrichtung und/oder das terminierte optische Kabel könn te/könnten beispielsweise eine Gehäuseeinheit mit einem vorderen Gehäuseteil und/oder einem hinteren Gehäuseteil aufweisen. Der vordere Gehäuseteil und der hintere Gehäu seteil könnten in einem montierten Zustand über eine Rastverbindung der optische An schlussvorrichtung und/oder des terminierten optischen Kabels miteinander verbunden sein. Das vordere Gehäuseteil könnte eine in bekannter Weise ausgebildete Aufnahme der optischen Anschlussvorrichtung und/oder des terminierten optischen Kabels für die Ferrule, insbesondere mit der eingeführten Faser, aufweisen. An dem vorderen Gehäuse teil ist vorteilhaft eine Rastklinke der optischen Anschlussvorrichtung und/oder des termi nierten optischen Kabels angeformt, welche zu einer Verrastung in einer zum Steckver binder korrespondierenden Steckbuchse vorgesehen ist. Es wäre denkbar, dass an dem hinteren Gehäuseteil ein Kabelknickschutz der optische Anschlussvorrichtung und/oder des terminierten optischen Kabels angeordnet ist, um eine Knickung und damit eine Be schädigung der Ferrule und/oder der Faser zu vermeiden. Alternativ und/oder zusätzlich könnte die optische Anschlussvorrichtung und/oder das terminierte optische Kabel weitere Bauteile aufweisen, welche für den vorgesehenen Zweck förderlich und/oder notwendig sind, wie beispielsweise eine Rastklinke zur Rastverbindung in einer entsprechenden Buchse und/oder zumindest eine Feder zur Fixierung der Ferrule in einem eingesteckten Zustand. Vorzugsweise ist die Feder einstückig ausgebildet und besteht besonders vor teilhaft aus einem Federstahl.

Bevorzugt ist die Ferrule vor dem Einführschritt der Faser zumindest teilweise und beson ders bevorzugt vollständig innerhalb der optischen Anschlussvorrichtung, insbesondere in dem Gehäuse, angeordnet. Die Ferrule könnte beispielsweise zumindest teilweise und/oder zu einem Großteil aus einem Metall und/oder aus einem nichtmetallischen Stoff, insbesondere einem Mineral und/oder einem Kunststoff und/oder vorteilhaft Keramik, und/oder einem Verbundmaterial bestehen. Die Faser, insbesondere das Filament, könn te beispielsweise zumindest teilweise und/oder zu einem Großteil aus einem Mineral, ins besondere Glas, und/oder Aramid und/oder Kohlenstoff, insbesondere einem thermoplas tischen Kunststoff, und/oder einem Verbundmaterial bestehen. Unter dem Ausdruck „zu einem Großteil“ sollen hierbei zumindest 55 %, vorteilhaft zumindest 65 %, vorzugsweise zumindest 75 %, besonders bevorzugt zumindest 85 % und besonders vorteilhaft höchs tens 95 % eines Volumen- und/oder Massenanteils verstanden werden. Die Ferrule und/oder die Faser könnte/könnten einteilig und vorzugsweise einstückig aus gebildet sein. Unter „einstückig“ soll zumindest stoffschlüssig verbunden verstanden wer den, beispielsweise durch einen Klebeprozess, einen Schweißprozess, einen Anspritz prozess und/oder einen anderen, dem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Prozess, und/oder in einem Stück geformt verstanden werden, wie beispielsweise durch eine Her stellung in einem Ein- oder Mehrkomponentenspritzverfahren und/oder durch eine Her stellung aus einem Guss und/oder aus einem Stanzverfahren aus einem einzelnen Roh ling. Unter „einteilig“ soll insbesondere in einem Stück geformt verstanden werden. Vor zugsweise wird dieses eine Stück aus einem einzelnen Rohling, einer Masse und/oder einem Guss, besonders bevorzugt in einem Spritzgussverfahren, insbesondere einem Ein- und/oder Mehrkomponenten-Spritzgussverfahren, hergestellt. Die Ferrule und/oder die Faser könnte/könnten zumindest teilweise und/oder zu einem Großteil mittels eines 3D-Druckprozesses herstellbar sein.

In der vorliegenden Anmeldung dienen Zahlwörter, wie beispielsweise „erste/r/s“ und „zweite/r/s“, welche bestimmten Begriffen vorangestellt sind, lediglich zu einer Unter scheidung von Objekten und/oder einer Zuordnung zwischen Objekten untereinander und implizieren keine vorhandene Gesamtanzahl und/oder Rangfolge der Objekte. Insbeson dere impliziert ein „zweites Objekt“ nicht zwangsläufig ein Vorhandensein eines „ersten Objekts“. Des Weiteren soll hier und im Folgenden unter „vorgesehen“ speziell program miert, ausgelegt und/oder ausgestattet verstanden werden. Darunter, dass ein Objekt zu einer bestimmten Funktion vorgesehen ist, soll verstanden werden, dass das Objekt diese bestimmte Funktion in zumindest einem Anwendungs- und/oder Betriebszustand erfüllt und/oder ausführt.

Um das Materialvolumen bevorzugt verformen zu können, wird vorgeschlagen, dass die Ferrule in dem Verformungsschritt zusammen mit dem Formwerkzeug einen Hohlraum für das Materialvolumen bildet. Dadurch kann ein in einem Einführschritt des Verfahrens hin ausgedrückter Klebstoff, insbesondere das Materialvolumen, in einen Hohlraum einge bracht und zu einer gewünschten Form verformt werden. Zudem kann ein Anpressdruck des Formwerkzeugs bei dem Verformungsschritt auf eine gesamte Oberfläche eines Um gebungsbereichs eines zweiten Endes des Kanals verteilt und damit eine direkte Belas tung auf die optische Faser vermieden werden. Das Formwerkzeug könnte zumindest im Wesentlichen identisch zu der Ferrule ausgebil det, insbesondere an eine Form und/oder Abmessung und/oder Ausgestaltung der Ferrule angepasst, sein. Es wäre denkbar, dass das Formwerkzeug, insbesondere das Grund körperelement und/oder das Kontaktelement, einen Formkanal aufweist, welcher in einer Form und/oder Abmessung und/oder Ausgestaltung an den Kanal zumindest im Wesentli chen angepasst ist. Insbesondere weist das Formwerkzeug eine Aussparung auf, welche ein Ende des Formkanals bildet. Die Aussparung könnte in einem Randbereich des Formwerkzeugs und bevorzugt an einer der Ferrule zugewandten Seite des Formwerk zeugs angeordnet sein. Besonders bevorzugt verläuft der Formkanal von der der Ferrule zugewandten Seite des Formwerkzeugs axial durchgängig zu einem weiteren Ende des Formwerkzeugs auf einer der Ferrule abgewandten Seite des Formwerkzeugs. Insbeson dere verläuft der Formkanal axial durchgängig durch das Kontaktelement und/oder das Grundelement. Ein Durchmesser des Formkanals könnte zumindest im Wesentlichen an eine Abmessung des Durchmessers des Kanals der Ferrule angepasst sein. In dem Ver formungsschritt wird das Formwerkzeug vorteilhaft derart auf die Ferrule aufgesetzt, so- dass die Längsrichtung des Kanals und eine Längsrichtung des Formkanals zumindest im Wesentlichen identisch zueinander sind und in zumindest einer gemeinsamen Ebene lie gen.

Das Formwerkzeug, insbesondere das Kontaktelement und/oder das Grundkörperele ment, wird in dem Verformungsschritt vorteilhaft kontaktbündig auf die Ferrule gesetzt. Insbesondere berührt die Oberfläche des Umgebungsbereichs des zweiten Endes des Kanals eine Oberfläche eines Umgebungsbereichs des Formkanals. Es wäre jedoch auch denkbar, dass ein Spalt zwischen der Oberfläche des Umgebungsbereichs des zweiten Endes des Kanals eine Oberfläche eines Umgebungsbereichs in einem aufgesetzten Zu stand des Formwerkzeugs vorliegt. Der Spalt könnte aufgrund möglicher Fertigungstole ranzen und/oder Verunreinigungen und/oder Beschädigungen auf der Oberfläche des Umgebungsbereichs des zweiten Endes des Kanals und/oder dem Materialvolumen bei dem Aufsetzen des Formwerkzeugs entstehen.

Insbesondere bildet die Aussparung den Flohlraum. Der Flohlraum könnte beispielsweise eine eckige oder eine runde Form aufweisen. Insbesondere wird in dem Verformungs schritt das Materialvolumen an eine Form und/oder Ausgestaltung des Flohlraums ange passt. Vorzugsweise wird das Materialvolumen bei einem Draufsetzen des Formwerk- zeugs in dem Verformungsschritt verformt. Vorteilhaft wird in dem Verformungsschritt das Formwerkzeug derart auf die Ferrule gesetzt, sodass der Flohlraum das gesamte Materi alvolumen aufnimmt.

Zudem wird vorgeschlagen, dass der Klebstoff in einem Aushärtschritt ausgehärtet wird und dadurch ein Flalteelement für die Faser bildet. Damit kann eine Faser vorteilhaft ins besondere an einer Ferrule fixiert werden. Zudem kann zumindest nach dem Aushärt schritt eine Terminierungsüberprüfung durchgeführt werden, um einen Abschluss der op tischen Faser, insbesondere ein Flalteelement, zu kontrollieren.

Vorzugsweise erfolgt der Aushärtschritt entlang des zeitlichen Verlaufs des Verfahrens nach dem Verformungsschritt. Der Aushärtschritt könnte beispielsweise in einer zeitlichen Wartezeit bestehen, in welcher der Klebstoff getrocknet wird. Es wäre denkbar, dass der Klebstoff ohne äußeren Einfluss, insbesondere einer Wärmebehandlung, getrocknet wird. Alternativ könnte der Klebstoff in dem Aushärtschritt wärmebehandelt werden. In einem ausgehärteten Zustand fixiert der Klebstoff die Faser zumindest teilweise und vorzugs weise stoffschlüssig an der Ferrule, insbesondere an der Außenwandung des Kanals.

Das Flalteelement ist vorzugsweise der ausgehärtete Klebstoff, insbesondere das ausge härtete Materialvolumen, und dazu vorgesehen, die Faser, insbesondere zumindest ab schnittsweise und vorzugsweise vollständig entlang der Längserstreckung des Kanals, an der Ferrule und insbesondere an der Außenwandung des Kanals zu halten und/oder zu fixieren. Das Flalteelement, insbesondere das ausgehärtete Materialvolumen, ist nach dem Aushärtschritt zumindest teilweise und vorzugsweise vollständig mit dem Ende der Faser stoffschlüssig verbunden, und zwar ummantelt das Flalteelement vorteilhaft das Ende der Faser. Nach dem Aushärtschritt könnte das das Ende der Faser umgebende Flalteelement permanent die in dem Verformungsschritt durch das Formwerkzeug defi nierte Form beibehalten. Das von dem geformten Flalteelement umgebene Faserende könnte die Schnittstelle der Faserterminierung definieren.

Vorzugsweise wird der Klebstoff in dem Aushärtschritt mittels Bestrahlung, insbesondere UV- und/oder IR-Bestrahlung ausgehärtet. Dadurch kann eine vorteilhaft schnelle und/oder präzise Aushärtung eines Klebstoffs ermöglicht werden.

Besonders bevorzugt weist das Formwerkzeug eine Lichtquelle, insbesondere eine UV- und/oder eine IR-Lichtquelle, zur Bestrahlung, vorzugsweise zur UV- und/oder IR- Bestrahlung, auf. Die Lichtquelle könnte Teil des Installationswerkzeugs sein. Die Licht quelle könnte dazu vorgesehen sein, elektromagnetische Strahlung, beispielsweise Licht, insbesondere UV-Strahlung und/oder IR-Strahlung, zur Aushärtung bereitzustellen. Die elektromagnetische Strahlung könnte eine Wellenlänge von zumindest 100nm, insbeson dere zumindest 300 nm, vorteilhaft von zumindest 500 nm, vorzugsweise von zumindest 800 nm und besonders bevorzugt von zumindest 1 pm aufweisen.

Alternativ wäre auch denkbar, dass die Lichtquelle separat zu dem Formwerkzeug ausge bildet ist. Die Lichtquelle könnte flexibel mit dem Formwerkzeug verbunden werden, ins besondere an dem Formwerkzeug anordenbar sein. Beispielsweise könnte die Lichtquelle nach dem Verformungsschritt, und zwar in dem Aushärtschritt an dem Formwerkzeug zur Aushärtung des Klebstoffs angeordnet werden, insbesondere an dem Formwerkzeug anordenbar sein. Die Lichtquelle könnte fest mit dem Grundkörperelement verbunden sein. Denkbar wäre, dass die Lichtquelle bereits in dem Verformungsschritt an dem Grundkörperelement angeordnet ist. Die Lichtquelle kann von dem Grundkörperelement abnehmbar sein. Bevorzugt ist die Lichtquelle an dem Grundkörperelement anordenbar und wieder von dem Grundkörperelement insbesondere zerstörungsfrei entfernbar. Vor zugsweise ist die Lichtquelle in dem Aushärtschritt an dem Grundkörperelement fixierbar und/oder anordenbar. Insbesondere wird in dem Aushärtschritt die Lichtquelle an dem Grundkörperelement angeordnet.

In dem Aushärtschritt wird die Lichtquelle eingeschaltet, sodass die elektromagnetische Strahlung, insbesondere das Licht, beispielsweise die UV-Strahlung und/oder IR- Strahlung, durch einen Beleuchtungskanal des Formwerkzeugs auf das Materialvolumen, insbesondere die Faser, trifft und insbesondere der gesamte axial durchgängige Kanal der Ferrule mit der Strahlung durchdrungen wird. Der Beleuchtungskanal ist vorzugsweise als ein Lichtwellenleiter, insbesondere als eine Glasfaser, mit einem Kerndurchmesser ausgebildet, welcher größer ist als derjenige Kerndurchmesser der in der Ferrule zu ter minierenden Faser. Die Strahlung könnte in dem Aushärtschritt entlang der Faser in der Ferrule, vorzugsweise von dem zweiten Ende des Kanals zu dem ersten Ende des Kanals hindurchstrahlen, sodass der Klebstoff ausgehärtet wird. Damit in dem Aushärtschritt mit tels Bestrahlung, vorteilhaft mittels UV-Bestrahlung, der Klebstoff aushärtbar ist, ist der Klebstoff vorzugsweise ein strahlungsaushärtbarer Klebstoff, insbesondere UV-härtender Klebstoff. Insbesondere besitzt ein UV-aushärtbarer Klebstoff vorteilhaft Eigenschaften, insbesondere optische Eigenschaften, welche eine effektive Strahlungskopplung, insbe sondere Lichtkopplung, von der Faser zu einer weiteren Faser eines Gegen kontaktes ermöglichen.

Besonders bevorzugt bleibt das Formwerkzeug, insbesondere das Grundkörperelement und/oder das Kontaktelement, während dem Verformungsschritt und zumindest dem Aus härtschritt an der Ferrule angeordnet. Nach einem vorteilhaft vollständigen Aushärten des Klebstoffs, wird das Formwerkzeug vorzugsweise von der Ferrule getrennt. Es wäre denkbar, dass das Formwerkzeug insbesondere anstatt eines Verformens des Materialvo lumens lediglich zu einer Aufnahme des Materialvolumens und/oder der Faser vorgese hen ist. In einem weiteren Verfahrensschritt des Verfahrens zur Terminierung der Faser wird vorgeschlagen, dass das Flalteelement in einem Polierschritt in zumindest einem Nahbereich des zweiten Endes poliert wird. Dadurch können Fertigungstoleranzen, Ver unreinigungen und/oder Beschädigungen eines Halteelements vorteilhaft beseitigt und eine vorzugsweise glatte Oberfläche des Halteelements und/oder einer Faser bereitge stellt werden. Darüber hinaus kann möglicherweise eine optische Signalübertragung von der Faser zu einer Empfangseinheit vorteilhaft verbessert werden.

Das Installationswerkzeug könnte eine Poliereinheit aufweisen. Die Poliereinheit ist insbe sondere zu einer Materialbearbeitung, vorteilhaft einer Oberflächenbearbeitung, des Hal teelements und/oder der Faser vorgesehen. In dem Polierschritt wird zumindest eine Oberfläche des Halteelements und/oder die Oberfläche des Endes der Faser poliert, ins besondere geglättet. Bei dem Polierschritt handelt es sich vorteilhaft um einen Verfah rensschritt des Verfahrens, in welchem Material von der Oberfläche des Halteelements und/oder der Oberfläche des Endes der Faser abgetragen wird. Insbesondere wird die Poliereinheit in einem Polierschritt mit einem zur Polierung notwendigen Druck über die Oberfläche des Halteelements und/oder die Oberfläche des Endes der Faser gezogen.

Vorzugsweise wird in dem Polierschritt zumindest im Wesentlichen nahezu das komplette Halteelement von dem Ende der Faser entfernt, sodass die Oberfläche des Endes der Faser freigelegt wird. Der Polierschritt könnte solange dauern, bis die Oberfläche des En des der Faser in der Ebene mit der Oberfläche des Umgebungsbereichs des zweiten En des liegt. Insbesondere erfolgt der Polierschritt entlang des zeitlichen Verlaufs des Verfah rens nach dem Aushärtschritt. Der Nahbereich des zweiten Endes des Kabels beschreibt einen Bereich, in welchem sich zumindest die Oberfläche des Endes der Faser, insbe- sondere ein von dem zweiten Ende des Kanals hervorstehendes Ende der Faser, und/oder das Halteelement befindet.

Das polierte Halteelement und/oder das freigelegte Ende der Faser könnte/könnten den Abschluss der Faser zur optischen Signalübertragung bilden. Vorzugsweise wird jedoch vorgeschlagen, dass das Halteelement und/oder die Faser in einem Versiegelungsschritt in dem Nahbereich des zweiten Endes mittels eines weiteren Klebstoffs durch Aushärtung versiegelt wird. Hierdurch kann ein Ende der Faser vorteilhaft geschützt und/oder kleinste Beschädigungen durch eine Polierung in einem Polierschritt des Verfahrens versiegelt werden. Darüber hinaus kann in einem auf einen Polierschritt folgenden Versiegelungs schritt des Verfahrens ein Versiegelungselement zu einer gewünschten Form verformt und ausgehärtet wurde.

Insbesondere erfolgt der Versiegelungsschritt entlang des zeitlichen Verlaufs des Verfah rens nach dem Polierschritt. In dem Versiegelungsschritt könnte der weitere Klebstoff und/oder der Klebstoff auf den Nahbereich des zweiten Endes des Kabels, insbesondere auf das Halteelement und/oder das Ende der Faser, aufgetragen werden. Der weitere Klebstoff könnte zu dem vorhergehenden Klebstoff unterschiedliche Eigenschaften und bevorzugt zumindest im Wesentlichen identische Eigenschaften aufweisen.

Vorteilhaft wird in dem Versiegelungsschritt der weitere Klebstoff verformt und/oder aus gehärtet. Hierbei wird der weitere Klebstoff mittels des Formwerkzeugs und/oder eines weiteren Formwerkzeugs verformt. Vorzugsweise ist das weitere Formwerkzeug zumin dest im Wesentlichen identisch zu dem zuvor beschriebenen Formwerkzeug. Nach dem Aushärten des weiteren Klebstoffs, bildet der weitere Klebstoff ein Versiegelungselement für die optische Faser. Das Versiegelungselement ummantelt das Ende der Faser zumin dest teilweise und vorzugsweise vollständig und bildet damit den Abschluss der Faser zur optischen Signalübertragung.

Um eine effiziente optische Signalübertragung gewährleisten zu können und ein Verfah ren zur Terminierung noch effizienter, insbesondere hinsichtlich einer Produkt- und/oder Arbeitseffizienz zu steigern, wird vorgeschlagen, dass mittels des ausgehärteten Kleb stoffs und/oder des ausgehärteten weiteren Klebstoffs in einem Nahbereich des zweiten Endes, insbesondere in dem Nahbereich des zweiten Endes, zumindest teilweise eine Kontaktfläche zur Kontaktierung mit einer Gegenkontaktfläche ausbildet wird. Darüber hinaus wird ein Steckverbinderkit zur Terminierung einer optischen Faser mit einer Ferrule vorgeschlagen, welche mittels eines Verfahrens nach einer vorhergehenden Beschreibung mit der Faser verbindbar ist. Dadurch kann eine Effizienz, hinsichtlich einer Terminierung einer optischen Faser, gesteigert werden.

Es wird vorgeschlagen, dass das Steckverbinderkit den Klebstoff aufweist, welcher in der Ferrule angeordnet ist. Damit kann eine noch effizientere Terminierung einer optischen Faser bereitgestellt werden. Zudem kann ein Einführschritt eines Verfahrens zur Terminie rung einer Faser vorteilhaft vereinfacht werden, da sich der Klebstoff bereits in der Ferrule befindet. Dadurch kann wiederum eine Arbeits- und/oder Produkteffizienz gesteigert wer den. Die Ferrule könnte mit dem Klebstoff mittels einer luftdichten Verpackung luftdicht verschlossen sein. Insbesondere wird die luftdichte Verpackung vorzugsweise erst für das Verfahren zur Terminierung der optischen Faser geöffnet. Denkbar wäre auch, dass das Steckverbinderkit die Gehäuseeinheit und/oder die Rastklinke und/oder die Feder und/oder den Kabelknickschutz aufweist.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung sollen hierbei nicht auf die oben beschriebene Anwendung und Ausführungsform beschränkt sein. Ins besondere kann das Verfahren zur Terminierung einer optischen Faser zu einer Erfüllung einer hierin beschriebenen Funktionsweise eine von einer hierin genannten Anzahl von Verfahrensschritten abweichenden Anzahl aufweisen. Des Weiteren kann die erfindungs gemäße optische Anschlussvorrichtung zu einer Erfüllung einer hierin beschriebenen Funktionsweise eine von einer hierin genannten Anzahl von einzelnen Elementen, Bautei len und Einheiten abweichende Anzahl aufweisen.

Zeichnungen

Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. In den Zeich nungen sind mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Die Zeichnungen, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinn vollen weiteren Kombinationen zusammenfassen. Es zeigen:

Fig. 1 ein als Pigtail ausgebildetes terminiertes optisches Kabel mit einer opti schen Anschlussvorrichtung in einem montierten Zustand,

Fig. 2 eine Explosionsdarstellung des Pigtails, welche damit auch ein zugehö riges Steckverbinderkit zur Terminierung einer optischen Faser zeigt,

Fig. 3 ein schematisches Verfahrensfließbild zur Darstellung eines Verfahrens zur Terminierung der optischen Faser,

Fig. 4 eine Faser und eine Ferrule der optischen Anschlussvorrichtung in ei nem Einführschritt des Verfahrens gemäß Figur 3,

Fig. 5 eine Schnittdarstellung eines Verformungsschritts des Verfahrens nach Figur 3 mittels eines Formwerkzeugs eines Installationswerkzeugs,

Fig. 6 eine Schnittdarstellung eines Aushärtschritts des Verfahrens nach Figur 3 mittels Bestrahlung,

Fig. 7 eine Schnittdarstellung der Faser und der Ferrule nach dem Aushärt schritt,

Fig. 8 eine Schnittdarstellung eines Einführschritts eines Verfahrens zur Ter minierung einer optischen Faser in einem alternativen Ausführungsbei- spiel,

Fig. 9 eine Schnittdarstellung der Faser und einer Ferrule in einem Verfor mungsschritt des Verfahrens aus Figur 12,

Fig. 10 eine Schnittdarstellung der Faser und der Ferrule in einem Polierschritt des Verfahrens aus Figur 12,

Fig. 11 eine Schnittdarstellung der Faser und der Ferrule nach dem Polierschritt des Verfahrens aus Figur 12,

Fig. 12 ein schematisches Verfahrensfließbild zur Darstellung des Verfahrens in dem alternativen Ausführungsbeispiel,

Fig. 13 eine Schnittdarstellung einer Faser und einer Ferrule in einem Versiege lungsschritt eines Verfahrens zur Terminierung der optischen Faser in einem weiteren Ausführungsbeispiel,

Fig. 14 eine Schnittdarstellung der Faser und der Ferrule nach dem Versiege lungsschritt und einem weiteren Verformungsschritt des Verfahrens aus Figur 15 und Fig. 15 ein schematisches Verfahrensfließbild zur Darstellung des Verfahrens in dem weiteren Ausführungsbeispiel das alternative Verfahren in einem schematischen Ablaufdiagramm.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

Die Figur 1 zeigt ein als Pigtail ausgebildetes terminiertes optisches Kabel 52a eines opti schen Steckverbinders 58a in einem montierten Zustand. Das terminierte optische Kabel 52a könnte alternativ und/oder zusätzlich auch als ein Patchkabel ausgebildet sein. Der Steckverbinder 58a ist vorliegend beispielsweise als ein LC-Steckverbinder ausgebildet. Alternativ könnte der Steckverbinder 58a auch beispielsweise als ein CS-, SN-, MDC-,

SC- oder LSH-Steckverbinder ausgebildet sein. Das terminierte optische Kabel 52a weist vorliegend eine als beispielsweise LC-Anschlussvorrichtung ausgebildete optische An schlussvorrichtung 50a auf.

Vorliegend weist die optische Anschlussvorrichtung 50a eine Gehäuseeinheit 60a mit ei nem vorderen Gehäuseteil 62a und einem hinteren Gehäuseteil 64a auf. In dem montier ten Zustand sind der vordere Gehäuseteil 62a und der hintere Gehäuseteil 64a über eine Rastverbindung 66a der optischen Anschlussvorrichtung 50a miteinander verbunden. Das vordere Gehäuseteil 62a weist in bekannter Weise eine Aufnahme 68a für eine Ferrule 12a der optischen Anschlussvorrichtung 50a auf. Am vorderen Gehäuseteil 62a ist ferner eine Rastklinke 70a der optischen Anschlussvorrichtung 50a angeformt, welche zu einer Verrastung in einer zum Steckverbinder 58a korrespondierenden Steckbuchse (nicht dar gestellt) vorgesehen ist. An dem hinteren Gehäuseteil 64a ist ein Kabelknickschutz 72a der optischen Anschlussvorrichtung 50a angeordnet.

Der Figur 1 ist zu entnehmen, dass in dem montierten Zustand zumindest eine optische Faser 10a der optischen Anschlussvorrichtung 50a mit der Ferrule 12a verbunden ist. Vorliegend handelt es sich bei der optischen Faser 10a um eine Glasfaser zur optischen Signalübertragung per elektromagnetischer Strahlung. Vorliegend ist nur eine optische Faser 10a gezeigt, wobei die optischen Anschlussvorrichtung 50a auch eine Multifaser aufweisen könnte. Ein Verfahren zur Terminierung der optischen Faser 10 wird nachfol gend in den Figuren 3 bis 7 beschrieben. Vorerst zeigt die Figur 2 eine Explosionsdarstellung des terminierten optischen Kabels 52a mit einem Steckverbinderkit 54a zur Terminierung der optischen Faser 10a, mit der Ferrule 12a, wobei die Ferrule 12a mittels des nachfolgenden beschriebenen Verfahrens mit der Faser 10a verbindbar ist. Vorliegend weist das Steckverbinderkit 54a einen Kleb stoff 16a auf, welcher in der Ferrule 12a angeordnet ist. Zudem zeigt die Figur 2, dass eine Feder 84a mit dem hinteren Gehäuseteil 64a verbunden ist, durch deren Federkern die Ferrule 12a verläuft.

Zur Übersicht zeigt die Figur 3 ein schematisch dargestelltes Verfahrensfließbild eines Verfahrens zur Terminierung der Faser 10a. Das Verfahren kann mehrere Verfahrensteil schritte aufweisen, wobei eine Reihenfolge der Verfahrensteilschritte vertauschbar und/oder einzelne Verfahrensteilschritte auch übersprungen und/oder ausgelassen wer den können. In dieser beispielhaften Ausführungsform wird ein Einführschritt 100a hin sichtlich eines zeitlichen Verlaufs des Verfahrens vor einem Verformungsschritt 102a des Verfahrens und einem Aushärtschritt 104a des Verfahrens durchgeführt, wobei der Aus härtschritt 104a nach dem Verformungsschritt 102a erfolgt. In den folgenden Figuren 4 bis 7 werden die einzelnen Verfahrensteilschritte des Verfahrens genauer erläutert.

Die Figur 4 zeigt den Einführschritt 100a in einer Schnittdarstellung der Ferrule 12a und der Faser 10a. In dem Einführschritt 100a wird in zumindest einen axial durchgängigen Kanal 14a der Ferrule 12a zumindest der Klebstoff 16a eingebracht und die Faser 10a von einem ersten Ende 18a des Kanals 14a vollständig zu einem zweiten Ende 20a des Kanals 14a hindurchgeführt. Im Falle einer Multifaser könnte die Ferrule 12 weitere Kanä le, und zwar den Kanal 14a sowie zumindest einen weiteren Kanal aufweisen (nicht dar gestellt). Das erste Ende 18a und das zweite Ende 20a bilden jeweils Öffnungen des axial durchgängigen Kanals 14a. Vorliegend ist ersichtlich, dass der Klebstoff 16a in dem Ein führschritt 100a zuerst in den Kanal 14a eingebracht und anschließend die Faser 10a ausgehend von dem zweiten Ende 20a des Kanals 14a in den Kanal 14a eingeführt wird.

In dem Einführschritt 100a wird der Klebstoff 16a zumindest in dem Kanal 14a durch das Einführen der Faser 10a verteilt. Die Faser 10a wird soweit durch den Kanal Ma gescho ben, dass der Klebstoff 16a am zweiten Ende 20a zusammen mit der Faser 10a hinaus gedrückt wird, wobei der Klebstoff 16a dort ein Materialvolumen 22a bildet. In dem auf den Einführschritt 100a folgenden Verformungsschritt 102a wird das Materialvolumen 22a mittels eines Formwerkzeugs 24a eines Installationswerkzeugs 56a verformt. Es sei prin- zipiell zu beachten, dass die Figuren zur besseren Übersichtlichkeit nicht maßstabsgetreu dargestellt sind. Bei einem Leveiunterschied zwischen einer Oberfläche des Materialvo lumens 22a und einer Oberfläche 86a eines Umgebungsbereichs des zweiten Endes 20a des Kanals 14a handelt es sich höchstens um 20 gm, insbesondere höchstens 10 gm, vorteilhaft höchstens 5 gm, vorzugsweise höchstens 5 gm und besonders vorteilhaft höchstens 1 gm.

Das Formwerkzug 24a ist vorliegend an eine Form und/oder Abmessung und/oder Aus gestaltung der Ferrule 12a angepasst. Das Formwerkzeug 24a könnte mehrere Bauele mente/Baueinheiten aufweisen, welche vor dem Verformungsschritt 102a und/oder in dem Verformungsschritt 102a und/oder nach dem Verformungsschritt 102a miteinander ver bunden und/oder voneinander getrennt werden können. In dieser beispielhaften Ausge staltung weist das Formwerkzeug 24a eine weitere Ferrule auf. Hierbei weist das Form werkzug 24a einen axial durchgängigen Formkanal 88a auf, wobei eine Aussparung des Formwerkzeugs 24a auf einer der Ferrule 12a zugewandten Seite des Formwerkzeugs 24a ein Ende des Formkanals 88a definiert (vgl. Figur 5). Das Formwerkzeug 24a ist re versibel mit der Ferrule 12a kontaktierbar, vorliegend aufsteckbar und/oder abnehmbar. In dem in Figur 5 dargestellten Verformungsschritt 102a wird das Formwerkzeugs 24a derart auf die Ferrule 12a gesetzt, sodass die Oberfläche 86a des Umgebungsbereichs des zweiten Endes 20a des Kanals 14a kontaktbündig an einer Oberfläche 90a eines Umge bungsbereichs des Formkanals 88a anliegt. In dem Verformungsschritt 102a bildet die Ferrule 12a zusammen mit dem Formwerkzeug 24a einen Flohlraum 26a für das Material volumen 22a. Hierbei wird das Materialvolumen 22a an eine Form und/oder Ausgestal tung des Flohlraums 26a angepasst. Vorliegend weist das verformte Materialvolumen 22a nach dem Verformungsschritt 102a eine glatte Oberfläche mit einer leicht konvexen Krümmung auf (vgl. Figuren 5 bis 7).

In dem Aushärtschritt 104a, welcher in Figur 6 dargestellt ist, wird der Klebstoff 16a aus gehärtet, sodass der Klebstoff 16a durch die Aushärtung ein Flalteelement 28a für die Faser 10a bildet. Das Formwerkzeug 24a wird in der vorliegenden Ausgestaltung sowohl im verformungsschritt 102a als auch im Aushärtschritt 104a verwendet. In dem Aushärt schritt 104a bleibt das Formwerkzeug 24a an der Ferrule 12a angeordnet. Das Form werkzeug 24a weist vorliegend eine Lichtquelle 34a zur Bestrahlung 30a auf. Beispielhaft ist hierbei eine UV-Lichtquelle 34a zur UV-Bestrahlung 30a gezeigt. In dem Aushärtschritt 104a wird der Klebstoff 16a vorliegend mittels UV-Bestrahlung 30a entlang des axial durchgängigen Kanals 14a ausgehärtet. Das Formwerkzeug 24a weist die Lichtquelle 24a in dieser beispielhaften Ausgestaltung bereits im Verformungsschritt 102a auf (vgl. Figu ren 5 und 6). Alternativ wäre auch denkbar, dass die Lichtquelle 24a separat zu dem Formwerkzeug 24a ausgebildet ist und erst nach dem Verformungsschritt 102a, und zwar in dem Aushärtschritt 104a an dem Formwerkzeug 24a anordenbar ist/an geordnet wird. Die Lichtquelle 24a könnte zum Aushärten des Klebstoffs 16a nachträglich an dem Form werkzeug 24a angeordnet werden.

Die Figur 7 zeigt einen Zustand der Faser 10a und der Ferrule 12a nach der Terminierung der Faser 10a. Nach dem Aushärtschritt 104a wird das Formwerkzeug 24a von der Ferrule 12a wieder entfernt. Das Flalteelement 28a, welches den ausgehärteten Klebstoff 16a beschreibt, ist stoffschlüssig mit zumindest der Faser 10a verbunden. Vorliegend fi xiert Flalteelement 28a die Ferrule 12a stoffschlüssig in dem Kanal 14a. Das Flalteelement 28a definiert ebenso das ausgehärtete Materialvolumen 22a, welches in der vorliegenden Ausführung ein Ende 74a der Faser 10a ummantelt. Hierbei bildet das von dem Flalteele ment 28a ummantelte Ende 74a der Faser 10a einen Abschluss der Faser 10a. Zur opti schen Signalübertragung wird mittels des ausgehärteten Klebstoffs 16a, vorliegend mittels des Flalteelements 28a, in einem Nahbereich 32a des zweiten Endes 20a zumindest teil weise eine Kontaktfläche 92a zur Kontaktierung mit einer Gegenkontaktfläche ausbildet (nicht dargestellt).

In den Figuren 8 bis 15 sind weitere Ausführungsbeispiele von Verfahren zur Terminie rung einer optischen Faser gezeigt. Die nachfolgenden Beschreibungen und die Zeich nungen beschränken sich im Wesentlichen auf die Unterschiede zwischen den Ausfüh rungsbeispielen, wobei bezüglich gleichbleibender Bauteile, Merkmale und Funktionen, insbesondere in Bezug auf Bauteile mit gleichen Bezugszeichen, grundsätzlich auch auf die Zeichnungen und/oder die Beschreibung der anderen Ausführungsbeispiele, insbe sondere der Figuren 1 bis 7, verwiesen werden kann. Zur Unterscheidung der Ausfüh rungsbeispiele ist der Buchstabe a in den Bezugszeichen des Ausführungsbeispiels in den Figuren 1 bis 7 nachgestellt und durch die Buchstaben b und c in den Bezugszeichen der Ausführungsbeispiele der Figuren 8 bis 15 ersetzt.

Die Figur 12 zeigt ein Ablaufdiagramm eines alternativen Ausführungsbeispiels eines Ver fahrens zur Terminierung einer optischen Faser 10b einer optischen Anschlussvorrichtung 50b. Hierbei wird deutlich, dass ein Einführschritt 100b des Verfahrens vor einem Verfor mungsschritt 102b und einem Aushärtschritt 104b des Verfahrens erfolgt. Auf den Aus härtschritt 104b folgt abschließend ein Polierschritt 106b des Verfahrens. Die Figur 8 zeigt den Einführschritt 100b des Verfahrens zur Terminierung der optischen Faser 10b in ei nem alternativen Ausführungsbeispiel. Vorliegend wird ein Klebstoff 16b in dem Ein führschritt 100b zuerst auf die Faser 10b aufgebracht und anschließend die Faser 10b zusammen mit dem Klebstoff 16b in einen Kanal 14b einer Ferrule 12b der optischen An schlussvorrichtung 50b eingeführt. Hierbei wird die Faser 10b über ein zweites Ende 20b des Kanals 14b, gerade über eine Oberfläche 86b eines Umgebungsbereichs des zweiten Endes 20b, hinausgeschoben. Die Faser 10b könnte beispielsweise um höchstens 50 gm, insbesondere höchstens 20 gm, vorteilhaft höchstens 10 pm über die Oberfläche 86a des Umgebungsbereichs des zweiten Endes 20a hinausgeschoben werden.

Ein Formwerkzeug 24b eines Installationswerkzeug 56b ist in diesem alternativen Ausfüh rungsbeispiel anstatt einer Verformung eines von dem Klebstoff 16b gebildeten Material volumens 22b dazu vorgesehen, lediglich das Materialvolumen 22b und die optische Fa ser 10b aufzunehmen. In dem Aushärtschritt 104b wird der Klebstoff 16b ohne zusätzliche Einflüsse, beispielsweise Wärmebehandlung, ausgehärtet, sodass der Klebstoff 16b durch die Aushärtung ein Halteelement 28b für die Faser 10b bildet. Hierbei wird solange gewartet, bis der Klebstoff 16b ausgehärtet ist.

Die Figur 10 zeigt den auf den Aushärtschritt 104b folgenden Polierschritt 106b (vgl. Figur 12). Das Halteelement 28b und die Faser 10b werden in dem Polierschritt 106b in einem Nahbereich 32b eines zweiten Endes 20b des Kanals 14b mittels einer Poliereinheit 80b poliert. Die Figur 11 zeigt einen polierten Zustand der Faser 10b. Hierbei ist das Hal teelement 28b in dem Polierschritt 106b von einem Ende 74b der Faser 10b vollständig entfernt worden, sodass das Ende 74b der Faser 10b freigelegt ist. Vorliegend wurden das Halteelement 28b und die Faser 10b in dem Poliereinheit 106b solange poliert, bis das Ende 74b der Faser 10b in einer Ebene mit der Oberfläche 86a des Umgebungsbe reichs des zweiten Endes 20a liegt. Das freie Ende 74b der Faser 10b bildet vorliegend einen Abschluss der Faser 10b zur optischen Signalübertragung.

In den Figuren 13 bis 15 ist ein Verfahren zur Terminisierung einer optischen Faser 10c in einem weiteren Ausführungsbeispiel dargestellt. Hierbei verdeutlicht die Figur 15, dass ein in Figur 13 gezeigter Versiegelungsschritt 108c des Verfahrens in dem weiteren Ausfüh- rungsbeispiel auf den zuvor beschriebenen Polierschritt 106c folgt, welcher in der Figur 10 bereits beschrieben wurde. In dem Versiegelungsschritt 108c wird das Halteelement 28c und/oder die Faser 10c in einem Nahbereich 32c eines zweiten Endes 20c eines Kanals 14c einer Ferrule 12c einer optischen Anschlussvorrichtung 50c versiegelt. Hierbei wird ein weiterer Klebstoff 76c zur Versiegelung in den Nahbereich 32c des zweiten Endes 20c aufgetragen und anschließend ausgehärtet. In dem Versiegelungsschritt 108c wird nach einem Aufträgen des weiteren Klebstoffs 76c, der weitere Klebstoff 76c verformt und aus gehärtet. Hierbei wird der weitere Klebstoff 76c mittels eines weiteren Formwerkzeugs 82c verformt. Vorliegend ist das weitere Formwerkzeug 82c zumindest im Wesentlichen identisch zu dem zuvor beschriebenen Formwerkzeug ausgebildet. Die Figur 14 stellt ei nen versiegelten Zustand nach dem weiteren Verformungsschritt 110c dar, wobei der wei tere Klebstoff 76c ausgehärtet ein Versiegelungselement 78c bildet. Das Versiegelungs element 78c ummantelt ein Ende 74c einer optischen Faser 10c zumindest teilweise und vorzugsweise vollständig. Zur optischen Signalübertragung bildet der ausgehärtete weite- re Klebstoff 76c, vorliegend das Versiegelungselement 78c, in dem Nahbereich 32c des zweiten Endes 20c zumindest teilweise eine Kontaktfläche 92c zur Kontaktierung mit ei ner Gegenkontaktfläche (nicht dargestellt).

Bezugszeichen

10 Faser 12 Ferrule 14 Kanal 16 Klebstoff 18 Ende 20 Ende 22 Materialvolumen 24 Formwerkzeug 26 Flohlraum 28 Flalteelement 30 Bestrahlung 32 Nahbereich 34 Lichtquelle

50 Optische Anschlussvorrichtung 52 Terminiertes optisches Kabel 54 Steckverbinderkit 56 Installationswerkzeug 58 Steckverbinder 60 Gehäuseeinheit 62 Gehäuseteil 64 Gehäuseteil 66 Rastverbindung 68 Aufnahme 70 Rastklinke 72 Kabelknickschutz 74 Ende 76 Klebstoff 78 Versiegelungselement 80 Poliereinheit Formwerkzeug

Feder

Oberfläche

Formkanal

Oberfläche

Kontaktfläche

Einführschritt

Verformungsschritt

Aushärtschritt

Polierschritt

Versiegelungsschritt